INTRODUCCION

La mampostería de hormigón y de arcilla, se ha venido construyendo durante muchos años y los

métodos se han actualizado con el paso de las generaciones.

Debido a la importancia de mantener dichos métodos actualizados y considerando la eficiencia

exigida en la construcción de viviendas, es indispensable conocer las técnicas constructivas
vigentes, al utilizar mampostería sea ésta de hormigón o de arcilla, cumpliendo con las demandas
actuales sin sacrificar la calidad de la construcción.

GENERALIDADES

La Asociación Nacional de Fabricantes de Ladrillo y Materiales de Construcción ANAFALCO, es la

representación del sector ladrillero compuesto por empresas que conforman el Parque Minero
Industrial El Mochuelo en la localidad de Ciudad Bolívar y en la zona industrial de Soacha;
ANAFALCO está constituida por treinta y dos (32) asociados quienes se encuentran totalmente
legalizados ante la Agencia Nacional de Minería ANM y la autoridad ambiental CAR.

Nuestra asociación se orienta en empresas dedicadas a la extracción y transformación de arcillas,

además participa en el desarrollo e implementación de los siguientes objetivos:

Fomentar e incentivar la actividad de exploración y extracción de minas en todas sus fases.

Integrar a los industriales dedicados a la actividad minera extractiva y transformadora de la arcilla

y sus derivados.

Promover la comercialización, investigación y mejora de productos resultantes de la arcilla.

Divulgar y analizar las imposiciones legales que se expidan y estén vinculadas con la actividad
minera, ambiental y demás que se requieran.

Orientar estratégicamente a los asociados.

RESEÑA HISTORICA

La exploración minera de la zona se remonta a la década de los 60 con técnicas artesanales de

elaboración de bloques y ladrillos. Con el pasar de los años se inició la reconversión industrial y se
pasó a las máquinas nacionales para la fabricación de ladrillo que ya venían movidas con un motor
a gasolina, y se empezó el reemplazo de los hornos de fuego dormido por los de colmena.
Posteriormente, se implementaron los hornos hoffman y túnel.

Hacia el año de 1991 la Secretaria de Salud de Bogotá inicia el control ambiental en las empresas.
Por lo anterior, nace la necesidad de unirse para poder concertar con el Estado. Se convoca a los
microempresarios del sector y se concluye con la creación de ANAFALCO, que inicia con personería
jurídica otorgada por el Ministerio de Trabajo. Con el apoyo del exconcejal de Bogotá Antonio
Zarate (Q.E.P.D.) como fundador y presidente de la agremiación, se inicia el trabajo solicitando
ayuda a la Universidad Distrital y a la Universidad de los Andes para comenzar a implementar no
sólo la reconversión tecnológica en cuanto a la quema, sino también para mejorar los procesos de
producción.

En el año 1996 fallece el señor Antonio Zarate, y se reúne la junta directiva y nombra como
presidente al señor Marco Antonio Suárez. En el año 1997 se inicia un proceso de integración de
todas las ladrilleras existentes en el sector de San Joaquín a Mochuelo. Se comienza concertando
con las autoridades ambientales, mineras y demás entes involucrados en el sector; se gestiona
ante la Alcaldía Mayor la personería jurídica la cual es otorgada por resolución. Con la nueva
personería se gestiona el Título Minero con la colaboración de Minercol, y es así como le otorgan a
ANAFALCO las licencias de exploración BA3-151 y BA3-152. Se contrata un equipo de ingenieros
para iniciar el seguimiento de las licencias y para que emprendan a la consecución de las licencias
ambientales.

En enero de 2005 INGEOMINAS otorga la licencia de explotación minera BA3-151 a 10 años y el

contrato de concesión minera BA3-152 a 30 años. Además, en junio de 2006 la Corporación
Autónoma Regional de Cundinamarca CAR nos otorga un plan de manejo ambiental a través de las
resoluciones 1894 y 1895.

