Circuito de Balanceamento Automático de Cargas

CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO RADIAL DE SÃO PAULO
ENGENHARIA ELÉTRICA
NILDO CÁSSIO DE SOUZA

OZINILDA DO SOCORRO VIERA NACIF
PRISCILA ARAKE MARUMO
CIRCUITO DE BALANCEAMENTO AUTOMÁTICO DE CARGAS
São Paulo
2016
Monografia apresentada como requisito

parcial para obtenção da Graduação em
Engenharia Elétrica no Centro Universitário
Radial Estácio de São Paulo
Orientador: Prof. Msc. Juan Bardina
São Paulo
2016
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
Ficha catalográfica elaborada pela biblioteca do campus Jabaquara-SP da Rede de Bibliotecas

da Universidade Estácio / UniRadial
S716c Souza, Nildo Cássio de

Circuito de Balanceamento Automático de Cargas / Priscila Arake Marumo, Ozinilda do
Socorro Vieira Nacif. São Paulo: Estácio /UniRadial- Centro Universitário, 2016.
149 f. 30 cm
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Estácio /

UniRadial – Centro Universitário, 2016.
1. Balanceamento 2. Trifásico 3. Controle I. Circuito de Balanceamento Automático de

Cargas
CDD 621.3815
Monografia apresentada como requisito

parcial para obtenção da Graduação em
Engenharia Elétrica no Centro Universitário
Radial Estácio de São Paulo
Aprovada em 12 de Dezembro de 2016.
BANCA EXAMINADORA:
Prof. Msc. Juan Bardina
__________________________________
DEDICATÓRIA
Dedicamos este trabalho aos nossos

familiares que nos ajudaram em todos os
momentos, entenderam nossas
dificuldades e alimentaram o nosso sonho
de um dia sermos graduados
Engenheiros, encerrando assim mais um
ciclo de nossas vidas acadêmicas e
profissionais.
AGRADECIMENTOS
Agradecimentos ao professor Msc. Juan Bardina, pela orientação e pelo

constante estímulo e dedicação transmitidos durante todo este trabalho.
Aos professores do curso de Engenharia Elétrica, pelas valiosas contribuições

dadas na etapa de qualificação e na continuação deste trabalho.
Aos colegas de turma do curso, que estiveram juntos nesta caminhada pelo
conhecimento ao longo destes cinco anos.
Aos colegas de trabalho que colaboraram direta ou indiretamente, ajudando

com nossas dúvidas ou com ideias para solucionarmos problemas que surgiam ao
longo do desenvolvimento deste trabalho. Não citaremos nomes, mas cada um deles
sabe que fizeram parte desta importante etapa.
Aos nossos líderes no trabalho que compreenderam e colaboraram quando

precisávamos de um tempo, ou de um espaço para podermos estudar.
A toda nossa família pela compreensão das longas horas ausentes que foram
necessárias para a realização deste sonho que foi plantado em nossos corações
ainda na infância e que somente agora pode ser realizado.
RESUMO
Os sistemas elétricos trifásicos tem uma grande aplicação nas instalações

elétricas de grande potência devido a melhor distribuição de correntes nas linhas de
alimentação e transformadores do sistema. O equilíbrio das correntes de fase no
sistema elétrico resulta em uma corrente nula no cabo neutro, reduzindo as perdas
na instalação, o aquecimento do transformador de alimentação, redução de
harmônicos na rede e redução de aquecimento em consumidores trifásicos da
instalação. Este trabalho tem como proposta iniciar o desenvolvimento de um
circuito para balanceamento automático de cargas em uma instalação trifásica, com
o objetivo de reduzir e equilibrar as perdas causadas pelo desequilíbrio na
distribuição de cargas monofásicas entre as fases otimizando a performance do
sistema elétrico da planta. Através da evolução deste circuito também se
possibilitará o monitoramento das correntes de cada circuito da instalação uma vez
que os consumidores estarão separados em blocos, ou até mesmo uns dos outro, o
que permite a leitura, transferência, ligamento e desligamento individual ou em grupo
destes elementos.
Palavras-chaves: balanceamento; perdas; trifásico; seccionamento; SEP.

ABSTRACT
The three-phase electrical systems have a wide application in electrical

systems of large power due to better distribution of currents in power lines and
system transformers. The balance of the phase currents in the electrical system
result in a zero current in the neutral wire, reducing losses in the installation, the
heating power adapter, reducing harmonics on the network and reducing heating
consumers in three-phase installation. This paper aims to start developing a circuit
for automatic load balancing in a facility in order to reduce and balance the losses
caused by the imbalance in the distribution of loads between phases optimizing the
performance of the electrical system of the plant. Through the developments of this
circuit also enable monitoring of the current of each circuit of the installation, since
consumers are separated into blocks, or even from one another, enabling the
reading, transfer, bonding and individual or group shutdown of these elements.
Keywords: balancing; losses; three-phase; sectioning; SEP.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Sistema Simplificado de Distribuição Elétrica .......................................... 19
Figura 2 – Diagrama Fasorial .................................................................................... 21
Figura 3 – Diagrama de conexão Estrela .................................................................. 22
Figura 4 – Diagrama de conexão Delta ..................................................................... 22
Figura 5 – Distorção Harmônica ................................................................................ 24
Figura 6 – Triângulo de Potências............................................................................. 29
Figura 7 – Sequência Positiva ................................................................................... 32
Figura 8 – Sequência Negativa ................................................................................. 32
Figura 9 – Sequência Zero ........................................................................................ 33
Figura 10 – Desequilíbrio de Tensão ........................................................................ 33
Figura 11 – Plataforma ISIS ...................................................................................... 43
Figura 12 – Plataforma ARES ................................................................................... 44
Figura 13 – Visualização 3D do ambiente ARES ...................................................... 45
Figura 14 – Layout da Placa de Controle gerado através do ambiente ARES .......... 46
Figura 15 – MPLAB ................................................................................................... 47
Figura 16 – MPLAB ambiente de desenvolvimento................................................... 48
Figura 17 – Aba Display do software RealTerm ........................................................ 49
Figura 18 – Configuração na aba Port do RealTerm ................................................. 50
Figura 19 – Aba Send, enviar comandos ao microcontrolador .................................. 50
Figura 20 – Placa de Controle após processo de transferência térmica ................... 53
Figura 21 – Placa de Comando após processo de transferência térmica ................. 53
Figura 22 – Processo de corrosão da Placa de Controle .......................................... 54
Figura 23 – Placa de Controle após o processo de corrosão .................................... 55
Figura 24 – Placa de Comando após processo de transferência térmica ................. 56
Figura 25 – Serigrafia da Placa de Controle.............................................................. 57

