T E S I N A:

IMPLEMENTACIÓN DE UNA TOBERA

REALIZADO EN:
SERVICIOS ELECTRICOS MINEROS S.A. DE C.V.

PRESENTA:
JESÚS ALEJANDRO SANCHEZ CORONADO

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

TORREÓN, COAHUILA, 2017

F-ACAD-132
 T E S I N A:
NOMBRE DEL PROYECTO
MEJORA E INSTALACION DE UNA TOBERA

REALIZADO EN:
SERVICIOS ELECTRICOS MINEROS S.A. DE C.V.
S.A. DE C.V.

PRESENTA:
JESUS ALEJANDRO SANCHEZ CORONADO

ASESOR ACADÉMICO:
M.C. JAIME LOERA

Enero-Abril-2016

F-ACAD-134
 Al terminar tu estadía (525 horas), la empresa te designará
una carta de liberación que pegaras en esta página.

CARTA DE LIBERACIÒN

Luego borrarás el subtítulo: “CARTA DE LIBERACIÓN”

quedando dicha carta.
 AGRADECIMIENTOS
Le doy gracias a mi familia, amigos y profesores por averme apoyado en lo largo
de mi carrera brindandome su apoyo con conocimiento, consejos y
economicamente sin su apoyo no lograria aver llegado hasta aquí asi que les
deseo lo mejor y toda la suerte del mundo.

Es importante que respetes las indicaciones que te da el “machote de tesina”, porque

ya tiene todas las indicaciones que debe cumplir del formato oficial que te ayudarán a
avanzar con tu redacción de tesina.

Títulos de Mayúsculas y Centrados en una sola

Capítulos arial 20 Minúsculos hoja
Desarrollo texto Mayúsculas y Márgenes superior, 2.5
arial 12 minúsculas inferior y derecho
Títulos arial 16 Mayúsculas y Margen izquierdo 3
minúsculas
Subtítulos arial 14 Mayúsculas y Interlineado 1.5
minúsculas

Luego, esta tabla se deberá borrar.

Al índice no se le debe mover absolutamente nada porque son los temas del
formato. Al terminar la redacción en su totalidad (al último), se deberá verificar
si el tema corresponde al número de la página.

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1

CAPITULO I PRESENTACIÒN DE LA EMPRESA

1.1 JUSTIFICACION .......................................................................................................... 3

1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ................................................................ 4
1.3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ....................................................................... 5
1.4 DESCRIPCION DE LA EMPRESA ............................................................................ 6
1.5 DESCRIPCION DEL AREA DONDE SE REALIZO LA ESTANCIA..................... 7

CAPITULO II DESARROLLO DE LA TESINA O MEMORIA DE LA ESTADÌA

PROFESIONAL

2.1 ANÀLISIS DEL PROBLEMA ....................................... Error! Bookmark not defined.

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO................................................................................ 10
2.3 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................... 11
2.4 DESARROLLO DE LA TESINA O MEMORIA DE LA ESTADÌA
PROFESIONAL ................................................................................................................. 12

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

Primera
sección no
numerada
 INTRODUCCIÓN
 Objetivo del trabajo
En el documento que se presenta se dará a conocer al lector como se hace
una instalación y mejora de una tobera en la empresa peñoles con el fin de
facilitar el mantenimiento y funcionamiento de los procesos que requieran de
esta,

 A quien está dirigido

Dicha instalación y mejora están dirigidas a todas aquellas personas que
vayan a darle mantenimiento y operación a la tobera con el fin de una mejor
comodidad al momento de realizar procesos en esta.

 Elementos que conforman la obra

Este proyecto está constituido con información relevante para llevar a cabo el

proyecto de diversas fuentes de información como páginas y miembro de la

empresa que otorgaron su conocimiento para realizar esta tesis.

 Información general de interés para el lector.

En este documento será de gran importancia para la persona que lleve a cabo

algún tipo de mantenimiento o trabajo en la tobera en el área de sinter.

Inicia la
sección
numerada

1
Cada capítulo deberá ir en una sola página.
Solamente son 2 Capítulos.

CAPÌTULO I
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

2
 1.1 JUSTIFICACIÓN

Planteamiento del problema.

Al realizar las estadías en servicios electicos mineros S.A de C.V se observó que
la instalación de la tobera ubicada en el área sinter requería mantenimiento
constante por su ducto de escape y me propuse a cambiar su diseño para ahorrar
tiempo en mantenimiento

El propósito de este proyecto es dar a conocer cómo lograr un buen

funcionamiento de la tobera para los alumnos, maestros, trabajadores,
principalmente para satisfacer las necesidades del operario, obrero, etc.

3
 1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

 Nombre de la empresa.

Servicios Eléctricos Mineros S.A de C.V

 Sector de servicios.

Met- Mex Peñoles

 Servicios que ofrece.

 Instalaciones Eléctricas
 Obra Civil
 Soldadura
 Mantenimiento A Equipos

 Dirección.

Calle ciruelos #113, Col. Miguel Hidalgo, Gómez Palacio

Proyecto.

IMPLEMENTACION DE UNA TOBERA

 Asesor industrial.

Ing. Carlos Alberto Juárez

 Cargo del asesor industrial.

Gerente de Servicio

4
 1.3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

El grupo IR (Ibarra Reyes) presta sus servicios a todo el grupo Peñoles desde el
Año de 1980, cuando el Ing. Hipólito Ibarra Reyes se da de Alta en la Secretaria
de Hacienda como persona Física, prestando sus servicios en las minas del
Grupo Peñoles con el nombre de IRCOSA (Ibarra Reyes Contratistas SA).
Servicios Eléctricos Mineros SA de CV como una empresa más del grupo IR con
el fin de prestar sus servicio exclusivo al grupo PEÑOLES en las áreas de
instalaciones y mantenimiento eléctrico industrial en baja, mediana y alta tensión.
En el año 2000 con el fin de darle un valor agregado a nuestra ejecución de
nuestros servicios se adiciona la disciplina de OBRA CIVIL, con el fin de minimizar
la dependencia de externos en la ejecución de nuestros trabajos.
Las necesidades de nuestro cliente se incorporan la disciplina mecánica
(Paileria y Soldadura) con el fin de ofrecer un servicio integral a nuestros
clientes.
Contando con todo lo necesario para la correcta y eficaz ejecución de nuestras
disciplinas en materia de personal capacitado, maquinaria, instrumental y
herramienta especializada.

