Mantenimiento y Programa de Prueba de Funcionamiento para Transportadora

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”
NÚCLEO CHARALLAVE
PROPUESTA PARA EL MANTENIMIENTO Y PROGRAMA DE PRUEBA

DE FUNCIONAMIENTO PARA LA TRANSPORTADORA DE
CLASIFICACIÓN DE TIPO DESLIZANTE DEL ALMACÉN ROBOTIZADO
JIPANA MIRANDA
Autor: Piñango C. Yaury D.
Charallave, Abril 2019

DEDICATORIA
A mis padres,
Yancy Castillo y Leonardo Piñango,
soy el fruto de su amor, esfuerzo y dedicación,
el camino a cada meta junto a ustedes
siempre ha tenido una dirección.
A mis hermanas Mara y Yuru,
su apoyo es incomparable.
Ustedes, Mi Familia,
le dan importancia a esta pagina.
v
AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios Todopoderoso, por guiar mis pasos en el andar

de este camino, en cada momento la fe en Él me brindó la fortaleza necesaria para
superar cada obstáculo, avanzar y triunfar.
A mi Madre, Yancy Castillo, quien me brindó su apoyo y cuidado incondicional

desde el inicio, y quien continúa acompañando mi camino.
A mi Padre, Leonardo Piñango, por enseñarme que la historia es importante

porque crea una base de lo que somos, pero es el criterio propio lo que forja nuestro
camino.
A mis Hermanas, quienes son mi razón para ser un buen ejemplo de principios,
dedicación y responsabilidad, por acompañarme durante las noches largas y
recordarme que siempre hay más de una opción para lograr lo que se quiere.
A toda mi Familia, Abuelos, Tíos, Primos, quienes demostraron de una u otra

manera que el apoyo sincero puede encontrarse cuando mas se necesite.
A mis Amigos y compañeros de estudio, compartimos nuestro camino, muchos

obstáculos y muchos logros durante esta experiencia académica, gracias Gabriela Do
Rosario, Anderson Guerrero, Jonathan Riobueno, Mario Hernández, Andrés González,
Johan Campos, Ariannys Loyo, María Rumbos, Nelitza Padrón, Winder Sanz, Tello
García y a aquellos que me faltan por mencionar, por ser motivo de risas, de
entusiasmo, esfuerzo y dedicación para cumplir esta meta.
A mi Tutor Empresarial, el Ing. Eloy Rodríguez, por su disposición y por

confiar en mi trabajo y brindarme la oportunidad de demostrar mis capacidades.
A mi Tutor Académico, el Ing. José Parica, por su disponibilidad e interés en el

desarrollo optimo del proyecto.
A todo el personal del Almacén Robotizado Jipana, por su amabilidad,

disponibilidad y colaboración durante el periodo de pasantías.
A todos ustedes y a quienes no logre mencionar, Gracias.
vi
ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA ................................................................................................ v
AGRADECIMIENTO ...................................................................................... vi
RESUMEN ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1
CAPITULO I ...................................................................................................... 2
MOMENTO EMPRESARIAL ......................................................................... 2
1. Identificación de la Empresa ................................................................... 2

2. Antecedentes Históricos .......................................................................... 2
3. Misión ..................................................................................................... 3
4. Visión ...................................................................................................... 3
5. Políticas de Calidad ................................................................................. 3
6. Ubicación Geográfica.............................................................................. 4
7. Estructura Organizativa ........................................................................... 4
CAPITULO II .................................................................................................... 6
MOMENTO PROBLEMA ............................................................................... 6
1. Planteamiento Del Problema ................................................................... 6

2. Objetivos Generales ................................................................................ 7
3. Objetivos Específicos .............................................................................. 8
4. Justificación............................................................................................. 8
5. Alcances .................................................................................................. 9
6. Limitaciones ............................................................................................ 9
CAPITULO III ................................................................................................ 11
MOMENTO TEÓRICO ................................................................................. 11
1. Antecedentes de la Investigación .......................................................... 11

2. Fundamentos Teóricos .......................................................................... 12
vii
CAPITULO IV ................................................................................................. 21
MOMENTO METODOLÓGICO .................................................................. 21
1. Tipo y Diseño de la Investigación ......................................................... 21

2. Unidad de Análisis ................................................................................ 22
3. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ............................... 22
4. Procedimiento de la Investigación ........................................................ 23
CAPITULO V .................................................................................................. 25
MOMENTO TÉCNICO.................................................................................. 25
1. Diagnóstico de la Situación Actual ....................................................... 25

2. Recolección de Información Técnica de la Transportadora y el Sistema
de Clasificación ....................................................................................................... 25
3. Levantamiento de Plano Neumático ..................................................... 30
4. Revisión e Interpretación de la Programación Original de la
Transportadora e identificación del Cableado ......................................................... 36
5. Criterios de Diseño para la Propuesta de Programación ....................... 38
6. Propuesta de Programación del PLC y la HMI ..................................... 40
7. Propuesta de Plan de Mantenimiento .................................................... 46
CAPITULO VI ................................................................................................. 57
MOMENTO SOLUCIÓN ............................................................................... 57
1. Conclusiones ......................................................................................... 58
2. Recomendaciones.................................................................................. 58
BIBLIOGRAFÍAS ........................................................................................... 60
ANEXOS........................................................................................................... 62
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Línea poligonal del Almacén Robotizado Jipana Miranda .................. 4
Figura 2. Organigrama General del Almacén Robotizado Jipana Miranda......... 5
Figura 3. Organigrama Dirección de Tecnología ................................................ 5
Figura 4. Circuito Neumático ............................................................................ 15
Figura 5. Tipos de Válvulas Direccionales ........................................................ 17
Figura 6. Válvulas Reguladoras de Presión y Caudal........................................ 17
Figura 7. Cilindro Simple Efecto ....................................................................... 18
Figura 8. Simbología Cilindro Simple Efecto ................................................... 18
Figura 9. Cilindro de Doble Efecto.................................................................... 18
Figura 10. Simbología Cilindro Doble Efecto ................................................... 18
Figura 11. Lista de Componentes neumáticos ................................................... 31
Figura 12. Compresor GX4,Atlas Copco ......................................................... 31
Figura 13. Deposito de Aire Comprimido, capacidad: 554Lts .......................... 31
Figura 14. Filtro Regulador LFR-D-MAXI e Interruptor de Presión Diferencial
PEV-1/4-B Festo ......................................................................................................... 32
Figura 15. Lubricador ALIP1100-01, SMC ...................................................... 32
Figura 16. Válvula 3/1 vías, Festo ..................................................................... 32
Figura 17. Cilindro Neumático DSNU-25-12-PA, Festo .................................. 33
Figura 18. Electroválvula 5/2 vías, Festo .......................................................... 33
Figura 19. Válvula Estranguladora Unidireccional AS200, SERIE AS ............ 33
Figura 20. Válvula Reguladora LRMA-QS-8, Festo ......................................... 33
Figura 21. Plano Neumático .............................................................................. 34
Figura 22. Vista De Dispositivos, PLC y Módulos ........................................... 41
Figura 23. Imagen del Árbol del Proyecto......................................................... 41
Figura 24. Interfaz de Programación. ................................................................ 42
Figura 25. Inicio. ............................................................................................... 43
Figura 26. Control Manual. ............................................................................... 44
Figura 27. Control Manual. ............................................................................... 44
Figura 28. Averías. ............................................................................................ 45
Figura 29. Información del Sistema................................................................... 45
ÍNDICE DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1: Código de Aparatos ....................................................................... 27
Cuadro 2: Partes Eléctricas del Tablero de Control ......................................... 28
Cuadro 3: Descripción de las Variables ........................................................... 42
ix
INTRODUCCIÓN
El Almacén Robotizado Jipana Miranda, es el ente con mayor capacidad para

el almacenado y distribución de insumos médicos, cuenta con una amplia gama de
dispositivos tecnológicos que optimizan la automatización de maquinarias como
transportadoras, refrigeración y grúas apiladoras. Dada la perdida de los servidores que
permitían el control total de lo antes mencionado, ven oportuno atacar la problemática
consecuencia de lo expuesto, en el tramo final de la línea de despacho por caja,
solicitando entonces la propuesta de una programación para el controlador que poseen
y q no ameritara de la comunicación con dichos servidores, posteriormente amplían la
solicitud a una estrategia de mantenimiento en pro de postergar la utilidad de los
componentes que la integran.
A fin de dar solución a lo solicitado, se desarrolla este trabajo en seis capítulos,

siendo el Capitulo I la sección en donde se expresa lo referente a la empresa, el cual
lleva el nombre de Momento Empresarial; aquí se detalla la misión, visión,
organigrama y ubicación geográfica de la misma. Posteriormente, se presenta el
Capitulo II “Momento Problema”, se establece el planteamiento del problema, los
objetivos a desarrollar durante el proyecto, su justificación, alcances y limitaciones de
la investigación.
El Capitulo III de nombre Momento Teórico, presenta todos los fundamentos

teóricos que sirvieron como base de la investigación. Luego se tiene el Capitulo IV
“Momento Metodológico”, donde se explica la metodología aplicada durante el
desarrollo del proyecto.
El Momento Técnico, corresponde al Capitulo V, es donde se muestra en detalle

del desarrollo del proyecto, lo que hizo, por qué y cómo se hizo, para llevar a cabo la
investigación y cumplir con el objetivo general. Por ultimo se tiene el Capitulo VI que
es el Momento Solución, aquí se enfatiza el logro de los objetivos específicos y el
resultado obtenido de toda la investigación, adicionalmente es el espacio adecuado para
indicar las recomendaciones que se tienen generalmente para la empresa.
1
CAPITULO I
MOMENTO EMPRESARIAL
1. Identificación de la Empresa
El Almacén Robotizado Jipana Miranda: es un Centro de Coordinación y

Dirección de Medicamentos e Insumos, encargado de distribuir medicamentos a todo
el sistema de salud pública nacional. El centro está capacitado para almacenar 10 mil
800 paletas con fármacos tanto importados como de producción nacional publica y
privada y que garantizarán la distribución de fármacos.
Implementan un sistema de almacenamiento robotizado que permitirá realizar

un rastreo del producto desde su ingreso al depósito, además del uso de una “Guía
Única de Movilización” que reúne todos los datos del producto que se va a distribuir y
éstos serán remitidos a una sala situacional en la que se generarán los indicadores y
reportes periódicos.
2. Antecedentes Históricos
El SEFAR, se inició como un pequeño laboratorio en el Leprocomio de Cabo

