UNIVERSIDADE PAULISTA - UNIP

Bacharel em Engenharia Mecânica

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA APLICADA

Análise macroscópica: Tratamentos térmicos em metais (Têmpera)

WAGNER BERTOLINI JUNIOR

R.A.: D3051H-1
TURMA: EM6P07

São Paulo
Setembro de 2019

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Sumário
1. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 4
2. INTRODUÇÃO TEÓRICA .............................................................................................................. 5
2.1 FERROS E AÇOS.................................................................................................................... 5
2.2 FERRO ..................................................................................................................................... 5
2.3 AÇO ......................................................................................................................................... 5
2.3.1 PRODUÇÃO ..................................................................................................................... 5
2.3.2 O EQUILÍBRIO DO FERRO CARBONO .......................................................................... 7
2.3.2 CONSTITUINTES ESTRUTURAIS DE EQUILÍBRIO DOS AÇOS ................................ 10
2.3.3 ALGUNS AÇOS INOXIDÁVEIS ...................................................................................... 12
2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS ................................................................................................ 15
2.4.1 EFEITO DA VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO ......................................................... 15
2.4.2 GENERALIDADES ......................................................................................................... 15
2.4.3 RECOZIMENTOS & NORMALIZAÇÃO ......................................................................... 16
2.5 EQUILÍBRIO DAS LIGAS METÁLICAS ................................................................................. 19
2.5.1 CONDIÇÕES DE EQUILÍBRIO ...................................................................................... 19
2.5.2 SISTEMAS ISOMORFOS .............................................................................................. 20
2.5.3 SISTEMAS EUTÉTICOS ................................................................................................ 22
2.5.4 SISTEMAS EUTETÓIDES ............................................................................................. 23
2.6 DUREZA ................................................................................................................................ 24
2.6.1 ESCALA ROCKWELL (HR) ............................................................................................ 24
2.6.2 ESCALA BRINELL (HB) ................................................................................................. 25
2.6.3 ESCALA MOHS .............................................................................................................. 25
2.6.4 ESCALA VICKERS (HV) ................................................................................................ 25
2.6.5 TABELA DE CONVERSÃO de durezas ......................................................................... 26
3. MATERIAIS UTILIZADOS ............................................................................................................ 27
3.1 FORNO MUFLA MICROPROCESSADO - Q318M24 ........................................................... 27
3.2 DURÔMETRO ANALÓGICO DE BANCADA KONTROL – K005 ......................................... 28
3.3 OUTROS MATERIAIS ........................................................................................................... 29
4. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ....................................................................................... 30
4.1 COMO MEDIR COM O DURÔMETRO ANALÓGICO DE BANCADA .................................. 30
4.2 MEDIÇÕES DE DUREZA ANTES DO TRATAMENTO TÉRMICO ....................................... 32
4.3 MEDIÇÕES DE DUREZA APÓS O TRAMENTO TÉRMICO ................................................ 33
4.4 FORNO MUFLA: COMO OPERAR ....................................................................................... 34
4.4.1 FORNO MUFLA: CURVA DE AQUECIMENTO ............................................................. 36
5. CONCLUSÃO ............................................................................................................................... 37
6. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 38

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TABELA DE IMAGENS

Figura 1 - Produção do Aço.................................................................................... 6

Figura 2 - Processo Siemens-Martin ...................................................................... 6
Figura 3 - Diagrama de teor de carbono ................................................................ 8
Figura 4 - Aspecto granulométrico ......................................................................... 9
Figura 5 - Perlita vs Hipoeutetóide ......................................................................... 9
Figura 6 - Aços inoxidáveis austeníticos .............................................................. 13
Figura 7 - Aços inoxidáveis martensíticos ............................................................ 14
Figura 8 - Aços inoxidáveis ferríticos .................................................................... 15
Figura 9 - Tipos de tratamentos para aços ........................................................... 16
Figura 10 - Transformação da austenita vs tempo ............................................... 16
Figura 11 - Resfriamento acelerado ..................................................................... 17
Figura 12 – Esferoidização ................................................................................... 17
Figura 13 - Faixa dos aços e temperaturas .......................................................... 18
Figura 14 - Diagrama Isomorfo............................................................................. 21
Figura 15 - Resfriamento de uma liga de composição Co (35% Ni) ..................... 21
Figura 16 - Microestrutura esquemática resultante do resfriamento de uma liga
contendo 35% Ni .................................................................................................. 22
Figura 17 - Diagrama eutético com solubilidade sólida parcial - Sistema chumbo-
estanho. ............................................................................................................... 23
Figura 18 - Sistema eutetóide (a) completo e (b) dividido em dois diagramas
simples, um isomorfo e um eutético. .................................................................... 24
Figura 19 - Tabela de conversão de durezas ....................................................... 26
Figura 20 - FORNO MUFLA MICROPROCESSADO - Q318M ............................ 27
Figura 21 - Outros materiais ................................................................................. 29
Figura 22 - Tarugo cru com identificação ............................................................. 30
Figura 23 – Levantar a mesa até encostar a ponta do durômetro na peça .......... 30
Figura 24 - Tabela de dureza dos tarugos crus. ................................................... 32
Figura 25 - Tarugos após resfriamento ................................................................ 33
Figura 26 - Tabela de dureza dos tarugos após tratamento térmico .................... 33
Figura 27 - Ajustando a temperatura do forno mufla ............................................ 34
Figura 28 - Colocando os tarugos na mufla.......................................................... 34
Figura 29 - Display do forno em aquecimento ...................................................... 35

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1. OBJETIVO
Medir a dureza superficial de quatro tarugos metálicos antes e depois de tratados
termicamente em uma mufla à mais de 1000 ºC após cada um dos tarugos serem
resfriados em ambientes diferentes.

