IOSR Diario de Ingeniería (IOSRJEN)

e-ISSN: 2250-3021, p-ISSN: 2278-8719, www.iosrjen.org Volumen 2,

número 10 (octubre de 2012), PP 01-07

Mejora en diseño de la disposición usando SLP de pequeño tamaño

unidad de fabricación: Un estudio de caso

1 Chandra Shekhar Tak, 2 Mr.Lalit Yadav

1 Mayor Profesor de Ingeniería Mecánica, Gob. Escuela Politécnica, Rajsamand (Raj).
2 Profesor Adjunto, Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Mewar, chittorgarh (Rajasthan)

Resumen: El artículo presenta una aplicación del método SLP (Sistema de Planificación de diseño) para establecer, de una manera eficiente, el diseño
de una empresa productiva. Un estudio de caso se describe en el documento, en referencia a una fábrica designado para almirah acero de fabricación.
Las fases de la aplicación del método SLP se describen en el documento junto con la presentación de un producto particular, dada como ejemplo. La
solución óptima de diseño del sistema productivo se selecciona mediante el análisis de tres posibles alternativas identificadas.

palabras clave: Instalaciones del esquema de trazado, diseño Planificación Sistemática (SLP), Optimización

YO. Introducción
1.1 Distribución de la planta
La eficiencia de la producción depende de lo bien que las diferentes máquinas; instalaciones de producción y los empleados "s instalaciones
están ubicadas en una planta. Sólo la planta adecuadamente diseñada puede asegurar el movimiento suave y rápida de material, desde la etapa de la
materia prima hasta el producto final. distribución de la planta abarca nuevo diseño, así como la mejora en el diseño existente. Se puede definir como una
técnica de localización de máquinas, procesos y servicios de la planta dentro de la fábrica a fin de lograr la cantidad adecuada y la calidad de la producción
con el menor coste posible de fabricación. Se trata de una disposición juiciosa de las instalaciones de producción de manera que el flujo de trabajo es
directa.

1.2 Definición
Un diseño de la planta puede ser definida como sigue: diseño de la planta se refiere a la disposición de las instalaciones físicas, tales como
maquinaria, equipamiento, mobiliario, etc., con en el edificio de la fábrica de tal manera a fin de tener más rápida flujo de material con el menor coste y con
la menor cantidad de manipulación en el procesamiento del producto de la recepción del material al envío del producto acabado. De acuerdo con el Riggs,
“el objetivo general de distribución de la planta es diseñar una disposición física que cumpla lo más económicamente posible la salida requerida. - cantidad
y calidad” de acuerdo con JL Zundi, “diseño de la planta implica idealmente asignación de espacio y la disposición de los equipos en tal de manera que los
costes totales de operación se reducen al mínimo.

1.3 Importancia
diseño de la planta es una decisión importante, ya que representa el compromiso a largo plazo. Un diseño de la planta ideal debe
proporcionar la relación óptima entre la producción, superficie y proceso de fabricación. Facilita el proceso de producción, reduce al mínimo la
manipulación de materiales, tiempo y costo, y permite la flexibilidad de las operaciones, el fácil flujo de producción, hace uso económico de la
construcción, promueve la utilización eficaz de los recursos humanos, y prevé empleado "s comodidad, seguridad, comodidad en el trabajo , la máxima
exposición a la luz natural y ventilación. También es importante, ya que afecta el flujo de material y los procesos, la eficiencia del trabajo, supervisión y
control, el uso del espacio y de expansión posibilidades etc.

1.4 Fundamentos
Un diseño eficiente de la planta es uno que puede ser decisivo en la consecución de los siguientes objetivos:
a) La utilización adecuada y eficiente de espacio disponible
b) asegurar que el trabajo procede de un punto a otro punto sin anydelay
c) proporcionar suficiente capacidad de producción.
d) Reducir los costes de manipulación de materiales
e) Reducir los riesgos para el personal
f) Utilizar el trabajo de manera eficiente
g) Aumentar la moral del empleado

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h) Reducir los accidentes

i) Proporcionar para el volumen y la flexibilidad del producto
j) proporcionar facilidad de supervisión y control
k) a la seguridad y salud de los empleados
l) Permitir la facilidad de mantenimiento
m) Permitir alta máquina o la utilización del equipo
n) Mejorar la productividad