5
 1.4 DESCRIPCIÒN DE LA EMPRESA

Misión
Contribuir a mejorar la infraestructura de nuestro país

Visión:
Mantenerse a la vanguardia en el mercado

Política de Calidad

Estamos comprometidos en cumplir las expectativas de nuestros Clientes con

calidad y eficiencia.

Buscamos la mejora continua de sus exigencias estando a la vanguardia en

tecnología y dentro de un marco de respeto a la seguridad y medio ambiente.

Valores

Puntualidad:

Establecemos horarios a cumplir para ofrecer un servicio a tiempo.

Uso eficiente de los recursos:

Hacemos más con menos.

Aprovechamiento del tiempo:

El Cliente no espera.

Trabajo en equipo:

Sumamos esfuerzos con actitud de éxito.

Compromiso:

Vamos más allá del involucramiento.

6
 1.5 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE SE REALIZÓ LA
ESTANCIA

El lugar donde se realizó la estadía fue el área sinter, que es donde se reciben
gran parte de minerales en vagones de tren después pasan por procesos de
fundición gran parte de los minerales, el más común es el plomo

Al recibir los materiales y equipos se levanta un inicio de trabajo que describe lo

que vas hacer, en qué áreas vas a trabajar, que necesitas para hacerlo, el tiempo
que llevara el trabajo, los riegos que pueden pasar al realizar el trabajo, los tipos
de protección personal que usaran los empleados, los nombres de las personal
que realizan el trabajo, quien está a cargo, que equipos necesitas para realizar el
trabajo, etc.

7
ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE REALIZACIÓN DE ESTADÍA

Organigrama de la empresa

8
 CAPÍTULO II
DESARROLLO DE LA TESINA O MEMORIA DE ESTADÍA
PROFESIONAL

9
 2.1 ANÁLISIS DEL PROBLEMA

En este punto aclaro que la empresa tiene bien controlado sus procesos para los
mantenimientos; mi aporte fue solamente dar más a de eficiencia el tiempo en los
distintos procesos de mantenimiento, sin perder el control, velocidad y calidad con
que se realiza el trabajo, para así cumplir con los parámetros fundamentales en el
servicio a los equipos, y seguir obteniendo los grandes resultados que
caracterizan a la empresa.

10
 2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

Reducir tiempo de mantenimiento y hacer más fácil la limpieza de la tobera, dar

más eficiencia a la operación de la tobera con un nuevo escape de escoria con
esto se permitirá una mayor comodidad a la hora de realizar una tarea en la
tobera ya que la antigua instalación era muy anticuada ya que se tapaba mucho y
se rompían los tornillos al momento de realizar operación a esta y se tapaba el
tubo de escape por una mala instalación.

También, fue el conocer dentro de este trabajo los principios, los componentes,
funcionamiento y mantenimiento que son claves en los sistemas de control de la
tobera, que ayudan a entender el servicio que ofrece la empresa.

11
 2.3 MARCO CONCEPTUAL

Las Toberas
Una tobera es un dispositivo que incrementa la velocidad de un fluido a la vez que
disminuye su presión. Las toberas, al igual que el tubo venturi, pueden utilizarse
para medir el flujo volumétrico en ductos.

Las toberas o toberas aceleradoras se utilizan generalmente en motores de

propulsión por reacción, cohetes, vehículos espaciales e incluso en mangueras de
jardín. Una tobera aceleradora es un dispositivo que incrementa la velocidad de
un fluido a expensas de la presión. Es decir las toberas realizan una acción
opuesta a la de un difusor. El área de la sección transversal de una tobera
aceleradora disminuye en la dirección de flujo para flujos subsónicos y aumenta
para los supersónicos.

La tasa de transferencia de calor entre el fluido que fluye por una tobera y los
alrededores es comúnmente muy pequeña ya que el fluido tiene velocidades altas
y por lo tanto no se mantiene suficiente tiempo en el dispositivo como para que
ocurra alguna transferencia de calor importante.

Las toberas por lo general no tienen que ver con trabajo y cualquier cambio de
energía potencial es insignificante.

Pero las toberas normalmente están relacionadas con velocidades muy altas,
entonces cuando un fluido pasa por este dispositivo experimenta grandes
cambios en su velocidad.

Por lo tanto, se deben tomar en cuenta los cambios de energía cinética al analizar
el flujo por estos dispositivos.

Ejemplo de una tobera real:

Figura 1.0 Tobera de un cohete.

12
Para este caso es importante tener en cuenta lo siguiente

Figura 1.2 Estructura esquemática de la tobera

13
Las condiciones en la entrada y salida para una tobera
son:

La ecuación de continuidad para este dispositivo es

La primera ley de termodinámica para este dispositivo

es:

14
Esquema de una tobera en termodinámica

Figura 1.3 una tobera incrementa la velocidad del fluido de trabajo a expensas de una caída de presión el
cambio en energía potencial es despreciable.

En las toberas podemos asegurar que

Ps < Pe

Condiciones de la tobera en termodinámica:

Q=0
.
W=0

Energía potencial = 0

Vs > Ve

Ecuación de continuidad y 1ra ley de la termodinámica:

. .
me = ms

. .
me( he + 1/2 Ve2) = ms( hs + 1/2Vs2)

15
Ejemplos de problema de aplicación para un Tobera
Una tobera que opera en régimen estable, ingresa vapor a 250 psia y 700ºF cuya
área de entrada es 0.2 pie2. El flujo másico del vapor a través de la tobera es de
10 lbm/s. El vapor sale de la tobera a 200 psia con una velocidad de 900 pie/s. Se
estima que las pérdidas de calor de la tobera por unidad de masa de vapor serán
de 1.2 Btu/lbm. Determine la velocidad de entrada y la temperatura de salida del
vapor.

Para calcular la velocidad de entrada se debe conocer el

volumen específico en ese punto y aplicar la ecuación de
continuidad

Volumen especifico a la entrada de la tobera

16
La temperatura descenderé 38.1°F a través de la tobara debido a la conversión
De la energía Interna en energía cinema (la perdida de calor es muy pequeña;
O sea que no ocasiona cambio en la temperatura).

