Transferencia Macromolecular de Masa:

Aplicación para Optimización de Circuito de Flotación

Presentado en el Congreso PROCEMIN 2006, Chile

 RESUMEN

Este trabajo presenta, resumidamente, una nueva interpretación teórica para diversas operaciones unitarias de
tratamiento mecánico de minerales. Esta interpretación hace parte del llamado Modelo Operacional, que fue
desarrollado por el Autor durante estos últimos anos.

El Modelo Operacional consiste en una nueva interpretación macrofenomenológica para las operaciones de
tratamiento mecánico de minerales, en general, con base en la Transferencia Macromolecular de Masa,
materia que podría futuramente ser incorporada al plan de estudios de las carreras de ingeniería química,
metalúrgica y de minas. Este nuevo abordaje propone una analogía entre los procesos químicos de
transferencia de masa (moleculares) y algunos de los procesos mecánicos de beneficio mineral, configurando
una nueva base teórica para estos procesos y, en el caso particular de este trabajo, para la operación unitaria
de flotación.

Los conceptos del modelo son resumidos en diversos Principios (definiciones conceptuales) que delimitan el
campo de actuación de 3 Leyes Matemáticas, deducidas por el Autor, que consideran 1) La Propiedad
Macrofenomenológica y el scale-up; 2) la Ecuación de Continuidad del circuito, en estado estacionario y 3) la
Ecuación de Optimización, involucrando significativas economías de inversión para nuevos proyectos y de
costos de operación en operaciones comerciales.

Es presentado un caso específico de Control Optimizante implantado por el Autor para un circuito industrial de
flotación, en Brasil, utilizando apoyo de Inteligencia Computacional (Redes Neurales), donde son aplicadas las
tres leyes del Modelo Operacional de Flotación

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INTRODUCCIÓN

En el campo de la ingeniería química, la transferencia (molecular) de masa ocurre cuando se observan

modificaciones en la composición química de flujos de soluciones y mezclas por métodos que no
necesariamente incluyen reacciones químicas. Estas operaciones son dirigidas, habitualmente, para separar
una determinada substancia en sus componentes. La transferencia molecular de masa es el resultado de una
diferencia de concentración o gradiente entre dos puntos, de modo que la substancia difundida se dirige desde
un lugar de alta concentración para otro de baja concentración (Treybal R.E., 1970). Algunas operaciones
comunes de beneficio de minerales pueden ser catalogadas como siendo operaciones con transferencia
(molecular) de masa, por ejemplo: Extracción con Solventes, Intercambio Iónico utilizando resinas o carbón
activado (para concentración de Oro) y la Lixiviación.

Tratándose de partículas minerales, estas separaciones pueden ser enteramente mecánicas, sin
concentración, como ocurre en algunas operaciones unitarias del área mineral, por ejemplo: el filtrado y la
separación por harneado. Mas, cuando el método de separación entre las partículas es con base a su dureza,
densidad, propiedades magnéticas o superficiales (como es el caso de la flotación), entre otras, estas
operaciones envuelven cambios en la composición química de los flujos o fases separadas (ley) y, como fue
dicho, cuando se incluyen cambios en la composición química de los flujos, definiremos estas últimas
operaciones como siendo Operaciones con Transferencia Macromolecular de Masa, o transferencia de
partículas minerales. Normalmente, las operaciones de ingeniería químicas son descritas bajo tres diferentes
puntos de vista: a) cinético (Smith, J.M., 1971; Levenspiel, O., 1972), cuando las operaciones envuelven
reacciones químicas; b) por modelos físicos, introducidos por los Fenómenos de Transporte (Bird, R.B. et al,
1960), cuando son conocidos los principios físicos básicos que regulan la transferencia de cantidad de
movimiento, energía o masa; o c) apenas con base en condiciones de equilibrio y gradientes de transporte,
como ocurre con las operaciones con transferencia de masa (Treybal R.E., 1970).

