I.

Introducción

El año 1951 fue el inicio de la relación entre Fernando Wong y la agricultura, cuando
empezó a sembrar los primeros plantones de mandarinas en el valle de Huaral a 100
Km. del norte de Lima. Más tarde en 1984 inicia sus actividades de exportación al
fundar SUNSHINE E.I.R.L. que luego se llamó SUNSHINE EXPORT S.A.C.
empresa que se ha convertido en una de las más grandes agro-exportadoras del país.

A través de los años SUNSHINE ha exportado cítricos, higos, pepinos, granadas,

cebollas, melones y desde 1991 empieza a exportar mangos, siendo este último
nuestro principal producto de exportación,

En el 2005, Sunshine aumentó su capacidad de la planta de fresco y construyó una

planta de congelado a través de una sociedad con el Fondo Trasandino, un fondo
privado manejado por el SEAF PERU, con estas nuevas actividades nos permite dar
empleo directo a más de 2,000 personas.

Hoy en día SUNSHINE EXPORT S.A.C. exporta más de 15,000 TM de mangos

frescos, congelados y deshidratados, a diversos mercados como EE.UU, Canadá,
Inglaterra, Italia, Francia, España, Países Bajos, Nueva Zelanda, Hong Kong y Japon,
teniendo una participación de mercado de 10 a 15%.

II. Objeto y campo de aplicación

- Objetivo general
 Buscar la aprobación del proyecto “Identificación de peligros y evaluación de riesgos
basado en la ISO 45001 en la producción de mango (Mangifera indica l. variedad
kent) congelado en una empresa agroexportadora.”

-Objetivos específicos

 Demostrar la factibilidad de aplicar la ISO 45001 en las empresas agroexportadoras.

Elaborar un plan de prevención de peligros y riesgos en la producción de mango

congelado en una empresa agroexportadora

III. Referencias normativas

El presente documento no contiene referencias normativas

IV. Contexto de la organización

SunshineExport S.A.C. es el principal empleador en el Valle de San Lorenzo

(Tambogrande - Piura), dando empleo a más de 2,000 trabajadores en el área de
embalaje de la empresa, plantas de procesamiento y durante la cosecha.
 La planta de proceso para frutas y vegetales está ubicada en Tambo Grande, a una
hora de la ciudad de Piura, a 100 km. del puerto de Paita.

Sunshine opera las tres principales áreas de producción de mango a nivel nacional.
La materia prima proviene de nuestros campos propios, de medianos productores y
pequeños productores organizados en cadenas productivas.

Tiene una base de suministro leal y diversificado: trabaja con más de 450 productores,
muchos de los cuales tienen más de 15 años de relación con la empresa.

V. Liderazgo y participación de los trabajadores

Las capacitaciones técnicas son una herramienta de apoyo al productor, que tiene
por objetivo potenciar sus conocimientos y habilidades, para un mejor manejo de
sus cultivos.
Para ello, se elabora un plan de capacitaciones que abarca las tres zonas de
producción (Piura, Lambayeque y Ancash) y se aborda temas como: Floración,
Fertilización, Certificación Global Gap, Diagnóstico de suelos, etc.
Trabajos con los Productores
Conjuntamente con los productores, se trabaja:

 Asistencia Técnica
 Programas Sociales
 Políticas de Calidad
 Trabajos con el Medioambiente
 Planta de Tratamiento de Aguas Residuales - PTAR

VI. Planificación

La fijación de objetivos y metas de la organización permite planificar la mejora de su

desempeño. Los objetivos son expresiones de compromiso, tales como minimizar la
generación de residuos y los impactos ambientales asociados con la actividad de la
organización.
Las metas son logros concretos cuantificables referidos a los indicadores de
desempeño ambiental seleccionado. El programa de gestión ambiental es el
documento a través del cual se asigna a cada objetivo y/o meta un responsable, un
plazo determinado y se identifican los medios adecuados para su cumplimiento.