TOBERA DE FLUJO
La tobera de flujo es básicamente una boquilla que se instala en la línea de flujo
para reducir gradual-mente su sección desde el diámetro interior del tubo hasta
un tramo recto de diámetro mínimo, que es la restricción de este elemento
primario y que se denomina "Garganta".

Desde la garganta, la corriente de flujo descarga nuevamente en la línea. Como

indicado en el dibujo, el perfil interior de la Tobera es elíptico.
Este perfil debe ser uniforme, gradual, y tangencial a la garganta, su superficie
debe ser tersa y sin cambios bruscos de sección.

La Tobera tiene en general, un disco en el lado de entrada para montarse en la

tubería entre los torni-llos de las Bridas Porta-Tobera. Se puede también montar
una Tobera soldada en la tubería.

Las tomas de presión diferencial están localizadas: la de alta presión a un

diámetro de la cara de la To-bera donde comienza la curva elíptica y la de baja
presión a 1/2 diámetro de la misma cara. La toma de baja presión cae, por lo
general, en la Brida Porta-Tobera, así que es localizada por el mismo fabri-cante
de la Brida.

En las Toberas de Flujo es particularmente importante que las tomas de presión

estén hechas con las precauciones y especificaciones indicadas en el párrafo
que se refiere a Placas Orificio.

Debido a su perfil aerodinámico, Ia Tobera de Flujo tiende a arrastrar los sólidos

en suspensión por la garganta. En el caso de muchos sólidos, si es posible, se
debe instalar la Tobera en un tramo vertical con el flujo hacia
abajo.
.
La Tobera de Flujo tiene las siguientes ventajas: puede usarse en una tubería
que no tiene Bridas (Tobera soldada). Cuesta menos que un Tubo Venturi y
puede manejar las mismas capacidades. En cambio, es más cara que una Placa
Orificio pero tiene 60 % más capacidad y es más fuerte y más resistente al
desgaste.

17
La Tobera de Flujo es muy apropiada para medición de flujos a muy alta
velocidad.

Figura 1.4 Tubo de tobera de flujo

PÉRDIDA Y RECUPERACION DE PRESION

Si las tomas de presión diferencial estuvieran, la alta a 2 1/2 diámetros antes del
elemento primario y la de baja a 8 diámetros después, la lectura de presión
diferencial indicaría la pérdida de presión total provocada por el elemento
primario (pérdida de presión permanente).

En este caso, no habría recuperación posterior de presión.

Sin embargo, si las tomas de presión diferencial están colocadas como descrito
en los párrafos ante-riores, todos los elementos primarios tienen un cierto grado
de recuperación de presión respecto a la diferencial utilizada para la medición.

18
La recuperación de presión es determinada por la geometría de la sección de
salida después de la toma de baja presión.

Para poder comparar la pérdida de pre-sión permanente de los varios elementos

primarios, éstos se deben comparar a igualdad de presión diferencial y de
condiciones de flujo, o sea a igualdad del factor:

Donde:

KI = Coeficiente de descarga

d = Diámetro del orificio

D = Diámetro de la tubería

Horno de fundición
Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su
forma mineral. Un horno de fundición rudimentario también puede usarse para
crear hierro y bronce, pero un horno de fundición es necesario para crear aluminio
o acero. Aunque el horno de fundición lleve más recursos y tiempo para construir
que su contraparte primitiva, y no puede construirse en el exterior, procesa los
recursos de forma más eficiente, siendo necesarios menos ingredientes para
crear la misma cantidad de metal.

Un horno de fundición solo se puede construir dentro de un edificio. No se puede

construir en vehículos. Mientras que el horno de fundición rudimentario puede
construirse en el exterior.

Figura 1.5 Horno de fundición.

19
HORNOS REVERBERO
Son hornos que también se utilizan para diferentes operaciones metalúrgicas,
principalmente matificación de concentrados sulfurosos y reducción de óxidos a
metales; así como conversión de arrabio a aceros especiales en la siderurgia

Semejan una cámara de combustión en la que se aprovecha directamente el calor

de un combustible sólido, líquido o gaseoso pero preservando a la carga de todo
contacto con él, por lo que la fusión ocurre por el contacto con la flama, los
productos gaseosos de la combustión y el calor irradiado por las paredes de la
cámara y por la bóveda.

El calentamiento de la carga y su transformación, por tanto, son funciones

completamente separadas y el equilibrio entre fases (escoria y metal, escoria y
mate) se logra en tiempos prolongados o no se logra.

Una ventaja de estos hornos es que requieren poca o ninguna preparación de la

carga puesto que pueden cargarse materiales finos; pero se reciclan mayores
cantidades de polvos.

Presentan las desventajas de que la colección de polvos y su reciclaje requieren

de más espacio y mano de obra que cuando se usa un horno de cuba y el
calentamiento de la carga a través de una capa de escoria aislante no es el
método más eficiente de transferencia de calor. En este caso se tiene una
eficiencia de 18-22 %.

Temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven la

volatilización de metales y compuestos cuyas presiones de vapor son altas, a
partir de

La escoria; < las temperaturas bajas en la solera del horno promueven la

formación de acreciones metálicas que funcionan como núcleos de
embancamiento.

Figura 1.6 Horno Reverbero

20
Figura 1.9 Alto Horno

21
Zona superior
En esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las materias
primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso.

Los materiales que se vierten por el tragante son

La ganga
O mineral de hierro resultante del proceso de concentración;

El carbón de coque
Que actúa como combustible y se combina con el hierro;

El fundente (piedra caliza)

Que tiene como función elevar la temperatura del proceso y formar una mezcla
con toda la escoria.

Zona de fusión
Llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se encuentra a
1500°C. Aquí se funde el hierro y se combina con el carbono para formar el
arrabio, aleación que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y que será
utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundiciones o aceros.

Zona de crisol
Es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y la escoria.
Esta última, por ser más liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la piquera
de escoria. Más abajo está la piquera de arrabio, por donde es conducido hasta
las cucharas de recolección.

Zona de reducción de óxidos

En la parte superior de la cuba tiene lugar la reducción y la eliminación de los
óxidos del material introducido, tras lo cual se obtiene el hierro puro. Su
temperatura está comprendida entre 200 y 400° C.

22
Zona de absorción de calor
Denominada también cuba, en esta zona se funde la escoria; la temperatura
oscila entre 400 y 1.200° C.