Figura 26 – Serigrafia da Placa de Controle gerada pelo ARES ............................... 58
Figura 27 – Protótipo da Placa de Controle............................................................... 60
Figura 28 - Representação dos pinos do PIC 16F877a ............................................ 62
Figura 29 – Protótipo da Placa de Comando............................................................. 63
Figura 30 – Circuito elétrico do Sensor de Corrente ACS712-5A.............................. 64
Figura 31 – Curva característica do Sensor de Corrente ACS712 ............................ 65
Figura 32 – Módulo montado do Sensor de Corrente ACS712 ................................. 65
Figura 33 – Módulo montado do Sensor de Tensão de 90 a 220V ........................... 66
Figura 34 – Diagrama elétrico do Módulo Sensor de Tensão para 90 a 220V .......... 68
Figura 35 – Variação da tensão do pino de transmissão da porta serial ................... 69
Figura 36 – Visão frontal dos conectores DB9 (9 pinos) e DB25 (25 pinos) ............. 70
Figura 37 – Módulo conversor RS232 ....................................................................... 72
Figura 38 – Tela do software RealTerm .................................................................... 73
Figura 39 – Desenvolvimento da maquete, primeira versão ..................................... 74
Figura 40 – Detalhe das placas do protótipo na primeira versão da maquete .......... 75
Figura 41 – Maquete desligada, versão final ............................................................. 76
Figura 42 – Maquete energizada, versão final .......................................................... 77
Figura 43 – Testes iniciais na Placa de Controle ...................................................... 79
Figura 44 – Comunicação Serial com erro nas medições de corrente e tensão ....... 79
Figura 45 – Versão final da maquete, sem o transformador. .................................... 81
Figura 46 – Versão final da maquete com o transformador ...................................... 82

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Valores globais de referência das distorções harmônicas totais (em

porcentagem da tensão fundamental)................................................................ 26
Tabela 2 – Níveis de referência para distorções harmônicas individuais de tensão

(em percentagem da tensão fundamental)......................................................... 27
Tabela 3 – Grandezas e Simbologia ......................................................................... 34
Tabela 4 – Comandos permitidos pelo terminal do computador na porta serial ........ 41
Tabela 5 – Especificações Técnicas do Sensor de Corrente ACS712 ...................... 66
Tabela 6 – Especificações Técnicas do Sensor de Tensão CA P8 ........................... 67
Tabela 7 – Função dos pinos de uma interface serial (DB9 e DB25) padrão RS232 71
Tabela 8 – Dados coletados pelos alicates amperímetros ........................................ 83
Tabela 9 – Dados coletados pelo protótipo ............................................................... 84
Tabela 10 – Tabulações de Média, Variância e Desvio Padrão – Instrumentos de

Medição.............................................................................................................. 85
Tabela 11 – Tabulações de Média, Variância e Desvio Padrão – Protótipo .............. 85
Tabela 12 – Intervalos das amostras da Fase 1........................................................ 86
Tabela 13 – Somatória dos intervalos das amostras para a Fase 1.......................... 87
Tabela 14 – Somatória dos intervalos das amostras para a Fase 2.......................... 88
Tabela 15 – Especificações Técnicas Fluke 323....................................................... 89
Tabela 16 – Especificações Técnicas Mastech MS 2115A ....................................... 90

LISTA DE SIGLAS E ABREVIAÇÕES
A Ampère
ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
AT Alta Tensão
ATX Advanced Technology Extended
BT Baixa Tensão
BPS Bits Per Second
CA Corrente Alternada
CC Corrente Contínua
CI Circuito Integrado
CPD Centro de Processamento de Dados
CLP Controlador Lógico Programável
CTS Clear To Send
DSR Data Set Ready
DTR Data Terminal Ready
EA Energia Ativa
EPROM Erasable Programmable Read-Only Memory
EIA Eletronic Industries Association
ER Energia Reativa
FD Fator de Desequilíbrio
g grama (unidade de medida)
GND Ground
Hz Hertz
kg Quilo
kV Quilovolt
kVA Quilovoltampère
kVAr Quilovoltampère reativo
kW Quilowatt
L Litros
LED Light Emitting Diode
m mili
M Mega
μ micro
mm milímetro
NA Normalmente Aberto
NBR Norma Brasileira
NF Normalmente Fechado
PAC Ponto de Acoplamento Comum
PC Personal Computer
PIC Peripherical Interface Controller
PRODIST Procedimento de Distribuição de Energia Elétrica no Sistema

Elétrico Nacional
P Potência Ativa
PFC Power Factor Correction
Q Potência Reativa
QEE Qualidade de Energia Elétrica
RC Circuito RC (Resistor-Capacitor)
RMS Root Medium Square
RTS Request To Send
RxD Receive Data
s Segundo
SEL Schweitzer Engineering Laboratories
SEP Sistema Elétrico de Potência
THDI Taxa de Distorção Harmônica em Corrente
TTL Transistor-Transistor Logic
TxD Transmit Data
USB Universal Serial Bus
UPS Uninterruptible Power Supply
V Volt
VCA Tensão em Corrente Alternada
VCC Tensão em Corrente Contínua
W Watt
SUMÁRIO
1 Introdução ............................................................................................... 15
1.1 OBJETIVOS ............................................................................................ 17

1.1.1 Objetivos Gerais ........................................................................... 17
1.1.2 Objetivos Específicos ................................................................... 17
2 Referencial teórico................................................................................... 18
2.1 CARGA OU POTÊNCIA INSTALADA ............................................................. 19

2.1.1 Demanda ...................................................................................... 19
2.1.2 Sistemas Trifásicos ....................................................................... 20
2.2 DESEQUILÍBRIO E QUALIDADE DE ENERGIA EM SISTEMAS ELÉTRICOS
TRIFÁSICOS ............................................................................................................. 22
2.3 PRODIST ............................................................................................. 23
2.3.1 Harmônicas................................................................................... 24
2.3.2 Fator de Potência ......................................................................... 28
2.3.3 Correntes iniciais ou de energização ............................................ 30
2.3.4 Desequilíbrio de Fases ................................................................. 30
2.4 ANÁLISE DE DADOS ................................................................................ 35
2.4.1 Métodos Não-Paramétricos .......................................................... 35
2.4.2 Teste de Mann-Whitney ................................................................ 35
3 METODOLOGIA ...................................................................................... 37
3.1 BALANCEAMENTO DE CARGAS.................................................................. 37
4 FUNCIONAMENTO DO CIRCUITO ........................................................ 38
5 PROCEDIMENTO ................................................................................... 42
5.1 RECURSOS E FERRAMENTAS ................................................................... 42

5.1.1 ISIS ............................................................................................... 42
5.1.2 ARES ............................................................................................ 43
5.1.3 MPLAB.......................................................................................... 46
5.1.4 RealTerm ...................................................................................... 48
5.1.5 Fluxograma ................................................................................... 51
5.2 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO ................................................................. 51
5.2.1 Processo de Transferência Térmica e Corrosão das Placas ........ 51
5.2.2 Serigrafia ...................................................................................... 56
5.3 HARDWARE DE CONTROLE E COMANDO ................................................... 58
5.3.1 Placa de controle .......................................................................... 59
5.3.2 Placa de Comando ....................................................................... 62
5.3.3 Sensores....................................................................................... 63
5.4 MEIO DE COMUNICAÇÃO .......................................................................... 68
5.4.1 Transmissão dos Dados ............................................................... 68
5.4.2 Padrões de Transmissão .............................................................. 69
5.4.3 Velocidade de Transmissão.......................................................... 69
5.4.4 Padrão RS232 .............................................................................. 70
5.4.5 Fluxo de dados ............................................................................. 71
5.4.6 Conversor RS232 ......................................................................... 72
5.5 SOFTWARE DE SUPERVISÃO E CONTROLE ................................................ 72
5.6 MONTAGEM E INTEGRAÇÃO ..................................................................... 73
5.6.1 Maquete ........................................................................................ 73
6 Testes e validação................................................................................... 78
6.1 PRIMEIRO TESTE .................................................................................... 78