Diversas operaciones de tratamiento mineral, debido a la falta de una concepción específica de sus fenómenos
de ocurrencia, utilizan conceptos de la ingeniería química para simular procesos y para interpretar sus
mecanismos macroscópicos. El uso de estos abordajes normalmente ha seguido, con rarísimas excepciones,
apenas los primeros dos puntos de vista antes descritos:
a) Modelos Cinéticos: Precisan de un estudio de velocidad de ocurrencia del fenómeno principal y de
procedimientos para scale-up, relacionando el tiempo medido en sistema de batelada, normalmente en
laboratorio, con operaciones continuas en escala industrial;
b) Modelos Físicos: Precisan conocer los principios físicos básicos de todos los sub-procesos involucrados,
en continuidad, o sea, del flujo alimentado, del equipo mecánico, de la aplicación de energía, del transporte
macromolecular en medio viscoso, disturbios de entrada, etc.

Lamentablemente, ninguno de estos enfoques ha conseguido resolver, con seguridad, los aspectos básicos
que definen la ingeniería de los procesos minerales: investigación en laboratorio, proyecto de ingeniería,
dimensionamiento y operación de la planta, sumando todavía aspectos de optimización y control.

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NUEVO MODELO DE FLOTACIÓN

Flotación como una Operación con Transferencia Macromolecular de Masa

Energia
Energía externa aplicada a la fase original (Fase 1), promoviendo la ocurrencia del fenómeno
fundamental, con determinada selectividad y velocidad. Llamamos de energía externa pués las partículas
no se mueven naturalmente, apenas por la diferencia de gradiente, como ocurre con las operaciones
moleculares, mas de forma forzada. En las operaciones de Separação la energía es utilizada
selectivamente, para activar las partículas de interés y forzar su migración, y puede ser aplicada de
diversas formas, dependiendo del tipo de separación a ser utilizada, como ilustrado en la Figura 1. Más
de un tipo de energía puede, ocasionalmente, ser utilizado para la misma operación, como ocurre con la
mezcla entre la fuerza centrífuga y la fuerza hidrofóbica en algunos tipos de celdas de flotación.

Figura 1 – Migración Forzada de Partículas

La energía en exceso produce pérdida de Selectividad al proceso; la energía insuficiente no permite

alcanzar el desempeño metalúrgico deseado. El fenómeno fundamental, activado por la energía aplicada,
produce la transferencia de masa a partir de la fase inicial del material.

Fases
Las fases no son claramente definidas, como ocurre con las operaciones químicas (sólido, líquido, gas).
Las fases básicas de los procesos minerales son: Roca, Pulpa y Espuma (gas), y la combinación entre
ellas, como ilustrado en la Tabla 1. También, existen operaciones de separación magnética a seco, donde
la fase inicial no es exactamente la “pulpa”. El nombre de las fases es apenas aproximado y cada
operación debe definir su propio contexto.

Tabla 1 – Fases y Operaciones con TMMM

RECUPERACIÓN DEL PRODUCTO
ALIMENTACIÓN
SÓLIDO PULPA GAS

ROCA Chancado Molienda Húmeda Molienda a Seco

Conc. Magnética Conc. Centrífuga
PULPA Flotación (Rougher)
Conc. Gravítica Hidroclasificador
ESPUMA - Flotación (Cleaner) -

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La diferencia entre las operaciones de separación pulpa – sólido o pulpa – pulpa, se debe apenas a la
mayor o menor fluidez del produto, y a la forma como éste es recuperado, por exemplo, en las
operaciones con hidrociclones, los flujos de entrada y de salida siguen las Leyes de la Hidráulica. La
Interfaz, en ciertas operaciones, corresponde al área de contacto entre las fases involucradas, donde
existe, generalmente, una transferencia de masa entre ambos sentidos del flujo, creando un cierto
equilibrio entre las partículas empujadas por la energía de activación y aquellas que vuelven, de menor
susceptibilidad a la energía utilizada. Este drenaje de partículas, de vuelta para la fase original, es
bastante común en las operaciones de flotación. Algunas operaciones gravíticas y de separación
magnética capturan partículas selectivamente a partir de la fase inicial, sin crear interfaz entre la
alimentación y el producto, por lo menos no en nivel significativo como para ser considerado por el
abordaje fenomenológico propuesto por el Modelo Operacional.