Zona de etalajes
Se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella aire caliente (700°
C) a través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con el carbón de coque
y forma monóxido de carbono, que asciende y sirve para la reducción del mineral
de hierro en la parte superior del horno.

Figura 1.10 Esquema de un Alto horno completo

En un alto horno cada 2 horas se extrae, por la piquera correspondiente, la escoria que
flota sobre el hierro fundido, la cual se emplea como fertilizante y en la fabricación de
cemento. Además, periódicamente se vacía el crisol a través del orificio de la piquera de
arrabio y el hierro líquido es conducido por unas regueras de arena para colocarlo en las
cucharas que lo transportan hasta la acería o las lingoteras.

23
Grandes números de balance de materiales

Figura 1.11 Grandes números de balance de materiales

Para producir 1t de arrabio es necesario cargar 1,6t de materiales férricos por el

tragante. Junto con el arrabio, se genera una cantidad de 0,3t de escoria. El
combustible necesario es del orden de 0,5t. De él, 0,3t se cargan en forma de cok
por el tragante y 0,2t se inyectan en forma de carbón pulverizado por las toberas.
El volumen de viento necesario es de 1000m3, que en el tragante dan lugar a
1500m3 de gas de horno alto.

24
Brida
Brida es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías,
permitiendo ser desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una
circunferencia de agujeros a través de los cuales se montan pernos de unión. Las
bridas son aquellos elementos de la línea de tuberías, destinados a permitir la
unión de las partes que conforman esta instalación, ya sean tubería, válvulas,
bombas u otro equipo que forme parte de estas instalaciones.

La brida es un elemento que puede proveerse como una parte separada o venir
unida desde fabrica a un elemento para su instalación, ya sea una válvula o un
tubo, etc. Existe una diversidad de diseños, dimensiones, materiales y normas de
fabricación

La brida tiene un proceso de fabricación y producción muy distinto de una cañería.

Luego de ser fabricadas, las bridas deben unirse a las cañerías para permitir unir
tramos de cañerías entre sí o unir tramos de cañerías a otras instalaciones.

Figura 1.12 Unión bridada.

25
Chumacera
Una chumacera es un rodamiento montado que se utiliza para dar apoyo a un eje
de rotación. Este tipo de cojinete se coloca generalmente en una línea paralela en
el eje del árbol. Las chumaceras se encuentran en varios sistemas de transporte y
son a menudo auto-lubricantes. La fabricación industrial, la fabricación de comida
y de bebidas y las industrias manufactureras textiles a menudo utilizan
chumaceras en sus sistemas de transporte.

Las chumaceras se componen de un rodamiento rígido de bolas con anillo interior

extendido y un alojamiento, disponibles en variadas formas. Tienen forma
esférica, lo que permite compensar un cierto grado de desalineación.

Imagen 1.13 chumacera

CHUMACERAS COLGANTES
ESTAS CHUMACERAS TIENEN LA POSIBILIDAD DE INYECTAR AIRE EN LAS
CAVIDADES DE LA CHUMACERA PARA GENERAR PRESION POSITIVA Y
EVITAR LA ENTRADA DE MATERIAL QUE ESTA SIENDO MOVIDA POR EL
GUSANO

Figura 1.14 chumacera colgante.

26
El soporte con rodamiento
El soporte con rodamiento NSK es una combinación de rodamientos de bolas
radiales, retenes, y un alojamiento de fundición de alta calidad o de acero
estampado, que se fabrica en geometrías diversas.

La superficie exterior del rodamiento y la superficie interna del alojamiento son

esféricas, de manera que la unidad es autoalineante.

La construcción interior del rodamiento de bolas para la unidad es tal que las
bolas de acero y los retenes son del mismo tipo que en las series 62 y 63 de los
rodamientos de bolas de ranura profunda. La estanqueidad está formada por
una combinación de retenes de goma sintética a prueba de aceite y un deflector
en ambos lados
Dependiendo del tipo, se utilizan los siguientes métodos para ajustar al eje:

El anillo interior se ajusta al eje por dos puntos por medio de tornillos.

El anillo interior tiene un agujero cónico y encaja en el eje por medio de un

adaptador.
En el sistema de collarín de bloqueo excéntrico, el anillo interior se asegura al eje
por medio de arandelas excéntricas que se hallan en el lateral del anillo interior y
en el collarín.

Figura 1.15 soporte con rodamiento

27
Tipo de mantenimiento
El soporte NSK de rodamientos sin mantenimiento contiene una grasa con base
de litio de alta calidad, adecuada para usar en largos períodos, lo que resulta ideal
en rodamientos del tipo sellado. Como ventaja adicional se comportan como un
excelente dispositivo hermético, que impide pérdidas de grasa o penetración de
polvo y agua desde el exterior.

Está diseñado de forma que la rotación del eje provoque la circulación de la grasa
por todo el espacio interior, consiguiendo de forma efectiva una lubricación
máxima. El efecto de lubricación se mantiene por largos períodos de tiempo sin
necesidad de aplicar más grasa.

Para resumir las ventajas de las unidades NSK de rodamientos sin

mantenimiento:

Puesto que en su fabricación se aplica y sella la cantidad de grasa adecuada de

buena calidad, no resulta necesario rellenar con más grasa. Todo ello se traduce
en términos de ahorro en tiempo y en costes de mantenimiento..

Puesto que no es necesario disponer de mecanismos para reengrasar, como por

ejemplo engrasadores, es posible realizar diseños más compactos..

Los diseños sellados eliminan la posibilidad fugas de grasa que pueden conducir
a productos oxidados.

TIPOS RELUBRICABLES
Los soportes de rodamientos del tipo relubricable tienen la ventaja frente a otras
similares, que éstas permiten el reengrase incluso en el caso de desalineación del
2° a la derecha o a la izquierda.

El agujero a través del cual se aplica la grasa de montaje suele provocar un

debilitamiento estructural del alojamiento..

Sin embargo, como resultado de test exhaustivos, en el soporte NSK de

rodamientos el orificio se sitúa de forma que se minimice al máximo este efecto.

Además, la ranura de reengrase se ha diseñado para minimizar el debilitamiento

del alojamiento..

Mientras que los soportes NSK de rodamientos sin mantenimiento son adecuados
para unas condiciones de uso normales en interiores, en las siguientes
circunstancias será necesario utilizar unidades de rodamiento del tipo relubricable.