6.2 SEGUNDO TESTE .................................................................................... 80
6.3 TERCEIRO TESTE ................................................................................... 80
6.4 QUARTO TESTE ...................................................................................... 82
6.4.1 Instrumentos de medição.............................................................. 88
7 DISCUSSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................... 91
8 Conclusão ............................................................................................... 93
8.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................. 94
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 95
APÊNDICE A – CIRCUITO ELÉTRICO .......................................................... 97
APÊNDICE B – FLUXOGRAMA ..................................................................... 98
APÊNDICE C – PROGRAMAÇÃO ................................................................. 99
APÊNDICE D – PLANILHA DE ORÇAMENTO ............................................ 117
ANEXOS ....................................................................................................... 119

15
1 INTRODUÇÃO
As instalações elétricas prediais e industriais são projetadas e dimensionadas

de acordo com a carga prevista no momento do projeto, mas ao longo do tempo, as
mudanças tecnológicas, alterações na produção, troca de máquinas e
equipamentos, levam a um desequilíbrio na distribuição dos elementos
consumidores na rede elétrica destas instalações. Este desequilíbrio provoca perdas
de energia, aquecimento e prejuízos no longo prazo com a perda da eficiência da
instalação (ANEEL, 2015).
A questão da economia de energia e a busca por maior eficiência energética

nos últimos anos levou ao interesse no desenvolvimento e construção de um
sistema de controle de balanceamento de cargas em uma instalação elétrica de
potência com alimentação trifásica para restaurar o equilíbrio de uma instalação.
Através da análise do problema de desbalanceamento de cargas em uma instalação
já existente, em nosso caso foi tomado como objeto de estudo uma sala de
computadores de um Centro de Processamento de Dados (CPD), criar um sistema
de controle de modo a manter este desbalanceamento dentro de limites aceitáveis
pela Associação Brasileira de Normas Técnica (ABNT). Com a atual preocupação
com o consumo de energia nas indústrias e instalações prediais comerciais, que são
áreas muito afetadas pelo aumento de custos da energia, todos estão em busca da
redução de custos e de consumo com este insumo. Tem sido buscadas soluções
para redução de potência e aumento da eficiência dos aparelhos elétricos, redução
de perdas e aumento da eficiência da instalação elétrica através de automação das
plantas (ELETROBRÁS, 1998).
Classificamos como os principais problemas de distúrbios ligados a qualidade

de energias elétrica de uma instalação com sistema trifásico, os desequilíbrios de
fases que podem ter como origem a distribuição inadequada de cargas monofásicas
dentro deste sistema de alimentação, tendo como consequência o aparecimento de
tensões de sequência negativa, geração de componentes harmônicos na rede e
outros problemas associados a uma alimentação de um sistema desequilibrado.
Outros efeitos negativos do desequilíbrio da carga são: saturação do transformador
16
de alimentação, desequilíbrio das tensões secundárias e aumento das perdas

devido à circulação de corrente de neutro (STAROSTA, 2012).
Em algumas distribuidoras de energia levantou-se que estas perdas

comerciais chegam a 30%, um valor bastante considerável que pode ser reduzido e
aumentar a eficiência e a lucratividade do sistema (ANEEL, 2015).
É de conhecimento que o setor elétrico do Brasil tem um grande espaço para

aproveitar melhor a energia já existente, o maior entrave é a desinformação sobre
esse assunto. A preocupação quanto à possibilidade da falha de suprimento de
energia elétrica remete á necessidade de se avaliar a maneira como esse tipo de
energia vem sendo utilizado. É evidente que o problema não se limita apenas a
necessidade de gerar cada vez mais energia para suprir o aumento da demanda,
mas, principalmente, a eliminar os desperdícios, buscando o máximo desempenho
com o mínimo de consumo, segundo informações da empresa (ELETROBRÁS,
1998).
No projeto da instalação elétrica é previsto uma distribuição equilibrada de

cargas nas fases de alimentação para evitar os problemas acima citados, mas
devido às mudanças de máquinas, setores e departamentos dentro de uma indústria
ou unidade predial, acabamos por ter alterações significantes das distribuições
destas cargas. Este problema acontece principalmente em prédios comerciais, onde
a instalação de um CPD ou de Call-Centers, cheios de cargas monofásicas e com
operação por turnos, solicitações de funcionamento e de cargas aleatórios, afetam o
equilíbrio de corrente na instalação. Para a correção dos problemas nestas
instalações é preciso um sistema em que a correção da distribuição de cargas no
sistema seja dinâmica, exigindo certo nível de inteligência no sistema que atuará
neste controle. Esta inteligência pode ser obtida com a utilização de tecnologias de
automação em conjunto com dispositivos eletrônicos de chaveamento de potência
(HONG, 1997).
Com o desenvolvimento da tecnologia e a redução de custos de

equipamentos de automação, ficou possibilitado à utilização de Controladores
Lógicos Programáveis (CLPs) e placas microprocessadas nas instalações, com isto
podemos automatizar e aplicar um bom nível de inteligência no controle e
monitoramento das instalações industriais e prediais em busca de corrigir os
17
problemas causados pelas perdas na instalação. Estes equipamentos também

permitem a integração com sistemas de supervisão informatizados, e com isto as
possibilidades de monitoramento e controle são potencializadas pela utilização de
softwares específicos para o sistema utilizado.
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivos Gerais
A proposta de se analisar e estudar o desequilíbrio de tensões em um sistema

trifásico nos permite iniciar o desenvolvimento de um sistema de controle que
permita restaurar a distribuição de cargas em uma instalação elétrica industrial ou
predial que sofreu modificações ao longo do tempo, e prevendo as futuras
modificações através da setorização ou seccionamento da instalação em circuitos
menores. O objetivo geral é a redução das perdas causadas pelo desbalanceamento
nas cargas, propiciando uma maior economia e melhor aproveitamento da instalação
elétrica já existente em uma construção.
1.1.2 Objetivos Específicos
Neste trabalho vamos desenvolver um circuito para controle dinâmico da