Blanco, estado Vargas. A mediados de los años 50 se logra cumplir el equipamiento de
este pequeño laboratorio alcanzando la capacidad de producir medicamentos y para
1964 se crea el Departamento de Elaboraciones Farmacéuticas en el que se instala el
laboratorio de Producción de Medicamentos en Caracas.
Posteriormente, el 8 de julio de 1993 se transforma en un Servicio Autónomo
sin personalidad Jurídica, con rango de Dirección General Sectorial, adscrito al
Ministerio de Sanidad y Asistencia Social.
Sin embargo, es para Mayo de 2009 que el Presidente de entonces Hugo Chávez
Frías, reinaugura la Planta Productora de Medicamentos de acuerdo a las exigencias de
las normativas de buenas prácticas de manufacturas vigentes
2
.Actualmente, el Almacén Robotizado Jipana Miranda consiste en una
infraestructura de almacenamiento, resguardo y distribución de medicamentos,
material médico quirúrgico y equipos médicos, con capacidades tecnológicas que
conforman un sistema encadenado capaz de controlar y hacerle seguimiento a las
unidades almacenadas y distribuidas. Fue diseñado y construido gracias al convenio
China-Venezuela, llevado a cabo entre la empresa ZTE y el Ministerio del Poder
Popular para la Salud, según contrato N° CI-42-2011, y entregado el 21 de enero de
2013. Gracias a esto, Venezuela cuenta con cinco almacenes robotizados en Miranda,
Anzoátegui, Lara, Barinas y Aragua, siendo el descrito en esta sección el de mayor
capacidad de almacenaje y distribución.
3. Misión
Ejercer una eficiente y oportuna gestión en los procesos de producción,

almacenamiento y distribución de medicamentos e insumos al Sistema Público
Nacional de Salud, garantizando así, el derecho a la salud oportuna y de calidad a todo
el pueblo venezolano.
4. Visión
Contribuir a satisfacer las necesidades de insumos del sector salud,

concentrando en los usuarios de la red hospitalaria y los programas de salud pertinentes
del MPPS, mediante la producción, almacenamiento y distribución de medicamentos e
insumos médicos.
5. Políticas de Calidad
El Servicio Autónomo de Elaboraciones Farmacéuticas, tiene como política

asegurar la disponibilidad de medicamentos esenciales, seguros y de calidad, así
como su accesibilidad y uso racional por parte de todos los sectores de la población
en el marco de la Política Nacional de Salud.
3
6. Ubicación Geográfica
El Almacén Robotizado Jipana Miranda se encuentra ubicado en el Estado

Bolivariano de Miranda, Municipio Paz Castillo, Carretera Nacional La Raíza, al lado
del Fuerte Guaicaipuro. Esto puede observarse en la Figura 1.
Figura 1. Línea poligonal del Almacén Robotizado Jipana Miranda

(Fuente: Google Maps)
7. Estructura Organizativa
El Almacén Robotizado Jipana Miranda posee una estructura organizativa de tipo

lineal con staff de asesoramiento, en donde la autoridad y toma de decisiones
generales se centran en la coordinación general.
A continuación se presenta el respectivo organigrama General y el organigrama
interno del Departamento de Tecnología.
4
Figura 2. Organigrama General del Almacén Robotizado Jipana Miranda
Figura 3. Organigrama Dirección de Tecnología
5
CAPITULO II
MOMENTO PROBLEMA
1. Planteamiento Del Problema
Los procesos de automatización de almacenes tienen su origen con la empresa

Daifuku de Japón, para el año 1966; donde se emplearon tecnologías acordes a la época
pero constituían innovación al sistema, con el avance en dicha tecnología, los procesos
adquirieron modalidades más factibles, ya que reducían el esfuerzo humano y
aumentaban la producción, lo cual volvía eficiente a la industria. Posterior a su auge,
la implementación de almacenes automatizados que emplearan maquinaria como
transportadoras, grúas apiladoras, entre otros, al igual que el uso de sistemas de control
de inventario que comunicaban la gestión del mismo, con la recuperación y
almacenamiento de materiales.
El Almacén Robotizado Jipana Miranda como su nombre indica cuenta con

maquinaria automatizada y robotizada para asegurar de manera eficaz la recepción y
distribución de materiales de salud a los distintos centros de atención medica,
hospitales y otros almacenes a nivel nacional.
Para el manejo total de dicho almacén implementaron un sistema o software,

integrado por tres secciones conocidas como: Sistema de Administración de Inventario
Médico (SAIM por su siglas en ingles), encargado de la solicitud y seguimiento de
insumos de salud entre el almacén y los hospitales; el Sistema de Gestión de Almacenes
(WSM), que se encarga de la selección y ubicación de los insumos dentro del almacén
y el Sistema de Control de Almacenes (WCS), encargado del mando de los
movimientos a grúas, transportadoras, rampas entre otros.
Sin embargo, en la actualidad y bajo diversas circunstancias el Robotizado

Jipana se encuentra trabajando solo con el servidor WCS de respaldo que le
6
proporcionaron, esto les ha permitido seguir con el proceso de despacho, no obstante
se ha visto afectado directamente algunas áreas automatizadas, impidiendo su
utilización de manera remota, es decir el control a distancia a través de un ordenador
central, y por ende dirige a los operadores al desconocimiento de su completo y
correcto funcionamiento.
Por tal motivo, la empresa presenta diversos problemas, pero toman en

consideración una sección en la línea de despacho por cajas, correspondiente a una
transportadora con sistema de clasificación de tipo deslizante, cuyo proceso de
monitoreo y control manual se muestra independiente del resto de la línea de despacho;
dicha sección está integrada por tres transportadoras, dos de rodillos y una de rodillos
con correa acoplada, un sistema neumático que posee para cada rampa un pistón, siendo
un total de diez cilindros que al accionarse dan acceso a la rampa correspondiente, un
sistema de control integrado por un PLC (Controlador Lógico Programable) y una
interfaz de monitoreo mediante una pantalla HMI; específicamente la transportadora
antes descrita genera una problemática desde tres áreas: programación, mantenimiento
y sistema neumático; debido a que no puede ser accionado en su totalidad mediante el
sistema de control, no poseen una estrategia de mantenimiento preventivo y de igual
manera carecen de un plano neumático que respalde la estructura actual,
respectivamente. En base a lo anterior, solicitan la resolución de estos criterios, de
manera pertinente.
2. Objetivos Generales
Propuesta para el Mantenimiento y Programa de Prueba de Funcionamiento

para la Transportadora de Clasificación de Tipo Deslizante del Almacén Robotizado
Jipana Miranda.
7
3. Objetivos Específicos
 Identificar los dispositivos y componentes que integran el sistema de
clasificación de tipo deslizante.
 Comprobar las condiciones y factores de funcionamiento actuales de la
transportadora con sistema deslizante.
 Levantamiento de planos y propuesta de mantenimiento para la
transportadora de clasificación con sistema deslizante.
 Determinar los parámetros de funcionalidad para el sistema de
 Diseñar la programación para el sistema de clasificación de tipo
deslizante que cumpla con los requisitos mínimos de funcionalidad.
 Evaluar el funcionamiento final de la programación elaborada mediante
simulación y establecer el cumplimiento de los requerimientos.
4. Justificación
El sistema de la transportadora de clasificación de tipo deslizante en la

actualidad permite solo el control manual de la misma, el cual solo interactúa con los
cilindros neumáticos, que efectuaran un movimiento de acuerdo al mando del operador
y siempre que el PLC detecte la activación de los sensores previos a la posición de cada
cilindro; en cuanto al control automático y el control remoto no pueden ser ejecutados,
esto impide que la totalidad de los sensores y demás indicadores cumplan su función
dentro de la programación y no se pueda visualizar el estado completo de la
transportadora y su sistema. Adicionalmente, se presenta la carencia de un respaldo de
documentos complementarios como planos y estrategias de mantenimiento, que
establezcan conocimiento en cuanto a las acciones a ejecutar para postergar la vida útil
de la maquinaria y solucionar conflictos que obstruyan su funcionamiento, así como de
los componentes integrados que hacen posible la idea de clasificación.
Lo expuesto aplica como sustento a la razón por la cual se lleva a cabo el

desarrollo de este proyecto, y la importancia que representa para la empresa. Para
8
solventarlo, de manera general se planteará propuestas de programación y estrategia de
mantenimiento así como el planteamiento esquemático del diagrama neumático, de
forma que puedan ser empleado en la posterioridad para realizar pruebas en el sistema
y su interacción con actuadores y sensores, e inclusive capacitar a operadores en el uso,
manejo y cuidado de la estructura en general que representa la transportadora con
5. Alcances
Para este proyecto se toma como alcance las peticiones de la empresa en

primera instancia, debido a que es primordial el desarrollo en pro de la solvencia de sus
necesidades bajo un contexto que pueda ser considerarse como trabajo Mecatrónico.
Enfatizando, la programación abarcará un modo manual que permita el

accionamiento de los cilindros neumáticos, el encendido de los motores y suministro
de lubricante así como la supervisión del sistema a través de una pantalla de averías e
indicadores luminosos, también contará con modo automático, donde se hará uso de
los sensores ubicados en cada rampa para llevar un conteo de las cajas ingresadas por
cada rampa, en esta modalidad se establecerá por el operador un limite de acceso por
rampa, para que se puedan alternar según el mando que se asigne.
En cuanto al diagrama neumático, debe contener cada componente que se

encuentre en la actualidad, detallado desde el origen de alimentación hasta la
distribución del aire comprimido, y respecto al plan de mantenimiento por solicitud
debe ser estrictamente detallado y comprensible para todo usuario, de manera que
pueda ejecutarse eficazmente.
6. Limitaciones
La completa ejecución de esta investigación se ve limitada en cuanto a la