1.5 Tipos de Layout

Como se ha discutido hasta ahora la distribución de la planta facilita la disposición de las máquinas, equipos y otras instalaciones físicas de una manera
planificada dentro de las instalaciones de la fábrica. Un empresario debe poseer una experiencia para establecer un diseño adecuado para las plantas nuevas o
existentes. Se diferencia de una planta a otra, de un lugar a otro y de industria a industria. Pero los principios básicos que rigen la distribución de la planta son más o
menos iguales. En lo que se refiere a las pequeñas empresas, se requiere un área más pequeña o en el espacio y se puede ubicar en cualquier tipo de edificio,
siempre y cuando el espacio está disponible y es conveniente. diseño de la planta de negocio a pequeña escala está estrechamente relacionada con la construcción de
la fábrica y construyó main.:types área de diseño (a) el diseño del producto o línea (b) del proceso o el diseño funcional (c) posición o la disposición ubicación (d) o fijos
combinados disposición grupo

II. Planificación Disposición sistemática

SLP es un acrónimo de planificación sistemática de diseño, que es una técnica establecida por Richard Muther. (Muther, 1961) Se trata de un
procedimiento de planificación paso a paso que permite a los usuarios identificar, visualizar y velocidad de las diversas actividades, relaciones, y
alternativas que participan en un proyecto de diseño. Las tres áreas fundamentales de la técnica son las relaciones, el espacio y el ajuste. Los
sub-contenido del área de relación son colección de datos de entrada, el flujo de materiales, la actividad de las relaciones y diagramas de relación. Los
sub-contenido del área de espacio son los requisitos de espacio, el espacio disponible y de la relación espacio diagramas. Los sub-contenido del área de
ajuste están modificando consideraciones, limitaciones prácticas y la evaluación y selección final. Esta técnica combina la medición cuantitativa de
movimiento de materiales con consideraciones no de flujo como el ruido, humos, la temperatura, la supervisión, las comunicaciones, el confort personal y
el movimiento. Su principal ventaja es que se documenta claramente la lógica de la disposición y facilidad permite el aporte de todos los niveles del
personal.

2.1 Cinco Elementos importantes

Los puntos básicos y la entrada para la investigación de los problemas de diseño de plantas se pueden generalizar en cinco elementos importantes
de acuerdo con el método de SLP. Estos cinco elementos son la “clave” para la solución. Son:

1. P-producto
El elemento de producto incluye el producto final, las materias primas, los componentes de mecanizado y los proyectos del servicio. Toda la
información es proporcionada por la directriz 10 de la producción y el diseño del menú. Este elemento es el factor clave afecta a la composición y la
relación de todas las instalaciones, equipos y categorías manera el manejo de materiales.

2. Q-Cantidad
El elemento de valor indica la cantidad de producción, el suministro, la utilización o la carga de trabajo del servicio. Toda la información es
proporcionada por las estadísticas de producción y diseño del menú, y representada por pieza, peso, volumen y precio. Este elemento afecta a la zona escala
diseño, la cantidad de equipos, carga de trabajo y el manejo de la construcción.

3. R-ruta
De hecho, el elemento de ruta es el logro del diseño del proceso tecnológico. Puede ser representado por el diagrama diseño de la planta, diagrama
de ruta de proceso, diagrama de flujo de proceso y así sucesivamente. Afecta a la relación entre cada unidad de trabajo, ruta de manejo de materiales y almacén y
ubicación de las tiendas.

4. S-servicio de apoyo
El elemento de servicio indica que el servicio público y auxiliar que incluye herramientas, mantenimiento, propulsión, entregas y ciertas líneas
de ferrocarril, estaciones de salud, vestuarios, comedores y aseos. Este tipo de elemento es proporcionada por los diseñadores profesionales de cada
campo específico. El departamento de servicio es compatible con el sistema de producción y de alguna manera refuerza la eficiencia de la producción. El
área del departamento de servicio puede ser mayor que el área del departamento de producción a veces.

