INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

INGENIERÍA PETROLERA

UNIDAD 8: “OTROS MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE

HIDROCARBUROS”

ASIGNATURA:
RECUPERACIÓN SECUNDARIA Y MEJORADA

FACILITADOR:
ING.RENÉ GONGORA ROMERO

ELABORADO POR:
GUZMAN NOLASCO CRISTIAN ALEXI
RODRIGUEZ GONZALEZ ANGEL DAVID
ROJAS VILLAGOMEZ LARIZ VIVIANA
SALAZAR ALDANA JOSUE
SOSME ALFONSO ARIADNA SOFIA
GRADO Y GRUPO:
8VO SEMESTRE “A”
COATZACOALCOS VE
 UNIDAD 8:

OTROS MÉTODOS DE RECUPERACIÓN

DE HIDROCARBUROS

OTROS MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS

La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En

las dos primeras etapas se logra recuperar un promedio aproximado de 25% a 30%
del petróleo original en sitio (POES), con lo cual yacimiento contiene todavía un
estimado de 60-80% del POES. Los elevados precios del crudo en
el mercado internacional demandan un mayor aprovechamiento de
los recursos disponibles por lo que la recuperación mejorada se convierte en la
principal alternativa a esta demanda mundial. Dichos métodos de recuperación
mejorada son variados y en este trabajo se muestran los principales aspectos
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 relacionados con los métodos que hacen uso de aditivos químicos (inyección de
polímeros, surfactantes y soluciones alcalinas) y los procesos de recuperación por
inyección de mezclas de dichos aditivos (PS, AS y ASP). Además, se hace una
breve reseña de los principales fenómenos involucrados durante el proceso de
explotación

La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En

la primera, el petróleo se drena naturalmente hacia los pozos bajo el efecto de
gradiente de presión existente entre el fondo de los pozos y el seno del yacimiento.

Cuando la presión del medio se hace inadecuada, o cuando se están produciendo

cantidades importantes de otros fluidos (agua y gas, por ejemplo), se inicia
entonces la segunda fase, la cual consiste en inyectar dentro del yacimiento un
fluido menos costoso que el crudo para mantener un gradiente de presión.

En estas dos primeras etapas se logra recuperar un promedio aproximado de 25%

a 30% del petróleo original en sitio (POES), quedando el resto atrapado en los poros
de la estructura del reservorio debido a fuerzas viscosas y capilares, además de la
presencia de fracturas naturales o regiones de alta permeabilidad causantes de
que el agua inyectada fluya a través de canales potenciales de menor resistencia y
dejando cantidades importantes de crudo atrapado en la formación.

Después de las recuperaciones primaria y secundaria, el yacimiento contiene

todavía un estimado de 60-80% del POES. Numerosos métodos han sido
estudiados para la recuperación, al menos parcial, de estas grandes cantidades de
crudo remanente en los pozos.

Entre ellos encontramos métodos consistentes en inyección de fluidos miscibles

con el petróleo y de gases a altas presiones, bien sea en forma separada o
combinada, todos ellos como parte de la tercera etapa de la recuperación de crudos.
También, bajo condiciones óptimas una solución de surfactantes -que puede
contener con surfactantes, electrolitos, polímeros, entre otros- inyectada al

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 reservorio tiene el potencial de solubilizar el crudo, dispersándolo de manera
efectiva en forma de una emulsión

A. INYECCIÓN DE GAS

La inyección continua de gas se destaca como uno de los métodos más

prometedores para recobrar el petróleo residual que queda en las zonas barridas y
no barridas de los yacimientos después de la inyección de agua. Debido a la
disminución de la tensión interfacial y a las mejoras de la movilidad del crudo, los
desplazamientos miscibles e inmiscibles pueden lograr altas eficiencias de barrido.

En 1941, Pirson propuso la utilización del dióxido de carbono a altas presiones y,

posteriormente, se ha planteado usarlo junto con agua, con el objetivo de reducir la
viscosidad del petróleo y provocar su hinchamiento. También, en los procesos de
desplazamientos miscibles se emplea el CO 2 y, en algunos casos, muy bajas
proporciones de gases inertes. Las técnicas se basan en el CO 2 se disuelven en el
petróleo y le reduce viscosidad, mientras que el nitrógeno aumenta la presión del
yacimiento. Se ha reportado que este método, en condiciones inmiscibles, puede
generar incrementos de producción de petróleo con márgenes económicamente
atractivos aun a bajos precios del crudo.

