Introducción

Al igual que los sistemas de refrigeración por compresión y que los de absorción, los sistemas de
refrigeración por eyección son sistemas en los que el efecto frigorífico se produce a través de un
cambio de fase. Pero al contrario que en los de compresión, y al igual que en los sistemas de
absorción, en los de eyección la compresión que debe sufrir el fluido refrigerante para producir
frío de forma cíclica tampoco tiene lugar en un compresor.

En este caso la presión del fluido se incrementa por intercambio de energía cinética en entalpía, es
decir en un difusor. Este método de compresión tiene la ventaja de no consumir energía. Sin
embargo, esto no significa que el ciclo de refrigeración por eyección carezca de consumo
energético. Lo tiene, pero exclusivamente en forma de energía térmica, ya que para poder
imprimir al flujo la energía cinética para el mencionado intercambio, previamente es necesario
aumentar la entalpía de una porción del flujo circulante de refrigerante, en el denominado
generador. Más adelante, esta entalpía se convierte en energía cinética en una tobera y a
continuación esta energía cinética se reparte conservativamente con el resto del flujo de
refrigerante que sigue su ciclo inverso convencional y con el que se reúne en el tramo de inducción
situado entre la tobera y el difusor.

El conjunto formado por la tobera, el inductor y el difusor recibe el nombre de eyector. Debido a
la ausencia de consumo de potencia mecánica, estos sistemas, lo mismo que los de absorción, son
muy atractivos en los casos en que se dispone de una fuente térmica de un nivel de temperatura
no necesariamente alto.

Otra similitud con los sistemas de refrigeración por absorción es que los sistemas de eyección son
también tritérmicos, es decir, intercambian calor desde tres focos de temperaturas distintas, como
se aprecia en la Figura 6.1.

En ella se muestra cómo el calor se recoge tanto desde el foco frío (evaporador) como desde el
caliente (generador) para cederlo en el foco intermedio (condensador).

Un análisis combinado del primer y segundo principios de la termodinámica conduce, como

sistema tritérmico, a la misma limitación teórica de la eficacia que en el caso de los sistemas de
absorción:
Aplicaciones y fluidos refrigerantes empleados
El fluido refrigerante más utilizado en los sistemas de eyección es el agua.

Esto condiciona tanto el rango de trabajo como las dimensiones de estos sistemas, limitándolos a
temperaturas de evaporación superiores a 0 ºC. También se utilizan salmueras, es decir
disoluciones de agua con sales que bajan la temperatura de ebullición, con lo que se amplía
ligeramente el rango de trabajo.

En cualquier caso, a estas temperaturas la evaporación del agua ocurre a muy baja presión, por lo
que el vapor generado tiene un gran volumen específico. Ello obliga a grandes tamaños de la
instalación.

Debido a las bajas presiones y al uso de agua como refrigerante, estos sistemas suelen
denominarse como plantas de refrigeración por vacío de vapor (steam vacuum cooling plants). En
cierto sentido, estos sistemas ocupan un sector de aplicación similar al de los sistemas de
refrigeración por absorción, ya que son adecuados para el aprovechamiento de fuentes térmicas
de baja temperatura, fuentes que en ocasiones son flujos de calor residuales.

Sin embargo, la necesidad de sus grandes tamaños limita su utilización a determinadas

aplicaciones industriales, y preferentemente a aquéllas en las que existe disponibilidad de vapor
de agua.

Quizá las aplicaciones más comunes se encuentran en la industria de alimentación, para

tratamiento de vegetales, frutas, champiñones, carnes y pescados, y también en los sectores del
papel y del tabaco.
Descripción del ciclo termodinámico
El ciclo termodinámico básico es coincidente con el ciclo de refrigeración por compresión simple,
y con el de absorción, en la secuencia de procesos condensación, expansión isoentálpica y
evaporación. Por el contrario, la compresión se produce en el difusor que forma parte del eyector.
Con el fin de provocar en la tobera el chorro de vapor que induce cantidad de movimiento al vapor
procedente del evaporador, una parte del gasto del agua líquida se desvía, a la salida del
condensador, en dirección a un generador a través de una bomba de agua. En dicho generador de
vapor es donde tiene lugar el consumo energético, de tipo térmico, de la instalación. La porción de
gasto que atraviesa el generador sufre un ciclo termodinámico directo cuya función es hacer
posible que el resto del gasto másico de refrigerante complete el ciclo termodinámico inverso
propio de una máquina de refrigeración.
 SISTEMA DE ADSORCIÓN
Introducción
El interés en sistemas de adsorción comenzó a incrementarse en los años 70 debido a la crisis de
la subida del precio del petróleo y también en los 90 por los problemas medioambientales
derivados del uso de refrigerantes nocivos para la capa de ozono (CFC y HCFC) y que aumentaban
el efecto invernadero [16]. Además, con el incremento del consumo de energía en el mundo, es
urgente encontrar modos de producir energía de la forma más eficiente posible.

