Equipos para Mezcla de alimentos

Las operaciones de mezcla,

en la industria alimentaria,
son de muchos tipos.
Implican fases sólidas,
líquidas y gaseosas.

Los mezcladores pueden

clasificarse de acuerdo con
las fases implicadas en el
proceso.
MEZCLADORAS PARA LÍQUIDOS

• Consisten en un recipientes cilíndricos

(cerrado o abierto) y un agitador
mecánico, montado en un eje y
accionado por un motor eléctrico.

• Las proporciones del tanque varían

ampliamente, dependiendo de la
naturaleza del problema de agitación.

• El fondo del tanque debe ser

redondeado, con el fin de eliminar los
bordes rectos o regiones en las
cuales no penetrarían las corrientes
del fluido.
• La altura del líquido, es
aproximadamente igual al diámetro
del tanque.

• Sobre un eje suspendido desde la

parte superior, va montado un
agitador.

• El eje está accionado por un motor,

conectado a veces, directamente al
mismo, pero con mayor frecuencia, a
través de una caja de engranajes
reductores.
CLASES DE AGITADORES

Los agitadores se dividen

en:

• Los que generan

corrientes paralelas al
eje del impulsor que se
denominan impulsores
de flujo axial.

• Aquellos que generan

corrientes en dirección
radial tangencial que
se llaman impulsores
de flujo radial.
TIPOS DE AGITADORES

Los tres tipos principales de agitadores son:

• Paletas.

• Turbina

• Hélice.
Agitadores de Paleta o Pala
• Consiste en una hoja sujeta a
un eje rotatorio.

• El flujo de liquido tiene un

componente radial grande en el
plano de la pala y también un
gran componente rotacional.

• Los agitadores de pala son de

construcción relativamente fácil.

• Los agitadores de pala sencillos

producen una acción de mezcla
suave, que es con frecuencia la
conveniente para el trabajo con
materiales cristalino frágiles.
• Son útiles para operaciones de simple mezcla, como por ejemplo, la
mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos solidos.

• Aquellos que generan corrientes en dirección radial tangencial que se

llaman impulsores de flujo radial.
Agitadores de Paleta o Pala

• Los agitadores industriales de paletas giran a

una velocidad comprendida entre 20 a 150 rpm.

• La longitud del rodete de un agitador de paletas

es del orden de 50 a 80% del diámetro interior
del tanque.

• El ancho de la paleta es de un sexto a un

décimo de su longitud.

• A velocidades muy bajas, un agitador de paletas

produce una agitación suave, más aun si no hay
placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales
son necesarias para velocidades elevadas. De
lo contrario el liquido se mueve como un
remolino que gira alrededor del tanque, con
velocidad elevada pero con poco efecto de
mezcla.
Agitadores de Turbina

• Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro

hojas montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio.

• Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar números

materiales.
Agitadores de Turbina

• Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de

viscosidades; en líquidos pocos viscosos producen corrientes intensas,
que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido
estancado.

• En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas de

alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes
principales son radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales
dan lugar a vórtices y torbellinos, que se deben evitar por medio de
placas deflectoras o un anillo difusor, con el fin de que el rodete sea más
eficaz.

• El agitador de turbina semiabierto, conocido como agitador de disco con

aletas, se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. El gas
entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan las
burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas, con lo cual se
aumenta grandemente el área interfacial entre le gas y el líquido.
Agitadores de Turbina
Agitadores de Hélice

• Poseen elementos
impulsores de hojas cortas (
corrientemente de menos de
¼ del diámetro del tanque),
giran a gran velocidad (de
500 a varios millares de
r.p.m).

• Las hélices no son muy

efectivas si van montadas
sobre ejes verticales situados
en el centro del deposito de
mezcla.
La velocidad de flujo creada, en un depósito, por un mezclador de
hélice tiene tres componentes:

• Una componente radial que

actúa en dirección
perpendicular al eje.

• Una componente longitudinal

que actúa paralelamente al
eje.

• Una componente rotatoria que

actúa en dirección tangencial
al circulo de rotación del eje.

Tanto la componente radial como la longitudinal contribuyen,

generalmente, a la mezcla, pero no siempre la componente rotatoria.
Formas de evitar remolinos

• Colocando el agitador fuera del eje central del tanque.

En tanques pequeños se debe colocar el rodete separado del centro
del tanque, de tal manera que el eje del agitador no coincida con el eje
central del tanque. En tanques mayores el agitador puede montarse
en forma lateral, con el eje en un plano horizontal, pero no en la
dirección del radio.

• Instalando placas deflectoras.

Estas son placas verticales perpendiculares a la pared del tanque. En
tanques pequeños son suficientes 4 placas deflectoras, para evitar
remolinos y formación de vórtice. El ancho de las placas no debe ser
mayor que un doceavo del diámetro del tanque. Cuando se usan
agitadores de hélice, el ancho de la placa puede ser un octavo del
diámetro del tanque.
Deflectores o bafles

• Cuando se emplean agitadores de

aspas para agitar fluidos de baja
viscosidad en tanques sin
deflectores (o bafles) se genera un
vórtice. La profundidad del vórtice
crece con la velocidad hasta que
eventualmente el vórtice pasa por el
agitador.

• La eficiencia del mezclado en un sistema con vórtice es usualmente

menor que la correspondiente en el sistema sin ella. Para eliminar
esta problemática, comúnmente se colocan cuatro deflectores al
tanque con un ancho de 1/10 el diámetro del tanque.
Deflectores o bafles

• Para líquidos de alta velocidad

su misma resistencia natural a
fluir amortigua la formación del
vórtice al grado que el ancho de
los bafles puede reducirse a
1/20 del diámetro del tanque.