A continuación se presentan algunas de estas aplicaciones, en ciertos casos

también utilizados como técnicas de estimulación de pozos:

LA INYECCIÓN CICLICA DE GAS

La inyección de cíclica de gas es un proceso de recuperación mejorada que

consiste en la inyección de un volumen determinado de gas (tapón) en un pozo
productor. Después de esta inyección, el pozo se cierra durante un período (tiempo
de remojo) para permitir el equilibrio de las fases en la formación y, posteriormente,
se reabre la producción. El más común de estos procesos es la inyección cíclica de
CO2, también conocido como “CO2 huff and puff” y, a pesar de que fue propuesto

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 inicialmente como una alternativa a la inyección cíclica de vapor en la recuperación
de crudos pesados, se han desarrollado varias pruebas de campo en yacimientos
de crudos livianos y medianos. Los mecanismos de producción atribuidos a la
inyección cíclica de CO2 son:

a. Reducción de la viscosidad del crudo

b. Hinchamiento del petróleo
c. Empuje por gas en solución
d. Disminución de la tensión interfacial
e. Cambios en la mojabilidad del medio poroso

Entre las ventajas que presenta la inyección del gas natural con respecto al CO 2
están. Que no genera cambios de mojabilidad en el medio poroso que constituye la
formación y que no requiere de inversiones importantes para su manejo.

INYECCIÓN DE AGUA CARBONATADA

Esta técnica de recobro consiste en agregar dióxido de carbono al agua de

inyección, con el objeto de lograr una razón de movilidad favorable entre la fase
desplazada por efecto de la reducción de la viscosidad del petróleo al mezclarse
con el CO2 del agua. La zona de agua carbonatada se desplaza posteriormente
mediante la inyección de agua.

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 B.INYECCIÓN DE ESPUMAS

Las espumas son acumulaciones de burbujas de gas separadas unas de otras

por películas gruesas de líquidos, con la propiedad de tener una viscosidad mayor
que la del gas o líquido que la componen. La inyección de espumas consiste en
inyectar aire, agua y un agente químico que la estabiliza, y se realiza a una razón
de movilidad menor que la inyección de gas o líquido solos. La calidad de la espuma
se define como la razón entre el volumen de gas contenido y el volumen total de la
espuma, habiéndose demostrado que la máxima calidad es 0.96, ya que se requiere
un 4% de líquido para producirla. Las que tienen una cantidad mayor de 0.8 se
denominan secas, presentan una mejor dispersión de las dos fases y son más
estables; por esas razones se han utilizado en la mayoría de las investigaciones.
Las que presentan una calidad menor de 0.7, se denominan húmedas y se
caracterizan por la presencia de largas cadenas de burbujas cilíndricas separadas
por tapones de líquido.

La inyección de espuma en el medio poroso crea un gran número de interfaces

elásticas que ejercen una fuerza tipo pistón sobre el petróleo que es desplazado. El
proceso es altamente eficiente ya que las espumas se ubican primero en los poros
más grandes, donde tienden a obstruir el flujo. Los poros pequeños son invadidos
luego, mientras que las secciones más permeables se van llenando de la espuma y
la eficiencia de barrido vertical se mejora. Como la estabilidad de la espuma no es
perfecta, la mayoría de los métodos requieren una inyección continua de la misma.
Aun cuando los factores de escala para extrapolar del laboratorio a las condiciones
de campo no están bien definidos, se deben realizar experimentos en las
condiciones de campo no están bien definidos, se deben realizar experimentos en
las condiciones del yacimiento para estimar mejor el comportamiento de este
material químico.

C.INYECCIÓN DE SOLUCIONES ALCALINAS

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 La inyección de soluciones alcalinas (o cáusticas) emplea un proceso de
emulsificación in situ. Este método EOR requiere adicionar al agua de inyección
ciertas sustancias químicas como hidróxido de sodio, silicato de sodio, soda
cáustica o carbonato de sodio, las cuales reaccionan con los ácidos orgánicos que
contiene el petróleo del yacimiento. A medida que el agua alcalina y el petróleo
reaccionan, se va produciendo sustancias jabonosas (surfactantes) en la interface
petróleo-agua, las cuales permiten que el petróleo sea producido por uno de los
siguientes mecanismos:

1. Reducción de la tensión interfacial como resultado de la formación in situ de

surfactantes
2. Cambio de humectabilidad, de humectado por petróleo a humectado por
agua
3. Emulsificación y entrampamiento del petróleo en la interface petróleo- agua
4. Cambio de humectabilidad, de humectado por agua a humectado por
petróleo

El proceso es muy complejo y no es fácil de entender, pero la recuperación

mejorada se obtiene cambiando la mojabilidad de la roca bajando la tensión
interfacial, lo cual causa una emulsión intermedia. Para petróleos livianos (>30°
API), el proceso requiere una concentración alta de agente alcalino (2-5%) y da
como resultado una mayor eficiencia de desplazamiento. Para petróleos pesados
(<25° API), la concentración baja del ion calcio. En este caso, el proceso alcalino
puede aplicarse a petróleos de alta viscosidad y puede mejorar tanto el
desplazamiento como la eficiencia de barrido.

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 La figura anterior muestra el proceso. Tal como se observar, muchas veces se
inyecta una solución de polímeros entre el tapón de cáustica y el agua de inyección
para proteger la integridad de la solución alcalina, así como para mejorar la
eficiencia de barrido.

Limitaciones:

1. Se obtienen mejores resultados si el material alcalino reacciona con el

petróleo del yacimiento; éste debe tener un número ácido mayor de 0.2 mg
KOH/g de petróleo.
2. La tensión interfacial entre la solución alcalina y el petróleo crudo debe ser
menor de 0.01 dinas/cm
3. A altas temperaturas y en algunos ambientes químicos, se puede consumir
excesivamente el álcali debido a reacciones con arcillas, minerales o sílica
presente en la arena del yacimiento.
4. Los carbonatos deben evitarse debido a que usualmente contienen anhidrita
y yeso, los cuales reaccionan adversamente con las químicas cáusticas.

Ventajas:

 El proceso es relativamente barato

 El control de la movilidad es mejor que en los procesos de inyección de gas.

Desventajas:

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  Los problemas de corrosión requieren la protección de tuberías y tanques,
así como de la tubería de producción.
 El proceso no es para yacimientos carbonatados
 El yeso y la anhidrita se pueden precipitar en los alrededores de los pozos
de producción.
 La mezcla y dispersión de la solución alcalina puede causar una respuesta
pobre
 Alto consumo de cáustica

INYECCIÓN DE SOLUCIONES ALCALINAS. CRITERIOS DE DISEÑO

Petróleo
Viscosidad < 200 cp en condiciones de yacimiento
Gravedad 13-53°API (viscosidad del petróleo es el parámetro más importante
Número ácido >0.1 mg KOH/g de petróleo
Yacimiento
Debe determinarse la reacción de los químicos alcalinos con los minerales de las
rocas. El consumo de dichos químicos depende de la temperatura, el tiempo, la
concentración alcalina, los minerales presentes y el tamaño de sus granos.
Saturación de petróleo Sor después de la inyección de agua
Espesor neto no crítico
Permeabilidad >20 md
Profundidad <9000 pies
Temperatura <200°F
Agua
Calcio <500ppm para concentraciones cáusticas bajas
No es crítico para concentraciones cáusticas altas
Litología
Contenido de yeso <0.5% del volumen total
Consumo cáustico de las arcillas <15 meq NaOH/100g de roca
Arenas limpias

RECUPERACIÓN SECUNDARIA Y MEJORADA DEL PETRÓLEO PÁGINA 9

 Factores favorables
Yacimiento parciales mojados por petróleo
Saturación alta de petróleo móvil
Factores desfavorables
Fracturas extensivas
Capa grande de gas
Alto contraste de permeabilidad
Concentración alta de SO4 en el agua, indicando que el yeso está presente.

D. INYECCIÓN DE SURFACTANTES

Los surfactantes son compuestos orgánicos provenientes de petróleo crudo y

otros aditivos, que mezclados a bajas concentraciones en agua reducen la tensión
interfacial.

El principal objetivo de este proceso es recobrar el petróleo residual, 20 a 40 %

del volumen poroso (VP), que permanece después de la recuperación primaria o de
una inyección de agua. Como beneficio secundario puede también mejorar la
eficiencia de barrido volumétrico. Algunas de las primeras investigaciones en las
invasiones con surfactantes, se llevaron a cabo con la idea de bajar la tensión
interfacial entre el petróleo y el agua a valores muy pequeños (menos que 0.001
dinas/cm), de modo que el petróleo atrapado se haga móvil y sea desplazado por el
fluido inyectado. Es decir, se trata de que ocurra como un desplazamiento miscible,
sin las desventajas características de la movilidad desfavorable y la segregación por
gravedad.