VII. Apoyo
Se trabajan actividades enfocadas en la educación y el deporte, a través del
programa de vacaciones útiles se busca la integración familiar y que los padres se
involucren en la educación de sus hijos.
La salud es otro ámbito en el cual la empresa viene implementando importantes
programas. La educación sobre higiene y hábitos nutricionales más saludables es
fomentada con el desarrollo de proyectos comunitarios.

VIII. Operación
Medición y evaluación
 Aquí se presentan los pasos para evaluar el desempeño ambiental de la empresa según
los objetivos que se hayan planteado, considerando la medición de indicadores de
intervención ambiental y de manejo sustentable, a través de inventario de impacto
ambiental. Se incluyen los puntos en los que se debe reparar para evaluar el
desempeño ambiental de la empresa y como abordar los elementos disconformes en
la gestión ambiental para identificar su origen e implementar acciones correctivas de
los problemas detectados. Al final se trata el desarrollo de un registro en la empresa.
Para su validez como medio de prueba ante la comunidad que la empresa, realiza
efectivamente su gestión ambiental.

IX. Evaluación del desempeño

En este punto se describen los pasos y procedimientos para llevar a cabo la auditoria
interna necesaria para corroborar que la empresa cumpla con los requerimientos del
sistema de gestión ambiental y se brinde la información requerida por la gerencia
para la revisión dela gestión ambiental.
También se señalan las etapas y procedimientos para una revisión de la gestión
ambiental y su pertinente documentación que asegure la retroalimentación de
información bajo el compromiso de un mejoramiento continuo que considere las
necesidades cambiantes de la empresa, velando por que esta responda de una manera
adecuada a los intereses ambientales de la comunidad.
X. Mejora

La gerencia debe revisar el sistema de gestión medioambiental a intervalos definidos

para asegurar su adecuación y eficacia continuadas.
El proceso de revisión debe asegurar la adecuación y eficacia continuada del sistema
establecido y contempla toda la información relevante de la gestión ambiental de la
empresa.
La revisión debe incluir:
Resultados de auditorias
La extensión del cumplimiento de los objetivos
La adecuación del sistema con relación a las circunstancias cambiantes y a la
información
La revisión también debe contemplar la eventual necesidad de cambios en la política
y en la estrategia empresarial a la vista delos resultados obtenidos en las auditorias,
las circunstancias y el compromiso de mejora continua.
 Producción de mango congelado

La comercialización de alimentos congelados está aumentando cada día a escala

mundial debido al crecimiento de la población y el ritmo acelerado en el que vivimos
el cual contribuye al interés de adquirir alimentos fáciles de preparar. Los
consumidores desean emplear cada vez menos tiempo en preparar sus alimentos y la
congelación permite conservar la calidad de los alimentos y mantener un precio
competitivo. La técnica de congelación, al igual que el mercado de los alimentos
congelados, se está desarrollando para aumentar la rapidez, eficacia y rentabilidad.
Descripción del proceso de mango congelado:

1) Recepción de Materia Prima

 La materia prima viene en jabas hasta de 20 Kg. de capacidad y se recepciona en
un lugar adecuado, protegiéndolo de las condiciones que pongan en riesgo su
inocuidad y calidad.

2) Almacenamiento de materia prima

La materia prima es almacenada según el grado de madurez que tenga a una

temperatura entre 8° – 10°C.

3) Selección de materia prima

Esta selección se realiza para separar la fruta que aún no tiene el grado de madurez
óptimo de aquella fruta que está lista para su proceso de aquella fruta que este
sobre madura.

4) Lavado y Desinfección

El lavado se realiza por inmersión, los mangos son depositados en tinas donde se
le extrae a cada mango toda materia extraña adherida (barro, tierra, hongos) con
ayuda de una escobilla. En la desinfección se le agrega una solución de cloro con
100 – 200 ppm de cloro libre residual, de ahí la fruta es recogida en jabas limpias
y desinfectadas.

5) Pelado

En esta operación la piel es retirada del fruto con ayuda de un cuchillo pelador y
la fruta pelada es puesta en la faja sanitaria para que siga su flujo de proceso.