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2. INTRODUÇÃO TEÓRICA
Para melhor entendimento do experimento é importante esclarecer alguns
conceitos teóricos sobre os materiais e equipamentos utilizados no processo.

2.1 FERROS E AÇOS

2.2 FERRO
Ferro é o metal mais utilizado pelo homem. A abundância dos minerais, o custo
relativamente baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que
podem ser obtidas com adição de outros elementos de liga são fatores que dão ao
metal uma extensa variedade de aplicações.
Alguns metais, como o cobre por exemplo, podem ser usados no estado
quimicamente quase puro. Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático,
está sempre ligado ao carbono e a outros elementos e, assim, no âmbito da ciência
dos materiais e também na linguagem do dia-a-dia, a palavra "ferro" deve ser
entendida como uma liga dos elementos químicos ferro, carbono e outros.

2.3 AÇO
Aço é a denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono
de 0,008 a 2,11%, contendo outros elementos residuais do processo de produção
e podendo conter outros elementos de liga propositalmente adicionados. Se o aço
não contém estes últimos, é chamado especificamente de aço-carbono. Do
contrário, aço-liga. Ferro fundido é a designação genérica para ligas de ferro-
carbono com teores de carbono acima de 2,11%.

2.3.1 PRODUÇÃO
À metalurgia do aço, dá-se o nome de siderurgia. Neste tópico estão algumas
informações resumidas sobre a produção siderúrgica, sem maiores detalhes.

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 Figura 1 - Produção do Aço

A produção do aço a partir do minério se dá pela redução química do óxido nele

contido com o carbono. O equipamento usado é um forno de formato cilíndrico
vertical e de grande altura, por isso chamado de alto forno.
São basicamente três os ingredientes que são dispostos no alto forno (fisicamente
alimentados na parte superior do forno através de transportadores e outros
equipamentos):
1) O minério de ferro, isto é, a substância que contém o óxido.
2) O calcário (rocha à base de carbonato de cálcio) para remover impurezas.
3) O coque, que é o agente combustível e redutor. Coque é normalmente
produzido na própria siderúrgica, através da queima parcial do carvão
mineral. Isto é necessário para remover o material volátil do carvão e, assim,
aumentar sua resistência mecânica de forma a suportar a carga de minério
e calcário.
O gás que sai da parte superior do forno é destilado para obter produtos como
benzol, naftalina e outros. Após este processo, o gás ainda tem poder combustível
e pode ser usado na própria siderúrgica ou distribuído para outros consumidores.

Figura 2 - Processo Siemens-Martin

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O processo é consumidor intensivo de ar. Para cada tonelada de ferro produzida,
são usadas cerca de 2 t de minério, 0,5 t de calcário, 1 t de coque e 4 t de ar. E,
como subprodutos, cerca de 0,5 t de escória e 6 t de gás.
O ferro que sai do alto forno, chamado ferro-gusa, contém elevados teores de
carbono e de impurezas.
Para o refino do ferro-gusa de forma a transformá-lo em aço comercialmente
utilizável, existem processos diversos, entre os quais, o Siemens-Martin, que
consiste no aquecimento, por determinado período, do ferro-gusa misturado com
sucata de aço, em temperaturas na faixa de 1650°C. Esquema simplificado
conforme a figura acima.

2.3.2 O EQUILÍBRIO DO FERRO CARBONO

Alguns elementos químicos apresentam variedades alotrópicas, isto é, estruturas

cristalinas diferentes que passam de uma para outra em determinadas
temperaturas, chamadas temperaturas de transição. O ferro apresenta 3
variedades, conforme a seguir descrito.
Ao se solidificar (temperatura de aproximadamente 1540 °C), o ferro apresenta
estrutura cúbica de corpo centrado, chamada de ferro delta (Fe δ). Permanece
nesta condição até cerca de 1390 ºC e, abaixo desta, transforma-se em ferro gama
(Fe γ), com estrutura cúbica de face centrada. Abaixo de 912 °C, readquire a
estrutura cúbica de corpo centrado, agora chamada de ferro alfa (Fe α).
Continuando o resfriamento, a 770 °C ocorre o ponto de Curie, isto é, ele passa a
ter propriedades magnéticas. Entretanto, isto não se deve a um rearranjo da
disposição atômica, mas sim à mudança do direcionamento da rotação dos elétrons
(spin). Em outras épocas, tal fato não era conhecido e se julgava corresponder a
uma variedade alotrópica, chamada de ferro beta.
Ligado com o carbono, o comportamento das variedades alotrópicas do ferro e a
solubilidade do carbono nele variam de forma característica, dependendo da
temperatura e do teor de carbono. Isto pode ser visto em forma de gráfico, chamado
diagrama de equilíbrio ferro-carbono. Abaixo, definições dos termos usados para o
diagrama:

Austenita: é a solução sólida do carbono em ferro gama.

Ferrita: é a solução sólida do carbono em ferro alfa.
Cementita: o carboneto de ferro (Fe3C).

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 Grafita: a variedade alotrópica do carbono (estrutura cristalina hexagonal).