implementación de la programación en el controlador lógico programable, debido a
que por concepción de la empresa no se debe modificar o sustituir la programación
actual en cuanto no se haga un respaldo completamente verificado por el personal
capacitado en la misma, por tanto se hará uso de software de simulación para establecer
9
la fiabilidad del proyecto. Por otra parte, no se percibe otro atenuante de limitación a
considerar para llevar a cabo un óptimo y progresivo desarrollo de esta investigación,
ya que el Robotizado Jipana brinda la mayor comodidad para emplear herramientas
tecnológicas que contribuye con ello.
10
CAPITULO III
MOMENTO TEÓRICO
1. Antecedentes de la Investigación
Para generar una base solida en cuanto a fundamentos previos relacionados con
la investigación, se encontraron materiales diversos donde se presentan situaciones
similares a las aquí planteadas, e implementan herramientas y recursos también
similares a los que esta problemática amerita, esto específicamente en relación a los
PLC, HMI, dispositivos neumáticos y transportadoras en si.
De acuerdo a lo anterior, se hace referencia en el Trabajo Especial de Grado de
la UNEXPO Núcleo Charallave, realizado por los Ingenieros Mecatrónicos González
y Tupano en el año 2016, titulado “Propuesta de Automatización de Maquina Inyectora
de Plástico HR-100 Número 4 del Modulo 4 en el Complejo Industrial Procesador de
Plástico Socialista Tuyero Yare Edo. Miranda”, el cual tenia por objeto la realización
de una interfaz HMI que permitiera al usuario el control de la maquina, mediante la
comunicación entre HMI y el Controlador Lógico Programable (PLC), donde el
proceso o maquinaria tenia integrado un sistema neumático; el aporte fundamental
extraído de dicho trabajo, fue la estructuración de la solución propuesta por los
ingenieros, en cuanto al uso e implementación del software de programación para los
dispositivos antes mencionados.
Por otra parte, también se recaudó información en la Tesis cuyo titulo es
“Diseño e Implementación de un Módulo Didáctico para Clasificación, Empacado e
Inspección de Huevos Aplicando PLC” elaborado por Gallegos López y Jarrín Vivar
en el año 2012, el cual describe la implementación de una transportadora así como el
control mediante un PLC para el transporte, empacado e inspección de huevos como
su nombre indica. También se tomó como base, el trabajo realizado por el Técnico
Superior Universitario en Electricidad egresados de la UNEXPO Núcleo Charallave,
A. Lofiego en el año 2009, en el cual implementaba un plan de mantenimiento a un
11
compresor modelo LP9950, perteneciente al servicio d equipos neumáticos de la C. A.
Metro de Caracas, el aspecto característico fue la estructuración del mantenimiento
preventivo y correctivo que propusieron para el cuidado y postergación de la vida útil
de dichos compresores.
En base a lo anterior, se selecciona la información útil y se compara con la
problemática aquí presente, de manera de establecer un lineamiento a seguir que integre
las herramientas y dispositivos necesarios en el control y monitoreo de una
transportadora de rodillos con sistema deslizante.
2. Fundamentos Teóricos
Se procede a detallar a continuación, términos que servirán como base teórica
fundamental para el desarrollo sustentable de esta investigación.
2.1. Controlador Lógico Programable
Conocido por sus siglas en ingles PLC (Programmable Logic Controller), es un
dispositivo electrónico y programable por un usuario, destinado a gobernar maquinas
y procesos lógicos y/o secuenciales, adicionalmente su aplicación es ventajosa porque
simplifica el espacio físico de instalación y el mantenimiento, su configuración y
programación son mas flexible, lo que también reduce los costos. Dentro de sus
funciones destacan:
 Reemplazar la lógica de relés para el comando de motores y maquinas.
 Reemplazo de temporizadores y contadores electromecánicos.
 Aplicación de una interface computador/proceso.
 Detección de fallas y manejo de alarmas.
Empleando una comparación respecto a una PC de uso general, que como se
sabe es un ordenador, el PLC impone una diferencia considerable, ya que a pesar de no
tener mouse, pantalla o teclado, posee múltiples señales de entrada y de salida, rangos
de temperatura ampliados inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al
impacto, lo que lo posiciona en un rango superior a nivel industrial.
2.1.1. Memoria
La memoria del PLC puede entenderse como el área donde se almacena y
ejecuta la secuencia de operaciones que permite el mando de los elementos del proceso
12
a ser controlado, dicha secuencia se almacena en lenguaje binario para que el CPU
(Unidad Central de Procesos) del PLC lo utilice.
2.1.2. Unidades de Entrada/Salida
Los circuitos de entrada/ salida (E/S) de un PLC proporcionan una interfaz entre
el CPU y los sensores y actuadores, debido a que están físicamente conectados a estos
dispositivos que generan una señal de entrada y una de salida respectivamente,
empleado para el control de una maquina o proceso.
Cada PLC integra una cantidad de E/S especifica de acuerdo a cada modelo, y
de ser necesario se pueden agregar módulos que amplíen esa cantidad. Son fácilmente
reconocibles ya que vienen identificados como “INT” y “OUT” respectivamente y
tienen identificadores led para mostrar la captación de la señal. Adicional, estos
módulos pueden ser para señales digitales o analógicas.
2.2. Lenguaje de Programación de PLC
Para los PLC utilizan lenguajes que fueron diseñados para poder tener una
comunicación de usuario maquina. Sabiendo que en general el concepto de
programación indica que es el proceso de tomar un algoritmo y codificarlo de modo
que pueda ser ejecutado por una computadora, se puede entender entonces que un PLC
al ser un controlador, funcionará a partir de lenguajes que consistirán en símbolos,
caracteres y regla de uso que describen un algoritmo.
Los lenguajes de programación en PLC pueden clasificarse en lenguajes de alto
nivel, integrado por el Diagrama de Escalera o Ladder, el cual es uno de los pioneros y
lleva ese nombre debido a que su estructura se asemeja físicamente a la de una escalera
con los rieles verticales y los horizontales formando escalones; también lo integra el
Diagrama de Bloques, donde se utilizan bloques de símbolos lógicos y las salidas no
requieren incorporarse a una bobina de salida, y es equivalente en cuanto a la
simbología de las compuertas lógicas.
Por otra parte, se encuentran los lenguajes de bajo nivel, y estos están integrados
por lenguajes de programación textual, como la lista de instrucciones y texto
estructurado.
13
2.3. TIA Portal
Es el innovador sistema de ingeniería que permite la configuración intuitiva de
procesos de planificación y producción. Ofrece un entorno de ingeniería unificado para
tareas de control, visualización y accionamiento. Además, incorpora las versiones de
Software de Ingeniería SIMATIC STEP 7, WinCC y Startdrive, para la programación
y diagnostico de los controladores SIMATIC, pantallas de visualización, entre otros.
2.4. HMI
El HMI es la principal herramienta utilizada por operarios y supervisores de
línea para coordinar y controlar los procesos industriales y de fabricación en la planta.
La Interfaz Hombre-Máquina tiene como función mostrar información operativa en
tiempo real proporcionando gráficos de procesos visuales que aportan contexto y
significado al estado y parámetros del proceso.
2.5. Sensores
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,
llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las
variables de instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad,
pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD),
una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una Tensión eléctrica (como
en un termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.
Un sensor diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto
con la variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un
dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que
mide para que la pueda interpretar otro dispositivo.
2.6. Sistema neumático
El término corresponde a la integración de componentes neumático que
perciben un inicio y un final en la distribución del aire. Se considera sistema ya que
cada componente integrado depende de la secuencia de entrega del aire, partiendo de
un compresor y llegando a actuadores diversos como los cilindros neumáticos. En
general, se conforma de dos partes: producción y consumo de aire.
14
Figura 4. Circuito Neumático
(Fuente: Curso: 2º Bach Tecnología Industrial)
2.6.1. Compresor
Toma el aire a presión atmosférica, lo comprime mediante un mecanismo de
tornillo, embolo, péndulo o espiral, entre otros; incrementando la presión del aire de
salida. Transformando la energía eléctrica en energía mecánica. Haciendo uso de un
motor eléctrico el cual suministra la energía mecánica al compresor, por tanto transfiere
el movimiento rotatorio o axial para que el compresor ejerza su trabajo.
2.6.2. Deposito de aire comprimido
La mayoría de los compresores incluyen un depósito o tanque que actúa como
acumulador, también puede ser externo y cumpliría la misma función. El aire
comprimido generado por el compresor se almacena en el depósito, para evitar que el
compresor tenga que estar siempre trabajando. El compresor sólo se vuelve a poner en
marcha cuando la presión en el depósito sea baja (ahorrando así la gasolina o
electricidad necesarias para mover el motor del compresor).
2.6.3. Unidad de acondicionamiento de aire
Antes ser inyectado en el circuito, el aire es acondicionado por la unidad de
mantenimiento para proteger las válvulas y actuadores hacia los que el aire se dirige.
Esta preparación del aire la ejecutan los 3 elementos de los que consta la unidad:
a) Filtro: elimina la humedad y partículas de polvo contenidas en el aire. Incluye
una llave de purga para desalojar los líquidos condensados.
15
b) Regulador de presión (con manómetro): mantiene la presión constante, para
evitar fluctuaciones que pongan en riesgo el funcionamiento de la instalación.
c) Lubricador: inyecta aceite lubricante en el aire comprimido para evitar
oxidaciones y corrosión en los elementos neumáticos, y para engrasar las partes
móviles del circuito.
2.6.4. Válvulas
Se trata de los componentes de un sistema neumático encargados de la
distribución, regulación o bloqueo del aire comprimido o vacío. De acuerdo a su
función se dividen en 7 grupos.
 Válvulas direccionales
 Válvulas reguladoras de presión
 Válvulas reguladoras de caudal
 Válvulas reguladoras de retención
 Válvulas reguladoras de cierre
 Válvulas reguladoras lógicas
 Válvulas reguladoras para vacío
Dentro de las direccionales se diferencian por la cantidad de vías y los distintos
accionamientos eléctricos, mecánicos o neumáticos, siendo las mas usuales son las
electroválvulas en diversas tensiones y corrientes.
16
Figura 5. Tipos de Válvulas Direccionales
(Fuente: Prysma.com)
En cuanto a las válvulas reguladoras, es importante destacar por su uso
frecuente las de presión, que al alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de
presión, se abre la salida y el aire escapa a la atmósfera; y de caudal que influyen sobre
la cantidad de circulación de aire comprimido.
Figura 6. Válvulas Reguladoras de Presión y Caudal

(Fuente: Festo FluidSim y Elaboración Propia)
17
2.6.5. Cilindros
Son componentes neumáticos, que transforman la energía del aire comprimido

en un movimiento lineal, el cual puede ser de avance y retroceso de un mecanismo.
Aunque los cilindros neumáticos variarán de aspecto, tamaño y función, se pueden
clasificar de la siguiente manera:
 Cilindros de Simple Efecto: presentan una única entrada de aire

comprimido, cuando este entra en la cámara del cilindro empuja al
émbolo, haciendo que el vástago se desplace realizando una fuerza de
empuje. Gracias a la acción de un muelle, el retorno del émbolo es
inmediato cuando se deja de inyectar aire en el cilindro.
Figura 7. Cilindro Simple Efecto Figura 8. Simbología Cilindro Simple

(Fuente: Prysma.com) Efecto
(Fuente: FluidSim)
 Cilindros de Doble Efecto: presentan dos entradas de aire comprimido,

que hacen que el émbolo pueda ser empujado por el aire en los dos
sentidos (avance y retroceso).
Figura 10. Simbología Cilindro Doble Efecto

Figura 9. Cilindro de Doble Efecto
(Fuente: Prysma.com)
(Fuente: FluidSim)
18
2.6.6. Interruptor de presión diferencial
El interruptor de presion diferencial funciona cuando la diferencia de presion
entre P1 y P2, enntiendase como las entradas, sobrepasa los valores ajustados, se abre
o cierra el circuito conmutado.
2.6.7. Solenoide
Es un dispositivo electromagnético utilizado frecuentemente para el
accionamiento de las electroválvulas, permitiendo el paso del aire según se desee.
2.7. FluidSim-P
FluidSIM-P es una herramienta de simulación para la obtención de los

conocimientos básicos de neumática y funciona en el entorno Microsoft Windows ©.
Puede utilizarse en combinación con el hardware de entrenamiento Festo Didactic
GmbH & Co. KG, pero también de manera independiente (Festo FluidSim, 2010).
2.8. Mantenimiento
Se entiende como el conjunto de técnicas y normas que se establecen para la
correcta conservación de las instalaciones y la maquinaria que integre una empresa.
Gracias a la aplicación de estas técnicas se logra un mejor rendimiento de los equipos,
mayor cuidado y durabilidad. De allí, la importancia de un departamento de
mantenimiento dentro de cualquier empresa.
2.8.1. Tipos de mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo: es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto
que presente la maquinaria o equipo.
 Mantenimiento Preventivo: se define como una técnica cuya eficacia se
basa en enfocarse en la prevención de fallos en los equipos. Con este
método se busca que las actividades estén siempre controladas para que
el funcionamiento sea más fiable y eficiente, previendo los errores antes
de que se produzcan.
 Mantenimiento Predictivo: esta técnica se basa en las inspecciones
periódicas para determinar la operatividad y estado de los equipos. Su
eficacia radica en la prevención de variables como vibración, presión,
19
temperatura, etc., que actúan como indicio del estado de los equipos. Es
muy técnico y requiere unos altos conocimientos de análisis, ya que se
trabaja con equipos de elevada sofisticación.
20
CAPITULO IV
MOMENTO METODOLÓGICO
En este capitulo se expondrán todos los procesos metodológicos utilizados para

la ejecución de los objetivos previamente planteados. Se indicaran temas como los tipos
de estudios desarrollados, las técnicas, estrategias, actividades y métodos aplicados
durante la investigación que ayudaron a la ejecución de dichos objetivos.
De acuerdo con Carlos Sabino que expresa en su libro “Momentos de la

