MAQUINA DE PAPEL

TECNOLOGIA DEL AZÚCAR Y PAPEL

ING. ALFREDO FERNANDEZ REYES

INTEGRANTES:
LOPEZ ALVAREZ, ANTONY J.
ZAPATA CASTRO, MIQUEL I.
 MAQUINA DE PAPEL
En la industria papelera, las máquinas de
papel son el proceso más importante y el
principal consumidor de energía. En estas
máquinas, la pasta de papel líquida ha de
ser secada a gran velocidad, hasta
convertirse en papel con un nivel de
humedad dentro de límites. Ello se realiza
mediante varios pasos, de los cuales el
secado por vacío y el secado por calor son
las que más energía consumen. En el
primer caso se consume energía eléctrica,
y en el segundo, energía térmica
procedente de calderas o ciclos de
cogeneración. Por otro lado, la calidad del
papel obtenido es lo más importante, y en
más ocasiones de las deseadas se pueden
producir roturas del papel que hacen
parar la máquina y perder tiempo de
producción.
PARTES DE LA MÁQUINA DE PAPEL
 PARTE HÚMEDA

 CIRCUITO DE CABEZA DE LA MAQUINA

Este nos permite:
Tener una buena mezcla de los caudales parciales (aguas coladas, aditivos,
pulpa)
Tener caudal constante a la caja de entrada a la máquina.
Introducción de aditivos
Garantizar una buena depuración
Evitar el aire ocluido en la pasta
 CAJA DE ENTRADA
Es el elemento más importante de la máquina de papel, en ella se
transforma de flujo cilíndrico que viene por los tubos, en una corriente
plana en régimen laminar, uniforme en todo el ancho de la máquina.
Su diseño incorpora elementos para asegurar la uniforme distribución del
flujo, evitar la floculación y la presencia de burbujas de aire. El labio de
salido es ajustable, permitiendo variar el caudal y el ángulo de incidencia
Tipos de máquina de entrada:
• Abiertas
La velocidad de salida la determina la
altura del nivel de líquido.
• De colchón de aire
La velocidad de salida se regula con la
presión del colchón de aire
• Hidráulica
Están totalmente llenas de líquido. Son
más pequeñas y más económicas. Necesitan
un depósito exterior para atenuar las
pulsaciones.
 PARTES DE LA CAJA DE ENTRADA.

• DISTRIBUIDOR
Su misión es transformar un flujo
en forma circular en otro de forma
rectangular que cubra todo el
ancho de la maquina. tipos:
Flujo divergente o en T´s.
Entrada lateral
Este ultimo es prácticamente el
único empleado en la actualidad.
• CUERPO CENTRAL
Su función es homogenizar longitudinal y
transversalmente el flujo de la pasta
manteniendo las fibras en suspensión y
evitando la formación de floculos.
Para ello hay diferentes soluciones como
el generador de turbulencia(banco de
tubos de turbulencia) o los rodillos
rectificaciones perforadas.
El rodillo rectificador, homogeniza el
flujo y evita la formación de agregados de
fibras.
• LABIOS DE SALIDA
Los labios aceleran el flujo a
la velocidad de la tela y
controlan las condiciones de
abertura y ángulo del
impacto con la tela.
 TELA( MESA PLANA)
La mesa de fabricación está formada por
una serie de elementos que permiten
cada uno a su manera, realizar el proceso
de formación de hojas convenientemente.
La pasta, enviada a través del labio de la
caja de entrada, se deposita sobre una
“tela” sin fin, la cual se encarga de
transportar las fibras a lo largo de la
mesa de fabricación durante ese
recorrido se va consolidando la hoja
pasando sobre los diferentes elementos,
realizando el efecto de desgote
(eliminación de agua).
El desgote en la mesa de fabricación se
realiza en dos etapas:
Desgote por gravedad : en los primeros
metros de la mesa, el agua se elimina
pasando libremente a través de la tele por
efecto de su propio peso y por la pequeña
depresión que crean algunos elementos de
la mesa. Las fibras quedan retenidas en la
parte superior de la tela.

