USAT

NOMBRE: MARIAJOSE MADALENGOITIA MARTINEZ

FECHA: 13.09.19

ESTRUCTURAS EN ACERO
ACERO

1. DEFINICION GENERAL:

Comúnmente el acero es conocido como un metal, pero en realidad es una aleación (mezcla) de
hierro (metal) con una cantidad de carbono (metaloide) variable entre el 0,03 % y el 1,075% capaz
de ser deformada plásticamente.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 1,8%, se producen fundiciones que
son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

2. HISTORIA
El termino acero procede del latin “aciarius”, y éste de la palabra “acies”, que es como se
denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. Era un metal adecuado por su dureza y
resistencia para la parte cortante de las armas y herramientas.
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el hierro no es conocida con exactitud,
pero los primeros artefactos encontrados por los arqueólogos datan del año 3000 a.C.
aproximadamente, en Egipto.
Algunos de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a.C.
En la India adaptaron el método de producción para la creación del acero wootz (acero
Damasco) desde aproximadamente el año 300 a.C. y exportado a China hacia el siglo V, éste
método utilizaba un horno de viento.
Entre los siglos IX y X se produjo en Merv, Turkmenistan, en Asia central el acero crisol, el
cual se obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón.
Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce
(forjado) en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de
escorias por martilleo y carburación del hierro forjado para cementarlo.
Benjamin Huntsman perfeccionó la técnica de la cementación fundiendo el acero
cementado en crisoles de arcilla.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes cantidades,
pero solo podía emplearse hierro que contuviese fosforo y azufre en pequeñas
proporciones, entonces se dejó de lado.
Carl Wihelm Siemens creó el procedimiento Martin-Siemens, en el que se producia el acero
a partir de la descarburación de fundición de hierro forjado y oxido de hierro como producto
del calentamiento del aceite, gas de coque, éste método también quedó en desuso.
Siemens, en el año 1878 fue el primero en emplear la electricidad para calentar hornos de
acero.
En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se
iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos
de refinado del acero.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir
perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que,
unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la
llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las propiedades
 químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La
unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí producido
está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.
3. TIPOS Y CLASIFICACION
3.1. SEGUN EL MODO DE FABRICACION
 Acero eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.
 Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en
moldes; contiene muchas sopladuras, pero no aparecen grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele
usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
 Acero fritado.
 Acero estirado en frio: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha
mejorado su límite elástico.
3.2. SEGÚN EL MODO DE TRABAJARLO
 Acero moldeado.
 Acero forjado (Dulce o suave): Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el
0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión
 Acero laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial
y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
 Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos
Límite Elástico.
 Acero galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que
combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones Industriales,
Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón, Agricultura y
Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario Urbano,
estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y comunicaciones, Transporte.
3.3. SEGÚN LA COMPOSICION Y LA ESTRUCTURA
 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales: Acero que en su constitución posee el agregado de varios
elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas
especiales. Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno,
o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido). Los aceros aleados o
especiales contienen otros elementos, además de carbono, que modifican sus propiedades.
Estos se clasifican según su influencia:
 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos
que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio,
cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia
a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos
críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas
críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos
críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono, pero los disminuye cuando el
acero es de bajo contenido de carbono.
 Acero negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele
quedar encima.
3.4. SEGUN LOS USOS
 Acero para imanes o magnético.
 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero corten: Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un
proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,
tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones
metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras,
grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes, cisternas,
semirremolques.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de acero aleado cuyo peso
contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono,
con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
 Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.
 Acero estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como elemento
portante.
 Acero intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre sus
superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de adherirse al
elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.