Las 32 empresas asociadas a ANAFALCO generan actualmente 778 empleos directos, la asociación
gestiona la capacitación continua de los empleados de las ladrilleras asociadas. Posee cinco áreas
de trabajo para un proceso integral del sector: ambiental, minería, seguridad, trabajo social, y
comunicaciones; todas estas lideradas por la junta directiva y la dirección ejecutiva.

En sus 27 años ANAFALCO, se proyecta como la organización líder en minería ambientalmente

sostenible en Colombia, esta proyección ha sido respaldada por entidades como la Corporación
Autónoma Regional de Cundinamarca CAR, la Corporación Ambiental Empresarial CAEM, la
Agencia Nacional de Minería ANM y otras entidades que han resaltado el aporte de la Asociación
para seguir Moldeando Progreso Sostenible.
La Asociación Nacional de Fabricantes de Ladrillo y Productos de Arcilla cuenta con un grupo de
profesionales interesados por el desarrollo y crecimiento de las empresas asociadas. Nuestra
contribución la hacemos a través del conocimiento y la experiencia laboral sobre las posibles
soluciones a las necesidades de los empresarios, gerentes y técnicos en aspectos relacionados con
la parte ambiental, minera, corporativa, salud ocupacional, trabajo social, y con la administración y
operación en cada una de las empresas asociadas. Además, ANAFALCO facilita procesos de
capacitación, asesoría con miras a mejorar la productividad de los recursos técnicos y humanos,
mejorando la competitividad de las empresas, con un equipo de trabajo actualizado y de gran
experiencia práctica.

BLOQUES DE ARCILLA

Generalidades

La humanidad descubrió las útiles propiedades de la arcilla en tiempos prehistóricos, se utilizó

para construir edificaciones, de tapial, adobe y posteriormente ladrillo y bloque, elementos de
construcción cuyo uso aún perdura.

Desde la utilización del barro a la cocción de ladrillos regulares, la arcilla pasó por un largo proceso
evolutivo encaminado a mejorar su calidad como material de piezas de construcción. En las
civilizaciones antiguas del Medio Oriente y el Mediterráneo, donde se podía obtener con facilidad,
se convirtió en el elemento fundamental para la edificación.
Con la introducción de maquinarias modernas, la arcilla es procesada en forma consistente en
tamaños estándares, y horneados para producir mampuestos fuertes, durables y atractivos.

Definición de bloque de arcilla

Es un elemento simple hecho de arcilla, con o sin adición de otros materiales, moldeado en forma
de paralelepípedo ortogonal, con uno o más huecos transversales en su interior.

Medidas Principales

Se entiende por medidas principales el ancho, el alto y el largo del bloque y deben mencionarse en
ese orden.

Materia Prima

La materia prima empleada en la fabricación de bloques de arcilla es:

• Arcilla (diferentes tipos).

• Agua.

• Aditivos, si así lo requiriere; los más utilizados son los siguientes:

• Arena

• Carbonato de bario

• Carbonato cálcico micronizado (molienda fina o micronización de calizas extremadamente

puras).

• Poliestireno

En el caso de las industrias ecuatorianas, la obtención de arcilla la realizan en depósitos en

sectores de Azuay, Loja, Manabí, Guayas, entre otros.

Arcilla

La arcilla no es una roca primitiva sino el producto de la descomposición de ciertas rocas ígneas
antiguas, se presenta en terrenos llamados estratificados generalmente en capas muy regulares,
es un elemento que, al aplicársele agua, se convierte en dúctil y maleable.

La arcilla es una roca sedimentaria formada a partir de depósitos de grano muy fino, compuesta
esencialmente por silicatos de aluminio.

Elaboración de bloques de arcilla en fábrica

Se caracteriza por la implementación de líneas de producción, las que tienden a robotizarse con lo
que se incrementa notablemente el rendimiento.
Requieren amplia y variada cantidad de insumos lo que permite producir en gran escala. Sus
insumos son aportados por la misma naturaleza o por otras industrias.

Se elaboran grandes cantidades de productos con una calidad similar debido a la precisión de los
procesos productivos con la consiguiente disminución de costos.