distribuição de cargas entre as fases de uma instalação elétrica predial no sistema
trifásico, com as cargas agrupadas em circuitos menores, de modo a se obter o
melhor balanceamento possível de correntes. Levando em consideração a aplicação
em um CPD devido às características de granularidade das cargas monofásicas
destas instalações. O mesmo circuito também poderá ser aplicado na distribuição de
cargas de iluminação nas instalações. Em um prédio comercial podemos distribuir
estes dois sistemas em circuitos menores agrupados por tipos e fazer a
transferência destas cargas entre circuitos diferentes de modo a reduzir os
desbalanceamentos destes. O circuito desenvolvido, apesar de simples, dará uma
18
base de desenvolvimento para um sistema de distribuição e chaveamento mais

complexo que poderá vir a ser implantado em uma instalação real.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Segundo Figueiredo (2009), nas instalações industriais o desenvolvimento de

um modelo de correção de desbalanceamento de cargas vem minimizar ou até
mesmo corrigir as oscilações da energia, que em sua grande maioria causam
prejuízos imensuráveis nas indústrias, já que o desbalanceamento diminui pela
metade a vida útil dos equipamentos, os motores representam cerca de 50 % do
consumo de energia destas empresas. Como o sistema elétrico precisa atender aos
consumidores com uma energia de qualidade de acordo com os critérios da Agência
Nacional de Energia Elétrica (ANEEL), segundo a regulação nº 505 de 26 de
novembro de 2001, torna-se imprescindível estes estudos e desenvolvimento de
métodos de correção destas cargas.
De acordo com Lima (2012), o sistema do Brasil é composto em sua maioria

por sistemas hidrelétricos, a transmissão e feita por cabos suspensos por linhas que
operam com tensões elevadas, iguais ou acima de 69 quilovolts (kV), tendo como
principal função o transporte da energia elétrica, dos centros de produção para os
centros consumidores (carga), como também na interligação de centros de
produção, já a rede de distribuição pode ser Primária e Secundária com relação à
rede Primária de alta tensão (AT) e a Rede Secundária de baixa tensão (BT), elas
operam no Brasil nas tensões de 13,8 e 34,5 kV em AT e em 220/127 V ou 380/220
V em BT. As cargas acima de 75 quilowatts (kW) são alimentadas em AT, e em BT
se utiliza para alimentar as máquinas e equipamento. A Figura 1 representa um
sistema simplificado desde a geração até o consumidor.
19
Figura 1 – Sistema Simplificado de Distribuição Elétrica
Fonte: http://engenharianodiaadia.blogspot.com.br/2012/02/o-desenvolvimento-dos-
sistemas.html (2016)
2.1 Carga ou Potência instalada
Carga ou potência instalada é a soma das potências nominais de todos os

aparelhos elétricos ligados em uma instalação ou sistema. Entende-se por potência
nominal aquela escrita na placa do aparelho ou máquina.
2.1.1 Demanda
As máquinas e aparelhos nem sempre absorvem a sua potência nominal, por

exemplo, uma lâmpada incandescente absorve menor potência se o valor da tensão
20
for menor, que a tensão nominal que alimenta e, inversamente se a tensão for maior
que a nominal, com isso o valor da carga solicitado poderá ser diferente que o valor
nominal.
Performances diferentes são apresentadas para os diversos tipos de

equipamentos elétricos, logo um sistema que alimenta um conjunto de cargas
“enxerga” uma potência alimentada que não é a potência instalada dos sistemas,
esta potência chamamos de demanda ou “potência demandada”.
A demanda representa a carga realmente absorvida por um aparelho ou

sistema de uma dada potencia nominal em um determinado tempo. A demanda é,
portanto, uma carga média, apresentando a solicitação exigida em um dado
aparelho ou máquina elétrica durante certo tempo, a este intervalo de tempo
denomina-se intervalo de demanda.
Demanda de um consumidor, sistema ou instalação: é a carga média

absorvida durante um intervalo de tempo especificado. O intervalo de tempo
padronizado no Brasil é de 15 minutos.
2.1.2 Sistemas Trifásicos
De acordo com Figueiredo (2009), a maior parte da geração, transmissão e

utilização em alta potência da energia elétrica envolve sistemas polifásicos, ou seja,
sistemas nos quais são disponíveis diversas fontes de mesma amplitude com uma
diferença de fase entre elas. Este sistema possui vantagens econômicas,
operacionais e uma maior flexibilidade de poder atender cargas monofásicas,
bifásicas e trifásicas sem qualquer alteração em sua configuração permitindo uma
transmissão de potência de forma mais econômica. Em sistemas trifásicos o módulo
do campo girante total é constante, o que não ocorre em outros sistemas polifásicos.
No sistema trifásico, onde estão disponíveis três fontes de tensão senoidal de

mesma amplitude com a existência de defasagem entre elas de 120º e tendo como
resultado de sua soma vetorial o valor zero. Na Figura 2 temos a representação do
diagrama fasorial deste sistema trifásico.
21
Figura 2 – Diagrama Fasorial
Fonte: SEL (2010)
As equações que definem o sistema trifásico estão dispostas da seguinte

maneira:
V a = V m × sin( w + θ )
Vb = Vm × sin( w + θ − 120)
Vc = V m × sin( w + θ + 120)
Onde:
Vm = Tensão de pico
ω = Velocidade angular em rad/s
θ = Ângulo de referência
Em um sistema elétrico trifásico as cargas podem se distribuídas em dois

modos:
• Estrela: Nesta configuração um dos terminais das cargas é conectado a uma

das fases do sistema enquanto o outro terminal é conectado a um ponto
comum que é o neutro utilizado para se medir as tensões de fase, conforme a
Figura 3. Em uma carga equilibrada a corrente de neutro é nula.
22
Figura 3 – Diagrama de conexão Estrela
Fonte: SEL (2010)
• Triângulo: este modo também chamado de delta. Nesta configuração um dos

terminais das cargas é conectado a outro terminal de outra carga e as fases
do sistema são interligadas nos pontos de junção dos terminais da carga,
como pode ser observado na Figura 4.
Figura 4 – Diagrama de conexão Delta
Fonte: SEL (2010)
2.2 Desequilíbrio e qualidade de energia em sistemas elétricos trifásicos
Nos sistemas elétricos trifásicos a qualidade da energia elétrica fornecida é

um importante fator para a durabilidade dos equipamentos, sendo uns mais
sensíveis que outros. De acordo com a norma da ABNT - Instalações Elétricas de
Baixa Tensão – NBR 5410:2004, entre as características e fenômenos suscetíveis
de gerar perturbações ou comprometer o desempenho satisfatório da instalação
podem ser citados:
23
• harmônicas;
• fator de potência;
• correntes iniciais ou de energização;
• desequilíbrio de fases.
2.3 PRODIST
O PRODIST (Procedimento de distribuição de energia elétrica nos sistema

elétrico nacional) teve a sua criação regulamentada no Brasil ao final de 2008, na
ANEEL, com a função de normalizar e estabelecer padrões para as atividades
relacionadas ao funcionamento e desempenho dos sistemas de distribuição de
energia elétrica. Contém nove módulos registrados, em 2015 está na versão 5,
correspondente à resolução normativa nº 302/2014, com vigência em 01/01/2015 e
dedica seu Módulo 8, exclusivamente à questão da Qualidade da Energia Elétrica
(QEE), dividindo em dois tipos de abordagens o seu objetivo:
Qualidade do produto
“Define a terminologia, caracteriza os fenômenos, parâmetros e valores de