Fenómeno Fundamental
El fenómeno fundamental corresponde al mecanismo de ocurrencia derivado directamente de la
aplicación de la energía (en este caso: flotación). Existen fenómenos auxiliares, inherentes al transporte
de masa en medio viscoso y al mecanismo de retirada del producto, y que afectan significativamente al
proceso, tanto en calidad (Selectividad y Recuperación Metalúrgica) como en cantidad (SPLIT de masa
concentrada). La Selectividad se refiere a la forma como esta operación es ejecutada, tanto en el
fenómeno fundamental como en lo tocante a la recuperación del producto. En las operaciones de
Separación con Concentración, una operación selectiva permite separar las partículas de interés con
mayor nitidez, permitiendo altas recuperaciones metalúrgicas con poca cantidad de masa concentrada.

Transferencia de Masa
Para el estudio de los procesos de separación y concentración con Transferencia Macromolecular de
Masa es utilizado el esquema presentado en la Figura 2.

Figura 2 – Operaciones de Separación y Concentración con TMMM

Las operaciones de Separación con Concentración transfieren apenas una parte de la masa alimentada,
generando un Producto Principal: el Concentrado, con mayor concentración de la substancia de interés, y
una Cola o relave.

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Recuperación del Producto
En las operaciones de Separación con Concentración, en general, la Rcm (Masa Alimentada / Masa
Concentrada) es introducida por el Modelo Operacional como elemento de recuperación másica del
producto concentrado. La recuperación de producto es la forma principal de “administrar” el fenómeno
fundamental de ocurrencia, y es un espacio que pertenece al operador de la planta. El fenómeno
fundamental transfiere naturalmente la masa activada por la energía aplicada, hasta la interfaz, que en
muchos casos es apenas una figuración teórica, mas, el mecanismo de Recuperación del Producto,
comandado por el operador, administra esta transferencia, transportando el producto de diversas formas,
en términos de calidad (selectividad) y de cantidad (Razón de Concentración de Masa - Rcm).

La recuperación del producto posee un componente hidráulico y un componente apenas másico; en

muchos casos ocurre una mezcla entre ambos mecanismos. Por ejemplo, en las operaciones con
hidrociclones, la función transporte es hidráulica, y separa caudales de acuerdo con las leyes de la
hidráulica, de modo que la separación másica es una consecuencia de lo anterior, motivada por la
sedimentación forzada en el flujo del concentrado. Dada una determinada fuerza centrífuga, en función
del caudal y presión del flujo alimentado, una mudanza en el tamaño del APEX, por ejemplo, permite
mudar la proporción de masa recuperada (SPLIT). También, podemos aumentar la proporción de masa
por el underflow adicionando más agua nueva en el flujo alimentado.

En las operaciones de Flotación, la recuperación de masa posee los dos componentes:

1) La simple manipulación del espesor de la camada de espuma permite mudar la cantidad de masa
concentrada;
2) La adición de agua en la pulpa alimentada, aumentando el SPLIT volumétrico de concentrado por el
labio de la celda. Esta acción es usada cuando los recursos de manipulación de la compuerta de
descarga no son suficientes, muchas veces por causa del bajo número de celdas de flotación en el banco.