Investigación”, el momento metodológico corresponde a la estrategia a aplicar ante los
hechos a estudiar, es decir, se debe formular un modelo operativo que le permita
acercarse al objetivo y conocerlo, en lo posible, tal cual es. Partiendo de lo expuesto,
será sustento para el desarrollo de este capitulo.
1. Modelo, Tipo y Diseño de la Investigación

El diseño de la investigación señala los pasos a seguir para alcanzar los
objetivos de estudio. En particular, Arias expresa lo siguiente: “El diseño de
investigación es la estrategia general que adopta el investigador para responder al
problema planteado. En atención al diseño, la investigación se clasifica en: documental,
de campo y experimental.” (2006, p.26).
En concordancia con Arias, esta investigación está basada en fuentes
documentales y de campo, por tanto el proyecto cuenta con una base de investigación
de tipo mixta.
Respecto al tipo de investigación, se continúa el seguimiento a la línea
estructurada por la Universidad Nacional Experimental Politécnica (UNEXPO), que
establece que la modalidad corresponde a proyectos factibles, de acuerdo a su con la
definición establecida por la Universidad Pedagógica Libertador (UPEL) “la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable
para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o
21
grupos sociales; puede referirse a la formación de políticas, programas, tecnologías.
Métodos o procesos”. Adicionalmente, la investigación de este proyecto va orientada
a la futura implementación por parte de la empresa, lo que lo ratifica como factible.
2. Unidad de Análisis
Hurtado (2000) destaca que “las unidades de estudio se deben definir de tal
modo que a través de ellas se puedan dar una respuesta completa y no parcial a la
interrogante de la investigación”. Por tanto, la unidad puede integrarse por personas,
objetos, elementos, entre otros.
De acuerdo a lo anterior, se plantea entonces como unidad de análisis a una
población y una muestra, correspondiente a la línea de despacho por cajas, integrada
por transportadoras de correa y rodillos; y a la transportadora con sistema de
clasificación deslizante, respectivamente. Ya que en base a su funcionalidad actual se
realiza el estudio y se toman las consideraciones pertinentes.
3. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Esta sección representa en un principio a cualquier recurso que permita al
investigador, acercarse a los fenómenos y extraer de ellos información. Sampieri
(2002) señala que “recolectar los datos implica tres actividades estrechamente
vinculadas entre sí:
 Seleccionar un instrumento o método de recolección de los datos entre
los disponibles en el área de estudio.
 Aplicar ese instrumento o método.
 Preparar observaciones, registros y mediciones obtenidas para que se
analicen correctamente”
De acuerdo a lo expuesto, se definirá individualmente las técnicas
implementadas, a fin de establecer mayor percepción en la sección.
3.1. Análisis Documental
Esta técnica se implementa debido a la necesidad de recopilar información
mediante la revisión de diversas fuentes documentales electrónicas, para establecer una
base en cuanto a funcionamiento y detalles técnicos de los componentes que integran
el sistema tanto eléctrico como mecánico de la transportadora con sistema deslizante.
22
A fin de lograr conocer la estructura, características y distintos requerimientos para
corroborar además la información dada en la empresa.
3.2. Entrevista No Estructurada
Corresponde a una técnica basada en el dialogo cara a cara, entre el investigador
y el entrevistado, referente a un tema en concordancia al establecido con enfoque del
proyecto. Es aquella donde se trabaja con preguntas abiertas sin un orden
preestablecido, adquiriendo características de conversación.
La entrevista se realizo por medio de conversaciones y preguntas al personal
del Almacén Robotizado Jipana Miranda, para obtener información acerca de la
transportadora de clasificación con sistema de tipo deslizante y dada su experiencia,
llegar a conclusiones claras en función de la información proporcionada, que
posteriormente pudieran ser plasmadas en el proyecto y satisfacer así las necesidades
de la problemática de la investigación.
3.3. Observación Directa
En cuanto a esta técnica se puede definir como la percepción visual directa del
investigador, ante la problemática planteada. Lo anterior permite que sea el
investigador quien genere su idea de la condición actual de la maquina o dispositivo en
el cual se trabaja, de igual forma esto facilita la interpretación de las opiniones de
tercero y establece entonces un contexto amplio de la problemática y su condición.
En el Robotizado Jipana la implementación de esta técnica fue por demás un
éxito, debido a la facilidad o comodidad de acceso a la transportadora en la cual se
establece la problemática, con revisiones iniciales del funcionamiento y en seguimiento
con el desarrollo del proyecto, sin impedimento en cuanto a tiempo o veces de acceso
a la misma.
4. Procedimiento de la Investigación
Se indican a continuación, los pasos que se llevaron a acabo para la ejecución
de la investigación:
 Selección del tema a investigar: se decidió atacar la problemática que
presentaba el Almacén Robotizado Jipana Miranda respecto a la
transportadora de clasificación con sistema de tipo deslizante en cuanto a
23
la función automática de la maquina y el mantenimiento preventivo de la
misma. Proponer una programación para pruebas y un plan de
mantenimiento.
 Recolección de la información necesaria: la búsqueda de información
inició en el concepto mismo de transportadora de clasificación, sistemas
neumáticos integrados, procesos de automatización, responsable del
comando de dicha transportadora en el almacén y tecnologías alternas con
posibilidad de utilización para la ejecución del proyecto.
 Aplicación de los conocimientos adquiridos: posterior a la información
recaudada se hizo uso de la misma para establecer una propuesta de
solución a la problemática planteada, de igual forma se aplicaron
conocimientos previos al desarrollo del proyecto adquiridos durante la
formación como Ingeniero Mecatrónico, en aspectos como neumática,
automatización, programación, entre otros.
Conclusiones: luego de emplear cada etapa con éxito, se desarrollaron

conclusiones y recomendaciones, en cuanto a la problemática y al sistema particular de
uso en la empresa. Sin embargo, se detallara con más precisión mas adelante en la
sección de conclusiones y recomendaciones respectivamente.
24
CAPITULO V
MOMENTO TÉCNICO
De acuerdo con Arcano (2004), este momento representa “La continuación

inmediata y precisa del anterior o para expresar con otras palabras, es la segunda parte
detallada, con todos sus pormenores del capitulo denominado marco metodológico”.
Constituye entonces la etapa en donde el investigador debe expresar con sus propias
palabras y en detalle todo el desarrollo de la investigación.
1. Diagnóstico de la Situación Actual

Mediante el uso de observación directa en el área de trabajo a estudiar, se logró
determinar los factores que desfavorecen el proceso de clasificación, lo cual repercute
en todo el proceso de despacho por cajas, siendo estos factores: retraso en el tiempo de
despacho y asignación de diversas rampas de clasificación.
Para la determinación de dichos factores se realizaron diversas pruebas de
funcionamiento e inspección del tablero principal de control, lo que permitió
identificar los aspectos relacionados con el área y el proceso de clasificación.
2. Recolección de Información Técnica de la Transportadora y el Sistema de
Clasificación
Para realizar el estudio del funcionamiento de la transportadora a nivel
neumático, eléctrico y electrónico, se procedió a inspeccionar el material descriptivo
de la misma que la empresa poseía, tal es el caso del diagrama o circuito eléctrico que
se encuentra en el tablero de control principal, y el folleto de uso, de manera de
establecer un contexto del funcionamiento ideal de la misma así como la ubicación
exacta de componentes que no están explícitos en la estructura. Además, se realizó una
revisión visual detallada de la transportadora para corroborar que la información
técnica corresponde con lo observado, debido a la posibilidad de que algunos
componentes no se encontraran en la estructura física de la misma o del tablero.
25
2.1. Interpretación de los Planos Eléctricos del Tablero Principal de Control
“L0310T01.D1.TC”
Haciendo uso del folleto titulado “Circuit Diagram L0310T01.D1.TC” o bien
“Diagrama de Circuitos L0310T01.D1.TC”, se pudo comparar lo plasmado allí con lo
observado en la estructura física tanto del tablero como de la transportadora. En este
folleto se detallan componentes eléctricos como relés térmicos, relés, interruptores,
transformador, fuentes de conversión de corriente alterna a continua, entre otros,
además detalla la ubicación de los sensores en las rampas y otros mas indicando a su
vez la conexión en los módulos de entrada del PLC al igual que los de salida conectados
a los diversos actuadores. Una característica adicional de dicho folleto, es que es
totalmente específico en la identificación del cableado en todo el sistema, la
numeración que allí aparece es exactamente la que se puede encontrar en el cableado
real del sistema.
La utilización de dicho folleto, fue fundamental en el entendimiento de diversos
aspectos en relación al funcionamiento, conexiones y cableado de la transportadora,
por ello se debe hacer énfasis en que la estructura que allí describen fue la base y los
lineamientos para el proceso de desarrollo de esta investigación y el esquemático de
las soluciones. Por dicha razón, se hará mención especifica en los segmentos que
sirvieron como base, y se detallaran de acuerdo a las secciones que se desarrollen en
este capitulo.
2.1.1. Descripción de códigos de componentes eléctricos
A fin de facilitar el entendimiento del folleto de circuito eléctrico, se sustrajo
de otro folleto cuyo titulo es “Manual de Uso (Parte Eléctrica)”, la lista de códigos que
son exactamente iguales a los códigos de los componentes del folleto al principio
mencionado. Dicha lista se describe a continuación:
26
Cuadro 1: Código de Aparatos
CÓDIGOS DE
DESCRIPCIONES
APARATOS
-A Caja De Empalme
-XT Terminal De Conexión De Cable
+G Ubicación De Gabinete De Control Eléctrico
-SQ Interruptor De Posición, De Seguridad, De Presión
-SB Botón
-B Interruptor Opto eléctrico
-HL Indicador
-EV Ventilador Axial
-QF Interruptor
-KM Contactor
-KA Relé
-TC Transformador
-GD Fuente De Presión Estable D.C.:
-YV Interruptor Fotoeléctrico
-M Motor Eléctrico
-EL Luz Fluorescente
-SA Interruptor Rotatorio
-U Transductor
-XS Enchufe
-QS Interruptor De Aislamiento
-DC Procesador Central De Controlador Central PLC
-DI Módulo De Entrada De Cantidad Digital De Controlador Centra PLC
-D0 Módulo De Salida De Cantidad Digital De Controlador Centra PLC
-DR Módulo De Alta Velocidad De Controlador Centra PLC
(Fuente: Kunming Shipbuilding Equipment Co., Ltd., Noviembre 2011)
2.1.2. Identificación de componentes del tablero de control

