CAPITULO I

EL ACERO
El acero es de los más importantes materiales de Ingeniería y construcción, esto se debe a que
aproximadamente el 80% de todos los metales producidos corresponden al acero. El acero obtiene este
grado de importancia debido a su combinación de resistencia, facilidad de fabricación y un amplio rango
de propiedades con bajo costo.

Algunos aceros son relativamente blandos y dúctiles y pueden ser rápidamente formados dentro de
varias formas como son cuerpos de automóviles, otros pueden ser endurecidos suficientemente para
servir como aceros para herramientas de corte. Otros pueden ser hechos para poseer resistencia y
tenacidad para uso en ejes de automóviles, envases o recipientes contenedores. Un ejemplo prosaico
es la hoja de rasurar que se encuentra extremadamente dura.

De estos ejemplos aparentemente la palabra acero es un término todo inclusivo que tiene muchas
subclasificaciones; de hecho, hay varios miles de aceros distintos, juzgando con base en las variadas
composiciones que se producen comercialmente.

1. GENERALIDADES. –

1.1. ¿QUÉ ES UN ACERO?

Fundamentalmente todos los aceros son principalmente, o más apropiadamente, aleaciones de hierro
y carbono. Los aceros llamados al simple carbono son aquellos que generalmente tienen aparte del
carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P. Un ejemplo es el acero 1045 que tiene un
0.45% de carbono, 0.75% de manganeso, 0.40% de fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de silicio.

Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes específicos de otros elementos
en una composición química los elementos más comúnmente aleados con estos aceros son el níquel,
cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. El Mn se encuentra también en esta categoría si se especifica
dentro de un porcentaje mayor al 1%.

Uno o más de estos elementos de aleación pueden ser requeridos para proporcionar en los aceros
características especiales o propiedades para aplicaciones de Ingeniería. Por otra parte, el carbono es el
principal ingrediente en los aceros, la cantidad de carbono presente en los aceros de simple carbono
tiene un efecto pronunciado sobre las propiedades de un acero y en la selección del tratamiento térmico
aplicable para ciertas propiedades deseadas debido a la importancia del contenido de carbono, un
método para clasificar el acero al simple carbono se encuentra en base al contenido del mismo.

2. CARACTERISTICAS. -
Dentro de las propiedades que presenta el acero, se menciona las más importantes:

 Ductilidad. Se refiere a la capacidad del acero a deformarse, al soportar esfuerzos de tracción

(estiramiento) sin llegar a la rotura. Permitiendo hacer alambres e hilos de acero, facilitando su
deformación en caliente mediante forjado, laminado o extrusión.
 Dureza. Se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro material.
  Resistencia. Se refiere a la capacidad del acero para resistir esfuerzos de tracción (estiramiento),
compresión, torsión (giro sobre su eje) y flexión (deformación al ejercer fuerzas perpendiculares
a su eje longitudinal) sin deformarse ni romperse.
 Maleabilidad. Se define como la capacidad que presenta el acero al soportar la deformación, sin
romperse, al ser sometido a un esfuerzo de compresión.
 Tenacidad. Se refiere a que posee una buena ductilidad y resistencia al mismo tiempo, soportando
fuerzas bruscas sin romperse.

3. CLASIFICACIÓN DEL ACERO. –

3.1. ACERO AL CARBONO:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

3.2. ACEROS ALEADOS:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además
de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros
de aleación se pueden sub - clasificar en:

a) Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Además, se utilizan en las estructuras de edificios,
construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.
b) Para Herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir
herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
c) Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un
contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta
resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

3.3. ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES:

Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento
especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar
cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear
acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden
ser más pesadas.

En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas
pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
3.4. ACEROS INOXIDABLES:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos.

Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia
durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura
se emplean muchas veces con fines decorativos.