28
En los casos en que la temperatura de los rodamientos supere los 100°C, 212°F:
*-Temperaturas normales de hasta 200°C, 392°F unidades de rodamientos
resistentes al calor.

Casos en los que hay un exceso de polvo pero en los que el espacio disponible
no permite usar un soporte de rodamiento con tapas.

Casos en los que el rodamiento está constantemente expuesto a salpicaduras de

agua u otro líquido, pero en los que el espacio disponible no permite usar un
soporte de rodamiento con tapa.

Casos en los que la humedad es muy alta y el equipo en que se usa el

rodamiento funciona de forma intermitente.

Casos que implican una carga pesada para los que el valor Cr/Pr es de 10 o
menos, y la velocidad de 10 rpm o inferior, o cuando el movimiento es oscilatorio..

Casos en los que el número de revoluciones es relativamente alto y deben

tenerse en cuenta los posibles problemas por ruido; por ejemplo, cuando el
rodamiento se debe usar con un ventilador en un equipo de aire acondicionado..

Soportes tipo brida cuadrada con tornillos de apriete

El producto puede instalarse directamente sin desarmar sus componentes y el
rodamiento original, así ahorrando tiempo de instalación y reduciendo los costos.
La chumacera de brida de 4 tornillos se instala normalmente en los lados
verticales tales como la cara lateral de una máquina. También se aplica en
máquinas de transmisión, disolvente de piedras, máquinas de granallado, etc. Por
ejemplo, nuestro rodamiento de 4 tornillos puede utilizarse en el ambiente de
funcionamiento de un disolvente de piedras donde hay mucho polvo y escombros.

Figura 1.16 Soportes tipo brida cuadrada con tornillos de apriete

29
Tabla 1.1 selección de Soportes tipo brida cuadrada con tornillos de apriete

30
Motor eléctrico
El motor eléctrico es un artefacto que transforma la energía eléctrica en energía
mecánica, de manera que puede impulsar el funcionamiento de una máquina.
Esto ocurre por acción de los campos magnéticos que se generan gracias a las
bobinas, (aquellos pequeños cilindro con hilo metálico conductor aislado). Los
motores eléctricos son muy comunes, se pueden encontrar en trenes, máquinas
de procesos industriales y en los relojes eléctricos; algunos de uso general tienen
proporciones estandarizadas, lo que ayuda a mejorar la selección de acuerdo a la
potencia que se desea alcanzar para el dispositivo en el que se incluirá.

Figura 1.17 motor eléctrico

Las fuentes que alimentan al motor eléctrico pueden ser de corriente alterna (AC)
o corriente continua (CC). Cuando se trata de la corriente alterna, las redes
eléctricas o las plantas eléctricas son el impulso principal del motor; existen varios
tipos de este motor, llamados: motor asíncrono y síncrono. A diferencia de éste,
cuando la corriente continua es el encargado de sustentar el funcionamiento, las
baterías, los rectificadores, los paneles solares y los dinamos son los artefactos
que colaboran en el proceso; estos se clasifican en: motor serie, motor compound,
motor shunt y motor eléctrico sin escobillas. El motor universal, por su parte,
funciona con ambos tipos de corriente.

El motor eléctrico tiene muchas ventajas, entre ellas se encuentra su tamaño y

peso reducido, el hecho de que puede ser construido para casi cualquier tipo de
máquina y una potencia bastante alta, su rendimiento está la mayor parte del
tiempo en un 75%, no emite ningún tipo de sustancia o gas contaminante y no
necesitan una ventilación externa.

31
Motor eléctrico trifásico
Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica
suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos
magnéticos rotativos en el bobinado del estator (o parte fija del motor).

Los motores eléctricos trifásicos, se fabrican en las más diversas potencias,

desde una fracción de caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP), se
los construye para prácticamente, todas las tensiones y frecuencias (50 y 60 Hz)
normalizadas y muy a menudo, están equipados para trabajar a dos tensiones
nominales distintas. Se emplean para accionar máquinas-herramienta, bombas,
montacargas, ventiladores, grúas, maquinaria elevada, sopladores, etc.

PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR

ELÉCTRICOSTRIFÁSICO

El estator
Está constituido por un enchapado de hierro al silicio, introducido generalmente a
presión, entre una carcasa de hierro colado. El enchapado es ranurado, lo cual
sirve para insertar allí las bobinas, que a su vez se construyen con alambre de
cobre, de diferentes diámetros.

Figura 1.18 Estator

32
El rotor
Es la parte móvil del motor. Está formado por el eje, el enchapado y unas barras
de cobre o aluminio unidas en los extremos con tornillos. A este tipo de rotor se le
llama de jaula de ardilla o en cortocircuito porque el anillo y las barras que son de
aluminio, forman en realidad una jaula.

Figura 1.19 rotor

Los escudos
Están hechos con hierro colado (la mayoría de veces). En el centro tienen
cavidades donde se incrustan cojinetes de bolas sobre los cuales descansa el eje
del rotor. Los escudos deben estar siempre bien ajustados con respecto al
estator, porque de ello depende que el rotor gire libremente, o que tenga
"arrastres" o "fricciones".

Figura 1.20 escudos

33
Caja de conexiones.
Los tamaños 71 y superiores, hasta el 220, poseen la caja de conexiones en la
parte superior de la carcasa; en los demás motores va instalada a la derecha.

Para la conexión a tierra se dispone, en todos los tipos, de un borne en la caja de

conexiones, debidamente marcado; del tamaño 180 en adelante, adicionalmente
se tienen bornes de puesta a tierra en las patas. Los motores se suministran con
los puentes correspondientes para las diferentes conexiones de sus bobinas.

Carcasa.
La carcasa de los motores de los tamaños 71 a 160 es de aluminio inyectado. Del
tamaño 180 en adelante tienen la carcasa en hierro fundido.

Platillos.
Los tamaños AH 71, 80 y 90 se fabrican con platillos de aleación de aluminio; a
partir del tamaño 112 los platillos de los motores son de fundición de hierro, tanto
en el lado de accionamiento

AS como en el lado de servicio BS.

Pintura.
Los motores llevan dos capas de pintura. Una capa anticorrosiva, que ofrece
protección en caso de humedad o de instalación a la intemperie o en locales en
los que haya que contar con gases y vapores químicamente agresivos y otra de
acabado color gris.

