PILOTES FRANKI

1. HISTORIA:

El sistema Franki o pilotes Franki, es la versión mejorada de los pilotes hincados

simplex, es utilizado para la construcción de pilotes vaciados en el terreno, es decir
¨in-situ¨, fue concebido por Edgar Frankignoul (ingeniero) y Edmond Barr (socio
capitalista) en Bélgica, en el año 1911. Desde entonces, su uso de ha difundido en
todo el mundo.

En el Perú se construyó con pilotes FRANKI desde hace más de cincuenta años.
Los equipos y procedimientos para la construcción de pilotes Franki, se ha
perfeccionado y optimizado desde su concepción; sin embargo, el principio básico
del sistema se ha mantenido inalterada.

2. GENERALIDADES:

El sistema de pilotes Franki, también conocido por sus siglas en inglés PIF –
Pressure-injected footing es un método utilizado para expandir la base de hormigón
de un pilote. Este método puede aplicarse a diferentes condiciones y actualmente
es ampliamente utilizado gracias a su alta tensión de rotura, a las bajas vibraciones
del suelo y nivel de ruido que genera.

El sistema “Franki” de ejecución de un pilote de desplazamiento se base en una

entubación metálica que presenta un tapón de hormigón en la punta. Dicho conjunto
se hinca “a golpes” mediante una maza. Una vez se llega a la profundidad adecuada,
se sujeta la entubación y se golpea el tapón en la punta para expulsarlo hacia abajo,
creando así un bulbo o “punta ensanchada” a base de compactar el terreno, lo que
hace que este pilote sea también muy eficiente trabajando a tracción. No se
recomienda su uso en suelos cohesivos, donde la compactación de la base no es
posible.
3. PROCEDIMIENTO:

La ejecución de los pilotes Franki realizado con nuestros equipos adecuados es muy
versátil y permite una gran variedad de posibilidades que lo torna atractivo para
realizar pilotajes en todo tipo de obras. Las particularidades del proceso son:

3.1. GRAN ENERGIA EN EL HINCADO:

El proceso FRANKI se inicia con el hincado del tubo FRANKI, dentro del cual
se desliza un pesado pilón que permite el posterior hincado en los distintos
tipos de suelos. La elevada potencia de hincado es obtenida por la gran
altura de caída del pilón, la cual puede ser variable dependiendo de la
resistencia de los suelos a hincar. Suelos de piedra de gran dimensión y
otros obstáculos difíciles que a menudo se encuentran en el suelo pueden
ser atravesados o apartados fácilmente con este sistema.
3.2. BASE ENSANCHA:

Esta es la parte fundamental del sistema ya que al final del hincado se

ensancha la base creando un elemento que por su mayor dimensión
aumenta considerablemente la capacidad de carga del pilote obteniendo una
misma capacidad de carga con profundidades menores que en otros
sistemas. Este crecimiento de la capacidad de carga no resulta simplemente
de un aumento de sección de la base sino sobre todo, de una mejora de las
propiedades mecánicas del suelo que ha sido fuertemente compactado en
torno a la base ensanchada.
 3.3. HORMIGONADO EN SECO:

El hormigonado del fuste del pilote se ejecuta sin que el agua o el suelo
puedan mezclarse con el hormigón. Su dosificación varía de 300 kg. a 450
kg. de cemento por metro cúbico, pero su compactación por un
apilonamiento enérgico, da como resultado un hormigón compacto y
homogéneo de elevada resistencia a la compresión. La resistencia del
hormigón a 28 días está por encima de los 200 kg/cm2.

4. VENTAJAS:

4.1. VERSATILIDAD:

Este proceso permite distintas combinaciones en el tipo de fuste de los

pilotes. Los mismos pueden ejecutarse aún con inclinaciones hasta 25º.

4.2. FACILIDAD Y RAPIDEZ DE EJECUCION:

Estos factores, que pueden ser decisivos en un emprendimiento

constructivo, son posibles por la gran experiencia adquirida por los Técnicos
de la empresa, así también por un gran número de equipos disponibles que
permiten atender rápidamente las necesidades. Además, los materiales
usados son simples y universales: piedra partida, canto rodado, arena,
cemento y barras de acero que se hallan fácilmente en todo mercado de
materiales de construcción.

4.3. ECONOMIA:

Los problemas del pilotaje se resuelven con opciones más económicas.

P.ej.: Al usar diversos diámetros, se obtiene un coeficiente de uso (relación
entre la carga efectiva y la carga admisible) muy elevado. La acción del pilón
es ejecutada con la compresión estrictamente necesaria. El llenado del fuste
 se interrumpe solamente al alcanzar la cota superior, de modo que no
existan cortes o enmiendas dentro del fuste del pilote. Por su base
ensanchada el pilote requiere una compresión menor La armadura empleada
es muy reducida y sólo se usa la imprescindible para el trabajo estructural
del pilote.

4.4. SEGURIDAD:

Los pilotes del sistema FRANKI ofrecen un elevado coeficiente de seguridad

porque: Usan al máximo la capacidad mejorada del terreno por el proceso.
La carga de trabajo del hormigón es baja e inferior a la que permite su
dosificación y su ejecución. En el hincado, el pilote no puede quebrarse como
algunos pilotes premoldeados, porque el esfuerzo lo resiste el tubo FRANKI.
La base ensanchada trabaja como una zapata que se asienta en la
profundidad y en un suelo fuertemente compactado.

5. CARACTERISTICAS:

Las características que distinguen al pilote Franki Estándar son: El vaciado a presión
in situ, fuste rugoso y el bulbo.

 El primero crea una zona altamente compacta en el suelo circundante y

permite formar en la base un ensanchamiento o bulbo compactado de
concreto.

 El segundo es una característica del pilote debido a la fricción lateral que

desarrolla cuando el concreto se encuentra en contacto directo con el
terreno.

 Por último, el bulbo otorga mayor área de contacto y mayor capacidad de

carga (factores de seguridad superiores al reglamentario, 2). Estos pilotes
se construyen con diámetros nominales de 300, 355, 406 y 450 mm. Se
recomienda las siguientes cargas de trabajo para condiciones normales de
carga.