Acomodando las compuertas o válvulas de descarga de una celda o banco de celdas de flotación y la
alimentación de aire (forzada o auto-inducida), es posible “operar” el circuito y, dentro de ciertas
limitaciones, concentrar la masa que sea conveniente. Se pueden obtener altas leyes de concentrado (con
baja recuperación metalúrgica) retirando de la celda la camada superior de espuma – operación “suave”.
Por otro lado, se puede apurar el circuito y retirar mayor cantidad de masa (menor Rcm), con mayor
recuperación, mas con menor ley en el concentrado final – operación “rápida”. En muchas operaciones,
los circuitos de limpieza son también formas de administrar el resultado ofrecido por el fenómeno
fundamental, optimizando la cantidad y la calidad del producto final, como por ejemplo, la limpieza de la
espuma (Cleaner), generada por el fenómeno fundamental de Flotación (Rougher). En este último caso,
las aplicaciones conjuntas entre el fenómeno fundamental y la recuperación del producto, hacen que esta
operación sea mejor definida como Concentración de Masa por Flotación, o sea, genéricamente:
recuperación de un determinado producto mediante la aplicación de um determinado fenómeno
fundamental.

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Mecanismos de Transporte
El reactivo colector es adsorbido en la superficie de las partículas de interés, creando o aumentando su
hidrofobicidad. La adición de gas en la fase pulpa y la captura de las partículas hidrofóbicas caracteriza la
desorción macromolecular, retirando masa de la fase líquida para el gas y manteniendo el flujo en sentido
ascendente por la camada de espuma. La adición de agua en la superficie de la espuma (lavado) produce
el arrastre de partículas hidrófilas o poco hidrófobas de vuelta para la pulpa, caracterizando una absorción
macromolecular, el llamado doble mecanismo de drenaje, en la fase espuma.

La partícula no migra por sí sola, sino que es cargada por burbujas de aire, desde la pulpa hasta la
espuma mineralizada donde, después de ascender hasta la porción media de la corriente de espuma
(concentrado) es arrastrada. La captura de la partícula es forzada en la fase pulpa por agitación mecánica
(celdas convencionales) o neumática, por ejemplo, celdas de columna. En la Figura 3 es ilustrado un
resumen conceptual de los mecanismos.

Figura 3 – Esquema Analógico de las Operaciones de Flotación

Si la analogía química fuese la desorción, la pulpa residual (cola) sería considerada como soluto. En el
caso de mezcla y separación de líquidos inmiscíbles (extracción con solvente) la pulpa residual sería
llamada de refinado. Lo que ocurre, a rigor, es un fenómeno físico-químico de superficie, que produce
menor tensión superficial en las partículas, definiendo su hidrofobicidad. Por esto, es que el enfoque de
este trabajo es una analogía y no la descripción científica del fenómeno de flotación.

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La desorción continúa en la fase espuma (solvente) por difusión macromolecular en flujo laminar (no
turbulento), creando un gradiente organizado desde la interfaz hasta la camada superior. La fase espuma
no es agitada, justamente para permitir este mecanismo. Se adiciona agua de lavado para limpiar la
espuma de partículas poco hidrofóbicas y de poco contenido de la substancia de interés, las cuales son
drenadas de vuelta para la pulpa, configurando un proceso de absorción gaseosa macromolecular y
estableciendo un doble mecanismo en la fase espuma.

Drenaje 
A + reactivo + gas  Interfaz  Concentrado + Água (1)
Captura y Flotación  Concentración 

La ecuación 1 constituye la expresión fundamental que describe el abordaje analógico del proceso de
Concentración de Masa por Flotación. La interfaz es, en estado estacionario, una representación teórica
del contacto entre las fases, tanto en la interfaz física definida por la camada de espuma dentro del
equipo, como en los millares de contactos: burbuja / partícula que están ocurriendo en ambas fases. Al
alcanzar el equilibrio, sea en batelada (celda de laboratorio) o en la última celda de un banco de flotación
fraccionada, en estado estacionario, la transferencia de partículas termina y queda definida, físicamente,
la interfaz final del equilibrio, que separa definitivamente los productos o fases. Del punto de vista
dinámico, operando en continuidad, el esquema básico del proceso de flotación es ilustrado en la Figura
4, donde se observa la existencia de una interfaz, entre las fases Pulpa y Espuma, y una transferencia de
partículas en ambos sentidos, como expresado en la Ecuación 1.