Ventilador.
Los ventiladores para la refrigeración del motor son de plástico en todos los
tamaños de la serie 1LA3/5/7 y su acción refrigerante es complementada por la
caperuza, fabricada en lámina de acero. Para las series 1LA4 y 1LA6 el ventilador
es fundido en aluminio.

34
 Figura 1.21 partes de un motor

Figura 1.22 Motores de inducción asíncronos

35
Acoplamiento de motor eléctrico
Los acoplamientos o acoples mecánicos son elementos de una máquina que
sirven para prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar tramos de
diferentes ejes, en planos diferentes o con dirección paralela, para transmitir
energía. El funcionamiento correcto de una transmisión con dos ejes es acoplar
en línea, está enteramente relacionado con la protección que pueda ofrecerse a
los rodamientos y demás partes costosas de la máquina.

Estructura general del sistema motor - transmisión -

freno
La propuesta de diseño del banco de prueba de motores de combustión interna,
marca TECNER, se observa en el esquema de la figura 1.23. En el mismo, se
pueden apreciar los elementos mecánicos que conforman el montaje de la caja a
ensayar. Dichos elementos mecánicos son los siguientes:

 El acople motor-convertidor de par.

 La base de apoyo.
 El acople o junta deslizante transmisión-freno dinamométrico

Figura 1.23 Esquema del nuevo diseño del Banco de pruebas.

Modificaciones propuestas al diseño mecánico del banco

de pruebas

36
El acople motor-convertidor de par.
El acople motor-convertidor de par, el cual se diseña en base a la potencia que
genera el motor, que es de 90 CV (66 KW), lo que corresponde a un momento
torsor necesario, de por lo menos 140 N.m. Este acople consta de dos partes. Un
lado que acopla directamente al eje de salida del motor, y la otra parte que es un
plato intercambiable, ya que sus dimensiones dependerán del tipo de caja de
velocidad que se monte en el banco, el cual se conectara a la caja de velocidad
de ensayo.

Figura 1.24 Representación del acople motor-convertidor de par.

Este acople motor-convertidor es un conjunto de dos piezas, tal como se indicó

anteriormente. Se observa el plato que unirá la caja automática con el acople del
motor. Es importante señalar que el plato, es una pieza intercambiable, ya que
para un tipo o marca de convertidor de par existirá un plato determinado. Esto
debido a que no todos los convertidores de los vehículos automotores son
iguales. El acople unido al motor si es una pieza fija e independiente de la caja a
ensayar.

37
 Figura 1.25 Acople motor-convertidor.

Selección de un acoplamiento
En la selección de un acoplamiento es imprescindible considerar el torque de la
maquina accionadora, el grado de irregularidad del sistema y la magnitud de las
masas que deban ser aceleradas. Para la determinación inicial del acoplamiento
es necesario

Considerar los factores de servicio descriptos en la tabla 2, los cuales

multiplicados al par nominal de la maquina conductora determinen el momento
equivalente (Tn). El par nominal (Tn) del acoplamiento escogido, deberé ser
mayor o igual al par equivalente.

Tn = torque nominal (Nm)

P = potencia de la máquina accionadora (kW/cv)

rpm = rotación de trabajo del acoplamiento

Fs = F1 x F2 x F3 x F4 = factor de servicio

Tmáx. = torque máximo del acoplamiento (Nrn)

C = constante: 9550 para potencia en kW

7030 para potencia en cv

CONDICIÓN PARA LA SELECCIÓN DE UN ACOPLAMIENTO: Tmáx 2 Tn

38
 Tabla 2 condición para la selección de un acoplamiento.

Tolva
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño
destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados,
entre otros. En ocasiones, se monta sobre un chasis que permite el transporte.

39
Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas como las
de un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y forma
un cono la descarga se realiza por una compuerta inferior. Son muy utilizadas en
agricultura, en construcción de vías férreas y en instalaciones industriales.

Figura 1.26 Tolva.

Tornillo Sin Fin

Entre los sistemas de manutención, entendido como el conjunto de medios

técnicos, instrumentos y dispositivos que hacen posible la MANIPULACIÓN y
TRASLADO de los materiales, más empleados en la industria están los
Transportadores de Tornillo Sin Fin.

Figura 1.27 Tornillo sin fin.

Básicamente, un transportador normalizado de tornillo sin fin está constituido por

una hélice montada sobre un eje que se encuentra suspendido en un canal,
generalmente en forma de "U", como se muestra en la figura adjunta.

Un grupo motorreductor situado en uno de los extremos del eje del tornillo hace
girar la hélice que arrastra el producto a transportar.

40
Es un sistema de manipulación y transporte de material extremadamente versátil,
que puede ser empleado, además de como equipo de trasiego de material, como
dispositivo dosificador, o también como elemento que funciona como mezclador o
agitador.

Entre las ventajas del uso de transportadores de tornillo sin fin están, entre otras:

• Sencillez de fabricación, con diseño compacto de fácil instalación

• Es un sistema de bajo costo

• Posibilidad de hacer fácilmente hermético el sistema, lo que evita la generación

de polvos y posibles exhalaciones molestas.

• Posibilidad también de colocar bocas de carga y descarga en diferentes puntos.

Por el contrario, es un sistema de manutención que

también presenta ciertas desventajas, como son:
• Mayores requerimientos de potencia para su accionamiento

• Para usos en configuraciones con diferencia de altura entre la carga y la

descarga, este sistema presenta cierta dificultad de sobrepasar ciertas pendientes
de elevación, disminuyendo su capacidad de transporte con la pendiente

• Tampoco se recomienda emplear transportadores de tornillo excesivamente

largos (se suelen emplear para longitudes de trasiego de material menores de 50
metros)

• Es un sistema que genera un fuerte desgaste en los componentes, por lo que se

limita su uso a manipular materiales siempre NO abrasivos

• También puede producir contaminación del material, por lo que empleando este
sistema puede existir peligro de deterioro de ciertos productos

• Además, el uso de transportadores de tornillo sin fin está limitado a materiales

que no sean frágiles o delicados.

Clasificación
La característica fundamental de un transportador de tornillo sin fin es la
presencia en su diseño de un tornillo giratorio o árbol que hace desplazar al
material en la dirección de su eje longitudinal, gracias a la acción de empuje que
ejercen unas hélices o paletas soldadas al eje del tornillo.