Obs: próximas ao ponto marcado com (*), existem na realidade linhas de equilíbrio
com o ferro delta, mas não são exibidas por razões de clareza e de pouco interesse
prático.
A adição do carbono altera as temperaturas de transição das variedades alotrópicas
em relação ao ferro puro, dependendo do seu teor.
Exemplo: para um aço com cerca de 0,5% C, representado pela linha vertical I no
diagrama, o ferro gama contido na austenita começa a se transformar em alfa na
interseção com a linha A3 e está totalmente transformado no cruzamento com a
linha A1, a 727 °C, inferior aos 912 °C do ferro puro.
Importante lembrar que, abaixo de 727 °C, não pode haver ferro gama. Somente a
variedade alfa está presente.

Figura 3 - Diagrama de teor de carbono

O ponto F corresponde ao máximo teor de carbono que a austenita pode conter,

isto é, 2,11%. É usado na distinção do aço do ferro fundido.
A solubilidade do carbono na ferrita é muito pequena (máximo 0,008%) e pode ser
considerada nula em muitos casos práticos.
O ponto E (eutetóide) é a menor temperatura de equilíbrio entre a ferrita e a
austenita, correspondendo a cerca de 0,77% C. E os aços podem ser eutetóides,
hipoeutetóides ou hipereutetóides.
Obs: o termo eutético se refere ao equilíbrio entre fases líquida e sólida. Neste caso,
usamos o sufixo óide (= semelhante a) para indicar que o equilíbrio ocorre entre
fases sólidas.

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 Figura 4 - Aspecto granulométrico

O teor de carbono do aço afeta o seu aspecto granulométrico.

Um aço com muito pouco carbono (digamos, menos de 0,01%), se resfriado
lentamente, deverá apresentar uma aparência razoavelmente uniforme, pois a
maior parte será representada pela ferrita.
Na figura 4, um possível aspecto de uma microfotografia de um aço deste tipo.
Agora supomos um aço hipoeutetóide com 0,5% de carbono, representado pela
linha vertical I no diagrama. Quando o resfriamento atinge a interseção com A3,
começa a separação da austenita em austenita e ferrita. Logo acima da linha A1,
haverá ferrita mais austenita, esta última, com o máximo teor de carbono que pode
conter (0,77%).
Logo abaixo da linha A1, toda a austenita deverá se transformar em ferrita mais
cementita. Entretanto, desde que o processo é rápido, fisicamente a separação se
dá em forma de lâminas bastante finas, somente visíveis ao microscópio com
elevadas ampliações. Tal estrutura, isto é, a ferrita e a cementita em forma
laminar, é chamada de perlita.
Na figura 5 (b), a estrutura laminar típica da perlita, observada com elevada
ampliação (as linhas escuras correspondem à cementita).

Figura 5 - Perlita vs Hipoeutetóide

Na figura 5 (a), o aspecto típico de um aço hipoeutetóide visto com uma ampliação
menor.
As áreas claras representam a ferrita e as escuras, a perlita. Entretanto, a estrutura
laminar desta não pode ser observada devido à reduzida ampliação.
Um aço hipereutetóide (linha II no diagrama, com cerca de 1,5% C, por exemplo)
tem, na interseção com A1, austenita com o máximo teor de carbono (0,77%) e
cementita. A mudança brusca abaixo de A1 faz a austenita se transformar em

9
perlita conforme já visto. E a cementita envolve os grãos de perlita em forma de
uma teia conforme figura 5 (b), fazendo uma espécie de rede de cementita.

Um aço eutetóide, isto é, com 0,77% de carbono, deve apresentar somente perlita
na sua estrutura granular.
O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades mecânicas do
aço. Quanto maior, maiores a dureza e a resistência à tração. Entretanto, aços
com elevados teores de carbono são prejudicados pela maior fragilidade devido à
maior quantidade de cementita, uma substância bastante dura, mas quebradiça.
É comum o uso da expressão aço doce para aços de baixa dureza, com teores de
carbono menores que 0,25%.

2.3.2 CONSTITUINTES ESTRUTURAIS DE EQUILÍBRIO DOS AÇOS

2.3.2.1 AUSTENITA
É uma solução sólida de carbono em ferro gama. Somente é estável as
temperaturas superiores a 723 ºC, desdobrando-se por reação eutetóide, a
temperaturas inferiores, em ferrita e cementita. Somente pode aparecer austenita
a temperatura ambiente nos aços austeníticos, nesse caso, a austenita é estável a
temperatura ambiente. É deformável como o ferro gama, pouco dura, apresenta
grande resistência ao desgaste, é magnética, e é o constituinte mais denso dos
aços e não é atacada por reagentes. A resistência da austenita retida à temperatura
ambiente oscila entre 80 e 100 daN/mm2 e alongamento entre 20 e 25 %. Pode
dissolver até 1,7 – 1,8 % de carbono. Apresente rede cristalográfica cúbica de face
centrada.

2.3.2.2 FERRITA
Este constituinte está formado por uma solução sólida de inserção de carbono em
ferro alfa. É o constituinte mais mole dos aços porém é o mais tenaz, e o mais
maleável, sua resistência a tração é de 28 daN/mm2 e alongamento de 35%. Sua
solubilidade máxima é de 0,008 %. Pode também manter em solução de
substituição a outros elementos tais como Si, P, Ni, Cr, Cu, que aparecem nos aços,
bem como impurezas como elementos de ligação. A ferrita apresenta-se nos aços
como constituinte e misturada com a cementita para formar parte da perlita. Se o
aço é muito pobre em carbono, sua estrutura está formada quase que totalmente
por grãos de ferrita cujos limites podem ser revelados facilmente com o
microscópio, depois de um ataque com ácido nítrico diluído. Os grãos são
equiaxiais.