El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos
y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos
corporales; en cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

4. EL ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN
4.1. LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la práctica para las
estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante reciente porque el fatigoso trabajo
necesario para producir el hierro soldable por fusión limitó su uso durante siglos a los productos de
mayor precio y necesidad: las armas y los aperos agrícolas.

Poco a poco se fue introduciendo como material de construcción, primero con elementos de fundición
y finalmente con los redondos y elementos tubulares que facilitan la esbeltez de las modernas
estructuras metálicas.

El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura eléctrica. La

característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la simplificación estructural y la
esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y después en rascacielos, el acero ha ido ganando
uso sobre todo en edificios de viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del hormigón
armado lo ha limitado.

El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales, puentes (de ferrocarril, de
grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales), mástiles y antenas de comunicaciones, cubiertas,
depósitos, silos, compuertas de presas, postes de conducción de energía eléctrica

4.2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS Y DE HORMIGÓN.

No existe un material perfecto, de haberlo no se utilizaría ningún otro. El hormigón y el acero tienen sus
cualidades y sus defectos.

• Ventajas de las construcciones metálicas:

- Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes necesarias son
reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser ligeros. Este hecho hace a las
estructuras metálicas insustituibles en aquellos casos en que el peso de la estructura es una parte
sustancial de la carga total, como naves industriales, puentes de grandes luces, voladizos de
cubiertas.
 - Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.

- Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado, colocación de encofrados...

que exigen las estructuras de hormigón. - Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura
ya construida.

- Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.

- Valor residual alto como chatarra. - Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden
fabricar en taller y unir posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).

- Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seísmos.

- Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta (estructuralmente) que las
de hormigón, con lo que la superficie habitable es mayor.

- El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad).

 Inconvenientes de las construcciones metálicas:

- Mayor coste que las de hormigón. El precio de un hormigón HA 25 de central está en torno a 60
€/m3, y el de un acero laminado (S 275) de un perfil normalizado es de unos 0.60 €/kg.
- Sensibilidad ante la corrosión (galvanizado, autopatinado, etc).
- Sensibilidad frente al fuego. Las características mecánicas de un acero disminuyen rápidamente
con la temperatura, por lo que las estructuras metálicas deben protegerse del fuego.
- Inestabilidad. Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se han producido por
inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad resistente. Si se coloca el arriostramiento
debido (que suele ser bastante barato) son estables.
- Dificultades de adaptación a formas variadas.
- Excesiva flexibilidad. El diseño de las estructuras metálicas suele estar muy limitado por las
deformaciones, además de por las tensiones admisibles, lo que provoca una resistencia
desaprovechada al limitar las deformaciones máximas para evitar vibraciones ... que provocan
falta de confort.
- Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala ejecución de las uniones
soldadas pueden provocar la fragilización del material y la rotura brusca e inesperada.

 Ventajas del hormigón:

- Menor coste.
- Posibilidad de adaptación a formas variadas.
- Excelente resistencia a compresión.
- Mayor peso propio, lo que es una ventaja cuando facilita la estabilidad estructural (cimentaciones
o muros).
 - Su solidez, debido a las generosas dimensiones que exigen sus aplicaciones.
- Estabilidad frente a ataques químicos.
• Inconvenientes del hormigón:
- Incapacidad de resistir tracciones.
- Peso y dimensiones.
- Mal acabado superficial.
- Dificultades y costo de demolición.

4.3. LOS MATERIALES METÁLICOS.

El hierro es un compuesto ferroso con menos del 0.03 % de carbono, se caracteriza por ser poco
resistente.

A partir del mineral de hierro bruto se obtiene la fundición en altos hornos. Puede ser blanca (muy frágil)
o gris (σe ≈ 1200 kg/cm2 ). La fundición es frágil, y su resistencia a tracción es baja comparada con la del
acero. Se usa sobre todo en piezas curvas poco solicitadas, marquesinas y elementos decorativos, o en
piezas demasiado complicadas como para ejecutarlas mediante juntas.