L0310T01.D1.TC
Mediante observación se realizó un listado de componentes, de los cuales se
procuró obtener el ID de acuerdo al código establecido en los folletos, el modelo y la
marca de cada componente, esto debido a la necesidad de conocer si se había extraviado
o deteriorado alguno, también por entender las conexiones establecidas entre dichos
componentes y otros externos al tablero.
27
Cuadro 2: Partes Eléctricas del Tablero de Control
TABLERO DE CONTROL
(PARTES ELÉCTRICAS)
SÍMBOLO MODELO O DESCRIPCION MARCA
-P1 MP277 10 TOUCH
6AV6 643-0CD01-1AX1 SIEMENS
C-B9A60131
-DC1 S7-300
-N1 Simatic Net
-DR1 Módulo De Alta Velocidad PLC
-DI1.1
-DI1.2 Módulo De Entrada Digital PLC SIEMENS
-DI12
-DO1.1
Módulo De Salida Digital PLC
-DO1.2
-N2 Simatic Net
-QF0 NZM 2-XR EATON
-QF1 5SJ61 MCB C10 SIEMENS
-KA1.1
-KA1.2
-KA1.3 MY2N-J OMRON
-KA1.4
-KA1.5
-QF546 3VU1340-1MP00
-QF546.1 3TF41
-QF547 3VU1340-1MG00
- QF548 SIEMENS
3VU1340-1NH00
-QFGD1 3VU1340-1MK00
-QFTC1 3VU1340-1MK00
EMERSON
-U546 SK2403 SERIAL 2113702700 11.0/15.0KW INDUSTRIAL
AUTOMATION
-TC1 JBK5-630 JUCHE
-GD1 QUINT-PS-3X400 PHOENIX CONTACT
-QF2.1 5SJ62 MCB C4
-QF2.2 5SJ62 MCB C4
-QF3 5SJ62 MCB C20 SIEMENS
-QF4 5SJ62 MCB C2
-QF5 5SJ61 MCB C2
(Fuente: Elaboración Propia, 2019)
28
Cuadro 2: (Cont.)
-XS0 3VU1340-1NK00 SIEMENS

-KM546.1
-KM547 3TF41 SIEMENS
-KM548
-XT0 X
-XT2 X
-XT3 X
Borneras
-XT4 X
-XT5 X
-XT10 X
-HL0 ZBY-B1
-HL1 ZBY-G1
-HL2 ZBY-B3
SCHENEIDER ELECTRIC
-HL3 ZBY-B3
-HL4 ZBY-B4
-HL5 Zby-G5
-SA0 X
-SA1 Selector X
-SA2 X
-SB1 X
-SB2 X
Pulsadores
-SB3 X
-SB4 X
Gracias a la elaboración del cuadro planteado, fue posible interpretar las

funciones de los componentes en el sistema, también a que módulo del PLC se
encontraban conectados, lo cual fue clave en la elaboración del programa que
propondría una solución a la problemática, ya que se estableció como estricto que las
conexiones se mantuvieran exactamente como se encontraban en la actualidad, a fin de
no tener que modificar nada físicamente y sólo descargar dicho programa en el PLC,
además para que pudiera seguir utilizándose en la empresa los folletos originales y no
ameritar de modificaciones o la elaboración de un instructivo nuevo.
29
2.1.3. Diagramas eléctricos del sistema
Los diagramas utilizados para la interpretación o conocimiento del sistema

eléctrico y de control, extraídos del folleto “Circuit Diagram L0310T01.D1.TC”, llevan
por titulo los siguientes nombres:
 System layout (disposición del sistema).

 Location layout (diseño de ubicación).
 Circuit digram (diagrama de circuitos):
- Power sypply for CPU. Overview (fuente de alimentación para
CPU. Visión general).
- Circuit for control switch and alarm (circuito para interruptores de
control y alarmas).
- +546 sliding shoe sorters (+546 clasificador de tipo deslizante).
- Free conveyor (transportadora libre).
Parte de los diagramas mencionados se podrán observar con detalle en la
sección de anexos de esta investigación, esto dado que la estructura que presentan los
diagramas tienden a ser repetitivas.
3. Levantamiento de Plano Neumático
A partir de la interpretación de los diagramas eléctricos, se determinó que en el
sistema se encontraban 11 electroválvulas, donde 10 de las mismas accionan los
cilindros para desviar las cajas de insumos a cada rampa y la restante permitía el
suministro de combustible lubricante a las cadenas. A su vez en dichos diagramas,
también se identificaban algunos indicadores como el de baja presión y el de nivel del
lubricante.
En base a la información plasmada en el folleto en la sección “+546 sliding shoe
sorters”, se procedió a identificar los componentes neumáticos en el sistema, para
conocer no sólo lo que lo integraba sino cuales de ellos eran necesarios activar o
desactivar. Es importante hacer mención nuevamente en que la prioridad en la
elaboración de este plano, radica en la carencia del mismo en la empresa y como
solución se planteó el sustento de dicho sistema.
30
La lista de componentes y el diagrama neumático se muestran en las siguientes
figuras.
Cantidad Denominación de componentes
1 Compresor
1 Depósito de aire a presión
1 Filtro, purga manual de condensados
1 Interruptor de presión dif erencial
1 Lubricador
1 Válv ula de 3/n v ías
1 Válv ula de retención, cargada con muelle
1 Válv ula reguladora de presión con manómetro
1 Válv ula reguladora de presión, ajustable
2 Aparato de medición de presión
2 Indicador de presión
2 Válv ula antirretorno
2 Válv ula antirretorno estranguladora
10 Cilindro doble ef ecto
10 Válv ula de 5/2 v ías
Figura 11. Lista de Componentes neumáticos

Luego del levantamiento al sistema neumático, se analizó su estructura,
obteniendo como resultado la funcionalidad de los componentes dentro del mismo.
Partiendo de allí se tiene que:
 La fuente de alimentación del sistema neumático, viene dada por un
compresor de tornillo y el aire comprimido se almacena en un depósito
externo.
Figura 13. Deposito de Aire

Figura 12. Compresor GX4,Atlas Copco Comprimido, capacidad: 554Lts
(Fuente: Elaboración Propia, 2019) (Fuente: Elaboración Propia, 2019
31
 El tratamiento del aire comprimido esta a cargo de un filtro con purga
manual, un regulador de presión, y en el mismo bloque se encuentra un
interruptor de presión diferencial que indica al PLC cuando la presión
es baja. También esta el lubricador, el cual evita la corrosión de la
tubería neumática y a su vez lubrica las cadenas de la parte mecánica del
sistema, para ello esta una electroválvula 3/1 vías, accionada
eléctricamente por una solenoide de nombre YV2.
Figura 14. Filtro Regulador LFR-D-MAXI e Interruptor de Presión Diferencial PEV-1/4-B Festo
Figura 16. Válvula 3/1 vías, Festo

Figura 15. Lubricador ALIP1100-01,
SMC (Fuente: Elaboración Propia, 2019)
32
 Cuando un cilindro se extiende, direcciona las cajas de insumos hacia
una rampa, al contraerse permite que continúe su paso hasta que otro
cilindro se extienda y de acceso a otra rampa.
Figura 17. Cilindro Neumático DSNU-25-12-PA, Festo

 Las electroválvulas de 5/2 vías, son accionadas eléctricamente mediante
solenoides identificadas como YVA y YVB, para extender y contraer el
cilindro respectivamente.
Figura 18. Electroválvula 5/2 vías, Festo

 Adicionalmente el sistema posee válvulas estranguladoras
unidireccionales y reguladoras, para controlar el flujo, su dirección y la
presión del aire comprimido.
Figura 20. Válvula Reguladora LRMA-QS-

Figura 19. Válvula Estranguladora 8, Festo
Unidireccional AS200, SERIE AS (Fuente: Elaboración Propia, 2019)
33
Sistema Neumático de Clasificación Deslizante
Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4 Cilindro 5
Cilindro De
Doble Efecto
Válvula
5/2 Vías
4 2 4 2 4 2 4 2 4 2
WYV1.1B WYV1.1A WYV1.2B WYV1.2A WYV1.3B WYV1.3A WYV1.4B WYV1.4A WYV1.5B WYV1.5A
5 3 5 3 5 3 5 3 5 3
1 1 1 1 1
Lubricador Válvula Reguladora Aplicador de

Unidireccional Lubricante
Filtro Regulador
NOTA: El componente real
1 2 no se encuentra en
la lista de FluidSim
2
1 2
3 1
Válvula Reguladora
3
1 2 Aplicador de
3 Unidireccional Lubricante
P2 2
NOTA: El componente real
1 1 2 no se encuentra en
P1
la lista de FluidSim
SP1
Interruptor de
YV2
Presión Diferencial
M anómetro
Válvula
del Tanque
Tanque 3/1 Vías
Compresor
Figura 21. Plano Neumático

34
Cilindro 6 Cilindro 7 Cilindro 8 Cilindro 9 Cilindro 10
Cilindro De
Doble Efecto
Válvula
4 2 4 2 4 2 4 2 5/2 Vías 4 2
WYV1.6B WYV1.6A WYV1.7B WYV1.7A WYV1.8B WYV1.8A WYV1.9B WYV1.9A WYV1.10B WYV1.10A
5 3 5 3 5 3 5 3 5 3
1 1 1 1 1
Figura 21. (Cont.)