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2.3.2.3 PERLITA
Formada por uma mistura eutetóide de duas fases, ferrita e cementita, produzida a
723 ºC quando a composição é de 0,8 %. Sua estrutura está constituída por lâminas
alternadas de ferrita e cementita, sendo a espessura das lâminas de ferrita superior
ao das de cementita, estas últimas ficam em relevo depois do ataque com ácido
nítrico. A perlita é mais dura e resistente que a ferrita, porém mais branda e
maleável que a cementita. Apresenta-se em forma laminar, reticular e globular.

2.3.2.4 CEMENTITA
É o constituinte que aparece em fundições e aços. É o carboneto de ferro, de
fórmula Fe3C. É muito frágil e duro, apresentando mais de 840 Vickers, e é muito
resistente ao cisalhamento. Em baixas temperaturas é ferromagnético e perde esta
propriedade a 212 ºC (ponto de Curie). O ponto de fundição acima de 1950 ºC, e é
termodinamicamente instável a temperaturas inferiores a 1200 ºC.

2.3.2.5 BAINITA
É o constituinte que se obtém na transformação isotérmica da austenita quando a
temperatura do banho de resfriamento é de 250 a 500 °C. Apresenta 2 tipos de
estrutura: a bainita superior de aspecto arborescente formada a 500 – 580 °C,
composta por uma matriz ferrítica contendo carbonetos e a bainita inferior, formada
a 250 – 400 °C, tem um aspecto similar a martensita e está constituída por agulhas
alargadas de ferrita que contém placas finas de carboneto. A bainita tem dureza
que vai de 40 a 60 HRc.

2.3.2.6 SORBITA
É obtida com um revenimento depois da têmpera. Ao realizar o aquecimento a
martensita experimenta uma série de transformações e no intervalo compreendido
entre 400 e 650 °C a antiga martensita perdeu tanto carbono, que se converteu em
ferrita. A estrutura aí obtida é conhecida como sorbita.

2.3.2.7 MARTENSITA
É uma solução sólida, intersticial, supersaturada de carbono em ferro alfa. É o
constituinte estrutural da têmpera dos aços e sua microestrutura apresenta-se na
forma de agulhas cruzadas. Os átomos de ferro estão como na ferrita, nos vértices.
Os átomos de carbono estão nas faces e nas arestas, apresenta por isso uma rede
distorcida. Esta distorção da rede é a responsável pela dureza da martensita.
Apresenta uma rede tetragonal. Suas características mecânicas são resistência a

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tração entre 170 – 250 kg/mm2, dureza HRC entre 50 – 60, alongamento de 0,5 %
e é magnética.

2.3.3 ALGUNS AÇOS INOXIDÁVEIS

Aços classificados como inoxidáveis são os que têm resistência à corrosão superior
à dos aços comuns. Não são inertes em todos os meios, mas não são atacados por
muitos deles ou são atacados de forma significativamente mais lenta do que os
aços comuns.
Cromo é o elemento mais importante para aumentar a resistência à corrosão do
aço. Ligado ao mesmo, com ou sem outros elementos (como níquel, o segundo
mais importante), forma tipos com uma variedade de propriedades e
características, alguns deles citados nesta página.

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2.3.3.1 AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS
O níquel junto com o cromo forma aços austeníticos e, portanto, os dois elementos
estão presentes neste grupo. São provavelmente os aços inoxidáveis mais usados.
As propriedades comuns do grupo são: não magnéticos, não temperáveis, a
dureza aumenta significativamente com a deformação a frio. Na tabela abaixo,
alguns tipos de acordo com a classificação AISI (American Iron and Steel
Institute).

Figura 6 - Aços inoxidáveis austeníticos

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2.3.3.2 AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS
São aços com cromo, em teores na faixa de 11 a 18%. São magnéticos e podem
ser endurecidos por têmpera (a dureza pode chegar até cerca de 57 HRC).
Alguns podem conter níquel, mas o teor é baixo em comparação com os
austeníticos. Na tabela abaixo, alguns tipos de acordo com a classificação AISI.

Figura 7 - Aços inoxidáveis martensíticos

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2.3.3.3 AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS
Em relação aos martensíticos, o teor de cromo é em geral maior e o de carbono,
menor. Isso faz as estruturas sempre ferríticas e, portanto, não são endurecidos
por têmpera. A tabela abaixo dá informações sobre alguns tipos, conforme
classificação AISI

Figura 8 - Aços inoxidáveis ferríticos

2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS

2.4.1 EFEITO DA VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO
Mudanças importantes podem acontecer se o aço, sob temperatura acima de 727
°C, for bruscamente resfriado. As transformações podem não se efetivar totalmente
e outras podem ocorrer, afetando sensivelmente as propriedades mecânicas.

2.4.2 GENERALIDADES
A têmpera, rapidamente comentada no tópico anterior, é apenas um dos possíveis
tratamentos térmicos. De forma genérica, podemos dizer que os tratamentos
térmicos de aços (e também de outros metais) têm o objetivo de proporcionar
alterações de propriedades mecânicas, térmicas, químicas, elétricas ou magnéticas
para atender os processos de fabricação ou as especificações finais do produto.
Há uma variedade de tratamentos para, por exemplo, aumentar dureza e
tenacidade, melhorar ductilidade e facilidade de trabalho, remover tensões
residuais, refinar estrutura de grãos, aumentar resistência ao desgaste, melhorar
resistência à corrosão, etc. A tabela abaixo dá um resumo dos principais tipos de
tratamento para aços.