El material más empleado es el acero. Otros metales con un uso más limitado son:

- Cobre: su uso es reducido debido a su elevado precio, pero sus buenas cualidades electroquímicas
y su buena manejabilidad lo hacen necesario en ciertos casos. Es muy maleable y con tratamientos
de laminado en frío puede alcanzar resistencias de hasta 1200 kg/cm2.

- Zinc: se suele usar como protector anticorrosivo (galvanizado). Una aleación de zinc muy usada es
el zilloy, que se aplica en techos corrugados, con ventaja sobre la chapa galvanizada por su buena
rigidez (σe ≈ 130 - 200 MPa) y resiste bien la corrosión.

- Aluminio: es ligero comparado con el acero, más resistente a la corrosión y con acabados muy
decorativos. Es dúctil y maleable lo que lo hace fácilmente laminable y extrusionable. Se usa sobre
todo en exteriores, cubiertas (laminado en chapa y pulido), carpintería de huecos.

4.4. EL ACERO ESTRUCTURAL.

El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales variables (Mn, Cr, Ni, ...).
Éstos últimos son los que le dan sus grandes propiedades. La cantidad de carbono debe ser superior al
0.03 %, pero menor de 2 %.

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono, en las que la proporción de carbono es superior al 2 %

4.4.1. Proceso de fabricación.

A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene en los altos hornos el arrabio
(hierro con un 4 % aproximadamente de carbono).

El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que “avisa” de su estado tensional),
para reducir el % de carbono sin perder resistencia se afina el arrabio en convertidores (se quema el
carbono sobrante), obteniéndose el acero en bruto con un % de carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El proceso de acabado
puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se calienta previamente (o bien viene
directamente del convertidor mediante un proceso de colada continua, con lo que se evitan las
lingoteras, el desmoldeado y posterior calentamiento). Tras este proceso se pueden aplicar tratamientos
térmicos (templado, recocido, revenido ...) para alcanzar las propiedades mecánicas y químicas
deseadas.

El acero más empleado en la construcción es el laminado. El laminado consiste en transformar el acero

en bruto a alta temperatura en elementos de formas dadas usados en la construcción, para ello se usan
laminadoras (máquinas herramienta de alta potencia) esencialmente formadas por cilindros paralelos.

Las laminadoras se disponen en trenes de laminación, transformando el acero en forma progresiva con
un cierto número de pasadas. Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina
imperfecciones del lingote, oquedades, etc.) alargando los cristales de acero en la dirección de la
laminación.

El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo, tiene unas propiedades mecánicas inferiores
en la dirección transversal a la laminación. Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción y
cizalladura son muy altas, con buenas cualidades de elasticidad y dilatación.

Otros aceros:

- Moldeado: se solía usar para elementos de formas complejas, difíciles de obtener con uniones
remachadas o atornilladas. La aparición de la soldadura ha reducido mucho su uso. Hoy se usa en
piezas muy cargadas y con posibilidad de giro o deslizamiento sobre otras (por ejemplo, aparatos
de apoyo).

Presenta problemas de falta de homogeneidad, debiéndose radiografiar o comprobar por

ultrasonidos las piezas. Tiene mayor resistencia a tracción y flexión que la fundición, pero mucho
menos que el acero laminado.

- Forjado: se trabaja sobre el acero en caliente por aplastamiento con un martillo pilón. Su uso se
limita también a zonas especiales con esfuerzos altos y complejos (apoyos). Presenta una buena
homogeneidad y resistencia.

- Trefilado: tienen alta resistencia (σr ≈ 12000 a 18000 kg/cm2 ). Se usan en cables de construcción
y hormigón pretensado.

4.4.2. Tipos de aceros para estructuras.

Los aceros considerados en el Código Técnico son los laminados en caliente (UNE EN 10025-2:2002, UNE
EN 10210-1:1994) y los conformados en frío (UNE EN 10219- 1:1998). En el Documento 0 de la
Instrucción EAE se contempla una mayor variedad al considerar:

- Aceros laminados en caliente. Se entiende por tales los aceros no aleados, sin características
especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y con una microestructura normal.