Figura 4 – Esquema Básico Operación de Flotación

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LA ESTRUCTURA DEL MODELO OPERACIONAL

Modelo Analógico para Optimización

El Modelo Operacional establece una analogía con los procesos químicos de transferencia de masa
sugiriendo estudiar diversos procesos de tratamiento de minerales en la perspectiva macromolecular
(partículas, granos), de la forma como son estudiados los procesos moleculares de la ingeniería química,
o sea: ¿Cómo las partículas actuarían si ellas fuesen moléculas?. Conociendo esta condición, que
normalmente haría tender los procesos hacia el equilibrio o, en la falta de este, indicaría el mejor camino
para llegar a la obtención del producto, el operador puede actuar sobre el circuito, induciendo el flujo
másico bajo esta importante orientación, y por eso el modelo es llamado de operacional. El modelo no
simula condiciones aleatorias de proceso, mas define su camino óptimo, o sea, es un modelo de
optimización y no de simulación. Establecida la analogía con los procesos moleculares, el modelo pasa a
identificar el fenómeno real que debe ser estudiado y extrapolado para las operaciones industriales, y que
consiste en una combinación entre el fenómeno fundamental (sometido a la aplicación de energía), los
mecanismos de transporte y la función de retirada del producto. El tercer paso consiste en definir la
propiedad macrofenomenológica del modelo, que será utilizada en los cálculos de diseño del equipo.

Leyes del Modelo Operacional

El Modelo Operacional introduce nuevos conceptos en el área mineral:

Fenómeno Real
Las operaciones llevan en cuenta, además del fenómeno natural de ocurrencia, los sub-procesos de
clasificación hidráulica y de transporte macromolecular en medio viscoso, incorporando las actuaciones
del operador en las rutinas de optimización.

Transferencia Macromolecular de Masa

La transferencia de masa es interpretada de manera macromolecular, donde la migración de los granos o
partículas (mediante la aplicación de energía) es observada en analogía con las operaciones utilizadas en
la ingeniería química.

Ecuaciones de Continuidad
La descripción del proceso en estado estacionario es hecha a partir de ecuaciones de continuidad,
acompañando el flujo principal y abriendo las tradicionales “cajas negras” que esconden circuitos cerrados
u operaciones en etapas.

Concepto de Optimización “Operacional” del Modelo

Las rutinas de cálculo orientan las actuaciones operacionales dentro de la planta para llevar el proceso
hasta condiciones próximas del evento natural que ocurriría en la hipótesis de tratarse de un proceso
químico molecular.

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El modelo es macrofenomenológico, porque define nuevos mecanismos mensurables para describir los
fenómenos involucrados; operacional, porque incorpora la atuación del operador dentro de las ecuaciones
que describen los procesos; y optimizante, porque el determina las condiciones óptimas de operación y
permite que el operador (o el sistema de control automático) lleve permanentemente el proceso hasta las
condiciones optimizadas del momento, inclusive en tiempo real.

- Primera Ley: Define el fenómeno fundamental, la propiedad macrofenomenológica y sus relaciones

de escala para la operación contínua industrial.
- Segunda Ley: Expresión matemática que describe el proceso (circuito completo) en estado
estacionario, llamada de Ecuación de Continuidad.
- Tercera Ley: Ecuación matemática que señala la condición óptima para el proceso, llamada de
Ecuación de Optimización.

Figura 5 – La Estructura del Modelo Operacional

LA PROPIEDAD MACROFENOMENOLÓGICA

La primera Ley Operacional del proceso de “Concentración de Masa por Flotación” es utilizada para
convertir el mecanismo natural de captura y flotación en una operación real de concentración de masa,
estableciendo que:
R = f (Rcm) (2)

R, es la recuperación metalúrgica del proceso, definida como:

R = [C] / [A] (3)

Donde [A] y [C] representan las distribuciones de la substancia de interés en el material alimentado
(pulpa) y en el concentrado (espuma), respectivamente.

