Processamento de Tpu

GUIA DE PROCESSAMENTO - TPU
POLYURETHANE
PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO
1. Projeto
1.1. Projeto do maquinário

Devido à viscosidade do TPU (Poliuretano Termoplástico) fundido, a injetora deve ter uma unidade hidráulica potente
para a rosca. É importante que o motor de acionamento tenha baixa velocidade/ alto torque para processar produtos
de TPU. O torque insuficiente causa alterações na velocidade de injeção e homogeneização não uniforme.
Veja abaixo um esquema típico de uma injetora para TPU:

Tie bar Water cooling Hydraulic motor
channels
Heater bands
Mould
Back-flow
stop valve Screw travel limit Hydraulic
switches (adjustable) fluid pipes
1.2. Bico injetor

Recomendamos usar um bico reto e aberto com uma ponta cônica interna. Um bico antirrefluxo pode ser útil, mas não
é uma exigência. Se o projeto de uma máquina específica ou molde exibir um bico de injeção longo ou uma extensão,
ele deve ser bem isolado com manta de aquecimento para que não haja pontos frios.
Os compostos Wanthane TPU mais duros, por causa do seu ponto de fusão mais elevado, podem ser prejudicados
se houver um ponto frio. O resultado será notado na próxima injeção, quando um ponto de material frio será
carregado para dentro da cavidade junto com o material fundido quente. Quanto mais longo o ciclo necessário para
uma peça específica, mais problemático isso pode se tornar. Por isso, o bico deve estar bem isolado com mantas de
aquecimento. As mantas devem se estender o mais próximo possível da ponta.
1.3. Força de fechamento

Quando a cavidade do molde está cheia de material fundido sob alta pressão, uma força potente gerada na cavidade
do molde tenta separar os moldes ao longo da superfície de contato. O valor da força é igual à área projetada das
peças e canais na superfície de contato vezes a pressão da matéria fundida na cavidade. A pressão de fusão na
cavidade normalmente é entre 30~40MPa ao produzir peças pequenas ou médias. Quando mais longo o caminho do
fluxo, maior a pressão de injeção necessária para peças de paredes finas, isto é, a força de travamento do molde é
maior.
1.4. Projeto da rosca
Uma rosca multiuso convencional pode ser usada para a produção de Wanthane TPU. Entretanto, deve-se tomar
cuidado para evitar o superaquecimento durante o processamento, pois isso pode causar a degradação do TPU. A rosca
multiuso é dividida em três zonas distintas e cada uma delas desempenha um papel importante na mudança de estado
do material. O limite da proporção L/D adequada para moldagem por injeção é entre 18/1 e 22/1.
Zona de dosagem Zona de Compressão Zona de Alimentação
0.3L 0.4L 0.3L

L=20D
Zona de dosagem:
A finalidade dessa zona é garantir que o material fundido esteja completamente misturado e homogeneizado. A
profundidade da palheta é constante aqui. A extensão da zona de dosagem deve ser entre 30-40% do comprimento
total.
Zona de compressão:
Essa é a zona onde o material TPU é fundido. A profundidade da palheta nessa zona é constantemente reduzida, o que
aumenta a pressão e garante um contato maior com a parede do cilindro. As taxas de compressão dentro dessa zona
devem ser entre 2.0 : 1 e 2.5 : 1. A extensão da zona de medição deve ser de 40% do comprimento total.
Zona de alimentação:
Ela está diretamente abaixo do funil de carga. Conforme o material passa por essa zona, ele capta o calor conduzido
das paredes do cilindro. No final dessa zona, o material deve ficar próximo ao seu ponto de amolecimento. A
profundidade da palheta na zona de alimentação é constante. A zona de alimentação deve ser entre 30 – 40% do
comprimento total da rosca.
A CR (taxa de compressão) deve ser 2.0-2.5. Para CR típicas em relação ao diâmetro, usar a tabela abaixo:
Profundidade das palhetas em relação ao diâmetro da rosca
Diâmetro normal (D) Profundidade da palheta

mm Zona de alimentação (mm) Zona de medição (mm)
30 5,0 2,5
45 5,5 2,75
50 6,0 3,0
60 6,5 3,25
65 7,0 3,5
70 8,0 4,0
1.5. Projeto do molde
Os materiais adequados para produção de molde por injeção TPU são aço CANAL DE
ou ligas de aço. Para processamento de Wanthane TPU, é necessário INJEÇÃO
uma temperatura de moldagem mais baixa, assim o molde deve ter núcleos
projetados para passar água fria através do molde. PONTO DE INJEÇÃO
PEÇA
O sistema típico de enchimento é como segue: CANAL

PRIMÁRIO
POÇO
FRIO/CANAL
DE RETENÇÃO
GALHOS
Canal de injeção no molde:

O canal de injeção no molde para WANTHANE TPU deve ser entre 25 a 50% maior do que para termoplásticos duros
convencionais, sendo projetado para um cone com ângulo de 2°- 4°. O diâmetro de entrada da bucha sempre deve ser
um pouco maior do que o orifício de saída do bocal. Para promover uma pressão equilibrada nos canais e cavidades, o
diâmetro de saída da bucha do canal de entrada do molde deve ser maior que o diâmetro do canal primário.
Projeto da bucha de um canal de injeção.