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 Figura 9 - Tipos de tratamentos para aços

2.4.3 RECOZIMENTOS & NORMALIZAÇÃO

Muitas vezes, devido ao próprio processo de produção ou a trabalhos anteriores
como deformações a quente ou a frio, o aço apresenta dureza excessiva ou pouca
maleabilidade e ductilidade, inadequadas para operações como usinagem, dobra e
outras.

Figura 10 - Transformação da austenita vs tempo

O recozimento tem a finalidade de modificar esses aspectos (reduzir dureza,

melhorar ductilidade, etc) e também outros como remover gases dissolvidos,
homogeneizar estrutura dos grãos, etc.
A figura 10 ao lado é o diagrama de transformação da austenita versus tempo do
tópico anterior, acrescido da curva de resfriamento típica do recozimento (verde).
O processo consiste no aquecimento até temperatura acima da transformação da
austenita (linha tracejada preta) e resfriamento lento no próprio forno.
A transformação da austenita ocorre na parte superior, produzindo, portanto, perlita
de baixa dureza.
Este exemplo é para um aço eutetóide. Para um aço hipoeutetóide, há também
ferrita e, para um hipereutetóide temos a presença da cementita.

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O alívio de tensões é um processo geralmente feito sob temperaturas acima de
500ºC e inferiores à da transformação da austenita e resfriamento ao ar. É usado
para eliminar tensões resultantes de operações como deformações a frio e soldas.
A normalização é um procedimento similar ao recozimento, mas com resfriamento
ao ar. Isso significa uma maior velocidade de resfriamento. A curva verde da figura
11 dá uma ideia aproximada.

Figura 11 - Resfriamento acelerado

A normalização pode ser usada para obter uma boa ductilidade sem redução
significativa da dureza e resistência à tração. Também para facilitar a usinagem e
refinar a estrutura dos grãos. É um tratamento comum para aços-liga, antes da
usinagem e posteriores tratamentos como têmpera e revenido.
Devido à maior velocidade de resfriamento, aços normalizados tendem a ser menos
dúcteis e mais duros que os plenamente recozidos, mas as diferenças são
significativas para teores acima de 0,5% de carbono.

Figura 12 – Esferoidização

A esferoidização é um processo normalmente usado com aços hipereutetóides.

Nesses aços, a perlita é envolvida por uma rede de cementita que dificulta trabalhos
de usinagem e outros processos de fabricação. O tratamento consiste em aquecer,
manter por um longo tempo a peça em temperatura um pouco abaixo da formação
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da austenita e resfriar (exemplo: abcd da figura 12). Valores típicos podem ser, por
exemplo, 24 h a 700 ºC. Também é possível alternar temperaturas abaixo e acima,
como ab123d da mesma figura. O resultado é uma estrutura globular de cementita
em uma matriz de ferrita, o que facilita a usinagem e outros trabalhos. Essa
estrutura é denominada esferoidita e um aspecto micrográfico típico é obtido.
O patenteamento se dá pelo aquecimento acima de A3 e resfriamento ao ar ou em
banho líquido (chumbo ou sal fundido) com temperaturas na faixa de 450 / 550 ºC.
O objetivo é a obtenção de uma estrutura com perlita fina ou somente bainita.
Usado especificamente em aços para trefilação, a fim de combinar adequadamente
resistência à tração e tenacidade suficiente para permitir deformações.

Figura 13 - Faixa dos aços e temperaturas

A figura 13 exibe parte ampliada do diagrama Fe-C já visto em página anterior.

Corresponde à faixa dos aços e temperaturas até a formação da austenita.
Temperatura crítica inferior: temperatura abaixo da qual não existe austenita.
Linha A1.
Temperatura crítica superior: temperatura acima da qual todo o material é
austenita. Linha A3 para aços hipoeutetóides e Acm para aços hipereutetóides. As
faixas do gráfico são apenas indicações aproximadas para as temperaturas de
aquecimento, sem compromissos com escalas e valores reais. Podemos observar
que a temperatura de normalização é um pouco acima da temperatura crítica
superior. Essa situação vale também para o recozimento de aço hipoeutetóide, mas
a referência muda para temperatura crítica inferior no caso de hipereutetóide. A
esferoidização, em geral somente para este último, ocorre em temperaturas pouco
abaixo da crítica inferior, mas pode alternar com temperaturas pouco acima
conforme já mencionado.

18
2.5 EQUILÍBRIO DAS LIGAS METÁLICAS
O perfeito conhecimento dos diagramas de equilíbrio das ligas metálicas é de vital
importância, por proporcionar conhecimentos de várias transformações, escolha
das ligas, noções sobre as propriedades e, principalmente, o bom êxito dos
tratamentos térmicos.
O diagrama fornece informações de qualquer liga, tais como início e fim de
solidificação ou fusão, fases em equilíbrio a determinadas temperaturas,
composição química destas fases, variação das quantidades relativas das fases
com a temperatura, constituintes, etc. É, portanto, um resumo dos históricos
térmicos de todas as ligas dos mesmos componentes.
A construção dos diagramas consiste, simplesmente, em determinar pontos críticos
das várias ligas dos mesmos componentes, localizá-los num único gráfico, e uni-
los adequadamente por linhas. O gráfico resultante sintetiza o comportamento
térmico no resfriamento ou aquecimento lento de qualquer liga e é conhecido como
diagrama de equilíbrio físico-químico, térmico, constitucional ou de fases. É
comumente referido simplesmente como diagrama de equilíbrio.
Os diagramas de equilíbrio se classificam em unários (de um componente)
binários e de ordem superior (ternários, quaternários, etc.). Dentre os vários
tipos, os diagramas binários são os mais usados e, frequentemente, são
subdivididos em várias classes, de acordo com a transformação invariante de fase
que contenham.