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Es definido el término: Rcm, o “Razón de Concentración de Masa”, que exprime la proporción entre la
masa alimentada “A” y la masa flotada y efectivamente retirada de una celda de flotación “C” (la Rcm es
el valor inverso del llamado “SPLIT”):

Rcm = A / C, SPLIT = C / A, % (4)

La expresión (2) será denominada igualmente “Ecuación de Selectividad” o de “Concentración”, y los

mecanismos macroscópicos utilizados por el Modelo Operacional de flotación son consecuencia da su
utilización. Esta 1a Ley es válida para tiempos de residencia no inferiores al requerido por el fenómeno
natural de flotación. Al mudar el concepto de tiempo entre operaciones discontínuas con respecto a
operaciones contínuas, se pierde el control sobre la variable “tiempo”, perjudicando los abordajes
cinéticos convencionales del proceso. Con ayuda de la 1a Ley los resultados metalúrgicos pueden ser
medidos en la misma base (laboratorio y planta) permitiendo el scale-up.

En la Figura 6 está explicada visualmente la Primera Ley del modelo, ilustrando la conversión del
fenómeno de flotación natural en una operación macroscópica real de concentración, de onde se concluye
que el proceso de concentración de masa en una planta de flotación depende fundamentalmente de la
actuación física del operador.

Figura 6 - Primeira Ley Operacional

La ingeniería básica de los proyectos de operaciones de flotación se torna más segura y simplificada al
utilizar la primera ley del modelo operacional para la concentración de masa por flotación, permitiendo
extraer, del laboratório, valores cuantitativos para definir el circuito y el tamaño optimizado de los equipos.

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APLICACIÓN: CONTROL OPTIMIZANTE CIRCUITO DE FLOTACIÓN

Utilizando el Modelo Operacional fue desarrollado por el Autor, en asociación con Ottimah, empresa
brasileña de Inteligencia Computacional, un sistema de control optimizante para el circuito 1 de flotación
en la planta de Vargem Grande, de la empresa MBR, productora de mineral de hierro, Minas Gerais,
Brasil. Los trabajos de investigación comenzaron en Noviembre de 2005 y, durante el mes de Abril de
2006, fue testado con éxito en la planta un prototipo de OPTIMIZADOR.

Descripción Técnica del Sistema Optimizante

El OPTIMIZADOR utiliza las tres Leyes Matemáticas del Modelo Operacional:
 1a Ley: El Modelo establece que la Recuperación Metalúrgica del Cuarzo es función de la Razón de
Concentración de Masa en la fase espuma. El Mapa Metalúrgico del OPTIMIZADOR está constituído
básicamente por esta curva, llamada también “Curva de Selectividad” de la separación de cuarzo del
mineral de hierro. Esta Curva puede ser permanentemente optimizada (laboratorio, mejor layout,
estabilidad operacional, etc.).

 2a Ley: El Modelo estableció el Balance de Masas y Metalúrgico del proceso de flotación en función de
las diversas etapas del circuito. Cada layout conduce a diferente Curva de Selectividad, o sea, el Mapa
Metalúrgico es diferente para cada caso. El OPTIMIZADOR desarrollado para el Circuito 1 de Vargem
Grande considera dos opciones de layout: con o sin la etapa Scavenger, y desarrolló modelos y Curvas
de Selectividad diferentes para cada caso.

 3a Ley: El Modelo indica el camino para obtener la máxima selectividad del proceso de flotación de
Cuarzo, con base en actuaciones operacionales, que equilibran de forma másica y metalúrgica las etapas
(columnas) envueltas, fijando la operación (movimiento de masa) en su condición optimizada. Esta es la
función optimizante del OPTIMIZADOR, que trabaja para que el proceso opere próximo de su Curva de
Selectividad.