Desgote al vacío: cuando ya no es posible

eliminar más agua por medio de la
gravedad, se utilizan elementos de vacío
que, mediante el efecto de una fuerza
aspirante. Eliminan agua que hubiera
quedado entre las fibras. Dichos elementos
son los “vacuofoils”, las “cajas aspirantes”
y los “cilindros aspirantes”.
 FIELTROS
Esto cumplen funciones como:
 Soportar y conducir la hoja
 Absorber agua
 Amortiguar el contacto de la hoja
con prensas
 Superficie de contacto lisa
 Correa de transmisión
Los fieltros deben reunir tres
condiciones:
 Desgote
 Resistencia
 lisura
 SECCIÓN DE PRENSADO
Una vez formada la hoja de papel, la
eliminación del agua continúa en la sección
de prensado de la máquina de papel. La
hoja de papel, todavía con un alto contenido
de agua, atraviesa una serie de grandes
rodillos de acero que la comprimen,
expulsando así una mayor cantidad de agua.
La hoja de papel se sujeta a modo de
“sándwich” entre capas de fieltro
absorbente al pasar por entre los rodillos. El
fieltro actúa como un papel secante en la
absorción de agua, mientras que unas cajas
de vacío extraen el agua de los fieltros antes
de volver a encontrarse con la hoja de
papel. Al final de la sección de prensado, el
grado de sequedad se sitúa sobre el 40-50%.
La hoja de papel ya puede sostenerse por sí
misma.
 PARTE SECA
• SECCIÓN DE SECADO
Para fijar el grado final de humedad del
papel se elimina más cantidad de agua por
evaporación. La sección de secado consta
de una serie de cilindros calentados
mediante vapor sobre los que pasa la hoja
de papel. Los cilindros se disponen de
modo que contactan primero con un lado
del papel y luego con el otro para
garantizar su homogénea deshidratación.
La hoja de papel puede apoyarse durante
esta fase o bien soportarse por sí misma,
en función del diseño del equipamiento. El
apoyo mejora el contacto y la transferencia
de calor, al tiempo que facilita una alta
velocidad operacional.
• Satinado
El papel se satina para proporcionarle su acabado
final. La función de la calandra consiste en corregir
las pequeñas anomalías en la estructura del papel y
aportar a éste el acabado final. En el papel
estucado, la calandra pule la superficie estucada
para proveer una suavidad y un brillo de acabado
conforme a la especificación requerida. En el papel
súper calandrado (SC), el mismo caolín y carbonato
cálcico utilizado en la fabricación del estuco se
integra con la pasta en la fase de mezcla (la masa),
antes de su llegada a la caja de admisión de la
máquina de papel. Durante la formación de la hoja
de papel, estos minerales se distribuyen por toda la
estructura del papel, trasladando se una cantidad
superior hacia las capas exteriores del papel. Estos
minerales, junto con la fibra de la superficie del
papel, se “plastifican y orientan” en una estructura
consolidada mediante presión y calor. El resultado
es una superficie de papel uniforme y brillante,
adecuada para impresión en rotativas tanto offset
como en huecograbado.
• Calandras
Las calandras están disponibles en
distintas formas, entre otras, satinadoras,
según lo descrito anteriormente en este
prospecto, calandras blandas y súper
calandras. Todas ellas realizan el acabado
de la superficie del papel de acuerdo a sus
especificaciones finales. Las calandras se
componen de juegos de rodillos de acero
por los que pasa el papel. Los rodillos
aplican calor y presión al papel, lo cual
pule su superficie hasta el nivel de brillo
requerido. Alternadamente los rodillos se
pueden recubrir con un material blando de
plástico, lo cual contribuye a crear el efecto
pulido mediante una ligera diferencia de
velocidad entre el rodillo de acero y el
revestido de plástico. El calor del vapor
dentro del rodillo hueco de acero ayuda
también al proceso.
• Corte y bobinado
Tras el control final del papel mediante
análisis en laboratorio, el papel aprobado va
a parar a la bobinadora, independientemente
de la calidad producida, en forma de bobina
jumbo o tambor. Ahora el papel debe
cortarse y enrollarse de acuerdo a las
exigencias del cliente final. Se utilizan
programas informáticos para planificar el
corte de una bobina a fin de incrementar al
máximo el papel disponible, con una mínima
pérdida en los bordes de la bobina. La
bobina jumbo o tambor se coloca en un lado
de la bobinadora, situándose los distintos
mandriles del largo apropiado en los brazos
de las estaciones receptoras. Al fijarse las
guías en los mandriles, el papel se tensa y
unas cuchillas circulares lo seccionan
mientras va desenrollándosela bobina y se
acumula el papel en los nuevos mandriles.