referência relativos à conformidade de tensão em regime permanente e às
perturbações na forma de onda de tensão, estabelecendo mecanismos que
possibilitem à ANEEL fixar padrões para os indicadores de QEE”.
Qualidade dos serviços
“Estabelece a metodologia para apuração dos indicadores de continuidade e

dos tempos de atendimento a ocorrências emergenciais, definindo padrões e
responsabilidades.”
Os aspectos considerados da qualidade do produto em regime permanente

ou transitório são:
a) tensão em regime permanente;
b) fator de potência;
24
c) harmônicos;
d) desequilíbrio de tensão;
e) flutuação de tensão;
f) variações de tensão de curta duração;
g) variação de frequência.
Sendo que o sistema destacar os quatro primeiros itens desta lista como foco
da atuação do sistema proposto neste trabalho.
2.3.1 Harmônicas
Em um quadro de distribuição de energia, teremos em seu circuito

alimentador, correntes harmônicas (que são correntes com frequência diferente da
frequência fundamental) que representam a soma de todas as correntes harmônicas
das cargas alimentadas por esses quadros, conforme representa a Figura 5.
Figura 5 – Distorção Harmônica
Fonte: Pomilio (2014)
Correntes harmônicas surgem nas instalações elétricas devido à presença de

cargas não lineares.
25
Uma vez que cada uma dessas cargas têm suas características elétricas
específicas, incluindo as correntes harmônicas. Entende-se por cargas não-lineares
toda carga conectada à rede elétrica, que gere como resposta do seu
funcionamento adequado ou não, uma corrente dotada de perturbação na sua forma
de onda. Algumas destas cargas são:
Conversores Estáticos e Inversores
Apesar da predominância do uso da corrente alternada (CA) nos mais

variados campos de utilização da eletricidade, a utilização de sistemas de corrente
contínua vem crescendo cada dia mais, seja na forma de retificação pura e simples
da tensão, como também na inversão de tensão, gerando frequências diferentes da
original para fins de acionamentos de cargas e controle de motores. Incluindo
grandes retificações para fins de transmissão através das linhas CC. Devido ao
estágio de desenvolvimento e a grande aceitação em aplicações industriais, os
conversores estáticos representam uma grande parcela, senão a maior, das
cargas geradoras de harmônicos presentes nos sistemas elétricos de potência. A
maioria desses conversores é composta de um retificador, um estágio de filtro CC,
um reator de alisamento CC e um inversor tiristorizado controlado.
É importante observar que cada uma dessas correntes harmônicas possui

módulos e ângulos de fase em cada uma das frequências características, fazendo a
soma escalar de diversas correntes harmônicas em uma mesma frequência não
representar a corrente harmônica total nessa frequência no circuito alimentador. Em
outras palavras, se um determinado quadro de distribuição alimenta três cargas,
sendo “A”, “B” e “C” que possuem em seus espectros correntes de 5ª harmônica de
100 A, 80 A e 50 A respectivamente, a corrente no alimentador geral não será
necessariamente igual à soma, que é 230 A, para obtermos o valor exato será
necessário avaliar o ângulo de fase de cada uma dessas correntes e proceder a
soma vetorial (STAROSTA, 2012).
Como descrevemos anteriormente, a circulação de correntes harmônicas nos

circuitos de alimentação e nas fontes, por exemplo, transformadores, geradores,
UPS (Uninterruptible Power Supply), entre outros, causa o surgimento das tensões
harmônicas proporcionais às próprias correntes harmônicas e às impedâncias
desses circuitos e fontes. As limitações dadas nas normas visam a estabelecer
26
limites de distorções de tensão em função do ponto da instalação e dos níveis de

tensão. Normalmente, essas normas são referenciadas no ponto de acoplamento
comum (PAC) entre a concessionária e o consumidor, podendo variar de 5% a 10%
dependendo da norma e do nível de tensão (ANEEL, 2015).
De acordo com o PRODIST na sessão Qualidade do Produto, em seu item 4 -

“Harmônicos, metodologias de medição”, instrumentação e valores de referência a
serem atribuídos aos índices de distorção harmônica para tensão total e individual,
reproduzidos na Tabela 1.
Tabela 1 – Valores globais de referência das distorções harmônicas totais (em

porcentagem da tensão fundamental)
TENSÃO NOMINAL DO
DISTORÇÃO HARMÔNICA TOTAL DE TENSÃO
BARRAMENTO
(DHT V ) [%]
VN ≤1KV 10
1kV < VN ≤ 13,8kV 8
13,8kV < VN ≤ 69kV 6
69kV < 230kV 3
Fonte: Adaptado de ANEEL (2016)
Segundo o PRODIST, os níveis de referência para distorções harmônicas

individuais de tensão (em percentagem da tensão fundamental) são os sugeridos na
Tabela 2. O espectro harmônico a ser considerado para fins do cálculo da distorção
total deve compreender uma faixa de frequências que considere desde a
componente fundamental até, no mínimo, a 25ª ordem harmônica. O planejamento
do sistema elétrico deve levar em consideração os valores de referência das tabelas
citadas, pois elas servem de referência quanto aos aspectos regulatórios no que se
refere à qualidade de energia elétrica (ANEEL, 2015).
27
Tabela 2 – Níveis de referência para distorções harmônicas individuais de

tensão (em percentagem da tensão fundamental)
Distorção Harmônica Individual de Tensão [%]
Ordem
Harmônica
VN ≤ 1 kV 1 kV < VN ≤ 13,8 kV 13,8 kV < VN ≤ 69 kV 69 kV < 230 kV
5 7,5 6 4 2,5
7 6,5 5 4 2
11 4,5 3,5 3 1,5
Impares 13 4 3 2,5 1,5
não
17 2,5 2 1,5 1
multíplos
de 3 19 2 1,5 1,5 1
23 2 1,5 1,5 1
25 2 1,5 1 1
>25 1,5 1 4 0,5
3 6,5 5 1,5 2
Ímpares 9 2 1,5 0,5 1
não
múltiplos 15 1 0,5 0,5 0,5
de 3 21 1 0,5 0,5 0,5
>21 1 0,5 1,5 0,5
2 2,5 2 1,5 1
4 1,5 1 1 0,5
6 1 0,5 0,5 0,5
Pares 8 1 0,5 0,5 0,5
10 1 0,5 0,5 0,5
12 1 0,5 0,5 0,5
>12 1 0,5 0,5 0,5
Com relação as harmônicas, Pomilio (2014) afirma que o grau com que
harmônicas podem ser toleradas em um sistema de alimentação depende da
susceptibilidade da carga (ou da fonte de potência). Verifica-se também que os
equipamentos menos sensíveis, geralmente, são os de aquecimento (carga
resistiva), para os quais a forma de onda não é relevante.
Os equipamentos mais sensíveis às distorções causadas pelas harmônicas