Para situar el abordaje fenomenológico del modelo operacional en tiempo real, fue desarrollado un
modelo de inteligencia computacional, con base en redes neurales, para predecir el movimiento de masa
en función de variables físicas medidas en el circuito. El sistema implementa una interfaz con el sistema
PIMS, para la adquisición de las variables de proceso necesarias para la predicción de este movimiento
de masa. De pose de la información, en tiempo real, el modelo fenomenológico realiza el balance másico
y metalúrgico del circuito, y orienta las actuaciones operacionales hacia las condiciones optimizadas
determinadas por el modelo. Esta interpretación es representada por un “mapa metalúrgico”, con base en
la Curva de Selectividad del circuito, y que indica tres puntos de operación (R, Rcm) para el proceso de
flotación de cuarzo: el de la bi-horaria anterior (valor efectivo, con base en análisis químico), el punto de
operación optimizado para el periodo de trabajo actual y el punto dinámico de operación, en tiempo real.

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La combinación entre ambas tecnologías, de ingeniería de procesos (Modelo Operacional) y de
inteligencia computacional (Redes Neurales), permitió generar la presente solución integrada de control
optimizante, original y personalizada para el Cliente. En la Figura 7 es presentada la pantalla de interfaz
del OPTIMIZADOR con los operadores de la planta.

Figura 7 – Pantalla del OPTIMIZADOR

Pruebas en Planta
Durante los días 18 y 19 de abril de 2006, el OPTIMIZADOR fue utilizado para acompañar la operación
del Circuito 1 de flotación de Vargem Grande en comparación con el Circuito 2. Los resultados del test
son resumidos en la Tabla 2 e ilustran la posibilidad efectiva de explorar, con ayuda del OPTIMIZADOR,
diversas potencialidades de optimización que el circuito ofrece.

Tabla 2 – Resultados Específicos del Test de Evaluación

Alimentación Concentrado (%SiO2) Colas (%SiO2) Concentrado Circ. 1

Fecha
(%SiO2) CIRC. 1 CIRC. 2 CIRC. 1 % MASA R(%) Hierro
18/04/2006
01 - 07 h 7,1 3,3 3,26 16,68 69,72 72,57
07 – 13 h 5,55 2,09 3,63 19,08 79,63 82,51
13 – 19 h 5,89 2,63 3,78 11,4 62,83 65,23
19 – 01 h 7,34 2,01 3,26 20,19 71,51 75,06
19/04/2006
01 - 07 h 10,65 2,12 3,15 19,91 52,06 57,26
07 – 13 h 8,1 1,6 2,68 16,56 56,56 60,55
(*) Datos sombreados y en negrito corresponden a la operación con OPTIMIZADOR
(**) El Circuito 2 no poseía sistema de muestreo para acompañar la ley de las colas.

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CONCLUSIONES

La planta de flotación, cuando operada bajo la orientación del OPTIMIZADOR, presentó significativas
mejorías, probando ser una importante herramienta de apoyo para los operadores. Se destacan a seguir
algunas ventajas del OPTIMIZADOR:

Mayor estabilidad de resultados metalúrgicos

De manera especial, la ley de Cuarzo en el concentrado de Hierro presentó mayor estabilidad con el
apoyo del OPTIMIZADOR, al operar el circuito próximo de la Curva de Selectividad.

Detección anticipada de disturbios

El monitoreo de ciertas variables de proceso fue capaz de, por ejemplo, anticipar variaciones bruscas en
la ley de Cuarzo de alimentación, entupimiento de columnas, caídas bruscas en la alimentación de
reactivos, etc. Actuaciones oportunas evitan pérdidas de producción y de calidad.

Balance de masas y metalúrgico en tiempo real

Mayor sensibilidad y rapidez en las actuaciones operacionales. La planta opera con visibilidad hacia frente
y no con base en datos de análisis químicos referentes a algunas horas atrás.