35
4. Revisión e Interpretación de la Programación Original de la
Transportadora e identificación del Cableado
Para identificar todas las variables eléctricas que se encontraban en la
transportadora y a su vez obtener información respectiva de todas las entradas y salidas
identificadas en los diagramas de la sección “Power sypply for CPU. Overview”, se
procedió a realizar el análisis del control de la HMI en modo manual, mientras la
transportadora estaba en funcionamiento, ya que como se ha mencionado previamente,
no se puede acceder a los otros modos. De allí se obtuvo que las variables cumplieran
su función y tenían conexión con el sistema, lo cual indicó que no había fallas en el
cableado y que los dispositivos se encontraban en su correcta ubicación.
Del análisis realizado a la programación o sistema de control original de la
transportadora se obtuvieron los resultados que se describirán a continuación, esto con
la finalidad de formar una base solida para la programación propuesta.
4.1. Teorema General de Funcionamiento
Del Manual de Uso-Parte Eléctrica (2011), se entiende que el sistema de control
eléctrico de la transportadora de clasificación de tipo deslizante utiliza el PLC 317-2DP
marca SIEMENS, como el dispositivo de control principal, supervisando el
intercambio de los datos entre el sistema y PLC por medio del conector MPI y el
conocimiento del código de barra, el cual actualmente se encuentra sin comunicación
con el sistema; y el codificador rotatorio conecta con el modulo FM350-1 de cuenta de
alta velocidad. Debido a la falla en el servidor WCS la comunicación y prueba de cada
aspecto del teorema general no fue posible.
4.2. Unidad de Botones y Selectores para el Modo de Funcionamiento
En esta unidad el operador de la transportadora establece el modo de operación
y el encendido del proceso. Dicha unidad se encuentra en la parte frontal del tablero
principal y son externos al control mediante la interfaz HMI. Las modalidades e
identificación se describen a continuación:
 Botón de para de emergencia –SB0: coloca todo el equipo en estado de
parada.
36
 Encender y apagar la fuente principal –SA0: controla la conexión e
inconexión del sistema.
 Interruptor Automático/Manual –SA1: selecciona el cambio entre el
control Automático y lo Manual. Bajo el estado de control manual, el
motor eléctrico de cada equipo solo se acciona individualmente; bajo el
estado de control automático, el sistema se accionará y apagara
automáticamente; según las instrucciones del sistema de monitoreo y las
situaciones del funcionamiento de cada equipo del sistema completo de
logística, se accionan, apagan y se ajustan automáticamente las
situaciones de cada equipo del sistema.
 Interruptor Local/Remoto –SA2: controla el funcionamiento del sistema
según las instrucciones del sistema de monitoreo o las instrucciones de
la sala central de control.
 Botón Combinado de Acción –SB1 y –SB2: controlar el orden de las
acciones automáticas del sistema.
 Botón de reposición de avería –SB3: realiza la reposición de las averías
y de la memoria interna del sistema.
 Botón de Silenciar Alarma –SB4: silencia el sonido de la alarma por
averías.
4.3. Dispositivo de Control y HMI para el Manejo de la Transportadora
Como se indicó anteriormente el sistema cuenta con un PLC S7-300 317-2DP
de la marca SIEMENS, con módulos de comunicación MPI y Profibus, de entradas y
salidas propias y externas, un módulo codificador rotatorio FM350-1 y una pantalla
HMI 277 10” Touch Multipanel.
Como se ha mencionado en cada sección, la estructura física de conexión se ha
mantenido en el desarrollo de la propuesta de solución, por tanto se reitera que las
conexiones internas en los módulos del PLC también se mantienen. Esto fue posible
empleando el folleto “Circuit Diagram” en su sección “Power sypply for CPU.
Overview” que puede ser observada en Anexos.
37
5. Criterios de Diseño para la Propuesta de Programación
Luego de recaudar información de la estructura física y eléctrica de la
transportadora, haciendo uso de folletos para describir el funcionamiento y las
conexiones de los dispositivos que la conforman, así como diversas pruebas en su
Modo Manual, se pudo concluir que el sistema amerita de una programación práctica,
optima e intuitiva que permita al operador interactuar directamente con la
transportadora y probar su funcionalidad respecto a indicadores y actuadores, y
principalmente la disposición de comunicación entre el controlador y los dispositivos
antes mencionados.
La programación abarca una propuesta factible ya que puede ser implementada
al instante que lo ameriten, cabe destacar que es un proyecto en desarrollo de la empresa
la puesta en marcha de los servidores principales de control y gestión de almacenes, es
por ello que la propuesta aquí presente va dirigida al control manual y automático, y el
control remoto sigue siendo prioridad de la programación original, a fin de mantener
parámetros establecidos por la gerencia del almacén.
A continuación, se detallaran los aspectos desarrollados para la elaboración de
la programación.
5.1. Modos de Funcionamiento
El funcionamiento de la transportadora se podrá probar bajo dos modalidades:
 Modo Manual: se activará siempre que el selector del tablero principal,
esté en la ubicación de manual. En este modo, el operador controlará el
proceso sin considerar el estado de los sensores incluidos en el sistema,
por tanto encenderá y apagará el motor principal que permita la movilidad
de los rodillos; también accionará las electroválvulas habilitando el
acceso a las rampas, todo bajo su criterio, al igual que el suministro de
combustible lubricante al sistema. El proceso se verá interrumpido
arbitrariamente siempre que ocurra una avería que lo ocasione.
 Modo Automático: ésta modalidad representa la propuesta al
funcionamiento, debido a que el original modo automático no pudo ser
probado. Al seleccionarlo, el operador deberá elegir la rampa que utilizará
38
mediante el uso de un botón en la interfaz, luego indicará la cantidad de
cajas de insumo que quiere que ingrese a dicha rampa, a su vez, podrá
observar la cantidad que ha ingresado. Posteriormente, al finalizar el
proceso para una rampa, se podrá elegir nuevamente otra.
5.2. Estructuración de las Paginas de la HMI
Para el desarrollo de la interfaz de operación entre el operario y la transportadora,
se consideró que el mismo pudiese monitorear y modificar los parámetros de
funcionamiento.
 Pantalla de inicio: será el menú principal de la HMI en donde se podrá
acceder a las otras pantallas de funcionamiento. Además indicará la
modalidad en la que se encuentre el sistema e indicará el estado de los
sensores fotoeléctricos que se encuentran a lo largo de la transportadora.
Se diseño de esta manera para que mantuviera en lo posible el diseño
original y de esta forma, de ser implementado los operadores estarían
familiarizados con el entorno.
 Pantalla Control Manual: designada para activar y desactivar la
clasificación, para suministrar combustible (lubricante) al sistema, y el
control de la velocidad del motor principal, todo manualmente; al igual
que la pantalla anterior el diseño se mantiene similar al original.
 Pantalla Control Automático: esta pantalla corresponde a la propuesta del
proyecto, aquí se encontraran botones de selección de las rampas y acceso
a un teclado para colocar la cantidad que ingresará por dicha rampa, a su
vez tendrá indicadores numéricos que mostrarán cuantas cajas ya
ingresaron.
 Pantalla de Averías: aquí se mostrará el estado de interruptores manuales,
sensores de presión, parada de emergencia, entre otros; y al activarse
alguno generará una alarma en el sistema.
 Pantalla de Información del Sistema: tendrá la información básica y
relevante de la transportadora, de manera que pueda cualquier operador
ingresar a ella y conocer el contexto en el cual trabajará.
39
6. Propuesta de Programación del PLC y la HMI
Una vez establecidos los criterios para el proceso de la transportadora de
clasificación de tipo deslizante, se procedió a realizar la programación del PLC para el
control de dicho proceso y realizar la estructuración gráfica de las páginas de la HMI.
6.1. Programación del PLC S7-300 CPU 317-2 DP
Cada PLC cuenta con un software que brinda una serie de herramientas,
funciones y elementos de asistencia que permiten realizar un programa de control, en
el desarrollo de este proyecto se hará uso del software TIA Portal (específicamente
STEP 7) proporcionado por la empresa fabricante del PLC SIEMENS, ofreciendo la
posibilidad de programar en lenguaje escalera que es uno de los mas comunes en este
tipo de procesos. El conjunto de instrucciones fundamentales para ejecutar cada uno de
los movimientos de la transportadora, obedece los criterios descritos en la sección
anterior.
6.2. Software TIA Portal SIMATIC STEP 7
Para realizar la programación del módulo principal PLC se utilizó el software
TIA Portal, como se mencionó anteriormente. Este software permite la configuración
y programación de los PLC, ofrece un entorno que permite crear un proyecto en donde
se pueden definir virtualmente los módulos que se implementarán como se muestran
en la Figura 22, generando así de manera automática la cantidad de direcciones de
entradas y salidas del PLC, en el momento de programar.
40
Figura 22. Vista De Dispositivos, PLC y Módulos
Una vez configurados virtualmente cada uno de los módulos que se
implementarían para el control y automatización de la transportadora. En la Fig. 23, se
muestra el Árbol del Proyecto (denominación dada por el software), donde se
definieron las variables de E/S y se puede observar el uso de otros dispositivos y otras
herramientas.
Figura 23. Imagen del Árbol del Proyecto.

6.3. Direccionamiento de Variables Internas y Externa de Programación

En la sección de variables del árbol del proyecto, se selecciona “Tabla de
Variables”, y aquí se definen cada una de las E/S direccionadas hacia los módulos como
también las creadas para poder realizar las secuencias de cada proceso. De esta manera
de identifican fácilmente estas variables y el programador puede entonces asignar
según vaya surgiendo, otras variables necesarias. La siguiente tabla describe las
características de los tipos de variables.
Cuadro 3: Descripción de las Variables
Descripción de las Variables
Grupo Elemento Descripción
41
El símbolo de porcentaje siempre
Símbolo %
precede a una variable del software
Es una marca, sirve para todo tipo de
M
dato
Tipo de Variable
I Indica una entrada en la periferia
Q Indica una salida en la periferia
6.4. Interfaz de Trabajo para la Programación

El software proporciona una interfaz práctica, ofreciendo herramientas,
simbología y distintos iconos, que brindan acceso directo a los bloques, contactos y
bobinas para realizar la programación en lenguaje de escalera, ver Fig. 24, de esta
manera se establecieron en el programa que se muestra en el Anexo, todas las
condiciones para la operación de las modalidades involucradas en la automatización de
la transportadora de clasificación, las cuales obedecen a los criterios establecidos
anteriormente.
Figura 24. Interfaz de Programación.

6.5. Programación de la HMI 277 10” Touch Multipanel
El desarrollo de la interfaz gráfica que mostraría la pantalla táctil para la
operación de la transportadora por parte del operador, se realizó mediante el Software
TIA Portal WINCC Advance, proporcionado por la empresa fabricante de la HMI para
así diseñar y configurar una operación similar al panel actual de la transportadora.
42
6.6. Software TIA Portal WINCC Advance
Se hizo uso de este software ya que permite la configuración de las HMI
específicamente la 277 10” Touch Multipanel, la cual es la que el sistema posee
actualmente y de la que se ha hecho mención durante el desarrollo de esta sección;
además, establece el protocolo de comunicación entre el PLC y la pantalla. Mediante
este programa se desarrollaron todas las páginas propuestas en la etapa de diseño.
La configuración y direccionamiento de los registros de cada uno de los
parámetros de entrada y salida que se asignan o muestran en la pantalla, se realizó para
cada una de las páginas que se describen a continuación.
 Página de Inicio:
En esta pantalla se configuraron las distintas categorías a las que puede acceder
el operador, según sea la modalidad en la que trabajará, en caso de que amerite conocer
que produce una avería y además indiciara el estado de los sensores fotoeléctricos en
la transportadora. En la Fig. 25 se ilustra la pantalla de Inicio, elaborado para que al ser
presionados en la HMI, llevaran al usuario a las distintas secciones y paginas de
configuración, y en la Tabla X
Figura 25. Inicio.

 Página de Control Manual:
43
Esta pantalla tiene los botones para activar o desactivar la clasificación, el
suministro de combustible y la velocidad con la que trabaja el motor principal. La Fig.
26, muestra la pantalla y en la tabla se indican las variables utilizadas.
Figura 26. Control Manual.

 Página de Control Automático:

Cuenta con botones de selección de las rampas y un teclado para indicar cuantas
cajas ingresaran por esa rampa, en la Fig. 27, se muestra la pantalla y en la tabla se
indican las variables utilizadas.
Figura 27. Control Manual.

 Pagina de Averías:
44
Aquí se indican los estados de los sensores, interruptores entre otros, que
pueden generar una avería si se encuentran activos, la figura correspondiente es la
siguiente:
Figura 28. Averías.

 Página de Información del Sistema:

Esta página no posee registro de variables, ya que corresponde solo a la
información básica del sistema de la transportadora de clasificación de tipo deslizante.
Figura 29. Información del Sistema.