A pesar de que las primeras aplicaciones realizadas en los años 20 fallaron, el

interés por esta técnica resurgió en los años 70.La mayoría de las investigaciones
señalan que la principal causa de falla es que las tenciones interfaciales no se
reduce lo suficiente como para tener un efecto sobre el petróleo atrapado, por lo
que es necesario reducir y mantener la tensión interfacial entre el petróleo y el tapón

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 de solución de surfactantes en el orden de 0.01 a 0.001 dinas/cm durante el
desplazamiento. Por otra parte, estudios de laboratorio han mostrado que esta gran
reducción sólo puede alcanzarse en un rango muy pequeño de concentración de
hidróxido de sodio (0.2-0.3 moles/litro), de modo que se requiere inyectar agua con
una determinada salinidad antes de inyectar la solución de surfactante. Este preflujo
desplazará la salmuera de la formación y evitará que se ponga en contacto con la
solución de surfactante.

Los surfactantes utilizados son sulfonatos de petróleo derivados de petróleo

crudo, poco costoso, fáciles de obtener en grandes cantidades y con alta actividad
interfacial. Los estudios realizados para entender y controlar la acción de los
sulfonatos han demostrado que existe una correlación entre la eficiencia de
desplazamiento y su peso equivalente (el peso equivalente es la razón del peso
molecular con el número de grupos de sulfonatos presentes en la molécula): los
sulfonatos con alto peso equivalente causan una gran reducción en la tensión
interfacial, pero desafortunadamente no son solubles en agua y son rápidamente
adsorbidos. El primer problema se resuelve mezclándolos con otros de bajo peso
equivalente, con lo que se logra el equilibrio entre la solubilidad y la reacción de
tensión interfacial. El segundo, se ataca añadiendo un tapón de compuestos
minerales que evita la adsorción in situ del surfactante en el medio poroso. El peso
molecular óptimo de las mezclas de sulfonatos oscila entre 400 y 450, con un peso
molecular equivalente entre 375 y 475 lb/mol

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 Tal como se
observa en la
figura,
generalmente,
para
asegurarse de
que la
movilidad esté
bien
controlada, el
tapón de surfactante se empuja con un determinado volumen de solución de
polímeros. Además, se utilizan varios aditivos con el surfactante para protegerlo
contra las sales minerales del a gua de formación por la precipitación o secuestro
de los cationes divalente. Los aditivos más populares son amonio, carbonato de
sodio y trifosfato de sodio.

Durante varios años, se han logrado avances notables en el uso de sulfonatos

de petróleo como surfactantes, debido a que son más efectivos que los surfactantes
convencionales y menos susceptibles a la adsorción por la superficie de la roca y a
las interacciones con los minerales, principal limitación en los procesos de
invasiones químicas. Se han realizado numerosas invasiones con surfactantes
utilizando tapones de alta y baja concentración, y soluciones de polímeros como
fluido desplazante. En general, los éxitos en el campo han estado limitados, y
muchos problemas quedan aún por resolverse antes de que este tipo de invasión
química pueda hacerse comercial.

INYECCIÓN DE SURFACTANTES. CRITERIOS DE DISEÑO

Petróleo
Viscosidad <30 cp a condiciones de yacimiento
Gravedad >25°API
Composición Livianos intermedios son deseables

RECUPERACIÓN SECUNDARIA Y MEJORADA DEL PETRÓLEO PÁGINA 12

 Yacimiento
Temperatura <175°F
Saturación de petróleo >30%
Permeabilidad >20md
Espesor neto >10 pies
Profundidad >8000pies
Agua
<5,000ppm de calcio y magnesio (se requiere pre-lavado)
<100,000ppm de sólidos totales disueltos( se requiere pre-lavado)
Agua suave de baja salinidad, debe estar disponible para un tapón de
limpieza
Litología
Solamente arenisca, con bajo contenido de arcillas, sin yeso ni anhidrita
Factores favorables
Formación homogénea
Alto ᶲh
Barrido de inyección de agua >50 %
Factores desfavorables
Fracturas extensivas
Capa grande de gas
Alto contraste de permeabilidad

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