2.5.1 CONDIÇÕES DE EQUILÍBRIO

Gibbs deduziu uma relação entre o número de fases (P) que podem coexistir em
equilíbrio em um dado sistema, o número mínimo de componentes (C) que podem
ser usados para formar o sistema e os graus de liberdade (F), ou seja, o número
de variáveis – temperatura, pressão e composição – que podem ser alteradas
independentemente e arbitrariamente, sem variar o número de fases presentes.
Esta relação pode apresentada sob a forma da equação que é conhecida como a
lei ou a regra das fases de Gibbs.

Quanto menor for a energia livre de um sistema, maior é a sua estabilidade. Então,
a condição de equilíbrio é a de mínima energia livre. A satisfação dessa condição
é que determina as fases que podem existir a uma dada temperatura e a uma dada
composição.
Para uma dada composição podem ocorrer reações causadas por variação de
temperatura de maneira a existirem sempre as fases mais estáveis. A energia de

19
ativação dessas reações é obtida da diminuição de energia livre do material cedida
ao passar ao estado mais estável.
Por definição, a energia livre, F, de uma substância pura é.

Onde H é a entalpia, T a temperatura absoluta e S a entropia. A energia total livre,

F’, de um sistema binário contendo em solução nA mols do componente A e nB mols
do componente B, admitindo-se que a pressão e a temperatura sejam constantes
é.

Onde FA e FB são as energias livres parciais molares dos componentes A e B,

respectivamente.

2.5.2 SISTEMAS ISOMORFOS

A figura (a)abaixo apresenta um diagrama isomorfo simples onde os pontos TCu e
TNi representam as temperaturas de fusão dos componentes Cu e Ni
respectivamente. O diagrama é formado por uma região de uma única fase líquida,
uma região de uma única fase sólida, representada por  , e uma região de duas
fases (líquido L + sólido  )
As curvas que separam as regiões de uma fase da região de duas fases são as
linhas líquidus e sólidus. Estas indicam que há uma diferença fundamental de
comportamento na solidificação de um metal puro e de uma solução sólida.
Enquanto que o primeiro se solidifica a uma única e definida temperatura, a liga da
solução sólida inicia a solidificação em uma temperatura entre os pontos de fusão
de seus componentes e não o faz isotermicamente, ou seja, solidifica-se dentro de
um intervalo de temperaturas (faixa 2-3 da figura (b)abaixo, para uma composição
C0 da liga.

20
 Figura 14 - Diagrama Isomorfo

Figura 15 - Resfriamento de uma liga de composição Co (35% Ni)

Considere-se a solidificação da liga de composição C0 (figura acima).

No ponto 1 ela apresenta-se completamente na fase líquida, com composição
química idêntica à da liga.
No ponto 2 inicia-se a solidificação da solução sólida a de composição 2b, que é a
composição desta fase para que a mesma esteja em equilíbrio com o líquido na
temperatura correspondente T2. A medida que o resfriamento prossegue, continua
a solidificar-se a , cuja composição média segue a linha sólidus e a composição
média do líquido remanescente segue a linha liquidus.

21
Em B tem-se sólido a de composição Ca em equilíbrio com líquido de composição
CL. Continuando o resfriamento até o ponto 3, tem-se que a última porção de líquido
presente terá a composição 3a e a composição global do sólido a coincidirá com a
da liga.
Em qualquer temperatura inferior ao ponto 3 (ponto 4, p. ex.), o material estará
completamente solidificado na forma a, de composição C0.
A figura abaixo apresenta, de forma esquemática, a microestrutura resultante do
resfriamento de uma liga contendo 65% Cu + 35% Ni.

Figura 16 - Microestrutura esquemática resultante do resfriamento de uma liga contendo 35% Ni

2.5.3 SISTEMAS EUTÉTICOS

São os caracterizados pela reação eutética, isto é, decomposição isotérmica de
uma fase líquida em duas sólidas durante a solidificação e reação inversa na fusão.

A figura abaixo apresenta um diagrama eutético para o sistema chumbo-estanho,

onde a solubilidade no estado sólido é restrita. Os pontos A e B representam os
pontos de fusão dos componentes da liga. A adição de chumbo no estanho (ou
vice-versa) faz com que o ponto de fusão do último diminua. O ponto eutético é
exatamente o ponto de intersecção entre as linhas líquidus. A liga correspondente
à composição na qual as duas linhas se interceptam é a liga eutética, e a
temperatura é a temperatura eutética. A liga eutética é a de menor ponto de fusão
22
de todas as composições possíveis. Esta é formada pelas fases a e b solidificadas
simultaneamente na forma de uma mistura eutética. Nas fases a e b os dois metais
estão completamente solúveis um no outro nas proporções indicadas para as
diversas temperaturas.
As ligas à esquerda da eutética são chamadas hipoeutéticas e as da direita são
chamadas hipereutéticas.

Figura 17 - Diagrama eutético com solubilidade sólida parcial - Sistema chumbo-estanho.

2.5.4 SISTEMAS EUTETÓIDES

São caracterizados pela reação eutetóide, isto é, a decomposição isotérmica de
uma fase sólida em duas outras fases sólidas durante o resfriamento e a reação
inversa no aquecimento.