Las grandes industrias elaboran una gran cantidad de productos debido a la tecnología utilizada y a
los grandes capitales empleados que le permiten sostener el ciclo productivo y financiar la venta
de su producción para llegar a un mayor número de consumidores.

El proceso que se sigue es:

• Almacenamiento

• Molienda/Mezclado

• Amasado

• Moldeo

• Secado

• Cocción

Almacenamiento

La arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el emplazamiento donde se descarga
y se almacena hasta su posterior uso. El almacenamiento puede realizarse a la intemperie o
mediante una tolva de almacenamiento.

Dicha tolva de almacenamiento está formada por un receptáculo diseñado para almacenar la
arcilla que proviene directamente de la cantera. Normalmente está fabricado en acero anti
desgaste y tiene una capacidad suficiente para alimentar a la planta durante varias horas.

Molienda/Mezclado

En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que proviene

directamente de la cantera, y de esta manera se obtiene la materia prima con la granulometría y
textura necesarias para su posterior conformado.

En Ecuador se fabrican bloques por vía semihúmeda, donde el proceso de humectación de la

arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de homogeneización.

En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado
un aumento de la plasticidad y cohesión de la masa arcillosa, así como un aumento de su
resistencia a las tensiones del secado.
Amasado

La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de humedad) para
que se pueda mantener homogénea cuando se trabaja.

Para el amasado de la arcilla, en las fábricas se utiliza la amasadora, máquina especialmente

diseñada para la homogeneización de una mezcla de arcilla y la incorporación de más agua o de
colorantes y aditivos.

Las palas al girar, hacen que la arcilla juntamente con el agua y los aditivos formen una pasta
homogénea con la plasticidad necesaria.

Moldeo

Para la fabricación de bloques de arcilla el proceso de moldeo se realiza por extrusión.

En la extrusión, la pasta de arcilla humectada se hace pasar a través de un molde perforado

empujado por una hélice giratoria. La arcilla extrusionada adquiere el perfil de la boquilla
incorporada, pudiéndose modificar en función del tipo de pieza a producir.

Del efecto del extrusionado resulta una mayor absorción del agua por la arcilla, obteniéndose una
pasta muy homogénea. El barro es menos pegajoso y se trabaja con menores problemas.

Ilustración 3.5 Extracción de aire de la masa y por boquilla

Ilustración 3.6 Extrusionado y corte de precisión

Secado

El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes de su cocción,
es una operación compleja en la que convergen múltiples factores: naturaleza de la arcilla, grado
de preparación y homogeneización, tensiones que pueden haber tenido lugar durante el moldeo,
diseño y formado de la pieza, uniformidad de secado, etc.

El tipo de secado que se lleve a cabo influirá en la resistencia y calidad final de la pieza después de
su cocción.

Puede realizarse de dos formas distintas: natural o artificial.

Secado natural

Para el secado natural, el material es colocado en cobertizos o a la intemperie donde disminuye su

contenido de humedad hasta su nivel óptimo antes de entrar en el horno.

Secado artificial

El secado artificial emplea fuentes de calor de distintos orígenes, en general se suelen aprovechar
los gases de enfriamiento del horno de cocción para el propio proceso de secado (y por lo tanto no
se producen emisiones adicionales).

El material cargado en el secadero, se introduce con un alto grado de humedad, y mediante la

recirculación de grandes cantidades de aire caliente (entre 90 y 110 ºC) seco, se baja el contenido
en agua hasta un nivel aproximado del 2%. Con este porcentaje de humedad el material ya puede
introducirse en el horno.

Cocción

La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de productos de arcilla.
En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que se muestra
si las fases precedentes (amasado, moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente o no.
Las piezas se cuecen en hornos, a una temperatura que va desde 875º C hasta algo más de
1000ºC.

Estos hornos consisten en un largo canal por el que se empuja un tren de vagones sobre rieles.

El horno está formado por una zona de fuego fija, mientras el material a cocer se desplaza. El
material se deposita en vagonetas y éstas se van moviendo a lo largo de un túnel.