• Para fluidos viscosos se

recomienda colocar los
deflectores a una distancia de la
pared igual al ancho del
deflector para evitar zonas
estancadas detrás de estos.
MEZCLADORAS PARA LÍQUIDOS MUY VISCOSOS Y PASTAS

1.Mezcladoras de artesa

Son de dos tipos.

En las de artesa estacionaria, los

elementos de mezcla se mueven a lo largo
de una trayectoria planetaria llegando, con
ello, a todas las partes del recipiente de
mezcla, que es estacionario. Los elementos
actúan individualmente o en parejas y,
corrientemente, se diseñan de forma que la
distancia que queda entre ellos y las
paredes del depósito sea muy pequeña.
En las de recipiente giratorio, el tanque de
mezcla se monta sobre una mesa que gira. Los
elementos mezcladores también giran, pero en
una posición fija y situados cerca de la pared del
tanque.
El diseño de los elementos de mezcla varía
según el fin concreto a que se destinen.
2. Mezcladoras de cubeta horizontal (amasadoras, dispersadoras,
masticadoras)
Están compuestas por un par de hojas
pesadas, que giran sobre un eje
horizontal, dentro de una cubeta cuyo
fondo tiene forma de silla de montar.
Las hojas que constituyen los
elementos de mezcla giran, una contra
otra, en parte de su ciclo, y pueden
describir trayectorias tangenciales o
superpuestas.

Las sustancias a mezclar son

arrastradas hacia el fondo, sobre la
cima de la silla de montar, y amasadas
y cizalladas entre las hojas, las
paredes del recipiente y el fondo.
3. Mezcladoras continuas para pastas

Para amasar y mezclar en continuo materiales viscosos, se utilizan

dispositivos muy diversos.

Una forma común de hacerlo consiste en forzar el producto a través de

una serie de obstrucciones (por ej., placas perforadas, rejillas de alambre,
parrillas, etc.), por medio de un transportador de tornillo sencillo o doble.

El transportador gira, en cubetas o barriles cilíndricos, muy poco separado

de las paredes del recipiente que, a veces, tiene dientes estacionarios,
que interactúan con los tornillos.

Los productos resultan, así, amasados y cizallados entre los tornillos y las
paredes y sometidos a una acción mecánica adicional, al ser forzados a
través de las obstrucciones.
Un mezclador comercial que se usa mucho en línea para las operaciones de
mezcla en producciones continuas, especialmente en panadería y
pastelería, es el mezclador continuo Oakes.
Consta de un disco provisto de dientes, que gira entre dos estatores
dentados. La enorme fuerza de cizalla desarrollada produce una acción de
mezcla muy intensa.
Mezcladoras «en línea»

Constituyen una importante mejora de las mezcladoras continuas,

apropiadas para grandes volúmenes de producción.
Forman parte del sistema de tuberías, por lo que obvian la necesidad de
tanques de mezcla. Esto supone un ahorro de espacio, reduce el volumen
de producto retenido, facilita la limpieza in situ (CIP, «cleaning in place») y
por tanto, simplifica los problemas de higienización asociados a los
recipientes voluminosos.
Pueden ser de dos tipos: «dinámicas» y «estáticas».
Las mezcladoras en línea dinámicas, en las que el flujo se debe a la acción
combinada de una bomba de presión y un elemento rotatorio funcionando a
gran velocidad, pueden quedar ejemplificadas por la mezcladora continua de
Oakes.
En estas unidades concretas (muy similares a los molinos de disco, un rotor de
alta velocidad, adyacente a un estator muy ajustado a él, desarrolla una
intensa acción cizallante sobre los fluidos, que atraviesan continuamente la
zona de acción. Son muy usadas para la rotura y la dispersión de partículas y
gotas en líquidos y para producir emulsiones y espumas estables.
Las mezcladoras en línea estáticas utilizan el movimiento de los propios
materiales a mezclar, cuando fluyen sobre elementos mezcladores estacionarios
de contorno especial, situados en una carcasa tubular, que forma parte del
sistema de tuberías. Se emplean tanto en los procesos de mezcla laminar como
en los turbulentos.
Las principales variables, en las mezcladoras estáticas en línea, son las
velocidades de flujo y las velocidades de los componentes líquidos. Su empleo
sobre materiales que difieren mucho en estas propiedades implica notables
dificultades. Cuanto más difícil es la mezcla, mayor es el número de elementos
mezcladores necesarios. El grado de homogeneidad alcanzado parece crecer
exponencialmente con la longitud del mezclador.
Mezcladoras de Volteo

Operan volteado la masa de los sólidos en un

tambor giratorio de forma variada.
Las mezcladoras de volteo se llenan sólo
hasta la mitad de su capacidad y giran a
velocidades entre 20 y 100 rpm.

La velocidad de volteo debe ser siempre

inferior a la velocidad crítica (aquella
velocidad a la que la fuerza centrífuga supera
a la de la gravedad).

Para mejorar su efectividad se colocan

deflectores, paletas contra rotatorias o
sistemas giratorios internos.

En la imagen se muestra algunas formas

típicas de estas mezcladoras:
Mezcladoras de Cinta

Mezcladoras en las que el material es impulsado por la acción de un

transportador helicoidal.
Estas mezcladoras poseen en su interior dos o mas cintas metálicas
giratorias en forma helicoidal, con las que además del mezclado el alimento
se desplaza a través de la mezcladora
Mezcladoras Verticales de Tornillo

Están constituidas por un tornillo vertical que gira sobre su eje, en el interior
de un recipiente cónico, que a su vez gira sobre su eje longitudinal.

Mediante este sistema se consigue una intensa acción de mezclado, por lo

que resultan muy eficaces cuando se desea incorporar una cantidad muy
pequeña de un determinado ingrediente (ej: adición vitaminas a chocolates
en polvo, etc)