- Aceros con características especiales:

a. Aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.

 b. Aceros de laminado termo mecánico (M). Alta soldabilidad y alta resiliencia.

c. Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros autopatinables) (W). Son
aceros aleados con cobre que al ser expuestos a la acción atmosférica forman en la superficie una
película fina de óxido altamente adherente que impide la penetración de la corrosión.

d. Aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico.

e. Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la superficie

del producto (Z). Mejora el comportamiento frente al desgarro laminar.

- Aceros conformados en frío (H). Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de fabricación
consiste en un conformado en frío, que les confiere unas características específicas desde los
puntos de vista de la sección y la resistencia mecánica. Necesariamente los espesores serán
reducidos.

Los tipos de acero más comunes son: S235, S275, S355 y S450, siendo sus posibles grados: JR, J0, J2 y
K2, donde el número significa el límite elástico en Mpa (N/mm2 ) y el grado indica la resiliencia exigida.

4.4.3. Tipos de productos siderúrgicos y características.

4.4.3.1. Perfiles laminados en caliente: Son los más usados en construcción, se agrupan en series por la
forma y características de su sección transversal. En las figuras 2 y 3 aparecen los más habituales.

- IPN: Perfil en doble T normal. Se usa fundamentalmente en piezas flectadas.

- IPE: Perfil en doble T europeo. Análogo el perfil IPN, pero a igualdad de peso tiene mayores
inercias, radios de giro y módulos resistentes que los IPN.

- HE: Perfiles en doble T de ala ancha. Hay tres series:

HEB serie normal.

HEA serie ligera.
HEM serie pesada.
Las tres series se diferencian por los espesores de alas y alma, siendo máximos en la serie pesada.
En las tres series el ancho de ala y el canto son similares hasta un canto de 300 mm; para cantos
mayores el ancho de ala es igual a 300 mm. Se utilizan sobre todo como elementos comprimidos,
aunque también es habitual usar la serie HEA en elementos a flexión.

- UPN: Sección en U normal. Sus características resistentes son similares a las de un IPE, pero se
usan poco como piezas flectadas por no coincidir el CEC con el CDG, en cambio son adecuados a
compresión En estructuras de edificación son clásicos los soportes de 2 UPN empresillados.

- U: Sección en U comercial. Similar al UPN.

- L: Angular de alas iguales. Se emplean casi exclusivamente en piezas sometidas a esfuerzos axiles
tales como celosías, arriostramientos, etc.

- LD: Angular de lados desiguales.

- T: Perfil con forma de T que está en desuso, usándose media IPE o dos angulares apareados.
 - Chapas: Producto laminado plano de ancho superior a 600 mm y espesor variable. Se usan para
construir elementos estructurales de gran importancia, tales como vigas o soportes armados de
grandes dimensiones, puentes, depósitos, o bien elementos secundarios como presillas, cartelas,
rigidizadores. Puede ser estriada en una de sus caras para ser utilizada como piso en
construcciones industriales.

- Otros: Perfil macizo redondo, cuadrado, rectangular, hexagonal, etc.

- Perfiles huecos: Sección circular, cuadrada, rectangular o elíptica.

4.4.3.2. Perfiles conformados en frío (estructuras ligeras de acero): Se fabrican mediante plegadoras o
conformadoras de rodillo en frío a partir de chapas finas de acero (espesores entre 0.3 y 6 mm), con o
sin soldadura. En las figuras 6, 7 y 8 se esquematiza su fabricación y aparecen los dos tipos básicos.

- Barras: Pueden ser perfiles L, U, C, Z, Omega, tubos abiertos y tubos cerrados huecos (circulares,
cuadrados, rectangulares y elípticos). Los perfiles abiertos se suelen usar como piezas flectadas
y los cerrados como comprimidas.