45
Con esto se finaliza entonces el desarrollo en cuanto a programación para la
transportadora de clasificación con sistema de tipo deslizante.
7. Propuesta de Plan de Mantenimiento
En este apartado se desarrollará el plan de mantenimiento preventivo, con
algunas secciones para un mantenimiento correctivo. Se estructura de acuerdo a los
dispositivos neumáticos y mecánicos que integran el sistema de la transportadora, a fin
de abarcar la mayor cantidad de detalles.
Es importante destacar que esta propuesta tiene su base en el folleto de “Manual
de Uso (Parte Mecánica)”, sin embargo se amplían los aspectos que allí aparecen de
manera que pueda ser lo mas entendible posible para los operarios y que establezcan
una secuencia en su ejecución. Adicionalmente, se hizo uso de materiales externos
como tesis o estrategias de mantenimientos documentadas, que permitieron establecer
el estándar para este tipo de mantenimiento.
Otro aspecto a resaltar, es que dado la frecuencia de uso actual de dicha
transportadora el mantenimiento no se realizó en base a las horas de funcionamiento,
sin embargo se consideró su elaboración para una frecuencia mayor que sea
implementada en la posteridad, esto en concordancia con el personal encargado de la
división de tecnología y mantenimiento de la empresa.
Así entonces, se muestra a continuación el plan de mantenimiento elaborado
para la transportadora de clasificación con sistema de tipo deslizante.
46
ALMACEN ROBOTIZADO JIPANA MIRANDA
FECHA: PAGINAS:
DD-MM-AA 1/10
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA
TRANSPORTADORA DE CLASIFICACIÓN DE TIPO
DESLIZANTE
ELABORADO CONFORMADO APROBADO

NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
47
ALMACEN ROBOTIZADO JIPANA MIRANDA
FECHA: PAGINAS:
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA
TRANSPORTADORA DE CLASIFICACIÓN DE TIPO DD-MM-AA 2/10
DESLIZANTE
INTRODUCCIÓN
El siguiente manual pretende establecer por secciones el mantenimiento

adecuado para el cuidado de los sistemas que integran la transportadora de
clasificación de tipo deslizante, indica los pasos consecutivos a emplear en cada
sección, al igual que el periodo de los mismos, de forma que sea entendible, práctico
y eficaz.
La propuesta de mantenimiento, fue elaborada de acuerdo con el Manual De

Uso (Parte Mecánica), de la transportadora con sistema deslizante y en
concordancia con la división de Robótica y de Mantenimiento del ROBOTIZADO
JIPANA, cubriendo las necesidades, considerando la situación actual y visualizando
un funcionamiento de los equipos que permitan a partir de la implementación de
éste, llevar un registro y posteriormente ajustar los periodos de ejecución de dicho
proceso, de acuerdo a la funcionalidad que los equipos adquieran.
48
PAGINAS:
3/10
Modelo: GX4
1 COMPRESOR Marca: ATLAS COPCO
Lista de Partes del Compresor
1. Filtro de aire de aspiración
2. Válvula de aspiración
3. Elemento de compresión
4. Elemento separador de aceite
5. Válvula de presión mínima
6. Refrigerador posterior
7. Depósito de aire
8. Depósito de aceite.
9. Refrigerador de aceite
10. Bloque de válvula termostática
11. Filtro de aceite
12. Evaporador
13. Compresor de refrigerante
14. Condensador
15. Tubo capilar
16. Separador de humedad
17. Purgador electrónico Figura 1. Lista de Partes del Compresor
automático
Mantenimiento Para Compresor

Cerciórese que el manómetro del compresor indique 0Bar=0Psi.
Advertencias
Desconectar la alimentación de energía eléctrica.
Sección Pasos Periódo
 Revisar las condiciones físicas.
 Si se encuentra con desgaste total o moderado debe
reemplazarse.
Correa De
 Revisar la tensión. Semanal
Transmisión
 De ser necesario ajustar, empleando la palanca
ubicada en la parte interna de la pared lateral
izquierda de la estructura física del compresor.
 Observar el indicador de nivel ubicado en el panel de
control del compresor.
Nivel De Aceite
 Si indica un bajo nivel, se debe suministrar Mensual
Lubricante
lubricante al depósito.
Lubricante: Roto Xtend, marca: Atlas Copco
 Ubicar los dispositivos en el compresor.
 Filtro de aspiración ①
 Filtro de aceite ⑪
Filtros Y
 Refrigerador posterior ⑥ Trimestral
Refrigeradores
 Refrigerador de aceite ⑨
 Extraerlos.
 Emplear herramientas para la limpieza.
49
PAGINAS:
4/10
 Evaluar el funcionamiento cotidiano del compresor.
 Ubicar los componentes en el compresor.
Válvulas Y Otros
 Revisar su funcionamiento y condiciones físicas. Anual
Elementos
 De ser necesario, extraerlos.
 Sustituir por componentes nuevos.
Modelo: ALIP1100-01
2 DISPOSITIVO LUBRICADOR Marca: SMC
Figura 2. Lubricador
Mantenimiento para Dispositivo Lubricador

 Visualmente inspeccionar la tonalidad del lubricante.
Aceite
 Si adopta un color grisáceo, debe sustituirse. Mensual
Lubricante
 Mantener el nivel de aceite por encima de la media.
 Ubicar las conexiones de entrada y salida del
lubricador.
Conexiones  Inspeccionar la existencia de gotas o residuos de Trimestral
lubricante alrededor de las conexiones.
 Revisar posibles fugas en las tuberías.
 Ubicar el depósito.
Depósito  Retirar el lubricante que contenga y desecharlo. Anual
 Limpiar el depósito.
50
PAGINAS:
5/10
3 DEPOSITO DE AIRE COMPRIMIDO Capacidad: 554Lts
Figura 3. Depsosito de Aire
Mantenimiento para Depósito de Aire Comprimido
Cerciórese que el manómetro del depósito de aire comprimido tenga

Advertencia indicación 0Bar=0Psi.
Tuberias  Revisar que las conexiones se encuentren ajustadas.
 En caso contrario corregirlo. Mensual
Neumaticas
 Ubicar la válvula para la purga. Si el tanque es vertical,
ésta se encontrará en el extremo inferior.
 Hacer uso de un recipiente y colocarlo en la salida de la
Purga Del válvula.
 Abrir la válvula y dejar que drene todo el condesado Trimestral
Condensado
acumulado.
 Asegurarse de cerrarla correctamente luego de
ejecutado el proceso.
51
PAGINAS:
6/10
Modelo: LFR-D-MAXI
4 FILTRO REGULADOR Marca: FESTO
Figura 4. Filtro Regulador
Mantenimiento para Filtro Regulador De Presión

Si se debe retirar el filtro regulador de su posición y conexiones en el sistema:
Cerciórese que no haya presión de aire en el sistema.
Advertencia CERRAR la válvula de paso principal.
Visualice que el manómetro del depósito de aire comprimido tenga
indicación 0Bar=0Psi.
 Ubicar los indicadores de presión (manómetros) en el
sistema.
 Encender el suministro de aire (compresor).
 Comparar la lectura de los indicadores.
 Si son aproximadamente iguales, se puede considerar
estable.
Presion Estable  En caso contrario, ajustar el regulador hasta que se Diario
indique en el manómetro del filtro una presión
aproximadamente igual al resto de los indicadores.
 En caso de regular el filtro y no aproximarse a la
presión estable, se debe realizar una revisión en
búsqueda de posibles fugas en el sistema.
PAGINAS:
52
7/10
 Ubicar la válvula manual de desagüe en el depósito del
filtro regulador. Se encuentra en el extremo inferior.
 Hacer uso de un recipiente y colocarlo justo debajo del
depósito.
Purga Del  Efectuar la purga aperturando la válvula y permitir que
Deposito De drene el condensado sin obstrucción. Mensual
Condensado  Luego de cerciorarse la nulidad de condensado en el
depósito, proceder a colocar la válvula y ajustarla.
Nota: El condensado NO debe superar el límite permitido
del depósito (43 𝑐𝑚3 ) ocasiona obstrucción en el transito
del fluido.
 Retirar el depósito de condensado.
 Retirar la base del cartucho (sección roscada).
 Extraer el cartucho filtrante.
Cartucho  Limpiarlo aplicando agua o fluidos para limpieza en Semestral
Filtrante polímeros.
 Verificar el color del cartucho, si se torna de un color
distinto del blanco, se debe sustituir.
Limpieza Del  Retirar el depósito.
Deposito De  Lavarlo aplicando agua y empleando un cepillo para Anual
Condensado extraer los residuos adheridos y dar visibilidad.
Figura 5. Mantenimineto de Filtro Regulador
53
PAGINAS:
8/10
5 CONEXIONES Y ACCESORIOS
Figura 6. Accesorios 1 Figura 7. Accesorios 2

Mantenimiento para Conexiones y Accesorios
 Inspeccionar las conexiones, codos, uniones y
Fugas acoplamientos. Mensual
 Ubicar las fugas y solucionarlas como se amerite.
Mediciòn de  Ubicar la salida del tanque y la salida a la línea de
Trimestral
presión alimentación neumática principal.
 Inspección completa de todo el sistema de líneas.
Inspeccion del  Ubicar posibles fugas de aire. Anual
sistema  Ajustar y sustituir las secciones que lo ameriten.
6 CADENAS Y RODILLOS
Figura 8. Rodillos
Mantenimiento para Cadenas y Rodillos
Advertencia Desconecte el suministro de energía eléctrica.

 Las cadenas del sistema de transporte son engrasadas
automáticamente por el dispositivo lubricante.
 En caso de que objetos extraños entren en los
componentes de rodillo o en las guías, después de
solucionar la avería se debe realizar una revisión para
Inspección rodillos, la rectitud debe ser menos de 0.5mm, de lo Trimestral
contrario, deben reemplazarse por nuevos rodillos; de
igual manera se debe revisar los espaciadores.
 Si hay daños, grietas y deformaciones a causa de la
obstrucción y perjudican el movimiento fluido, se debe
reemplazar a la brevedad.
54
PAGINAS:
9/10
Modelo: PUN-6X1-BL
PUN-8X1,25-BL
7 TUBERIAS NEUMÁTICAS PUN-16X2,5-BL
Marca: FESTO
Figura 9. Tuberia 1 Figura 10. Tuberia 2

Mantenimiento para Tuberias Neumáticas
 En caso de fuga reparar o reemplazar la tubería.
Revisión de las
 Ubicar los extremos de las tuberías. Mensual
Tuberias
 Ajustar las conexiones.
Modelo: DSNU-25-12-PA
8 CILINDROS NEUMÁTICOS Marca: FESTO
Figura 11. Cilindro

Mantenimiento para Cilindros Neumáticos
 Inspeccionar en busca de fugas de aire.
 Ubicar las fugas.
 Retirar el suministro de aire, cerrando la llave de paso
Fugas Mensual
principal o quitando la alimentación al compresor y
cerciorarse de que no haya presión acumulada en el
depósito.
 Inspeccionar el soporte mecánico y los montajes.
 Ajustar de ser necesario.
Inspección de
 Verificar la alineación del pistón, la varilla del pistón y
Condiciones Semestral
el cuerpo o tubo del cilindro.
Fisicas
 Apretar las conexiones, collarines y accesorios que lo
ameriten.
55
PAGINAS:
10/10
Modelo: IMFH-5-1/4-B
9 VÁLVULAS ELECTRONEUMÁTICAS Marca: FESTO
Figura 12. Electroválvula 5/2 Figura 13. Electroválvula 3/1