6) Desemillado

En esta operación se cortan los lados laterales del mango con la finalidad de
retirar la parte no comestible de la fruta (semilla), esta operación se realiza con la
ayuda de un cuchillo curvo.

7) Corte (máquina y manual)

Se realiza el corte de la pulpa de mango en dimensiones requeridas por los

clientes utilizando máquinas con cuchillas especiales y moldes si el corte es
manual.
 8) Desinfección

Se realiza en una tina con una solución de ácido peracético a 60 – 80 ppm de

residual con la finalidad de eliminar carga microbiana adquirida durante la
manipulación.

9) Congelado

El producto es abastecido con ayuda de una faja elevadora hacia el túnel continuo
de aire forzado desde 18 - 30 minutos el cual opera a temperatura entre -30°C y -
40°C según el formato a producir.

10) Selección y Clasificación

El fruto congelado sale del túnel a través de una faja donde se realiza la separación
del producto y la separación de aquel producto que no cumpla con los parámetros
establecidos. Inmediatamente después el producto pasa a un tambor rotatorio para
su clasificación según tamaño.

11) Envasado

El producto clasificado cae del tambor clasificador y es envasado en bolsas

plásticas contenidas dentro de cajas de cartón de acuerdo al requerimiento de los
clientes.

12) Pesado

Toda bolsa o caja con producto debe ser pesada con ayuda de una balanza
electrónica que previamente ha sido tarada con el peso de la bolsa y la caja a
utilizar.

13) Sellado

Una vez pesado se procede a sellar la bolsa herméticamente para prevenir la

deshidratación y descongelamiento del producto.

14) Paletizado y Almacenamiento en Cámara de PPTT

El producto es paletizado teniendo en cuenta la forma como va ser despachado.

El producto congelado es guardado en las cámaras de almacenamiento a
temperaturas de congelamiento: desde -18°C a -22°C para conservar la calidad
del producto y evitar la contaminación de éste.

15) Despacho
 El despacho se realiza en contenedores refrigerados de 20 y 40 pies, que deben
de mantener la cadena de frio necesaria mientras dure el tránsito.

IDENTIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE RIESGO

En Mallqui S.A.C. se tienen definidas cuatro espacios de trabajo, siendo estos: oficinas
administrativas, almacén de materia prima, planta de producción y almacén de producto
terminado. Para identificar los peligros y riesgos a los que está expuesto el personal
durante la realización de sus actividades se utilizó la información recopilada mediante
el uso del Anexo 4, Recorrido de las instalaciones, y Anexo 5, Entrevista con el
personal.
El detalle de la identificación de peligros y evaluación de riesgos ocupacionales por
cada área de la empresa. Dentro de este análisis se realiza la identificación de peligros
y evaluación de riesgos ocupacionales según las condiciones observadas en la
organización dentro de sus espacios de trabajo.
Se incluye también la política de seguridad y salud ocupacional, los controles
operacionales y medidas preventivas propuestas para minimizar los riesgos
identificados en la empresa, todo ello tomando en consideración las disposiciones de la
norma 45001- 2018.
Para el análisis del nivel de peligros y riesgos identificados como parte de las labores
del personal se utilizó el Método 1 mencionado dentro de la Resolución Ministerial N°
050- 2013-TR. El nivel de riesgo según este método se califica en bajo, medio, alto y
crítico. El porcentaje del nivel de riesgos encontrado por cada área de trabajo se resume
en la Figura 21. Se identificó que el área que reúne mayor riesgo nivel medio y alto es
la planta de producción, mientras que las oficinas administrativas presentan mayor
cantidad de riesgo bajo. Para los riesgos no controlados se ha considerado necesario
implementar controles administrativos, los cuales se definen en el Anexo 16 como
medidas preventivas, que incluye: Medidas generales de prevención, Pausas activas –
manejo de estrés, Control operacional en administrativos, Visita a terceros, Manejo
manual de cargas, Cuidado de producto terminado.
PLANTA DE PRODUCCIÓN
Considerada como el área más riesgosa dentro de las instalaciones de la empresa, para
la planta de producción se identificaron los siguientes riesgos:
Riesgo alto: Exposición a baja temperatura, funcionamiento de equipos eléctricos/
conexiones eléctricas, movimiento repetitivo, trabajo en pie, cortes en mano por
contacto directo con superficie cortante (cuchillos), lesiones por atrapamiento de manos
en equipos, caída de productos trasladados, jornada prolongada de trabajo.
Riesgo medio: Tránsito en el área (piso mojado), ingreso a planta de producción (piso
en desnivel), lesiones en mano por movimiento repetitivo, jabas apiladas,
sobreexposición al ruido, manipulación de solución clorada, funcionamiento del sistema
de iluminación, ambiente húmedo, sismo.
Riesgo bajo: Consumo de alimentos en comedor, uso de las instalaciones sanitarias.

ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

Para el almacén de producto terminado se identificaron los siguientes riesgos:
Riesgo alto: Tránsito en el área (piso con residuos de hielo), exposición a baja
temperatura, atropello por tránsito de montacargas, caída de productos trasladados,
jornada prolongada de trabajo.
Riesgo medio: Golpes o contusiones por caída de cajas apiladas, choque de
montacargas contra rack, tránsito de camiones, funcionamiento del sistema de
iluminación, ambiente de baja temperatura, tránsito en el área, sismo.
Riesgo bajo: Control de frío en camión de despacho, consumo de alimentos en
comedor, uso de instalaciones sanitarias.

PROPUESTA BASADA EN LA NORMA ISO 45001:2018

La propuesta de mejora para el desempeño del proceso productivo desde el punto de
vista de la norma Norma Iso 45001:2018 , involucra la implementación de un sistema
de gestión de seguridad y salud en el trabajo. Esta implementación parte de la
identificación de las condiciones de trabajo a las que está expuesto el personal durante
el desarrollo de las actividades diarias. La estandarización de las medidas de seguridad
implementadas dentro de la organización permite no solo cumplir con exigencias legales
y estar preparados para posibles fiscalizaciones de entidades del Estado, sino también
se traduce en la reducción de gastos directos e indirectos originados a partir de la
ocurrencia de accidentes o incidentes dentro de la empresa. Dichos gastos incluyen:
 Paradas de producción
 Daños a los equipos o maquinaria
 Pagos de horas extras, entre otros.
Como primer paso para el diseño del sistema de gestión de la seguridad y salud en el
trabajo, se realizó el análisis de riesgos ocupacionales por áreas de trabajo, tal como.
En él se concluyó que el nivel de riesgo por área de trabajo es el siguiente:
Oficinas administrativas: Considerada como el área menos riesgosa dentro de la
empresa. Los principales riesgos encontrados fueron la jornada prolongada de trabajo,
desplazamiento en auto e ingreso a las zonas de visita.
 Almacén de materia prima: Dentro de los riesgos de nivel alto se identificaron la
carga de jabas, trabajo en pie, movimiento repetitivo, caída de productos trasladados,
jornada prolongada de trabajo.
Planta de producción: Considerada como el área más riesgosa dentro de las
instalaciones de la empresa. Los principales riesgos encontrados fueron exposición a
baja temperatura, funcionamiento de equipos eléctricos/ conexiones eléctricas,
movimiento repetitivo, trabajo en pie, cortes en mano por contacto directo con
superficie cortante (cuchillos), lesiones por atrapamiento de manos en equipos, caída de
productos trasladados, jornada prolongada de trabajo.
Una vez identificados riesgos por actividad realizada se plantearon controles
operacionales para mantenerlos dentro de un nivel aceptable y disminuir la probabilidad
de daño a los trabajadores. Se han establecido además las siguientes instrucciones de
trabajo:
Informe de análisis de riesgos ocupacionales, se incluye también la definición de la
Política de seguridad y salud ocupacional, declaración que sirve como marco para
manifestar el compromiso de la empresa sobre el cuidado de la integridad de sus
colaboradores. La propuesta involucra también la definición de los controles
operacionales para los riesgos que han sido identificados. La implementación de estos
controles dentro de la empresa permite mantener los riesgos dentro de un nivel
aceptable, fomentar una cultura de ambiente de trabajo seguro mediante la participación
activa de los trabajadores e involucrar a la Gerencia General como ente máximo
responsable de la seguridad y salud del personal dentro de la empresa.

GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

El resultado del análisis de los peligros y riesgos de trabajo obtenido en Mallqui S.A.C.,
en con lo manifestado con la Norma ISO 45001: 2018 para la Seguridad y Salud en el
Trabajo, confirma que las operaciones de transformación de alimentos presentan un
nivel de riesgo inherente para el personal. Entre estos peligros y riesgos similares se
tienen:
a) Caídas al mismo nivel en las distintas áreas de la empresa, debido principalmente a
la presencia de agua en las instalaciones. Como principal medida de control se
utilizan las botas antideslizantes.
b) Desarrollo de trastornos musculoesqueléticos debido a las largas horas que implica
la jornada laboral en la planta de producción, sumada a los movimientos repetitivos.
que realiza el personal para manipular la fruta, transportar carga manual y realizar el
trabajo de pie.
c) Los ambientes refrigerados cuentan con rutas adecuadas para la salida del personal,
además de ello se provee a los trabajadores de uniforme de trabajo (casaca y pantalón
térmico) adecuado para soportar las bajas temperaturas. Pese a ello, el personal se
encuentra en riesgo de contraer enfermedades que afecten a las vías respiratorias.
d) La duración prolongada de la jornada laboral y el trabajo repetitivo hace que el
personal se encuentre propenso a sufrir de estrés laboral, y en consecuencia,
propenso a ser víctima de un accidente de trabajo. Se requiere implementar medidas
de control y mantener capacitado al personal sobre cómo enfrentar el nivel de estrés
laboral.
INTRODUCCIÓN
El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional implementado dentro de
Mallqui S.A.C. tiene como origen una decisión estratégica de la Gerencia General para
mantener un lugar de trabajo seguro y saludable para todos los colaboradores.
Los factores considerados para el análisis de los peligros y riesgos dentro de la empresa
son:
A. Naturaleza de las operaciones de la empresa
B. actividades realizadas por el personal
C. condiciones de infraestructura
D. disposición de los equipos en las áreas de trabajo
E. ocurrencia de accidentes e incidentes.
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
Mallqui S.A.C. es una empresa agroexportadora especializada en la producción y
comercialización de pulpa de fruta congelada, principalmente trabaja procesando
chirimoya, lúcuma, mango y maracuyá. Esta pulpa es utilizada por el cliente como
materia prima para la elaboración de helados, refrescos, postres u otros.
La empresa se encuentra actualmente ubicada en el distrito de San Juan de Miraflores
a la altura del kilómetro 18,5 de la Panamericana Sur, dentro de un espacio alquilado a
la empresa Esmeralda Corp. S.A.C., que comprende una oficina administrativa, planta
de producción, almacén de materia prima y acceso a almacén de producto terminado.
Opera en esta planta desde hace un año y cuenta con un contrato de alquiler por 8 años.
POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL PROPUESTA
MALLQUI S.A.C., como empresa dedicada a la producción y exportación de pulpa de
fruta congelada, y en cumplimiento con las disposiciones de seguridad y salud
ocupacional, se compromete a:
A. Prevenir los riesgos a la salud ocupacional y seguridad en nuestras actividades,
con el fin de mantener un lugar de trabajo seguro y saludable.
B. Cumplir con los requisitos legales, y otros suscritos.
C. Fomentar la participación y consulta de los trabajadores.
D. Promover la mejora continua de la eficacia y desempeño del Sistema de Gestión
de Seguridad y Salud Ocupacional.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
LABORALES
Según la definición dada por la norma ISO 45001: 2018 la identificación de peligros es
el proceso para reconocer que un peligro existe y para definir sus características.
Mientras que la evaluación de riesgos es un proceso que se produce del análisis de un
peligro, tomando en cuenta la adecuación de cualquier control existente y decidir si o
no los riesgos son aceptables.
En Mallqui S.A.C. se tienen definidas cuatro áreas de trabajo, siendo estas: oficinas
administrativas, almacén de materia prima, plante de producción y almacén de
producto terminado. Los peligros y riesgos identificados dentro de cada área se
muestran a continuación:
ALMACEN DE MATERIA PRIMA

ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE

RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
Recepción de Carga de jabas Lesiones CA: Instructivo
materia prima musculares por "Manejo
(frutas carga manual manual de
cargas",
capacitación en
manejo de
cargas
Jabas apiladas Golpes, Máximo 7 jabas
contusiones por apiladas
caída de jabas
apiladas
Selección de Trabajo en pie Lesiones CA: Pausas
frutas musculares por activas
postura forzada
Movimiento Lesiones CA: Pausas
repetitivo musculares por activas
movimiento
repetitivo
Lavado de jabas Trabajo en pie Lesiones Pausas activas
musculares por
postura forzada
Manipulación Lesiones en piel EPP: Guantes y CA: Hojas MSDS
de solución por contacto uniforme de
clorada directo con trabajo
solución
Lesiones en ojos EPP: Lentes de CA: Hojas MSDS
por contacto seguridad
directo con
solución
Desinfección de Trabajo en pie Lesiones Pausas activas
frutas musculares por
postura forzada
 Manipulación Lesiones en piel EPP: Guantes y Hojas MSDS
de solución por contacto uniforme de
clorada directo con trabajo
solución
Lesiones en ojos EPP: Lentes de Hojas MSDS
por contacto seguridad
directo con
solución

ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS MEDIDAS DE

RIESGO DE CONTROL A
CONTROL IMPLEMENTAR
EXISTENTES
Traslado de Jabas Golpes, Máximo 7
materia prima apiladas contusiones jabas apiladas
a planta por caída de
jabas apiladas
Manejo de Atropello de A: Personal : Señalización
montacargas personal en la capacitado del riesgo,
zona en manejo zona de
de equipos acceso
restringido
Caída de Contusiones Zona de
productos por golpes con acceso
trasladados productos restringido
trasladados
A) RECEPCION DE MATERIA PRIMA
ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE
RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
Tránsito en el Golpes, fracturas EPP: Botas CA: Limpieza
área (piso o contusiones antideslizantes de canaletas y
mojado) por caídas al pisos mojados
PERMANENCIA mismo nivel
EN LA PLANTA Ingreso a planta Golpes, fracturas CA:
DE de producción o contusiones Señalización
PRODUCCION (piso en por caídas al del riesgos
desnivel) mismo nivel
Exposición a Afecciones a las EPP: Casaca de CA: Turnos de
baja vías respiratorias polar, gorro, trabajo que
temperatura por exposición a toca y intercalen
bajas uniforme de periodos de
temperaturas trabajo descanso
Funcionamiento Lesiones por CI: CA:
de equipos contacto Instalaciones Inspecciones
eléctricos/ eléctrico eléctricas mensuales de
conexiones (electrocución) acondicionadas las
eléctricas instalaciones
eléctrica

ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE

RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
Manipulación Movimiento Lesiones Pausas activas
de productos en repetitivo musculares por
línea de proceso movimiento
repetitivo
Trabajo en pie Lesiones Pausas activas
musculares por
postura forzada
Cacheteado de Cortes en mano CA:
mango (uso de por contacto Capacitación en
cuchillo curvo) con superficie manejo de
cortante utensilios,
pausas activas
Prensado de Lesiones en Pausas activas
mango mano por
movimiento
repetitivo
Jabas apiladas Golpes, Pausas activas
contusiones por
caída de jabas
apiladas
 Funcionamiento Lesiones en Señalización del
de equipos manos por riesgo,
atrapamiento capacitación en
manejo de
equipos en
planta

ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE

RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
Lavado de Trabajo en pie Lesiones Pausas activas
jabas musculares por
postura forzada
Manipulación Lesiones en piel EPP: Guantes Hojas MSDS
de solución y ojos por y uniforme
clorada contacto directo de trabajo
con solución
Empaque de Movimiento Lesiones EPP: Lentes Hojas MSDS
producto repetitivo musculares por de seguridad
terminado movimiento
repetitivo
Trabajo en pie Lesiones Pausas activas
musculares por
postura forzada
Traslado de Jabas apiladas Golpes, Instructivo de
producto contusiones por "Cuidado de
terminado caída de jabas producto
apiladas terminado"
Caída de Contusiones por Instructivo de
productos golpes con "Cuidado de
trasladados productos producto
trasladados terminado"
 ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE
RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
Almacenamiento Cajas apiladas Golpes, CA: Instructivo
de producto contusiones por de "Cuidado de
terminado caída de cajas producto
apiladas terminado"
Manejo de Atropello de CA: Personal Señalización de
montacargas personal en la capacitado en tránsito con
zona manejo de montacargas,
Choque de equipos. límite de
equipos contra velocidad,
rack tránsito de
personal
restringido.
Límite de
velocidad

Caída de Contusiones por CA: Personal Instructivo de

productos golpes con capacitado en "Cuidado de
trasladados productos manejo de producto
trasladados equipos terminado"
ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE

RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
R
Permanencia en Tránsito en el Golpes, EPP: Botas CA: Limpieza de
almacén de área (piso con fracturas o antideslizantes pisos, zonas
producto residuos de contusiones por señalizadas de
terminado hielo) caídas al mismo tránsito
nivel
Exposición a Afecciones a las EPP: Casaca de CA: Turnos de
baja vías polar, gorro, trabajo que
temperatura respiratorias toca y uniforme intercalen
por exposición a de trabajo periodos de
bajas descanso
temperaturas
ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA MEDIDAS DE MEDIDAS DE
RIESGO CONTROL CONTROL A
EXISTENTES IMPLEMENTAR
Manejo de Embalaje de Golpes, CA: solo 15 CA: Instructivo
producto producto contusiones por cajas de 15 kg de "Cuidado de
terminado para terminado caída de cajas c/u por palet producto
embarque apiladas terminado"
Manejo de Atropello de Personal CA: Señalización
montacargas personal en la capacitado en de tránsito con
zona manejo de montacargas,
equipos límite de
velocidad,
tránsito de
personal
restringido
Control de frío Afecciones a las EPP: Casaca de
en el camión vías polar, gorro,
respiratorias toca y uniforme
por exposición a de trabajo
bajas
temperaturas
Tránsito de Atropello de CA: Zona de CA: Señalización
camiones personal en la acceso de zona para
zona restringido tránsito de
personas