El armazón inferior de las vagonetas está protegido por un grueso revestimiento de material
aislante y refractario, y tiene un tope que resbala en una correspondiente ranura en las paredes
del horno. En el borde inferior se dispone una plancha que se desliza sobre arena para crear mayor
hermeticidad. Para proteger las ruedas contra el calor, se puede impulsar aire frío debajo de las
vagonetas, a lo largo de los ríeles y las ruedas.

Igualmente las vagonetas están ajustadas unas a otras, sin espacios libres intermedios, y se
empujan en el túnel mediante un dispositivo especial.
Para conseguir la temperatura óptima para la cocción de los productos de arcilla (entre 875 y
1.000 ºC), se produce un consumo significativo de combustible y una emisión de contaminantes al
aire, debido al proceso de combustión que tiene lugar.

Aunque cabe destacar que en este caso, las emisiones al aire son canalizadas ya que estos tipos de
hornos disponen de una o varias chimeneas que emiten los humos al exterior.

Por otro lado también existe emisión de calor producida por los gases calientes que se desprenden
del horno. Por último, se pueden generar residuos inertes correspondientes a piezas cocidas que
no cumplen con la calidad requerida o tienen algún tipo de defecto.

PRODUCTOS. FOLLETO

HORNO HOFFMAN

El horno Hoffman es un horno de quema de movimiento continuo en el que el fuego está ardiendo
y moviéndose siempre a través de ladrillos apilados en un circuito cerrado, de forma circular,
elíptica o rectangular, y tiene un techo arqueado. El movimiento del fuego es causado por el tiro
proveniente de una chimenea o un ventilador. El horno fue desarrollado y patentado por Friedrich
Hoffman en Alemania en 1858, y luego de que fue ampliamente utilizado en Europa para la
producción de ladrillos, cerámicas y cal, se introdujo en la India, en la región costera de Malabar
(costa sudoccidental), por misiones alemanas en el siglo XIX y todavía prevalecen en la misma
región. El diseño original del horno Hoffman tenía un circuito circular levantado alrededor de una
chimenea central. Sin embargo, este diseño ha sido modificado con el tiempo y actualmente los
hornos Hoffman se usan más en la práctica en su versión de forma elíptica o rectangular.
En un horno Hoffman, la llama se mueve a través de los ladrillos en un circuito anular elíptico o
rectangular (perímetro central 80-90 m) que está cubierto con un techo arqueado (1.1). Por lo
general la estructura del horno está cubierta con un protector (1.2) para guarecerla de la lluvia.

El movimiento del fuego es causado por el tiro proveniente de una chimenea (2.1) (25-35 m de
altura) que está ubicado en un lado del horno. A veces se utiliza también un ventilador para
aumentar el tiro. La chimenea está conectada al ducto central de gases (2.2) del horno través de
un ducto subterráneo (2.3).

Existen 3 zonas distintas en un horno Hoffman: 3.1 La zona de quema de ladrillos, donde se
produce la alimentación de combustible y la combustión. 3.2 La zona de prequema, (frente a la
zona de quema) donde se apilan los ladrillos prequemados por los gases de salida. 3.3 Zona de
enfriamiento de ladrillos (detrás de la zona de quema), donde los ladrillos quemados son enfriados
por el aire frío que ingresa al horno.

Toma de aire: el aire ingresa al horno desde el extremo posterior de la zona de enfriamiento, que
se mantiene abierta para mantener la entrada de aire. 4.2 Sello para guiar los gases de salida: La
parte frontal de la zona de prequema está sellada para guiar los gases de salida a la chimenea a
través del ducto de gases de salida. 4.3 El horno está conectado con el ducto de gases central a
través de aberturas que se encuentran en la parte interior de la pared, justo antes del sellado,

Existen hoyos de alimentación que están en el techo del horno para abastecer de combustible. Un
solo fogonero, que se encuentra parado, se encarga de echar los combustibles sólidos
(principalmente leña o carbón) a través de los hoyos. El combustible es alimentado a un intervalo
de cada 15-20 minutos y cada alimentación de combustible dura aproximadamente 5-10 minutos.
El fuego viaja a una distancia de 10 m en 24 horas, y quema de 10,000 a 20,000 ladrillos. Los
ladrillos quemados cada día son descargados desde el extremo posterior de la zona de
enfriamiento de ladrillos (6.1) y se carga un lote equivalente de ladrillos crudos adelante de la zona
de prequema de ladrillos (6.2).