- Paneles: Se usan en cubiertas, soportes de piso (junto a una base de hormigón, trabajando como
elemento resistente o sólo como encofrado perdido) y elementos de pared. Se suelen fabricar
con chapa galvanizada, pueden ir pintados y se recubren con aislamiento térmico y acústico
(poliuretano expandido, etc).
4.4.3.3. Otros productos:
- Piezas moldeadas para apoyos.
- Raíles.
- Apoyos elastoméricos.
- Cables (puentes atirantados y colgantes, cubiertas de grandes luces, ...).
- Elementos de unión: en frío (tornillos y pernos) y en caliente (remaches y soldadura). Tornillos
especiales son los de cabeza avellanada, los calibrados y los de inyección. El empleo de roblones
como medio de unión ha caído totalmente en desuso.
 CAPITULO II
MATERIALES BITUMINOSOS
5. GENERALIDADES
5.1. ¿QUÉ SON LOS MATERIALES BITUMINOSOS?

Son sustancias de color negro sólidas o viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor y comprenden
a aquellos cuyo origen son los crudos petroliferos como tambien a los obtenidos por la destilación
destructiva de sustancias de origen carbonoso. Se utiliza mucho en construcción y conservación de
pavimentos de carreteras y calles, aeropuertos, áreas industriales, aparcamientos, pistas deportivas, etc.

Los materiales bituminosos pueden dividirse en dos grandes grupos: Betunes y alquitranes. Ambos
presentan una serie de propiedades analógas y de diferencias muy significativas: los dos son
termoplasticos y poseen una buena adhesividad con los áridos; sin embargo, la viscocidad de los
alquitranes se encuentra más afectada por las variaciones de temperatura que la de los betunes y
además su envejecimiento es mucho mayor que el de éstos.

5.2. CARACTERISTICAS:

 Fácil puesta en obra.

 Buena adhesividad a los áridos con los que los vamos a unir.
 Buena cohesión entre las párticulas, para que pueda soportar sin romperse a los esfuerzos a los
que le vamos a someter.
 Baja susceptibilidad térmica: Esto significa que cuando se ponga en obra, tenga comportamiento
plástico, ya que este material viscoso al calentarse puede llegar a deformarse
permanentemente; y cuando está sometido a bajas temperaturas, se fragilaza pudiendo llegar
a romperse.
 Envejecimiento lento, para que no pierda las caracteristicas con el tiempo y que así resulte más
rentable el material.
 Elevada impermeabilidad.

5.3. TIPOS

5.3.1. ALQUITRÁN. -

Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación, como subproducto,
en ausencia de aire y de sustancias orgánicas que posean materias volátiles (hulla, lignito o madera).
El alquitrán más empleado en la construcción es el de hulla, obtenido como subproducto en las fábricas
de gas ciudad.

Existen dos tipos de alquitranes, las de AQ y BQ, según los tipos de breas y aceites que entren en su
composición. Los del tipo A, contienen brea más dura y aceites más volátiles que los del tipo B. Se
subdividen en subtipos de acuerdo con la composición y viscosidad de los mismos.

Se consideran los siguientes tipos: AQ – 38, AQ – 46, AQ – 54, BQ – 30, BQ – 38, BQ– 46, BQ – 58, BQ
– 62.
5.3.2. BETUNES. –

Son mezclas de hidrocarburos naturales o pirogenados (aquellos que se han sometido a tratamientos
de calor), o de sus combinaciones y que pueden ser gaseosos, líquidos semisólidos y sólidos, solubles
por completo en sulfuro de carbono.

Existen betunes naturales y artificiales. Los betunes naturales o nativos son líquidos viscosos o
compuestos solidos constituidos por mezcla de hidrocarburos y sus derivados no metálicos. Los
betunes artificiales proceden del petróleo obteniéndose por: destilación oxidación o cracking.

5.3.2.1. CARACTERÍSTICAS.
- Tiene propiedades de impermeabilidad.
- Tiene propiedades de adhesividad y cohesión.
- Durabilidad: es poco volátil.
- Susceptibilidad térmica: se ablanda gradualmente al calentarse.