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5. T-Time
El elemento de tiempo se refiere a cuándo y cuánto tiempo la producción es, en la que incluye el tiempo de funcionamiento de cada
procedimiento. De acuerdo con el requisito de tiempo 11, se puede estimar la cantidad de los equipos, área requerida y el número de personal sin
duda, además de los cinco elementos antes mencionados, se necesitan las otras relacionadas a ser reunido para terminar el diseño de la disposición
final, así. Pero P y Q son la base para cualquier otra características, condiciones y elementos. Para conseguir el diseño más óptimo diseño del
sistema, es necesario hacer primero un análisis y cálculo estructurado y detallado de acuerdo a los datos originales completos y exactos de estos
cinco elementos. A continuación, dibuje una variedad de formas, matemáticos y modelos gráficos basados ​en el cálculo para presentar la idea central
de una manera fácil, obvia y clara.

Estructura 2.2 Etapa

La estructura del método de SLP se divide en cuatro etapas que se muestran en la siguiente.

Figura 1: Estructura etapa SLP (Aprobada de Muther, 1961, SLP)

Etapa I. Orientación determinar

El objetivo de esta etapa es determinar la orientación inicial. No importa, es necesaria la disposición general de toda la fábrica y el
diseño de todos los talleres el lugar adecuado que deberá determinar en primer lugar. Es muy importante encontrar un lugar y la contribución
dirección correcta y adecuada.

Etapa II. planificación general

Después de asegurarse de la circunscripción, una disposición general debe ser planificado en esta área. La disposición se debe combinar con los
modelos básicos de logística y la disposición de zonificación. Para dibujar un mapa de zonificación preliminar, la forma de cada unidad operativa es necesaria
como datos muy importantes. Es necesario conocer la relación entre cada unidad operativa también.

Etapa III. Planificación detallada

Esta tarea de planificación debe ser muy detallada para cada taller, y el equipo y el trabajo. Para obtener el diseño detallado, las ubicaciones exactas de las
instalaciones, las estructuras de pasillo, entrada / salida ubicaciones (O / I) de punto, y la disposición con cada departamento debe ser especificado.

Etapa IV. aplicación de planificación

Como su nombre lo indica, el trabajo principal de esta etapa es hacer un plan de construcción, la preparación para la construcción, la
implementación de la construcción e instalación.
Además, la planificación y el departamento de diseño deben ser responsables de las fases II y III. Hay cruce entre las secuencias
de estas cuatro etapas. Por ejemplo, para las pequeñas fábricas de escala que necesitan sólo una o dos talleres, es factible implementar la
construcción acompaña con la planificación o modificación. A veces, este cruce puede ser aún más económica y eficiente. De todos modos,
los resultados de cada etapa deben ser aprobados por las autoridades superiores. Las fuentes y la información necesaria para cada etapa
se harán más y más complicado, junto con los avances etapa.

Además, antes de la etapa I, hay un período de pre-planificación que se utiliza para determinar los objetivos, prever los requisitos de
instalaciones y estimar la capacidad de producción y la demanda. Después de la etapa IV, no es la etapa final real que presentará la prueba de
funcionamiento de todo el diseño después de toda la aplicación. los

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La principal tarea durante este período está haciendo la conclusión y resumen de gestión para la construcción, instalación y puesta en
marcha de todo el proyecto.

2.3 Procedimientos
La metodología se resume en formato gráfico en la Figura 2 que se crea originalmente de Richard Muther y simplificado por los
siguientes investigadores tales como Gómez. Los procedimientos generales se consistieron en tres partes que son el análisis, búsqueda y
selección.

Figura 2. procedimientos método SLP (Gómez, 2003, 271-282)

La primera fase del método SLP implica el uso de un de - a la matriz para describir un flujo de material entre departamentos. Con el fin de hacer
esto, una unidad de medida sobre el manejo de materiales debe haber sido decidido en primer lugar. Por lo que los productos con características diferentes se
pueden homogeneizar y las comparaciones son factibles. A continuación debe realizarse el gráfico REL que significa que el diagrama de relación. Esta tabla
recoge la información cualitativa de “relaciones de proximidad" que consisten en un conjunto de letras (A, E, I, O, U, X). Reflejan lo necesario es por cada dos
unidades de trabajo para ser adyacentes en la disposición final (que van desde A, que significa “absolutamente necesario" a través de X que muestra “no
deseable").

El siguiente paso es el análisis de espacio que incluye disponibilidad y requisitos. La disponibilidad de espacio consiste acerca de la distribución
de la instalación real donde deben colocarse las diferentes unidades de trabajo. requisitos de espacio son el foco en los parámetros de producción
necesarios, tales como personal, equipos y otros de un análisis teórico. Comparación y combinación de disponibilidad y requisitos proporcionarán el área real
de espacio que se asignará a cada unidad de trabajo. Como resultado de proceso de análisis, el diagrama de relación de espacio está surgió basa en el
análisis del espacio anteriormente.