HORNO TUNEL

El horno Hoffman es una estructura en la que los productos de arcilla que van a ser quemados
pasan en furgones a través de un largo túnel horizontal. La quema de productos tiene lugar en la
parte central del túnel. Este tipo de túnel es considerado la más avanzada tecnología en la
manufactura de ladrillos. Las principales ventajas de la tecnología del horno de túnel consiste en
su capacidad para quemar una amplia variedad de productos de arcilla, mejor control sobre los
procesos de quema y alta calidad de los productos. La tecnología del horno de túnel fue
desarrollada a mediados del siglo XIX en Alemania; sin embargo, su uso en la quema de ladrillos
data del siglo XX. Después de la Segunda Guerra Mundial, esta tecnología fue ampliamente
adoptada y llevó a la trasformación de la industria ladrillera europea de varios miles de pequeñas y
dispersas unidades de fabricación de ladrillo a unos cientos de unidades de hornos a gran escala
altamente mecanizados. La tecnología se aplicó en Asia, China y Vietnam durante la década de
1970 y ahora existen cientos de hornos en túneles en operación. En India existen muy pocos (~5)
unidades de hornos ladrilleros de túnel.
En un horno de túnel, los productos de arcilla/ladrillos que serán quemados pasan en furgones
(1.1) a través de un túnel horizontal largo (1.2). La quema de ladrillos se produce en la parte
central del túnel. La longitud del túnel puede variar de 60 a 150 m.

Los ladrillos crudos generalmente son producidos mezclando polvo combustible con arcilla. Luego
estos ladrillos se mueven en los túneles o cámaras secadoras en furgones para su secado. El calor
de los gases de emisiones calientes que salen del horno es utilizado para el secado de los ladrillos.

Los furgones cargados con ladrillos crudos secos son empujados hacia el horno y se mueven
dentro de este intermitentemente a intervalos fijos. La duración del ciclo de quema puede variar
de 30 a 72 horas.

En un horno de túnel en operación se distinguen 3 zonas: 4.1 La zona de quema de ladrillos, donde
se produce la alimentación de combustible y la combustión. 4.2 La zona de prequema (antes de la
zona de quema), donde se calientan los ladrillos prequemados por acción de los gases de salida
que salen de la zona de quema. 4.3 Zona de enfriamiento de ladrillos (en la parte delantera de la
zona de quema), donde los ladrillos quemados son enfriados por el aire frío que ingresa al horno.

El horno es alimentado con combustible (carbón granulado/pulverizado) en la zona de quema del

horno a través de los hoyos de alimentación que están en el techo del texto. La zona de quema
generalmente se extiende a 8 furgones. La temperatura en la zona de quema se mantiene en 900-
1050 °C.

Existe una contracorriente entre los ladrillos y el aire. El aire frío ingresa al horno del extremo de
salida de furgones y (6.1) y se calienta mientras se enfrían los ladrillos quemados. Después de la
combustión, los gases de salida calientes viajan hacia el extremo de entrada del furgón y pierden
una parte del calor en los ladrillos crudos que entran en el horno.

Los gases/aire caliente son extraídos del horno de túnel en varios puntos a lo largo del túnel y se
suministran al túnel/cámara de secado. Algunos hornos están también dotados de un generador
de aire caliente para complementar los requerimientos de aire caliente para secado.

BIBLIOGRAFIA

http://www.redladrilleras.net/apps/manual_ccac/pdf/es/Horno-Hoffman_Esp.pdf