são aqueles que, em seu projeto, assumem a existência de uma alimentação
28
senoidal. Segundo Pomilio (2014), no entanto, mesmo para as cargas de baixa

susceptibilidade, a presença de harmônicas (de tensão ou de corrente) pode ser
prejudicial, produzindo maiores esforços nos componentes e isolantes.
Uma das formas de se reduzir a circulação das correntes harmônicas é filtrá-

las, evitando, assim, que as tensões dos barramentos sejam distorcidas pela
alimentação das cargas não lineares. Outras possibilidades de redução das
distorções de tensão são:
• Distribuição de cargas em outras fontes: nesta situação, cargas não lineares

são realocadas na instalação, de modo a reduzir os valores de distorção de
tensão nos barramentos em que elas são ou estavam conectadas;
• Aumento da potência das fontes: o aumento da potência das fontes reduz a

impedância de curto-circuito à montante da carga, reduzindo as distorções de
tensão nos barramentos;
• Uso adequado de transformadores defasadores;
• Especificação de cargas com controle de emissão ou escolha de cargas com

melhores características, por exemplo: fontes de alimentação com correção
de fator de potência ativo PFC (Power Factor Correction).
É preciso, para analisar o quanto uma carga é distorcida, considerar não

somente a distorção total de corrente (THDI), ou as correntes harmônicas
relacionadas à corrente da componente fundamental, mas também estas correntes
harmônicas relacionadas à capacidade de corrente da fonte (transformador, por
exemplo) (SEL, 2015).
2.3.2 Fator de Potência
Fator de potência de uma instalação elétrica é a razão entre as potências

Ativas - quilowatt (kW), e a potência aparente - quilovoltampère (kVA), e representa
29
o cosseno do ângulo formado por estas duas grandezas, conforme Figura 6. O Fator
de Potência representa, na razão direta, a eficiência do uso da energia.
Figura 6 – Triângulo de Potências
Fonte: https://www.aeseletropaulo.com.br/poder-publico/sobre-
energia/conteudo/energia-reativa (2016)
De acordo com o PRODIST o valor do fator de potência deverá ser calculado

a partir dos valores registrados das potências ativa e reativa (P, Q) ou da energia
ativa (EA) e energia reativa (ER), respectivamente. Utilizando-se as seguintes
fórmulas:
P EA
fp = ou
P2 + Q2 EA2 + ER 2
Ou
P EA
fp ou
P2 + Q2 EA2 + ER 2
A potência ativa é que efetivamente gera trabalho, tais como luz, calor,
movimento etc. e é medida em kW. A potência reativa é a potência usada apenas
para criar e manter os campos eletromagnéticos das cargas indutivas e é medida em
quilovoltampère reativo (kVAr). Sendo assim a potência ativa é sempre consumida
30
na execução de trabalho, enquanto a potência reativa, além de não produzir

trabalho, circula no circuito entre a carga e a fonte, ocupando um espaço que
poderia ser usado para fornecer mais energia ativa (Machado, 2008).
2.3.3 Correntes iniciais ou de energização
De acordo com Monticeli & Garcia (1999), as correntes de energização

aparecem com a energização do transformador, durante a magnetização ocorre uma
saturação do núcleo do transformador, cuja magnitude determina a declividade da
curva característica na região saturada o efeito desta corrente trás como
consequência uma queda momentânea na tensão da alimentação.
2.3.4 Desequilíbrio de Fases
Com relação ao desequilíbrio de fases, de acordo com Monticeli & Garcia

(1999), a principal causa do desbalanceamento é a distribuição não uniforme de
cargas monofásicas nas instalações trifásicas. Outras causas são contatos e
conexões oxidadas, transformadores ou motores com impedâncias desiguais entre
fases. Nas instalações prediais ou industriais com transformadores na entrada da
alimentação vinda da concessionária de energia, devemos lembrar que estes
possuem dois grupos de enrolamentos.
Os transformadores trifásicos possuem enrolamentos compostos pelo

primário e o secundário, onde estes são preparados para serem ligados de acordo
com os esquemas de ligação fornecidos pelo fabricante. Geralmente estes
esquemas de ligação trazem a identificação dos terminais de alta e baixa tensão
com as letras H e X respectivamente, as bobinas são identificadas com as
numerações para fase R: (1; 4), (7; 10) fase S: (2; 5), (8; 11), fase T: (3; 6), (6; 12).
Para reequilibrar as correntes desequilibradas no secundário os transformadores
trifásicos de distribuição tem o enrolamento do primário conectado em triangulo, mas
31
no secundário destes transformadores ainda temos o desequilíbrio (MACELINO,

2011).
Para a redução destes desequilíbrios nos circuitos elétricos das instalações é

necessário efetuar manobras na rede de baixa tensão, ou nos circuitos internos da
instalação, de forma a distribuir uniformemente as cargas entre as fases e as perdas
serem minimizadas. É neste ponto que trabalharemos, estas manobras podem ser
feitas de forma automática por um dispositivo que monitora a rede elétrica e faz a
manobra de chaveamento das cargas entre as fases de modo a reduzir o
desequilíbrio até um valor aceitável pelas normas técnicas que são referenciadas ao
longo deste texto, de acordo com o tópico a ser corrigido.
De acordo com o artigo “Como medir as componentes simétricas de um

sistema trifásico”, Schweitzer Engineering Laboratories (2010), as componentes
simétricas são usadas para calcular as condições de desbalanço de um sistema
trifásico usando somente o cálculo monofásico. Isso simplifica enormemente o
processo do cálculo das grandezas de falta nos sistemas de potência. Consistem de
grandezas positivas, negativas e de sequência-zero.
Basicamente:
Os valores de sequência-positiva são aqueles presentes durante

condições trifásicas equilibradas;
As grandezas de sequência-negativa medem a quantidade de desbalanço

existente no sistema de potência e;
As grandezas de sequência-zero estão mais comumente associadas ao

fato de se envolver o “terra” (GND) do circuito em condições de
desbalanço.
As características das componentes simétricas são:
Sequência positiva – Figura 7:
- sistema trifásico;
- fasores iguais em módulo e defasados de 120º;
- sequência de fase abc (original do sistema).

32
Figura 7 – Sequência Positiva
Fonte: Schweitzer Engineering Laboratories
Sequência negativa – Figura 8:
- fasores iguais em módulo e defasados de 120º;
- sequência de fase cba (inversa ao original do sistema)
Figura 8 – Sequência Negativa
Sequencia zero – figura 9:
-fasores iguais em módulo e ângulo nas três fases.

33
Figura 9 – Sequência Zero
Os desequilíbrios provocam o aumento das perdas de energia e aumentam o

risco da sobrecarga na instalação. O valor de referência nos barramentos do sistema
de distribuição, com exceção da BT, deve ser igual ou Inferior a 2%. Esse valor
serve para a referência do planejamento elétrico em termos de qualidade de energia
e que, regulatoriamente, será estabelecido em resolução específica, após período
experimental de coleta de dados (ANEEL, 2015).
.As tensões e correntes das redes de BT são também desequilibradas, ou

seja, o desfasamento é diferente de 120°, como mostra a figura 10.
Figura 10 – Desequilíbrio de Tensão
Fonte: Figueiredo (2009).