Por ello, máquinas que pueden recuperar el calor residual a baja temperatura y/o funcionar con
energía solar, como las máquinas de adsorción, pueden ser una alternativa muy interesante para
reducir el consumo energético.

El ciclo convencional de adsorción ha sido presentado extensamente en la literatura (como se

verá en este capítulo). Como introducción destacar que [17]:

• La refrigeración por adsorción es un proceso cuasi continuo que requiere al menos 2

compartimentos o cámaras con material de sorción y que operan en paralelo.

Los sistemas disponibles en el mercado usan generalmente agua como refrigerante y gel de sílice
como adsorbente.

• La máquina consiste básicamente en 2 compartimentos adsorbentes, el evaporador y el

condensador. Mientras el adsorbente en el primer compartimento se regenera usando agua
caliente de la fuente de calor externa (como por ejemplo agua caliente procedente del captador
solar), el adsorbente en el segundo compartimento (llamado adsorbedor) adsorbe el vapor de
agua que llega del evaporador; este compartimento tiene que ser enfriado para poder conseguir
una adsorción continua.

En comparación con sistemas de compresión mecánica de vapor, los sistemas de adsorción

suponen un ahorro de energía si la fuente de calor procede de un recurso renovable, como la
energía solar, o de energía térmica sobrante de un proceso industrial.

Tienen además un control más sencillo, no producen vibraciones y poseen unos costes de
operación más bajos.
Principios de la adsorción
La adsorción es un proceso reversible mediante el cual un gas es fijado en un sólido,
habitualmente un material poroso. El sólido que adsorbe es el adsorbente y el material gaseoso
adsorbido en la superficie es el adsorbato. También es un proceso exotérmico, el calor es debido a
la condensación del adsorbato más la energía generada en la unión adsorbente-adsorbato. A su
vez, la desorción es el proceso inverso de la adsorción y constituye un proceso endotérmico.

La selectividad común de un adsorbente entre el soluto y el fluido portador o entre varios solutos,
hace posible la separación de ciertos componentes presentes en el fluido.

El proceso de adsorción global consta de una serie de etapas. Cuando el fluido pasa alrededor de
la partícula en un lecho fijo, el soluto primero se difunde desde el volumen del fluido hacia toda la
superficie exterior de la partícula. Luego, el soluto se difunde desde el interior del poro hasta la
superficie del mismo. Por último, el soluto se adsorbe sobre la superficie.

La acumulación por unidad de área es pequeña; por consiguiente, se prefieren los sólidos
altamente porosos con áreas internas muy grandes por unidad de volumen. Generalmente las
superficies son irregulares y las energías de enlace son debidas básicamente a las fuerzas de van
der Waals.

El nivel de actividad de la adsorción se basa en la concentración de la sustancia en el agua, la

temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (sustancia que es soluble en agua)
no puede ser adsorbida por el adsorbente, por el contrario, una sustancia no polar es posible ser
adsorbida por el adsorbente.
Tipos de adsorción
Hay dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química y adsorción física [13] como se explica
a continuación.

a) Adsorción Física
También llamado fisisorción se produce si el adsorbato y la superficie del adsorbente
interactúan sólo por medio de fuerzas de Van der Waals. Las moléculas adsorbidas están
ligadas débilmente a la superficie y los calores de adsorción son bajos, apenas unos cuantos
kJ, comparables al calor de vaporización del adsorbato. El aumento de la temperatura
disminuye considerablemente la adsorción.

Adsorbentes como la zeolita, el gel de sílice, el carbón activo y la alúmina tienen una
estructura altamente porosa con una relación superficie/volumen del orden de cien por lo
que pueden adsorber sustancias refrigerantes. Cuando se satura se puede regenerar
simplemente con calentamiento para que esa cámara se libere. La capa adsorbida en la
adsorción física puede variar en espesor, desde una molécula a muchas moléculas, debido a
que las fuerzas de Van der Waals se pueden extender desde una capa de moléculas a otras.