4. COMPOSICION
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala. Cada elemento que es añadido a la composición
básica del acero tiene algún efecto en las propiedades del acero y en como este acero
reacciona a los procesos de fabricación. Estas adiciones y variaciones en la composición del
acero son las responsables de una gran variedad de grados del acero y propiedades del
acero. Por ejemplo, una composición de acero adecuada proporciona una resistencia
mejorada y / o tenacidad y una oportunidad para usar métodos de tratamiento térmico
rentables y sencillos.
Además de los elementos de aleación, una composición de acero casi siempre incluye
pequeñas cantidades de impurezas que están presentes en la materia prima siderúrgica
como la chatarra o el metal caliente. En general, el contenido de impurezas se mantiene tan
bajo que su presencia no es perjudicial para las propiedades del acero.
4.1. OTROS ELEMENTOS EN EL ACERO:
establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se
agregan para obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia,
mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.
A continuación, se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:
 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en
concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante
en aceros de alta aleación.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin
reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones
como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en
caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas
de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia
a la corrosión. Se usa en acero inoxidables, aceros para herramientas y refractarios.
También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura
ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para
producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese diluido, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de
viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte,
el porcentaje oscila entre 0,15 % y 0,30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a
valores inferiores al 0,5 % debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en
caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la formación
de carburo de hierro al soldar acero.
 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14
al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de
los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro,
que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en
los aceros para herramientas.
 Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero, principalmente se
utiliza para el acero estructural y para aceros automotrices.

5. PROCESO DE FABRICACION
El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las impurezas y
la otra mena, que es el mineral de hierro puro.
Ganga= impurezas
Mena = mineral puro
Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de
hierro (hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que
además de ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material.
También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar aún
más las impurezas del mineral.
Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad
de carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con
el cok y se forma el acero líquido o también llamado arrabio.
Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente
proceso que será darle forma o moldearlo.
Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos
como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.
También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de acero. Las
chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta
forma es la más económica en dinero y en recursos naturales.
 DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también diagrama
hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con
la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza
muy lentamente, de modo tal que los procesos de producción (homogeneización) tengan
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando
los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones—
por diversos métodos.

6. PROPIEDADES

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían
con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con
los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad
de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro
(sin alear), sin embargo, el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor
de 1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. Por otra parte, el acero rápido se funde
a 1650 °C.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina
de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica,
por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación
u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea
el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando
es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
 Se puede soldar con facilidad.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud
del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: siendo a el coeficiente
de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir ). Si existe libertad
de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está
impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen
esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según
un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta
muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado. El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible,
pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas
temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

7. VENTAJAS
 Su variedad y disponibilidad lo hace apto en distintos campos al que es sometido su
aplicación: Construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas,
aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc.
 El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, esto favorece a
su producción en gran escala.
8. DESVENTAJAS
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
 Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,
deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la
superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.
9. USOS Y APLICACIONES
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza
de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante
procedimientos eléctricos.
  El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando
parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para
actividades ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de
armamento, especialmente la dedicada a construir armamento pesado, vehículos
blindados y acorazados.
10. ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO
Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una máquina, define
las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay muchos
tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos térmicos,
se establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la
resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del
mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al material
pues se pueden producir fracturas o roturas.
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al que se le
somete.

Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial: microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers); mediante durómetros.
Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

11. TRATAMIENTO DEL ACERO

11.1. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o
con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para
protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados
con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánio al que se

somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
 11.2. TRATAMIENTOS TERMICOS

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades

mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos
cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química
son:

 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

11.3. TRATAMIENTO TERMOQUIMICO

Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también
se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en
el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños
con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
 12. RECICLAJE DEL ACERO

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los elementos
construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
pueden desguazar, separando los diferentes materiales componentes y originando unos desechos
seleccionados llamados comúnmente chatarra. La misma es prensada en bloques que se vuelven a
enviar a la acería para ser reutilizados. De esta forma se reduce el gasto en materias primas y en
energía que deben desembolsarse en la fabricación del acero. Se estima que la chatarra reciclada
cubre el 40 % de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).
El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de riesgos laborales y las
medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto consumo de electricidad, por
lo que se enciende generalmente cuando la demanda de electricidad es menor. Además, en distintas
etapas del reciclaje se colocan detectores de radiactividad, como por ejemplo en la entrada de los
camiones que transportan la chatarra a las industrias de reciclaje.
El personal que manipula chatarra debe estar siempre vacunado contra la infección del tétanos,
pues puede infectarse al sufrir alguna herida con la chatarra. Cualquier persona que sufra un corte
con un elemento de acero, debe acudir a un centro médico y recibir dicha vacuna, o un refuerzo de
la misma si la recibió con anterioridad.

13. NORMALIZACION
Existen sistemas de normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los
mismos en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores
de aceros.

En Peru, están regulados por la norma NTE 090. Existen otras normas reguladoras del acero, como
la clasificación de AISI (de uso mucho más extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o
la ISO 3506.