Después de que el diagrama de relaciones de espacio se construye, los diseñadores tienen que remodelar o modificar el diseño anterior, en
mayor o menor medida. Por lo tanto, hay ciertos factores que pueden afectar a la siguiente aplicación de la disposición deben tenerse en cuenta. Estos
factores incluyen diversos aspectos como la luz natural en la instalación, alturas de techo, la posición de los puntos de electricidad y puertas, y la inclusión
de los pasillos para los movimientos de equipo personal, materiales y y así sucesivamente. Además, las limitaciones y modificaciones prácticas que son
investigados en el paso 7 y 8 dependen de la habilidad del conocimiento empírico y la subjetividad de la persona que se encarga de la distribución
altamente.

En el análisis final, de nuevo, depende de la persona de diseño "s experiencia y opiniones para determinar cómo la nueva información o las
fuentes afectan al diseño modificado de las diferentes secciones.

III. Caso de estudio

Caso de estudio se llevó a cabo en Rajasthan Steel Industries (RSI) chittorgarh. Esta empresa produce almirah de acero en su planta de
manufacturig que está situado en Chamtikheda en Chittorgarh.the compañía vende sus productos a través de su propia sala de exposición que se
encuentra en chittorgarh.RSI taller de producción principal, que está situado en Chamtikheda es de 60'x40' de tamaño.

Las máquinas que se utilizan en la producción de acero son almirah

máquina 1.shearing 2.sheet
plegadora 3.Power prensa
máquina máquina de soldadura 4.spot
5.pipe máquina de doblado

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máquina amoladora 6.bench

molinillo de 7.Flexible
perforadora 8.Portable
kit de soldadura 9.gas
3.1 El proceso principal y su secuencia
operaciones 1.Cutting 2
operaciones de prensado y plegables 3.welding
operaciones operaciones 4.fitting
operaciones 5.painting y revestimiento
6.glassfitting y embalaje

3.2 Disposición Presente

Actualmente las principales operaciones como el corte, prensado y plegado, soldadura y montaje se realizan en la única área de la construcción que
es aproximadamente el tamaño 30X30. A pesar de que la compañía tenga espacio suficiente para las operaciones individuales localiza en áreas separadas. Pero
de acuerdo con la empresa debido a la falta de personal calificado, para el flujo intermitente no es capaz de organizar zonas separadas para cada operación.

Debido a la falta de disposición de varios problemas sistemáticos que se encontró por la compañía
a) la utilización ineficiente del espacio disponible
b) retraso en las operaciones como se utiliza mismo espacio de suelo
c) utilización ineficiente de la capacidad de producción.
d) aumento de los costes de manipulación de materiales
e) Aumentar los peligros para el personal
f) No se puede utilizar la mano de obra de manera eficiente
h) El aumento de posibilidades de accidentes
i) El volumen y la flexibilidad del producto de la ONU
j) Dificultad en la supervisión y control
k) los problemas de seguridad de los empleados y de salud
l) dificultades de mantenimiento
m) Mala utilización del equipo
n) La reducción de la productividad

Estos todos los factores conduce a disminuir la productividad y en consecuencia, aumenta el coste final de su producto. Dado que la competencia en la
industria de muebles de acero es muy difícil. Si la empresa reduce su costo del producto mediante la adopción de buenas y sistemática diseño, esto hará que el
producto sea más competitivo en el mercado y aumentar su cuota de mercado.

IV. Resultado de analisis

Sistemático estudio de planificación de diseño de la empresa tiene siguientes pasos.
1. Calcular el área total disponible con la compañía que es de 2400 pies cuadrados.
operaciones 2.Major realizaron y su secuencia.
3.Area requiere para lleva a cabo cada operación.
arreglo de diseño 4.Propose teniendo en cuenta la secuencia de operación y restricción zona.
5.Evaluate cada alternativa en relación con los factores que participan, como facilidad en el manejo de materiales, seguridad, supervisión y control, etc.

6.Select de las alternativas de la que tiene mayor puntuación.