El proceso es intermitente debido a que el adsorbente se regenera cuando se satura. Por ello,
una máquina de adsorción consta de al menos 2 cámaras o lechos de adsorción porque así se
consigue que las cámaras inviertan el ciclo de tal modo que donde se produce la adsorción se
 producirá la desorción y viceversa para conseguir que no pare la producción de frío y la
operación sea continua.
b) Adsorción Química
Denominada también quimisorción, se produce cuando las moléculas adsorbidas reaccionan
químicamente con la superficie, en este caso se forman y se rompen enlaces. La adsorción
química no va más allá de una monocapa en la superficie.

Se caracteriza por la unión química fuerte entre el adsorbato y el adsorbente. Por lo tanto, es
más difícil de revertir y requiere más energía para eliminar las moléculas adsorbidas que en la
adsorción física. El producto más usado en este tipo de adsorción ha sido el cloruro de calcio
(CaCl2). También han sido utilizados silicatos (Tokarev et al., 2002; Restuccia et al., 2004). El
primero desarrolló un material compuesto de CaCl2 y silicato MCM-41 con un COP de 0.7
funcionando con 40 ºC de Tª del condensador y 110 ºC de generación. Restuccia con un
compuesto similar, consiguió un COP de 0.6 a 35 ºC el condensador y 95 ºC de generación.

La refrigeración con el adsorbente metal hidruro usa el hidrógeno como refrigerante, con lo
que se podría integrar con los sistemas que usen este combustible. La temperatura del agua
caliente de un sistema de una etapa se inicia desde los 80 ºC, dependiendo del hidruro que se
usa y la temperatura de calor de rechazo. Se obtiene un COP en torno a 0.5 (Gopal y Murthy,
1995; Hoyland, 2002).
Tipos de adsorbentes
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina.
Los utilizados en gran escala son el carbón activo, la alúmina activa, la zeolita, el gel de sílice,
la tierra de Fuller, otras arcillas, etc...

Se han desarrollado muchos adsorbentes para una amplia gama de separaciones. Por norma,
los adsorbentes tienen forma esférica, pequeños gránulos cuyos tamaños comprenden de 0.1
mm a 12 mm. Una partícula de adsorbente tiene una estructura muy porosa, con numerosos
poros muy finos, cuyo volumen alcanza hasta el 50 % del volumen total de la partícula.

La adsorción suele ocurrir como una monocapa sobre la superficie de los poros, pero a veces
se forman varias capas. La adsorción física, o de van der Waals, por lo general sucede entre las
moléculas adsorbidas y la superficie interna sólida del poro, y es fácilmente reversible.

Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a

continuación. Todos se caracterizan por grandes áreas superficiales de los poros, que van
desde 100 hasta más de 2000 m2 /g.
1. Carbón activo.
Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de
madera, cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas superficiales de 300 a 1200 m 2 /g
con un promedio de diámetro de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas
generalmente adsorben carbón activo.

2. Gel de sílice.
 Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego
secándola. Tiene un área superficial de 600 a 800 m2 /g y un promedio de diámetro de poro
de 20 a 50 A. Se utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar
hidrocarburos.
2. Alúmina activada.

Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para
extraer el agua. Se usa ante todo para secar gases y líquidos. Las áreas superficiales fluctúan
entre 200 y 500 m2 /g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A.

4. Zeolitas tipo tamiz molecular.

Análisis de los sistemas de refrigeración solar por adsorción

Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta
que tiene poros de uniformidad precisa. Por tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente
al de otros tipos de adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas
zeolitas tienen tamaños de poro que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para
secado, separación de hidrocarburos y de mezclas y muchas otras aplicaciones.
5. Polímeros o resinas sintéticas.

Se fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir
de compuestos aromáticos como el estireno y el divinilbenceno se usan para adsorber
compuestos orgánicos no polares de soluciones acuosas.

Los que provienen de esteres acrílicos se utilizan para solutos más polares en soluciones
acuosas. El adsorbente que más se suele usar en las máquinas de adsorción es el gel de sílice
como la sustancia más común y también carbón activo, alúmina y zeolitas pero en menor
medida.

Elmer diaz