14. TIPOS DE ESTRUCTURA DE ACERO

Estructuras Abovedadas: Son estructuras formadas por arcos, cúpulas y bóvedas que permiten
cubrir espacios mayores, aumentar los huecos en las estructuras y equilibrar el peso de la
construcción. Su forma permite cubrir espacios mayores y dejar huecos para que respire la
edificación. Los arcos y bóvedas están formados por piezas llamadas dovelas y estas se encargan de
resistir las fuerzas que reciben y transmiten.

Estructuras Entramadas: Son estructuras constituidas por barras de madera, concreto o acero
unidas de manera rígida formando un emparrillado. Los edificios son ejemplo de este tipo de
estructura, y se compone principalmente por vigas, columnas y cimentación.

El suelo sobre el que se colocan las baldosas se conoce como forjado, el forjado transmite la carga
a las viguetas y estas a las vigas. Estas a su vez la transmiten a los pilares que por último llevan el
peso a los cimientos.
Estructuras Trianguladas: Son estructuras formadas por elementos lineales de poca sección
denominadas barras que crean superficies estructurales planas o tridimensionales mediante la
repetición de formas triangulares. Se caracterizan por la posición de las barras formando triángulos.
Una de las ventajas de este tipo de estructuras, es que resultan ser muy resistentes y ligeras a la vez.
Este tipo de estructuras suelen utilizarse para la construcción de puentes y torres industriales.

Estructuras Colgantes: Son aquellas estructuras que se basan en la utilización de cables o

tirantes unidos a soportes muy resistentes, funcionando como tracción para aguantar el peso
de otros elementos. Los tirantes estabilizan la estructura y son mayormente empleados para la
construcción de diferentes tipos de puentes.

Estructuras Laminares: La estructura laminar suele ser delgada y curva. A pesar de dar la impresión
de no ser un tipo de material resistente, cuando se conectan las láminas entre sí se forma una capa
resistente que aguanta sin problemas cargas exteriores por medio de la compresión. Incluso
la característica de ser delgadas evita tensiones de flexión y cortes en su anatomía. Por ello, este
tipo de estructuras son empleadas para el armado de automóviles y aviones.

15. OBRA EN ACERO

Galeria de clínica de salud mental Lou Ruvo – Las Vegas

Estructura

La naturaleza tridimensional del edificio y la estructura de celosía requirieron todos los oficios para
trabajar sin el beneficio de planos impresos. Las tolerancias de fabricación para la estructura
reticular y los paneles requirieron por parte de los ingenieros y arquitectos una estrecha
colaboración para poder llegar con éxito a la finalización de cada etapa de la construcción. Todos
los paneles de celosía y de apoyo fueron fabricados en Alemania y ensamblados en el lugar. Otros
componentes se fabricaron en China.

El edificio de la clínica tiene un marco estructural de acero y hormigón compuesto, con pisos de
cubierta metálica, mientras que un distintivo y curvo enrejado voladizo sobresale en su fachada sur,
un particular corredor marca la transición entre los dos edificios del complejo.

Sistema estructural

El sistema estructural del ala sur » The Life Activity Center’’ (Centro de Eventos para mantener Viva
la Memoria), se compone de una carcasa de acero estructural prefabricado, un sistema de rejilla de
acero con paneles, complementado con dos columnas internas del tipo “árbol” con placas de acero
y una altura de 19m. Todo el sistema es mayoritariamente autoportante, haciendo posible el gran
espacio libre de columnas que forma el atrio interior.

La coordinación en el diseño y desarrollo arquitectónico y de ingeniería para la construcción del

edificio fue uno de los requisitos imprescindibles para poder llevar adelante la compleja estructura.
Los ingenieros de WSP utilizaron tecnología 3D BIM para el Proyecto Digital y poder diseñar
elementos estructurales de acero que se adapten a la geometría compleja de las diferentes partes
del proyecto. Debido a la irregular elevación de la fachada norte de la clínica, los detalles de
precisión en la estructura de acero y la coordinación con los requisitos arquitectónicos fue crucial.

La estructura de soporte en voladizo del enrejado curvo creó importantes desafíos y análisis ya que
se tuvo que acomodar teniendo en cuenta los movimientos sísmicos laterales y las fuerzas del
viento. Prácticamente todas las conexiones de acero, la mayoría de los cuales eran atípicas, tuvieron
que ser diseñadas y fabricadas de forma individual.