Paso 1 La tierra disponible con compañía es de 60x40 tamaño del área ie2400sq.feet que está disponible para la construcción real es 90% de los que es
decir 2160 sq.feet.
Paso 2 y 3
Departamento / Lugar pies de dimensión cuadrados área. pies

1. las operaciones de corte 30x15 450

2. Presionando y plegado de las operaciones 21x22 462
3. Las operaciones de soldadura 14x22 308
4. operaciones de montaje 17x12 204
5. operaciones de pintura y revestimiento 13x11 143
6. Glass montaje y embalaje 11x11 121
área total requerida 1688 sq.feet
Tabla 1. Secuencia de operación y área requerida

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Conocer las necesidades de espacio para cada una de las actividades involucradas, el área necesaria total debe ser comparada con la superficie de la tierra
disponible. En las dimensiones de la caja considerados de la superficie de la tierra disponible es 2160 metros cuadrados. Pies por lo que no existe espacio suficiente para
construir el trazado previsto en los límites de considerarse ubicación.

Paso 4
De acuerdo con ello a las rutas y actividades diagramas relacionales, previamente obtenidos y se mencionó anteriormente, se han propuesto
diferentes alternativas de diseño Tres de tales soluciones alternativas propuestas se muestran en la Fig.

Con el fin de seleccionar la solución alternativa óptima para la empresa productiva "s diseño, una evaluación para cada una de las alternativas,
en relación con todos los factores involucrados, fue desarrollado.
Los principales factores que han sido considerados para identificar la distribución de diseño óptimo, junto con sus valores de peso, se
presentan en la Tabla 2

factores Peso
facilidad de crecimiento 2
Materiales fluyen facilidad 6
El uso óptimo del espacio 6
La seguridad 5
Facilidad de control y supervisión 3
Facilidad de mantenimiento de las instalaciones 2
La flexibilidad del plan de fábrica 2
La proximidad de los lugares con los trabajadores o máquinas compartidas 5
Las condiciones de trabajo 4
Tabla 2. Los factores considerados y su peso

El peso de cada factor tuvo valor de 1 a 10 y se le ha asignado de acuerdo a la importancia que se les da, en correspondencia con los
niveles de acuerdo y el punto otorgó, como se puede observar en table.3

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Acuerdo de Nivel Puntos

Pobre 0
Regular 1
Bueno 2
Excelente 3
Tabla 3. Los puntos otorgados por niveles de acuerdo
Paso 6
En la Tabla 4 no se presentan los datos de evaluación de las tres alternativas, teniendo en cuenta los factores seleccionados y sus pesos.

Puntos / Alternativas
factores
1 2 3
facilidad de crecimiento 2 1 2
Materiales fluyen facilidad 2 1 3
El uso óptimo del espacio 2 2 2
La seguridad 1 1 2
Facilidad de control y supervisión 2 1 1
Facilidad de mantenimiento de las instalaciones 1 2 1
La flexibilidad del plan de fábrica 2 2 2
La proximidad de los lugares con los trabajadores o máquinas compartidas 2 1 2
Las condiciones de trabajo 2 2 2
El resultado total 63 49 71
Tabla 4. Evaluación y selección de las tres alternativas propuestas
Resultado
A partir de los datos de evaluación obtenidos, puede verse que la alternativa con la mejor puntuación es la otra alternativa. 3, por lo que esta
alternativa representará a la distribución de la planta que se debe utilizar para la factoría pretendida.

V. CONCLUSIÓN
El artículo presenta una aplicación del método SLP (Sistema de Planificación de diseño) para establecer, de una manera eficiente, el diseño
de una empresa productiva. Un estudio de caso se describe en el documento, en referencia a una fábrica designado para la fabricación de acero
almirah Las fases de la aplicación del método SLP se describen en el documento, junto con la presentación de uno productos particulares dadas como
ejemplo. La solución óptima del sistema productivo "s diseño se selecciona mediante el análisis de tres posibles alternativas identificadas.

El estudio de caso de SLP en esta empresa ilustrar que las empresas pequeñas y medianas pueden layout con éxito y re-diseño de sus instalaciones con este fácil
de utilizar la técnica. Los resultados llegaron de SLP no satisface completamente todos, pero se nota claramente por qué se toman las decisiones. Este estudio muestra que el
proceso de SLP fue tan valioso como el diseño final.

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