Mantenimiento para Válvulas Electroneumáticas
 Inspeccionar en busca de fugas de aire.
 Ubicar las fugas.
 Retirar el suministro de aire, cerrando la llave de paso
Tuberias y principal o quitando la alimentación al compresor y
Mensual
Conexiones cerciorarse de que no haya presión acumulada en el
depósito.
 Verificar y ajustar de ser necesario, las conexiones de
entrada y salida.
Solenoides  Verificar el solenoide y su parámetro eléctrico. Semestral
56
CAPITULO VI
MOMENTO SOLUCIÓN
Este corresponde al capitulo final en el desarrollo del Trabajo de Grado, durante

el proceso de redacción se pudo esclarecer cada paso ejecutado para llevar a acabo el
cumplimiento del objetivo general de esta investigacion. Asi, mediante la
documentación a traves de folletos correspondiente a la transportadora y observacion
de los componentes integrados en el sistema electrico y el neumatico, fue posible
entender los diagramas que aparecian en los folletos y a su vez se pudo solucionar la
problemática del plano neumatico.
Posteriormente, se hicieron pruebas al funcionamiento de la transportadora en

modo manual, de lo recaudado a partir de dicho funcionamiento, se establecieron
parámetros nuevos y prácticos, que propondrian una programacion adeacuada para
realizar pruebas de la interacción del sistema con el controlador programable. En base
a esto, se diseñó la nueva programación y se indagó en lo pertinente de los parámetros.
Adicionalmente, ya con los recaudos dispuestos, se pudo seccionar la estructura

fisica de la trasnportadora para plantear un manual de mantenimineto que permitiera a
un oprador seguir las indicaciones para el cuidado preventivo de la maquina.
Se tiene entonces, que bajo el seguimiento y desarrollo de los objetivos

planteados en esta investigacion se pudo alcanzar la meta principal correspondiente a
la propuesta para el mantenimiento y programa de prueba de funcionamiento para la
transportadora de clasificación de tipo deslizante del Almacén Robotizado Jipana
Miranda.
57
1. Conclusiones
El área de despacho por cajas es una de las principales expectativas de
productividad en el Almacén Robotizado Jipana Miranda, ya que forma parte del
principio fundamental del almacén, el cual corresponde a la distribución de los
insumos. Sin embargo, dada la problemática con los servidores la comunicación entre
esta línea mediante control remoto esta imposibilitado, en base a este conflicto la
transportadora de clasificación con sistema de tipo deslizante, que corresponde al tramo
final de dicha línea, presenta un impedimento en su funcionalidad ya que solo puede
trabajar en modo manual, adicionalmente por la falta de mantenimiento en su estructura
se consideró establecer una estrategia que permitiera el cuidado del mismo.
Por lo tanto, se realizó una serie de evaluaciones para verificar la información
recaudada, así como documentación externa que facilitara el desarrollo del proyecto y
a su vez establecer un mejor diagnostico de la situación actual. El objeto de estudio fue
en esencia la transportadora siendo las pruebas y los análisis hechos sobre si misma.
La propuesta técnica, consistió en realizar un plan de mantenimiento y una
programación para el controlador lógico programable, que permitiera realizar pruebas
de interacción entre las variables de E/S, y el controlador, adicionalmente se entrega
un plano del sistema neumático para poseer un sustento del mismo. La interpretación
de los diagramas eléctricos y la disponibilidad de trabajo directo con la transportadora,
fueron claves en el desarrollo de los criterios a cumplir con la propuesta, así como la
perspectiva de los resultados que la empresa tenia.
El logro de lo descrito fue bajo la secuencia de cumplimiento de los objetivos
propuestos.
Finalmente, la propuesta queda establecida y con acceso, para que de ser
considerado por la empresa sea implementada y dado que abarca un contexto amplio,
dicha implementación puede ser escalonada hasta llegar a su totalidad.
2. Recomendaciones
58
Se recomienda que la División de Tecnología, específicamente los encargados de
la subdivisión de Robótica, tome el control de la implementación de esta propuesta, así
como su evaluación técnica y operativa luego de ser instalada.
A su vez, es necesario establecer un registro con las fechas en las que se realice
el mantenimiento a las secciones de las transportadoras.
De igual forma, se recomienda que estrictamente la programación planteada sea

descargada al PLC, posteriormente se haya realizado un respaldo de la programación
actual, y que sea efectuado por un personal con amplio conocimiento de este
procedimiento.
En concordancia, se propone que se capacite al personal acerca del entorno de

programación de TIA Portal, el funcionamiento de los PLC y su estructura, al igual que
las pantallas HMI, para evitar posibles averías que perjudiquen la productividad. Para
ello hacer uso de manuales y tutoriales proporcionados por los fabricantes.
Así mismo, se recomienda que el sistema eléctrico del tablero principal sea
evaluado constantemente y solucionar las averías que aun posee como el
funcionamiento de algunos interruptores y selectores.
La programación aquí desarrollada puede ser la base para la implementación de

programas desarrollados por el personal de Jipana, por ello se alienta a continuar con
el desarrollo de la misma para obtener así una mayor funcionalidad de ese sistema y a
partir de el, continuar con otros.
En fin, la constante capacitación en las área de ingeniería, tanto para

Mecatrónicos como para los de otra especialidad, abrirá paso a nuevos entornos y
mejores desarrollos tecnológicos, aplicable en diversos ámbitos laborales; es en ello
que radica esta recomendación, en la progresiva iniciativa de superarse y dar a la
empresa las soluciones mas optimas y practicas, demostrando constantemente la
capacidad que hay en nuestro desarrollo.
59
BIBLIOGRAFÍAS
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Línea de Producción Litográfica de la Planta de Grupo Zapata Guatemala, S.
A. Disponible en internet: http://docplayer.es/12424166-diseno-del-plan-de-
mantenimiento-preventivo-para-la-linea-de-produccion-litografica-de-la-
planta-grupo-zapata-guatemala-s-a.html. Consultado el 18 de Enero de 2019.
- Arias, Fidias G. (1998). “Mitos y Errores en la Elaboración de Tesis y Proyectos
de investigación”. Editorial Espíteme.
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internet: www.festo-didactic.com . consultado el
- Atlas Copco (2011). Manual Del Aire Comprimido. 7ta Edicion. Recuperado
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de Grado). Charallave: Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado “Luis Caballero Mejías” Núcleo
“Charallave”.
- Martín M. y Merino A. (2011). Tarea 2: Cilindros neumáticos en fluidsim por

14637280. [Pagina Web en Linea]. Disponible en:
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Tarea_2:_Cilindros_neum
%C3%A1ticos_en_fluidsim_por_14637280
- R & D Institute of KSEC (2011). Sistema de Clasificación de Tipo Deslizante

“Diagramas de Circuito”. 1era Edicion. Venezuela.
60
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- Tamayo y Tamayo, Mario (2003). El proceso de la Investigación Científica.

Editorial LIMUSA S. A., 4ta Edición, México.
- Tupano A. y González R. (2016). Propuesta de Automatización de Maquina
Inyectora de Plástico HR-100 Numero 4 del Modulo 4 en el Complejo
Industrial Procesador de Plástico Socialista Tuyero-Yare Edo. Miranda
(Trabajo de Grado). Charallave: Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado “Luis Caballero Mejías”
Núcleo “Charallave”.
- Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice-
Rectorado “Luis Caballero Mejías” (2006). Manual para la presentación del
proyecto Técnico de Pasantías. Caracas
- Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2007). Manual de Trabajos
de Grados, de especialización, maestrías y tesis Doctorales. (4ta Edición).
Caracas: FEDUPEL
61
ANEXOS
62
Anexo 1
Código de Programación 1/6

(Fuente: Elaboración Propia)
63
Anexo 1

64
Anexo 1

65
Anexo 1

66
Anexo 1
67
Anexo 1
68
69
Anexo 2
System layout (disposición del sistema).
(Fuente: Cicuit Diagram L0310T01.D1.TC, sección 15, pág. 3)
70
Anexo 3
Power sypply for CPU. Overview (fuente de alimentación para CPU. Visión general).
71
Anexo 4
72
Anexo 5
73
Anexo 6
Circuit for control switch and alarm (circuito para interruptores de control y alarmas)
74
Anexo 7
+546 sliding shoe sorters (+546 clasificador de tipo deslizante).
75
Anexo 8
76
Anexo 9
77
Anexo 10
78
Anexo 10
79
Anexo 11
80
Anexo 12
+561 Free Converyor (+561 Transportadora Libre).
81
Anexo
Diagrama de Gantt
82

Mantenimiento y Programa de Prueba de Funcionamiento para Transportadora

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

PROPUESTA PARA EL MANTENIMIENTO Y PROGRAMA DE PRUEBA

Autor: Piñango C. Yaury D.

Charallave, Abril 2019

Yancy Castillo y Leonardo Piñango,

soy el fruto de su amor, esfuerzo y dedicación,

el camino a cada meta junto a ustedes

siempre ha tenido una dirección.

A mis hermanas Mara y Yuru,

le dan importancia a esta pagina.

Agradezco primeramente a Dios Todopoderoso, por guiar mis pasos en el andar

A mi Madre, Yancy Castillo, quien me brindó su apoyo y cuidado incondicional

A mi Padre, Leonardo Piñango, por enseñarme que la historia es importante

A toda mi Familia, Abuelos, Tíos, Primos, quienes demostraron de una u otra

A mis Amigos y compañeros de estudio, compartimos nuestro camino, muchos

A mi Tutor Empresarial, el Ing. Eloy Rodríguez, por su disposición y por

A mi Tutor Académico, el Ing. José Parica, por su disponibilidad e interés en el

A todo el personal del Almacén Robotizado Jipana, por su amabilidad,

A todos ustedes y a quienes no logre mencionar, Gracias.

RESUMEN ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

MOMENTO EMPRESARIAL ......................................................................... 2

1. Identificación de la Empresa ................................................................... 2

MOMENTO PROBLEMA ............................................................................... 6

1. Planteamiento Del Problema ................................................................... 6

MOMENTO TEÓRICO ................................................................................. 11

1. Antecedentes de la Investigación .......................................................... 11

MOMENTO METODOLÓGICO .................................................................. 21

1. Tipo y Diseño de la Investigación ......................................................... 21

1. Diagnóstico de la Situación Actual ....................................................... 25

MOMENTO SOLUCIÓN ............................................................................... 57

El Almacén Robotizado Jipana Miranda, es el ente con mayor capacidad para

A fin de dar solución a lo solicitado, se desarrolla este trabajo en seis capítulos,

El Capitulo III de nombre Momento Teórico, presenta todos los fundamentos

El Momento Técnico, corresponde al Capitulo V, es donde se muestra en detalle

El Almacén Robotizado Jipana Miranda: es un Centro de Coordinación y

Implementan un sistema de almacenamiento robotizado que permitirá realizar

El SEFAR, se inició como un pequeño laboratorio en el Leprocomio de Cabo

Ejercer una eficiente y oportuna gestión en los procesos de producción,

Contribuir a satisfacer las necesidades de insumos del sector salud,

El Servicio Autónomo de Elaboraciones Farmacéuticas, tiene como política

El Almacén Robotizado Jipana Miranda se encuentra ubicado en el Estado

Figura 1. Línea poligonal del Almacén Robotizado Jipana Miranda

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1. Planteamiento Del Problema

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El Almacén Robotizado Jipana Miranda como su nombre indica cuenta con

Para el manejo total de dicho almacén implementaron un sistema o software,

Sin embargo, en la actualidad y bajo diversas circunstancias el Robotizado

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