Integración del circuito con otras áreas de la planta

La integración de otras áreas de la planta dentro del conjunto de acciones del OPTIMIZADOR, actúa en
beneficio del desempeño del proceso de flotación. El sistema optimizante acompaña, reglamenta y
permite la comunicación con medidas específicas de optimización atendiendo: disturbios de entrada;
ensayos de laboratorio en relación al ambiente químico de la flotación (como fenómeno); mudanzas de
layout del circuito y de la capacidad de los equipos, etc.

Velocidad de Actuación
El OPTIMIZADOR demora pocos minutos para informar al operador sobre la posición del Punto de
Operación, inclusive en periodos de retomada del circuito después de paradas de emergencia. No son
necesarios largos periodos de prueba para alcanzar resultados, mas apenas de pocas horas,
dependiendo de la estabilidad del circuito. El OPTIMIZADOR permite operar en condiciones adversas
(parada de alimentación, de la planta en general, caída del sistema dosador de reactivos, problemas
mecánicos, etc.).

Apoyo técnico local

El OPTIMIZADOR es 100% de tecnología brasileña.

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Desempeño Metalúrgico
La mayor Selectividad del proceso permitiria un incremento de masa concentrada de Hierro sin perder el
requisito de calidad en este flujo. El Circuito 1 de flotación de Vargem Grande, para una ley media de 6%
SiO2 en la alimentación y de 1,5% SiO2 en el concentrado, presentó, para las actuales condiciones de
operación en la planta, una potencialidad para obtener un significativo incremento en la recuperación de
Hierro, al operar equilibrada y dentro de su Curva de Selectividad.

Consumo de Reactivos
El Circuitode flotación, con apoyo del OPTIMIZADOR, permitiria reduzir significativamente los consumos
de AMINA y de AMIDO, entre 20 a 40%, con respecto a valores observados en la operación actual. Las
expectativas de incremento de estos valores, al utilizar todos los recursos disponibles en el sistema
optimizante, son todavía mayores.

En resumen, la utilización del OPTIMIZADOR permite:

1. Conocer, definir, implantar y trabajar con base en la Curva de Selectividad efectiva del circuito,
estableciendo un puente de apoyo con el laboratorio (nuevos reactivos, tipos de mineral, etc.)
2. Operar correctamente el circuito, con base en informaciones en tiempo real, con anticipación de
disturbios, con mayor velocidad de respuesta del circuito, con mayor estabilidad y con integración con
otras áreas de la planta (variabilidad de la alimentación, por ejemplo), con el laboratorio y llevando en
cuenta diferentes disposiciones (layout) del circuito.
3. La operación, estable y optimizada, permite mantener los Puntos de Operación el máximo de tiempo
posible dentro de la Curva de Selectividad, con los correspondientes beneficios.

REFERENCIAS

Bird, R.B., Stewart, W.E and Lightfoot, E. N. (1960), Transport Phenomena,1960, John Wiley & Sons:
New York (in Spanish – Editorial Reverté S.A., Barcelona, 1964).
Bond, F.C. (1961): "Crushing and Grinding Calculations", Processing Machinery Department, Allis-
Chalmers Manufacturing Company, Milwaukee, Wisconsin. Reprinted from British Chemical Engineering,
1961.
Levenspiel, O. (1972), Chemical Reaction Engineering, 1972, John Wiley Sons Inc., EEUU.
Smith, J.M. (1971), Chemical Engineering Kinetics, 1971, Third edition in Spanish, C.E.C.S.A., Mexico.
Treybal R.E. (1970), Mass Transfer Operations, McGraw Hill Book Company, Inc (in Spanish Edition,
Editorial Hispano-Americana, B.Aires).
Yovanovic, A.P. (2004), Engenharia da Concentração de Massa por Flotação. Volume 1: Fundamentos da
Flotação, 2004, Belo Horizonte, Edited by A. Yovanovic.
Yovanovic, A.P., Operações com Transferência Macromolecular de Massa, 2006, Belo Horizonte, in prep.

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