TERMOPLÁSTICOS RÍGIDOS WANTHANE ® TPU
Max
length
150mm
Canal de alimentação:
É preferível um diâmetro grande. Isso evita o cisalhamento localizado e garante a transferência máxima da pressão.
É aconselhável evitar bordas afiadas nos pontos onde o material muda a direção do fluxo, isso evita o excesso de
rebarbas do material. Deve-se tomar cuidado para garantir que os canais sejam capazes de resfriar, no mínimo, tão
rápido quanto os componentes, mantendo os tempos do ciclo no mínimo.
As melhores características do fluxo são obtidas usando um canal de alimentação totalmente redondo, embora outras
configurações tenham sido utilizadas com sucesso. O comprimento do fluxo balanceado no sistema de canais garantirá
o preenchimento uniforme de cada cavidade do molde.
Bom Ruim
Ponto de injeção
Pontos de injeção grandes garantem a manutenção da pressão adequada e também reduzem a quantidade de
cisalhamento. Os projetos comuns são: anel, filme, diafragma e ventilador. Eles devem estar localizados na área da
parede com espessura máxima. O sistema do ponto de injeção deve ser projetado de forma balanceada.
Configuração do canal de entrada.
Sprue Gate Fan Gate Tunnel Gate
Ring Gate Tab Gate Pin Gate

Respiros (vents):
A saída de gases de um molde para Wanthane TPU é particularmente
importante e deve-se prestar muita atenção a esse fator durante o projeto do
molde e seu teste inicial. Ventilação inadequada resulta em manchas escuras,
C
A
marcas de queimado na peça e aprisionamento de ar. Dimensões:
A- 0,03mm
Ventilação B- 3mm
C- 6-12mm
Os canais de ventilação de 0,02 a 0,05 mm de profundidade ficam melhor D- mínimo 0,8mm
D
A
situados na linha de junção, insertos e pinos ejetores.
B
Poço frio/Canal de retenção:

2d
Para prevenir que um ponto de material frio vindo do bico de injeção chegue
canal secundário
até a peça, os canais devem sempre ser prolongados em cada mudança de .
direção, de modo a formar o que se chama comumente de poço frio. O poço
frio deve ter, no mínimo, o mesmo diâmetro do bico de injeção, de modo a
.
garantir que o material frio seja realmente retido.
ponto d
injeção . canal primário
.
Contração do molde:
Para projetar o molde, você deve conhecer a contração do material, que é influenciada pelo projeto do molde, projeto
do produto ( espessura da parede, estrutura, condições de processamento, temperatura, pressão, tempo ).
A contração típica de TPU’s de diferentes durezas pode ser vista aqui:
Dureza 70A 80A 85A 90A 95A 98A 64D 72D

Taxa de contração% 2.1 1.8 1.0 0.8 1.0 1.2 1.1 0.7
2. Preparar o material para uso

Contração do molde:
A secagem é um procedimento muito importante para o processamento do TPU. A secagem adequada pode evitar
muitos problemas de processo e também melhora o desempenho do produto. O teor de água dos grânulos de TPU
deve ser controlado abaixo de 0,05%.
175
150
Recomendamos as seguintes condições
Tempo Ciclo (sec.)
125 de secagem:
85A
100 Durezas de 70A-90A : 90-100°C×4-6h
75 Durezas de 95A-72D: 100-110°C×3-4h
50 64D Se a umidade do ar for alta, deve-se
25 aumentar o tempo de secagem.
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Espessura (mm)
2.2. Coloração
A adição de um masterbatch de cores é a maneira mais simples, limpa e eficiente para colorir. Os masterbatches
baseados em TPU são recomendados para o desempenho ideal, porém os que utilizam PE, PP ou ABS podem ser
adequados para algumas aplicações. A quantidade recomendada para adição é 2-10% com base nos diferentes
requisitos de cores. Em algumas condições, você também pode adicionar pigmento de cor.
2.3. Aditivos
De um modo geral, os grânulos de TPU fornecidos tiveram aditivos acrescentados durante sua produção, porém é
possível acrescentar aditivos como desmoldantes, estabilizadores de UV, anti-estáticos, conforme a necessidade.
2.4. Reciclagem
As peças perdidas, galhos, rebarbas etc., podem ser moídas e misturadas com material novo desde que passe pela
secagem novamente e não ultrapasse a 20% no total. É importante que os grânulos do material reciclado tenham
tamanho aproximado dos grânulos de material virgem.
Lembre-se que adicionar material reciclado pode afetar as propriedades finais do produto.
3. Parâmetros do processamento
Os principais parâmetros de processo são: temperatura de injeção, temperatura do molde, pressão de injeção,
contra-pressão, pressão de fechamento, tempo de injeção, tempo de retenção, tempo de resfriamento, velocidade da
rosca, velocidade de injeção.
3.1. Temperatura
A dureza é fator decisivo para a definição da temperatura de injeção.
Dureza Zona de alimentação Zona de compressão Zona de medição Zona do bocal