Dependiendo de la forma del diseño del eje del tornillo, los transportadores de
tornillo se pueden clasificar en diversos tipos:

41
• Tornillo sin fin de hélice helicoidal

• Tornillo sin fin de hélice seccional

• Tornillo sin fin de paletas cortadas

• Tornillo sin fin de paletas tipo cinta

• Tornillo sin fin con palas

• Tornillo sin fin de paletas plegadas y cortadas

• Tornillo sin fin de paso corto de paletas cortadas con palas

• Tornillo sin fin de palas

• Tornillo sin fin de paletas distribuidas formando un cono

• Tornillo sin fin de diámetro escalonado

• Tornillo sin fin de paso escalonado

• Tornillo sin fin de paso largo

• Tornillo sin fin de doble paleta

Componentes del sistema

Hélice y eje
Para el manejo de materiales y productos normales, la hélice de un transportador
de tornillo está normalmente fabricada en chapa de acero al carbono de 3 a 4 mm
de espesor. Su diámetro suele ser inferior en unos 2 cm al de la carcasa, ya que
no deberá rozar las paredes de la misma cuando el eje del tornillo gire.

El tipo de hélice varía en relación al producto a transportar y de su función.

42
 Figura 1.28 Partes del tornillo sin fin.

En la figura esquemática adjunta se puede consultar, además de la hélice y eje,

los principales componentes que constituyen un transportador de tornillo sin fin de
manera genérica.

Como se aprecia en la figura, la hélice va montada sobre el eje portante del

tornillo, que a su vez es el generador del movimiento giratorio al estar engranado
a un grupo motriz en uno de sus extremos.

Para evitar que se produzcan excesivas flexiones del eje, se hace necesario
disponer de una serie de soportes intermedios (generalmente situados cada 3 - 4
metros) para apoyar el eje. En cada apoyo se hará uso de cojinetes para aminorar
el rozamiento del eje en los soportes.

La instalación de estos soportes intermedios produce zonas de interrupción en la

hélice, que suelen generar zonas de atasco del producto, por lo que se
recomienda extremar el cuidado en el diseño de estos puntos de apoyo.

Para aminorar este problema, a veces se aumenta la separación entre puntos de

apoyo, pero en este caso se hace necesario utilizar ejes macizos, ya que la
distancia máxima entre apoyos está limitada por el esfuerzo de torsión a que se
somete el eje.

A continuación, en la siguiente tabla se muestran los distintos tipos de hélices,

según el tipo de material a transportar y de la función a realizar:

43
Tabla 3 Tipos de hélices.

44
Carcasa
Las paredes metálicas que cierran y envuelven al transportador forman la carcasa
del tornillo, y sirve para contener el material y separarlo del ambiente exterior.

Figura 1.29 Carcasa de tornillo sin fin.

Como se aprecia en la figura adjunta donde se indican los componentes

principales de un transportador de tornillo, elementos como el canalón o la tapa
superior forman parte de la carcasa del transportador.

Normalmente, los elementos que componen la carcasa de los transportadores de

tornillo están fabricadas en chapa de acero al carbono de 3 a 6 mm de espesor.

Cuando se trata de la manipulación de productos altamente abrasivos o

corrosivos, o bien por razones sanitarias (como en el caso de productos
alimenticios), las paredes de la carcasa de los transportadores se construyen en
acero inoxidable.

En la carcasa se colocan tanto las bocas de carga (normalmente situada en la

tapa superior) como la de descarga (situada en el canalón), dispuestas de
acuerdo con las necesidades del proceso tecnológico.

En algunos casos, por necesidades higiénicas, sanitarias o de otra índole, las

paredes de la carcasa del transportador son totalmente cerradas y herméticas,
configurando una especie de tubo dentro del cual gira el sin fin.

45
Grupo motriz
Para el accionamiento de giro del eje del tornillo es necesario la instalación en el
sistema del transportador de un grupo motriz, normalmente de accionamiento
eléctrico.

Figura 1.30 acoplamiento de banco de motor eléctrico.

El grupo motriz está formado por un motor-reductor con base de fijación sobre
una bancada solidaria a la carcasa, efectuándose la unión de la mangueta del
reductor con el eje del tornillo sin fin mediante un acoplamiento.

En los casos de transportadores de tornillo de mayor potencia es recomendable

incluir un acoplador hidráulico entre el motor y el reductor de velocidad, con objeto
de conseguir un arranque suave del sistema a plena carga.

Para una mayor información, en el siguiente apartado se realiza un estudio en

mayor detalle del rango de velocidad de giro que debe proporcionar el grupo
motriz al eje del tornillo, según las distintas aplicaciones.

Velocidad de giro del tornillo

La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende, entre otros
factores, de la naturaleza del material a transportar.

En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro del

tornillo suele estar comprendida, con buena aproximación, entre los siguientes
rangos:

• Para materiales pesados → n ≈ 50 r.p.m.

• Para materiales ligeros → n < 150 r.p.m.

En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo es

inversamente proporcional a:

46
• El peso a granel del material a transportar

• Del grado de abrasividad del material a transportar

• Diámetro del tornillo.

Por otro lado, la máxima velocidad de giro a la que puede trabajar un tornillo sin
fin depende de, además de la naturaleza del material a transportar, del diámetro
total del tornillo (eje+hélice).

En la siguiente tabla se indica la velocidad de giro recomendada para un

transportador de tornillo en función de la clase de material y del diámetro del
tornillo:

Tabla 3.1 Velocidad de giro recomendada para tornillo sin fin.

47
Paso y Diámetro del tornillo
En todo transportador el paso de tornillo, también conocido como paso de hélice,
se define como la distancia entre dos hélices consecutivas en la dirección del eje
del tornillo, según se puede ver en la figura siguiente que se adjunta.

Figura 1.31 Paso y diámetro del tornillo sin fin.

En general, la dimensión para el paso de los transportadores de tornillo suele

estar comprendida entre 0,5 y 1 veces la medida del diámetro del mismo, siendo
mayor cuanto más ligera sea la carga que se vaya a transportar con el tornillo.

En cuanto al diámetro de la hélice del tornillo, su dimensión es inversamente

proporcional a la velocidad de giro del eje, es decir, para velocidades de giro más
elevadas supondrá un tornillo de hélices más estrechas.