ANÁLISIS DE RIESGOS POR ÁREA

OFICINAS ADMINISTRATIVAS
Considerada como el área menos riesgosa dentro de la empresa, en las oficinas
administrativas se identificaron los siguientes riesgos:
Riesgo alto: Jornada prolongada de trabajo, desplazamiento en auto, zona de visita.
Riesgo medio: Trabajos en escritorio / uso de computadoras, Uso de muebles para
archivos, funcionamiento del sistema de iluminación, funcionamiento del aire
acondicionado, instalaciones y condiciones de infraestructura del tercero, sismo e
incendio
Riesgo bajo: Funcionamiento de equipos eléctricos (ventilador, frigobar,
computadoras, etc.), caída de objetos en altura (fólder, cajas, etc.), consumo de
alimentos en comedor, tránsito en el área, uso de las instalaciones sanitarias.
ALMACÉN DE MATERIA PRIMA
Para el almacén de materia prima se identificaron los siguientes riesgos:
Riesgo alto: Carga de jabas, trabajo en pie, movimiento repetitivo, caída de productos
trasladados, jornada prolongada de trabajo.
Riesgo medio: Jabas apiladas, manipulación de solución clorada, manejo de
montacargas, funcionamiento del sistema de iluminación, ambiente húmedo, tránsito en
el área, sismo.
Riesgo bajo: Consumo de alimentos en comedor, uso de las instalaciones sanitarias.
PLANTA DE PRODUCCIÓN
Considerada como el área más riesgosa dentro de las instalaciones de la empresa, para
la planta de producción se identificaron los siguientes riesgos:
Riesgo alto: Exposición a baja temperatura, funcionamiento de equipos eléctricos/
conexiones eléctricas, movimiento repetitivo, trabajo en pie, cortes en mano por
contacto directo con superficie cortante (cuchillos), lesiones por atrapamiento de manos
en equipos, caída de productos trasladados, jornada prolongada de trabajo.
Riesgo medio: Tránsito en el área (piso mojado), ingreso a planta de producción (piso
en desnivel), lesiones en mano por movimiento repetitivo, jabas apiladas,
sobreexposición al ruido, manipulación de solución clorada, funcionamiento del sistema
de iluminación, ambiente húmedo, sismo.
Riesgo bajo: Consumo de alimentos en comedor, uso de las instalaciones sanitarias.
ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO
Para el almacén de producto terminado se identificaron los siguientes riesgos:
Riesgo alto: Tránsito en el área (piso con residuos de hielo), exposición a baja
temperatura, atropello por tránsito de montacargas, caída de productos trasladados,
jornada prolongada de trabajo.
Riesgo medio: Golpes o contusiones por caída de cajas apiladas, choque de
montacargas contra rack, tránsito de camiones, funcionamiento del sistema de
iluminación, ambiente de baja temperatura, tránsito en el área, sismo.
Riesgo bajo: Control de frío en camión de despacho, consumo de alimentos en
comedor, uso de instalaciones sanitarias.
CONTROLES OPERACIONALES
Concluida la evaluación y valoración de los riesgos, se propusieron diferentes tipos de
controles operacionales para mantener los riesgos en un nivel aceptable. Debe
considerarse que la magnitud del control debe ser proporcional al grado del riesgo, se
tomó en cuenta la siguiente jerarquía:
 Eliminación (E)
 Sustitución (S)
 Controles de ingeniería (CI): tales como instalación de protección de máquinas,
barandas de contención, etc.
Señalización, advertencias y/o controles administrativos (CA): tales como señales de
seguridad, delimitación de área, sirenas/ luces de alarma, procedimientos de seguridad,
etc. • Equipos de protección personal (EPP): tales como mascarillas, lentes, guantes,
uniforme, botas de seguridad, etc.
De los controles operacionales propuestos dentro de las matrices de identificación de
peligros, evaluación y control de riesgos se tienen establecidas las siguientes
instrucciones de trabajo:
 Pausas activas – manejo de estrés
 Control operacional en administrativos
 Visita a terceros
 Manejo manual de cargas
 Cuidado de producto terminado

RESULTADOS

 Demostrar la factibilidad de aplicar la norma ISO 45001 en las empresas

agroexportadoras.
 Elaborar un plan de prevención de peligros y riesgo en producción de mango
congelado de la empresa agroexportadora.
CONCLUCIONES

 Se demostró la factibilidad de la norma ISO 45001-2018, ya que, aplico esta

norma, la empresa asegura que existe conformidad con las políticas de seguridad
y salud del trabajo, ya que es lo que se busca solucionar.
 Se implemento el sistema de gestión de seguridad y salud, haciéndolo parte de
sus procedimientos y fortalecimiento de seguridad y salud ocupacional, logrando
generar una cultura en sus trabajadores y personas interesadas en la empresa.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Illanes, J. (2016). “PROPUESTA DE MEJORA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PULPA DE

FRUTA CONGELADA SEGÚN LA ISO 9001:2008 Y OHSAS 18001:2007”, para obtener el título de
Ingeniero en Gestión Empresarial. Universidad Nacional Agraria la Molina. Lima, Perú.