70A 170 - 180 185 - 190 190 - 195 190-200
80 A 185 - 190 195 - 200 200 - 205 200-205
85 A 195 - 200 200 - 205 205 - 210 205-210
90 A 200 - 205 205 - 210 210 - 215 210-215
95 A 200 - 205 210 - 215 215 - 220 215-220
98A 200 - 205 210 - 215 215 - 220 215-220
64D 205 - 210 210 - 215 215 - 220 220-225
72D 205 - 210 215 - 220 220 - 225 220-225
3.2. Velocidade de injeção
Os materiais TPU são sensíveis ao cisalhamento. A velocidade excessiva de
injeção pode causar a degradação do material e reduzir o desempenho do
produto. A velocidade de injeção em relação ao diâmetro pode ser vista
como segue:
Velociadade da Rosca (rpm)

95
70
45
20
20 40 60 80 100 120
Diâmetro da Rosca (mm)
3.3. Pressão de injeção e retenção

Esses fatores influenciam a estabilidade dimensional. Se a pressão de retenção for muito baixa, podem ocorrer marcas
de afundamento. Se a pressão de injeção for muito baixa, podem ocorrer bolhas. A pressão real necessária depende
do tamanho da peça, do projeto do molde e da configuração do canal de alimentação ou do ponto de injeção.
Normalmente, a pressão de retenção pode ser ajustada em 60% da pressão de injeção.
3.4. Contra-pressão
Isso afeta a homogeneização do TPU fundido, mas não deve ser muito alta, devendo ficar entre 20-30% da pressão de
injeção.
3.5. Velocidade de injeção

A velocidade de injeção adequada depende do produto e da configuração do ponto de injeção. Ela é um pouco mais
lenta que no plástico comum, já que uma velocidade de injeção mais alta pode resultar em bolhas. Recomendamos que
a velocidade de injeção não ultrapasse 25mm/s.
3.6. Tempo do ciclo

O tempo do ciclo decide a eficiência da produção, impactando o custo final do produto. Ele engloba o tempo de
injeção, tempo de retenção, tempo de resfriamento, sendo esse último 70-80% de todo o ciclo. Ele tem relação maior
com a temperatura do processamento, temperatura do molde e também com a espessura da peça do produto.
A curva abaixo mostra o tempo do ciclo de TPU’s de diferentes durezas

em relação a espessura da parede. Geralmente TPU’s mais macios
necessitam tempo de ciclo maiores, especialmente o tempo
de resfriamento.
175
150
Tempo Ciclo (sec.)
125
85A
100
75
50 64D
25
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Espessura (mm)
3.7. Temperatura do molde
Em geral, recomendamos que a temperatura do molde seja mantida entre 10°C e 40°C. Para diminuir o tempo de
resfriamento, a temperatura do molde pode ser ajustada lentamente, especialmente para TPU’s mais macios. Porém
é importante lembrar que a temperatura do molde muito baixa pode resultar em afundamento da peça e outros
problemas.
3.8. Pós-tratamento
Isso pode melhorar o desempenho do produto. As condições de pós-tratamento serão alteradas para TPU de graus
diferentes:
Dureza Condição do tratamento

Shore A 70-85 80°×16h
Shore A 90-98 90°×16h
Shore D 64-72 100°×16h
PRINCIPAIS PROBLEMAS
E SUAS SOLUÇÕES NA INJEÇÃO DO TPU
Problemas Soluções
• Aumentar a pressão de injeção

• Aumentar a contra pressão
• Aumentar a velocidade de injeção
• Aumentar a temperatura do cilindro
PEÇAS INCOMPLETAS • Aumentar a temperatura do bico
• Aumentar ou desobstruir o diâmetro do furo do bico
• Aumentar o curso de dosagem
• Aumentar o tempo de injeção e contra-pressão
• Diminuir o RPM da rosca
• Rever o sistema de alimentação do molde
• Fazer saídas de ar no molde
• Corrigir os defeitos do molde (saliências)