34
De acordo com PRODIST o desequilíbrio de fases pode ser calculado pelas

equações abaixo, observando que de forma a eliminar possíveis efeitos das
componentes de sequência zero, as medições devem ser realizadas para as
tensões fase-fase.
V−
FD % = 100
V+
Ou também por:
1 − 3 − 6β
FD% = 100
1 + 3 − 6β
Sendo:
V ab 4 + Vbc 4 + V ca 4
β =
(V ab 2 + Vbc 2 + V ca 2 ) 2
Tabela 3 – Grandezas e Simbologia
IDENTIFICAÇÃO DE GRANDEZA SIMBOLO

Fator de Desiquilíbrio FD
Magnitude da tensão de sequencia negativo (RMS) V-
Magnitude da tensão de sequencia positivo (RMS) V+
Magnitude da tensão trifásica de linha (RMS) Vab Vbc Vca
35
2.4 Análise de Dados
O princípio básico para análise de dados quando existe a combinação da

amplitude das amostras com a variabilidade é através de análise estatística. Para os
testes aplicados e as amostras coletadas existe a necessidade de confirmar se uma
determinada hipótese será aceita ou rejeitada. Para comparar se dois grupos
independentes foram ou não extraídos de uma população com a mesma média.
2.4.1 Métodos Não-Paramétricos
Os métodos Não-Paramétricos podem ser aplicados a uma ampla diversidade

de situações, porque não exigem populações distribuídas normalmente. Ao contrário
dos métodos Paramétricos, pode-se aplicar aos métodos Não-Paramétricos dados
não numéricos.
Estes métodos Não-Paramétricos em geral envolvem cálculos mais simples

do que seus correspondentes Paramétricos, sendo, assim, mais fáceis de entender.
Opta-se em aplicar este método quando a amostra mesmo com uma quantidade
considerável (dimensão superior a 30) e há preferência conclusões mais
conservadoras (MARTINS, 2001).
2.4.2 Teste de Mann-Whitney
Para aplicar o teste de Mann-Whitney o requisito é que os grupos tenham a

mesma distribuição. Neste teste a hipótese nula é que as médias da população são
as mesmas para os dois grupos (MARTINS, 2001).
A fim de calcular as estatísticas do Teste de Mann-Whitney, o conjunto

combinado de dados é organizado primeiramente em ordem crescente, recebem
uma classificação igual à posição média desses escores na sequência ordenada
ascendente. Seja T a soma de postos para a primeira amostra.
36
O teste estatístico de Mann-Whitney é então calculado conforme as equações

a seguir.
Onde:
n1 e n2: são os tamanhos das primeira e segunda amostra, respectivamente.

R1 e R2: são as somatórias do conjunto.
Para obter o resultado da análise, o procedimento para a coleta de dados e

formulação são essenciais, desta maneira deve-se seguir os seguintes preceitos:
a) Formular as hipóteses: a hipótese em teste é a de que as medidas

realizadas no par são iguais;
b) Colocar os dados dos dois grupos em uma única ordenação crescente. As

observações empatadas atribuir à média dos postos correspondentes.
A hipótese nula estabelece que as duas amostras tenham a mesma

distribuição, e se tal acontecer, as médias (e também as medianas) das duas
amostras são iguais. Portanto o resultado obtido deve ser aceito como válido
(MARTINS, 2009).
37
3 METODOLOGIA
3.1 Balanceamento de cargas
O balanceamento de cargas da instalação deve ser previsto e calculado na

fase da elaboração do projeto elétrico da edificação e a sua execução deve
obedecer ao que foi projetado. Em caso de execução em desacordo com o projeto,
deve ser elaborado um “As Built” – indicando as alterações de projeto realizadas na
instalação – e encaminhado para o setor competente providenciar as alterações no
projeto original.
O projeto elétrico de uma instalação é elaborado dentro de situações ideais,

conforme as cargas previstas para operação. Mas o que encontramos na prática são
situações reais em que muitas vezes há necessidade de refazer o balanceamento
de carga por conta de remanejamento de máquinas, acréscimo ou redução de
cargas, mudando a distribuição de correntes nos circuitos previstos, podendo
sobrecarregar alguns destes – o que pode resultar em revisão da instalação elétrica
e reprojeto. Outra situação é a distribuição de funcionamento das cargas ao longo do
dia, em que a distribuição de cargas varia ao longo do tempo e não cabe um
reprojeto de toda instalação para resolver. As concessionárias de energia elétrica
frequentemente elaboram e executam projetos de balanceamento de cargas no SEP
(Sistema Elétrico de Potência) devido ao grande desbalanceamento de carga gerado
pelas instalações de residências, comércios e indústrias.
Toda instalação elétrica deve sofrer intervenção de manutenção preventiva

periódica a fim de verificar se os níveis de tensão estão dentro dos parâmetros
admissíveis pela ANEEL, se as correntes elétricas por fase estão balanceadas –
caso contrário haverá necessidade de refazer o balanceamento de carga, condições
gerais das instalações elétricas, equipamentos de proteção e manobra, estado geral
dos fios e cabos, se não há aquecimento de fios, cabos e disjuntores.
Em havendo um desequilíbrio de cargas as possibilidades de balanceamento

em uma instalação predial ou industrial são as citadas acima, reprojeto para
adequação da instalação a nova condição de forma estática ou já com adoção da
38
ideia de balanceamento dinâmico das cargas conforme o que é proposto neste

trabalho. A proposta aqui é a utilização de um sistema que envolve o reprojeto da
instalação, dividindo-a em circuitos menores que possam ser agrupados de forma a
permitir a transferência entre circuitos elétricos alimentados pelas diferentes fases
de um sistema trifásico de modo a otimizar a capacidade de fornecimento do
transformador de entrada da instalação.
4 FUNCIONAMENTO DO CIRCUITO
O circuito é composto por uma placa de controle e uma placa de comutação

de relés, onde está ligada a parte de potência, com isto conseguimos uma isolação e
maior proteção da placa de controle contra danos causados pelo chaveamento de
altos níveis de tensão e corrente. O diagrama esquemático das duas placas pode
ser visto no APÊNDICE A – Circuito Elétrico, no final deste documento.
A placa de relés possui 12 relés, identificados de RL1 a RL12, com dois

contatos reversíveis cada um. Estes relés têm as cargas ligadas em seus contatos
comuns, bornes identificados de J11 a J22, e a alimentação é ligada da seguinte
forma: nos contatos NA (normalmente aberto) dos relés são ligados os dois cabos
de alimentação de uma fase - fase 1 - e nos contatos NF (normalmente fechado)
estão ligados os cabos de alimentação da outra fase - fase 2. Quando algum dos
relés está desenergizado ele alimenta a carga pela fase 2, ao ser energizado ele
passa a alimentar a carga pela fase 1. Esta transferência será feita pela atuação da
placa de controle. A fase 1 está ligada nos bornes identificados por J2 e J4. A fase 2
está ligada nos bornes identificados por J3 e J5.
As duas fases de alimentação são fornecidas por um transformador de

tensão, identificado por TRAFO1, primário monofásico 127/220VCA, com secundário
12VCA + 12VCA, com terminal central e capacidade de corrente de 5A. Este
transformador é responsável pela simulação do bifásico, por fornecer as tensões de
12VAC, defasadas em 180º.
Para as cargas, foram utilizadas lâmpadas automotivas de 12V e 5W. Cada

lâmpada, portanto proporciona um consumo de aproximadamente 0,41A. Com
39
relação à corrente total do circuito de 5A, cada lâmpada representa cerca de 8% da

corrente de carga.
A alimentação do circuito de controle é obtida a partir de uma fonte ATX,

utilizada na alimentação de computadores, utilizando apenas a parte referente aos
12VCC conectada ao borne identificado como J6.
A placa de controle é composta por um microcontrolador identificado como