5.3.2.2. TIPOS.

a) Betunes Naturales:

Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados con arena o arcilla, y a veces impregnando
roncas. El origen de esos betunes están en los petróleos que han subido a la superficie a través de
fisuras y se han depositado ahí, con el tiempo los materiales más ligeros que lo componían se
evaporaron, quedando los componentes de mayor viscosidad. Si estos betunes, los unimos a betunes
artificiales, pues les confieren mejoras en cuanto a resistencia y durabilidad.

- Asfalto. Es un producto natural o preparado en el que el betún asfáltico está unido a materias
minerales inertes.

b) Betunes Artificiales:

Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo después de una destilación fraccionada a
temperatura ambiente, en la que se recogen éteres y aceites ligeros, a otro proceso de destilación
fraccionada en caliente y vacío para obtener aceites pesados y grasas sin que se produzcan el cracking
que se origina a temperaturas elevadas.

Reciben el nombre de betunes asfálticos los naturales o nativos y los artificiales. Los betunes asfálticos
preparados por destilación de hidrocarburos naturales se presentan como sólidos o semisólidos a la
temperatura ambiente por lo que, para poder utilizarlos en obra, es preciso calentarlos a fin de reducir
su viscosidad.

Estos betunes se llaman también betunes de penetración, ya que es el ensayo de penetración quien
los caracteriza. Se clasifican en los tipos: B20/30, B 40/50, B 60/70, B 80/100 y B 150/200.

- Betunes Fluidificados. Se obtienen mezclando los betunes duros con aceites ligeros, y tienen
la ventaja de que no es preciso calentaros para su utilización y los disolventes empleados
tienen como misión únicamente favorecer la puesta en obra dado que posteriormente se
eliminan durante el proceso de curado, dando lugar al betún asfáltico de partida.
 - Betunes Modificados con Polímeros. Los ligantes bituminosos son materiales termoplásticos
que presentan un intervalo de plasticidad reducido, comportándose a bajas temperaturas a
temperatura moderadamente elevada como productos viscosos.

Para mejorar los ligantes se emplean los polímeros, que son compuestos orgánicos de
elevado peso molecular formados por la repetición sucesiva de uno o varios grupos
estructurales. Cabe distinguir los siguientes grupos de polímeros:
- Termoplásticos.
- Elastómeros.
- Termo endurecibles.

6. PROPIEDADES DE LOS BETUNES ASFÁLTICOS

a) Densidad.

De 0.9 a 1.4 Kg/dm3, variando notablemente con la temperatura.

b) Penetración.

Es una medida de la consistencia del producto. Se determina en decimas de mm la longitud que entra
una aguja normalizada en una muestra con unas condiciones específicas de tiempo, temperatura y
carga. Esto mide si el producto es líquido, semisólido o sólido.

c) Viscosidad.

Resistencia de un líquido a semi liquido a deformase cuando está sometido a una fuerza cortante. Es
consecuencia del rozamiento interno de las moléculas. En la práctica se usan sistemas que dan
viscosidad como media del tiempo que tarda en fluir por un orificio una determinada cantidad de betún.

d) Susceptibilidad térmica.

Es la aptitud que presenta un producto para variar su viscosidad en función de la temperatura. Los
menos susceptibles son los oxidados.

e) Ductilidad.

Se mide por el alargamiento, antes de producirse la rotura de una probeta de material bituminoso
estirada por sus extremos con una velocidad constante. Es necesario que un material bituminoso pueda
alargarse sin producirse grietas, pero una ductilidad excesiva no es conveniente. Para un mismo
material, la ductilidad crece al aumentar la temperatura.

f) Punto de reblandecimiento.

Es una medida de la susceptibilidad térmica. El punto de reblandecimiento aumenta cuando aumenta la

densidad y la penetración disminuye.

g) Indice de penetración.