En general, la dimensión del diámetro que hay que emplear en los

transportadores de tornillo depende también del tipo de material a transportar,
cumpliéndose de manera muy aproximada la siguiente relación:

• para materiales homogéneos, el diámetro del tornillo será, al menos, 12 veces

mayor que el diámetro de los pedazos a transportar;

• para materiales heterogéneos, el diámetro del tornillo será 4 veces mayor que el
mayor diámetro de los pedazos a transportar.

48
 2.4 DESARROLLO DE LA TESINA O MEMORIA DE LA
ESTADÍA O ESTADÍA PROFESIONAL

Antes del proyecto

El tener una mala instalación de cualquier equipo en la empresa es muy malo a la

hora de realizar una tarea de operación o mantenimiento se pierde tiempo y
control sobre la máquina y esto genera una pérdida de tiempo para la empresa a
la vez se lleva más dinero en gasto de mantenimiento correctivo sobre la maquina
ya que esta es una tobera y está mal instalada o sufrió algún cambio en algún
momento y no pensaron bien en su función o comodidad a la hora de hacer una
tarea sobre esta.

La falla está en el tubo de escape de la tobera tiene un ángulo que impide la

salida de escoria de la tobera y con el tiempo se llena e impide el funcionamiento
del gusano y este suele fracturarse en cada paro que se suele hacer cada mes
para hacer mantenimiento general a toda el área.

Esto requiere un cambio constante del gusano o partes del gusano y la limpieza
dura más tiempo ya que al está tapado el tubo de escape se llena completamente
de escoria la tobera y esto impide hacer cualquier mantenimiento a ella.

En la figura 2.1 podemos apreciar la causa de falla que estamos hablando.

Figura 2.1 Tobera tapada por escoria.

49
Durante el proyecto:
Durante la realización del proyecto primero empezamos limpiando la tobera por
que debido a la falla está completamente llena de escoria, después desmontamos
la chumacera que esta al final del gusano está sujeta con unas bridas después
desatornillamos el gusano lo quitamos de eje donde se encontraba al momento de
desmontarlo encontré varios pedazos de tornillos quebrados que venían del
gusano y otras partes metálicas esto fue debido a la acumulación de escoria que
no dejaba trabajar bien al gusano.

Luego de haber quitado el gusano se procedió a instalar uno con prácticamente

todo nuevo acepto la parte del motor esa solo se ajustó un poco ya que se quería
acabar rápido para usarse lo más antes posible.

Después se procedió a la fabricación de un nuevo tubo de escape de escoria por

que el actual estaba mal pensado para su función, se optó por un nuevo tubo de
escape con una inclinación para evitar el codo que estaba en ese entonces una
vez listo se quitó el tubo con ángulo y se soldó el nuevo con una inclinación.
Luego de esto se procedió hacer pruebas de funcionamiento y quedo
completamente funcional y perfecto a su proceso de producción.

50
51
 CONCLUSIONES

En este apartado se deben de generalizar los logros obtenidos del trabajo con
base en la problemática, objetivos y plan de trabajo son las consecuencias y los
aspectos más importantes del trabajo actividades y proyectos desarrollados
durante la estadía o estadía profesional. Se debe considerar:

 El costo total del proyecto

 El beneficio que obtendrá la empresa de este proyecto: Económico,
productivo, social, operativo de seguridad, etc.
Las conclusiones deberán estar numeradas y siempre se hará una conclusión
General que resuma todas las anteriores.

Ejemplo.
Al término de mi estadía en la empresa _________________________,
aproveche para combinar los conocimientos aprendidos en la universidad y la
práctica de campo en la industria para desarrollar el presente proyecto.
El costo total del proyecto

1 El costo del proyecto fue de $ pesos………………………

El beneficio que obtendrá la empresa de este proyecto: Económico, productivo,

social, operativo de seguridad, etc.

2 El beneficio que obtuvo la empresa fue de mayor producción, y mejor acabado

de las piezas en menor tiempo………………etc.

Se hará una Conclusión General que resuma todas las anteriores.

Como conclusión general el ganador o más beneficiada es el operador de la

máquina porque se facilita el trabajo y se obtuvo mayor rapidez al realizarlo y se
mejoró la seguridad de trabajo porque se le instalaron guardas de seguridad,
etc.…………….

Inicia la segunda
sección no
numerada
 BIBLIOGRAFÌA

o http://www.arpisa.com.mx/g.html

o http://termoindustrial1ii132.blogspot.mx/2013/06/tobera.html

o http://termodispostivos.blogspot.mx/2013/06/las-toberas_15.html

o http://ingenieria.uaslp.mx/metalurgia/APUNTES/ExtIhornos.pdf

o http://www.arpisa.com.mx/g.html

o https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/el-alto-
horno/partes-de-un-alto-horn

o http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/PrinciplesBlastFurnace.pdf

o http://www.eissa.mx/chumnsk.pdf

o http://www.monografias.com/trabajos91/motor-electrico-trifasico/motor-
electrico-trifasico.shtml

o http://www.monografias.com/trabajos94/diseno-del-acople-banco-prueba-
motores-tecner/diseno-del-acople-banco-prueba-motores-tecner.shtml

o http://tisatransmisiones.com.ar/catalogos_pdf/acop_gummi_vn-vnd.pdf

o http://tisatransmisiones.com.ar/acoples-elasticos-y-acoplamientos.html

o https://es.wikipedia.org/wiki/Tolva

o http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn143.html

o http://montaurea.com/productos/transportadores-sin-fin/

o http://www.transportadoreshelicoidales.com.mx/

o http://tampermonkey.net/changelog.php?version=4.4.5484&ext=fire&update
d=true&old=4.3.5447&intr=true
 ANEXOS
En este rubro se presentarán los cuadros, gráficas, tablas, formatos, entre otros,
a los cuales se hacen referencia en el documento y que con el fin de no distraer
la atención del lector se ha considerado conveniente enviarlos al final del trabajo.

A.1 Unidad Thermo King A.2 Unidad Carrier

A.3 Motor unidad Carrier A.4 Motor Unidad Thermo King

A.5 Oficinas Thermo King A.6 Andamio

A.7 Área de Servicio A.8 Herramienta de Trabajo