Um diagrama esquemático para um sistema eutetóide está representado na figura

abaixo. Pode-se interpretá-lo simplesmente como a combinação de dois diagramas
simples, um isomorfo e outro eutético.
Todas as considerações feitas sobre sistemas eutéticos são extensivas aos
sistemas eutetóides.

23
 Figura 18 - Sistema eutetóide (a) completo e (b) dividido em dois diagramas simples, um isomorfo e um
eutético.

2.6 DUREZA
Dureza é uma medida que estima o quanto um material sólido resiste a
deformações permanentes quando uma força é aplicada nele. Existem diferentes
modos de se avaliar a dureza dos materiais e com isso criaram-se diferentes
escalas de dureza.
Os materiais sólidos tem normalmente 3 respostas a aplicação de uma força neles,
dependendo da intensidade e do material:
Elasticidade: é a capacidade de temporariamente mudar de formato, mas
retornar ao formato original quando a força é removida.
Maleabilidade: é a capacidade de permanentemente mudar de formato, mas
continuar em um pedaço só. O limite da maleabilidade é o resultado das escalas
de dureza que iremos ver nesse post.
Ruptura: é a divisão entre 2 ou mais pedaços após a aplicação da força.
A importância da dureza nas esferas de aço é relevante principalmente em
aplicações que demandam alto desempenho mecânico, como rolamentos e
moagem de materiais. No entanto a elasticidade e maleabilidade do material
também devem ser levadas em conta. Como exemplo podemos falar das esferas
de aço carbono que são cementadas que possuem uma dureza superficial similar
às esferas de aço cromo. No entanto o aço cromo possui uma maior elasticidade e
maleabilidade que o aço carbono, tornando-o mais resistente.

2.6.1 ESCALA ROCKWELL (HR)

A escala de dureza utilizada na medição de esferas de aço é a Escala Rockwell.
Essa escala é baseada no nível de penetração de uma ponta de diamante no
material. A escala Rockwell possui 7 variações denominadas por letras: Rockwell
A, B, C, D, E, F, G.Para medir a dureza de esferas de aço que possuem tratamento

24
térmico, a escala mais utilizada é a a Rockwell C. Já a dureza de esferas de carbeto
de tungstênio é medida através da escala Rockwell A.
2.6.2 ESCALA BRINELL (HB)
A escala de dureza Brinell é medida através da penetração de uma esfera de
carbeto de tungstênio de diversas medidas na superfície dos materiais a serem
testados. Foi a primeira escala de dureza utilizada amplamente no mercado
siderúrgico.
2.6.3 ESCALA MOHS
A escala de Mohs é utilizada principalmente com minerais, porém é também
utilizada para medir a dureza de vidros. Nessa escala de 1 a 10, o número 10 é o
diamante, mineral que consegue riscar todos os outros. O número 9 é a safira, o
mineral que risca todos menos o diamante e assim por diante. O vidro está no nível
6 da escala Mohs.
2.6.4 ESCALA VICKERS (HV)
A escala Vickers também utiliza uma ponta de diamante como penetrador com uma
grande vantagem: um único penetrador realiza a medição de qualquer material. Por
esse motivo a escala Vickers é aplicada em metais, cerâmicas, medições de nano
dureza entre outros.

25
2.6.5 TABELA DE CONVERSÃO DE DUREZAS

Figura 19 - Tabela de conversão de durezas

26
3. MATERIAIS UTILIZADOS

3.1 FORNO MUFLA MICROPROCESSADO - Q318M24

o Marca: Quimis
o Modelo: Q318M24
o Faixa inicial de trabalho em 300ºC;
o Temperatura máxima de trabalho:
1200ºC;
o Construído em chapa de aço
tratada, revestida com epóxi
eletrostático;
o Isolação térmica evitando alto
aquecimento da parte exterior;
o Painel de comando lateral para
melhor visualização;
Figura 20 - FORNO MUFLA MICROPROCESSADO - o Resistências fio Kanthal®,
Q318M
embutidas em refratários;
o Porta com contrapeso e abertura
tipo bandeja para proteger o operador;
o Respiros frontais e superior para eventual saída de gases e
descompressão;
o Controlador de temperatura microcontrolado com duplo display
multiconfigurável, auto sintonia e PID;
o Sensor de temperatura tipo K;
o Cabo de força com dupla isolação sem plugue;

27
3.2 DURÔMETRO ANALÓGICO DE BANCADA KONTROL – K005
o Corpo robusto fabricado em ferro fundido
o Seleção de cargas automática (através de chave
de seleção)
o Fácil operação, com zeragem automática do
relógio
o Graduação do relógio de 1 HR
o Pré-carga de 10 Kgf
o Cargas de 60 - 100 - 150
o Capacidade vertical (abertura máxima) de 215
mm (sem a proteção de borracha do fuso)
o Capacidade horizontal (profundidade máxima da
peça) de 132 mm
o Mesa plana de Ø 50 mm
o Mesa prismática de Ø 39 mm, com abertura de
25 mm, em 120º, para peças cilíndricas de Ø 6 -45
mm

o Penetrador de diamante 120º

o Penetrador de esfera de aço Ø 1/16" (mais uma esfera avulsa reserva)
o Padrão de dureza HRB (na faixa de 80-100 HRB)
o Padrão de dureza HRC (na faixa de 60-65 HRC)
o Lupa graduada com ampliação de 25x, com tambor graduado em 0,01mm
para medição da impressão da calota
o Jogo de chaves hexagonais de serviço
o Capa plástica de proteção
o Manual de instruções em português

28
3.3 OUTROS MATERIAIS

o 4 tarugos de aço 1045

o Luvas de alta temperatura (a)
o Pinças metálicas (b)
o Lata com óleo 20W50 (c)
o Lata com água (d)
o Lata com cal (e)
o Prato para resfriamento ao ar livre (f)

Figura 21 - Outros materiais

29
4. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

4.1 COMO MEDIR COM O DURÔMETRO ANALÓGICO DE BANCADA

Passo 1 – Ajustar o durômetro inicialmente para medir na escala HRC (pré
carga de 150).
Passo 2 – Pegar um dos quatro tarugos a ser medido e posicionar na mesa
de medição.