Valor que da la susceptibilidad térmica de los betunes y se obtiene de otros dos ensayos: El punto de
reblandecimiento y el de penetración.

h) Punto de inflamación.
Es la temperatura a la que arden los vapores del betún o alquitrán al aproximar a la superficie del
material una llama de pruebas. Es interesante que este punto sea 25 o 30° C por encima de la
temperatura a las que se manipula el material.

i) Envejecimiento.

Los betunes se ponen en obra en estado plástico. Luego van endureciendo, aumenta la cohesión y crece
la viscosidad y la dureza. Este fenómeno tiene lugar hasta llegar a una dureza determinada. A partir de
ahí, la cohesión disminuye y el producto se vuelve frágil, muy sensible a los esfuerzos bruscamente
aplicados y a las deformaciones rápidas.

j) Punto de fragilidad de fraas.

El ensayo se aplica a los materiales solidos o semisólidos y se define a lo que a causa de la rigidez que va
adquiriendo el material, se observa la primera fisura o rotura en la superficie.

7. APLICACIONES DE MATERIALES BITUMINOSOS

La principal aplicación de los materiales bituminosos y a la que se destina el mayor porcentaje de su
producción, se realiza en el campo de la pavimentación de carreteras, formando lo que se ha dado en
denominar firmes flexibles. Otra aplicación importante, por el gran papel que desempeña en la
construcción, aunque no por el consumo de productos, es la impermeabilización tanto de obras
hidráulicas como de edificios.

a) Pavimentos de carreteras.

Se pueden considerar las siguientes aplicaciones a firmes de carreteras: riesgo sin gravilla (de
imprimación, riesgo de adherencia, de curado), riesgos con gravilla lechadas bituminosas y mezclas
bituminosas en frio o en caliente.

b) Impermeabilizantes.

Una de las aplicaciones más antiguas ha sido la impermeabilización de obras, frente al paso del agua
procedente del terreno, de lluvia o contenida en depósito o tanques, así como en la protección de
estructuras frente a la acción erosionante del agua en movimiento.

c) Impermeabilización de edificios.

El agua puede penetrar en una construcción a través de juntas entre las piezas que forman la cubierta,
a través de fisuras, por paredes batidas por las lluvias o el viento y también las humedades pueden
proceder del terreno y ascender por capilaridad en los muros o en los cimientos. La protección contra
las humedades debe realizarse en la fase constructiva del edificio, ya que “a posteiori” y una vez que ha
aparecido goteras y humedades, es más difícil y aventurado realizar esta protección.

La impermeabilización puede realizarse:

En masa. Mezclando con los demás componentes del hormigón, tierra de diatomeas impregnada de
asfalto o emulsiones asfálticas.
Pinturas asfálticas. Aplicadas en caliente de alquitrán o de betún, o pinturas en frio de cutbacks o
emulsiones. Es aplicable en superficies como: Exteriores para la impermeabilización de terrazas, tejados,
azoteas parede, etc.

d) Revestimiento e impermeabilización de canales.

En los canales se producen deterioros u fugas de agua por causas variadas como se puede ser el ataque
de aguas puras o con sulfatos sobre el hormigón.

- Impermeabilizar la superficie para evitar la pérdida de agua.

- Crear una superficie resistente a la erosión que proporciones una pérdida de carga lo
más reducida posible.
- Estabilizar los márgenes.

Hay dos tipos de impermeabilización de canales: Uno consiste en la aplicación de hormigones asfálticos
y otro en la realización de tratamientos impermeables.

e) Impermeabilización de presas de tierra y escollera.

Se reviste el paramento de aguas arriba por medio de una o dos capas de hormigón asfáltico de modo
que se cree un revestimiento impermeable de unos 20 a 20 cm.

f) Sellados de juntas en pavimentos de hormigón.

Los cambios dimensionales producidos en el hormigón por la retracción de fraguado y por variaciones
de humedad y temperatura obligan a disponer juntas, pues si no, se producen grietas.