• Adicionar ou trocar posição do pino ejetor
PEÇAS ADERINDO NO MOLDE • Aumentar o tempo de resfriamento
• Reduzir a temperatura do TPU fundido
• Usar temporariamente desmoldante

• Aumentar a pressão de recalque
• Aumentar a contra - pressão
PEÇA COM DEPRESSÕES
NA SUPERFÍCIE • Aumentar o tamanho do canal de entrada
• Mudar o local do ponto de injeção
• Reduzir a temperatura do TPU fundido se ela estiver muito alta

• Reduzir o tempo de residência na unidade de injeção

• Evitar a contaminação da resina
MARCAS DE QUEIMADO
• Corrigir pontos de fixação no conjunto do cilindro, rosca e bocal
• Purgar completamente sistema de injeção

Bolhas de ar internas

• Diminuir a temperatura do cilindro
BOLHAS DE AR INTERNAS • Rever sistema de alimentação do molde
• Verificar se há contaminação do material
• Aumentar a pressão de recalque

• Aumentar a temperatura do bico
• Aumentar e desobstruir o diâmetro do furo do bico
• Aumentar o tempo de injeção e Contra-pressão
Bolhas externas • Diminuir o RPM da rosca
• Diminuir a temperatura do bico
• Rever o sistema de alimentação no molde
• Utilizar bucha com 6 de conicidade e poço frio
• Aferir os instrumentos contr. temperatura da máquina
• Aumentar o tempo de resfriamento

• Diminuir tempo de injeção e contra - pressão
• Diminuir a contra - pressão
• Diminuir a velocidade de injeção
CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO
• Diminuir a pressão de injeção e contra - pressão
• Rever o sistema de extração
• Verificar o acabamento do molde e para TPU
• Verificar o sistema de refrigeração do molde
• Utilizar desmoldante de silicone/estearato
• Utilizar WANTHANE® apropriado para injeção

Canais de distribuição
• Aferir os instrumentos contr. temp. da máquina

• Aumentar a pressão de contra-pressão
Emendas
• Reduzir a aplicação de óleo e desmoldante

• Aumentar a pressão de contra - pressão
• Aumentar a contra pressão
Depressões ou rechupe

Regiões foscas • Aumentar o curso de dosagem
• Aumentar o tempo de injeção e contra - pressão
• Verificar o acabamento do molde para TPU
• Diminuir tempo de injeção e contra-pressão

• Diminuir a contra - pressão
Rebarbas na peça
• Verificar os ajustes de fechamento do molde

Deformação após
resfriamento • Aumentar o tempo de injeção e recalque

• Rever o sistema de extração
Deformação após
resfriamento

Desfolhamento ou
Delaminação
• Rever sistema de extração
• Verificar acabamento do molde para TPU
• Verificar sistema de refrigeração do molde
POLYURETHANE
Rua Arinos, 15 - Pq. Indl. Água Vermelha - Osasco - SP - Brasil - Cep: 06276-032 | Tel.: 55 11 3602 7222 | Fax: 55 11 3602 7233
www.univarbrasil.com.br

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1.1. Projeto do maquinário

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1.2. Bico injetor

1.3. Força de fechamento

Zona de dosagem Zona de Compressão Zona de Alimentação

0.3L 0.4L 0.3L

Profundidade das palhetas em relação ao diâmetro da rosca

Diâmetro normal (D) Profundidade da palheta

O sistema típico de enchimento é como segue: CANAL

Canal de injeção no molde:

Projeto da bucha de um canal de injeção.

Sprue Gate Fan Gate Tunnel Gate

Ring Gate Tab Gate Pin Gate

Poço frio/Canal de retenção:

A contração típica de TPU’s de diferentes durezas pode ser vista aqui:

Dureza 70A 80A 85A 90A 95A 98A 64D 72D

2. Preparar o material para uso

Dureza Zona de alimentação Zona de compressão Zona de medição Zona do bocal

Velociadade da Rosca (rpm)

3.3. Pressão de injeção e retenção

3.5. Velocidade de injeção

3.6. Tempo do ciclo

A curva abaixo mostra o tempo do ciclo de TPU’s de diferentes durezas

Dureza Condição do tratamento

• Aumentar a pressão de injeção

• Corrigir os defeitos do molde (saliências)

• Aumentar a pressão de injeção

• Reduzir o tempo de residência na unidade de injeção

• Aumentar a contra - pressão

• Aumentar o curso de dosagem

• Aumentar a contra - pressão

• Aumentar o tempo de resfriamento

• Utilizar WANTHANE® apropriado para injeção

• Aumentar a pressão de injeção

• Aumentar a contra - pressão

• Aumentar a pressão de injeção

• Diminuir tempo de injeção e contra-pressão

• Aumentar a pressão de injeção

• Rever o sistema de alimentação do molde

• Aumentar a contra - pressão

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