Figura 22 - Tarugo cru com identificação

Passo 3 – Levantar a mesa até encostar a peça na ponta de diamante.

Figura 23 – Levantar a mesa até encostar a ponta do durômetro na peça

30
 Passo 4 – Alinhar os dois sets de medição.
Passo 5 – Liberar a carga (alavanca lateral), aguardar o ponteiro parar e 5
segundos depois retirar a carga novamente.
Passo 6 – Observar a medição, caso o relógio não faça uma medição
acurada (dureza fora da escala preta, entre 20 e 70), refazer os passos na escala
HRB (carga em 100, resultado na escala vermelha) e caso aconteça novamente,
na escala HRF (escala entre 70 a 116).

31
4.2 MEDIÇÕES DE DUREZA ANTES DO TRATAMENTO TÉRMICO

Figura 24 - Tabela de dureza dos tarugos crus.

32
4.3 MEDIÇÕES DE DUREZA APÓS O TRAMENTO TÉRMICO

Figura 25 - Tarugos após resfriamento

Figura 26 - Tabela de dureza dos tarugos após tratamento térmico

33
4.4 FORNO MUFLA: COMO OPERAR
O forno mufla utilizado possui um display que mostra duas temperaturas, a
temperatura da resistência e a temperatura ambiente interna atingida. Abaixo
veremos os passos para preparação do forno e mais informações sobre a curva de
aquecimento do mesmo.
Passo 1 – Ligar o forno e ajustar para a temperatura de 400 ºC.
Passo 2 – Aguardar até que os dois campos do display constem a
temperatura desejada.

Figura 27 - Ajustando a temperatura do forno mufla

Passo 3 – Colocar os quatro tarugos dentro do forno para aquecer.

Figura 28 - Colocando os tarugos na mufla

34
 Passo 4 – Ajustar a temperatura do forno para 1200 ºC e aguardar o
aquecimento completo do material.

Figura 29 - Display do forno em aquecimento

Passo 5 – Ao atingir 1191 ºC, o forno foi aberto após 124 minutos de
aquecimento para retirada dos tarugos.
Passo 6 – Resfriar cada um dos tarugos em um meio diferente de acordo
com as tabelas dos mesmos (Ar, Cal, Água, Óleo). No óleo é necessário segurar
o tarugo suspenso fazendo movimento em oito, por dois minutos dentro do óleo,
antes de encostar o mesmo no fundo da lata, para evitar distorções.
Passo 7 – Medir novamente as durezas dos tarugos no durômetro.

35
4.4.1 FORNO MUFLA: CURVA DE AQUECIMENTO

36
5. CONCLUSÃO

Sobre a mufla:
Na curva de aquecimento mostrada é possível verificar que a curva de
inclinação de temperatura do forno não é linear, e tende a ter uma queda na taxa
de aquecimento, conforme mostram as medições da tabela também. Nos primeiros
20 minutos subimos a temperatura em cerca de 200 ºC, mesmo com as perdas da
abertura do forno. Já nos próximos 20 minutos acrescemos cerca de 165 ºC apenas
à temperatura anterior, e nos outros 20 minutos que se seguiram, apenas metade.
Logo, é facilmente validado de que o aquecimento não é linear, e que o poder
calorífico deste forno cai conforme a temperatura. Outro indicativo interessante é a
temperatura da resistência que se manteve em 1200 ºC desde os 76 minutos até
os 124 minutos de aquecimento.

Sobre a têmpera:
Foi possível comprovar através deste experimento laboratorial que é
possível alterar a estrutura do aço 1045 através do aquecimento de forma a ganhar
mais dureza, e ainda, que a forma de resfriamento do metal impacta na dureza que
será atingida. Respectivamente a dureza atingida é crescente segundo os meios:
óleo, ar, cal e água. Onde neste último se obteve a maior dureza. No óleo
conseguimos obter um tarugo mais dúctil do que no início. No cal conseguimos
aumentar a dureza do tarugo, mas ainda na escala HRB, já na água obtivemos uma
dureza HRC, o que demonstra que o choque térmico sofrido na água é, dentre os
meios testados, a melhor forma de se obter um metal duro.

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6. BIBLIOGRAFIA
ARTIGO: AÇOS INOXIDÁVEIS: TIPOS, PROPRIEDADES,
MICROESTRUTURAS, Disponível em:
<https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id=2367976&usg=AOvVaw14
8N-QSUGAhrqMRXe-Yjf3> Acesso em: 08/09/2019
ARTIGO: FERRO E AÇO - CONCEITOS, Disponível em:
<http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasivan/processoscorte_arquivos/FerroAcoCo
nceitos.pdf> Acesso em: 08/09/2019
ARTIGO: MATERIAL DIDÁTICO > MATERIAIS - FUNDAMENTOS, Disponível
em: <https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6406#.XXV8HGbQ-Uk>
Acesso em: 08/09/2019

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