U1, da família PIC (Peripherical Interface Controller), modelo 16F877A, com cristal
oscilador identificado como X1, de 20 MHz. Este microcontrolador é responsável por
realizar a aquisição de sinais analógicos através dos pinos de PORTA. Esta porta
possui a capacidade de realizar leituras de sinais analógicos com resolução de até
1024 bits, com valores de 0 a 5VCC.
Os sinais analógicos são obtidos através dos sensores de tensão

identificados por U6 e U8, e dois sensores de corrente correspondente à U5 e U7.
São responsáveis por converter e adaptar os sinais de tensão e de correntes em
suas grandezas para a escala de 0 a 5VCC, compatível com as especificações dos
pinos do microcontrolador. Os sensores de tensão utilizados são do modelo P8,
fabricante GBK Robotics e têm seus bornes de entradas identificados por J8 e J10
ligados à fase 1 e fase 2. Os sensores de correntes, da Allegro, ACS712-05B, têm
seus bornes de entradas identificados por J7 e J9, ligados em série com as entradas
de alimentação da placa de comando para medição da corrente total de cada fase.
Após a aquisição e leitura destes sinais analógicos de tensões e correntes via

programa de comunicação serial, o programa do microcontrolador realiza rotinas de
cálculos para a obtenção dos valores reais através de conversões de escalas.
O programa do microcontrolador calcula a potência de cada fase e o

desequilíbrio de corrente entre as fases. Também possui uma variável chamada
DESBALANCE que tem seu valor fixado em 8% (oito por cento) da corrente máxima
do transformador de alimentação, de acordo com o PRODIST o limite é de até 10%.
Os dados de medições obtidos pelo microcontrolador são comparados com esta
variável, caso seja menor do que ela o circuito não é acionado e as cargas
continuam na condição que estavam.
Caso as medições realizadas sejam maiores do que variável DESBALANCE,

o circuito verifica se é o dado da fase 1 ou da fase 2 e realiza um novo cálculo para
40
determinar em quantas vezes este desequilíbrio é maior que esta variável. De

acordo com o resultado deste calculo, o microcontrolador determina quantas
transferências entre cargas e fases serão realizadas para se chegar ao equilíbrio de
corrente entre as fases e busca em uma tabela de valores o valor da próxima saída.
Esta tabela é baseada nas divisões de cargas pré-definidas para a instalação dada.
Após realizar os cálculos e acionar as saídas para comandar os relés

necessários, o circuito aguarda um tempo para que as cargas estabilizem em seu
funcionamento, e assim evitar os picos de corrente antes de realizar um novo ciclo
de medições.
Assim o circuito reinicia um novo ciclo com a varredura, verificando se a

condição de equilíbrio foi restaurada. Caso esta a condição de equilíbrio tenha sido
alcançada, nenhuma outra ação nas saídas é realizada. Caso ainda exista o
desequilíbrio, na mesma fase, ou se foi transferido para a outra, o circuito retoma os
cálculos de correção do sistema e continua atuando até que a corrente retorne aos
valores definidos pela variável DESBALANCE.
As saídas do microcontrolador não possui capacidade de fornecimento de

corrente suficiente para alimentar os relés, por isto são utilizados transistores
identificados de Q1 a Q12, para realizar o acionamento dos relés. A ativação de uma
saída pode ser acompanhada pela sinalização do led correspondente, identificados
de D1 a D12. Quando a saída é acionada, o transistor correspondente conduz,
alimentando a bobina do relé e o led em paralelo com ela.
Os dados de cada grandeza medida e calculadas são transmitidos por

comunicação serial RS232 para um computador conectado ao módulo de
comunicação RS232 através do borne identificado como J1. Este módulo faz a
conversão dos sinais o padrão RS232, com níveis de +12V/-12V deste padrão para
os níveis 0V e 5VDC utilizado pelo microcontrolador. Através da comunicação serial
temos o acompanhamento da atuação da placa de controle, em um supervisório
simplificado e a possibilidade de enviar comandos ao microcontrolador por meio do
computador.
Os comandos de envio ao microcontrolador foram definidos para permitir a

transferência de cargas entre as fases numa condição forçada. Estas transferências
podem ser úteis quando ocorre uma situação temporária de falha para atuação
41
emergencial da equipe de manutenção, ou para testes, permitindo forçar uma

situação de desequilíbrio das cargas, mantê-la nestas condições até a liberação
para que o controle automático entre em operação. Esta liberação ocorre ao enviar o
comando 0x00 pela porta serial, ou ao se reiniciar a placa através de um botão reset
ou quando ocorre qualquer interrupção na alimentação do sistema. Outros
comandos que também podem ser realizados estão disponíveis na Tabela 5. Ao
enviar os valores em hexadecimal pelo terminal do computador, eles serão enviados
através da porta serial à placa de controle e o microcontrolador executará as
funções referentes a este comando.
Tabela 4 – Comandos permitidos pelo terminal do computador na porta serial
COMANDO
FUNÇÃO
(Hexadecimal)
Habilita a operação automática do balanceamento de
0x00
cargas pelo circuito
0x11 Transfere todas as cargas para a fase 1
0x22 Transfere todas as cargas para a fase 2
0x33 Transfere 4 cargas entre as duas fases
0x44 Transfere 2 cargas entre as duas fases
0x55 Transfere metade das cargas de forma alternada
entre as duas fases
Fonte: dos autores (2016)
42
5 PROCEDIMENTO
Nas próximas seções serão apresentados os aspectos referentes à montagem

do protótipo, organizados pelos tópicos de recursos e ferramentas, construção do
protótipo, hardware de controle e comando, software de desenvolvimento,
montagem e integração, e para finalizar: os testes com seus resultados e as
dificuldades encontradas durante o processo de construção da maquete. A planilha
de orçamento do projeto pode ser consultada no APÊNDICE D.
5.1 Recursos e Ferramentas
5.1.1 ISIS
O circuito elétrico foi elaborado a partir do software PROTHEUS, onde

possibilitou os testes e simulações virtuais do funcionamento do circuito. Desta
maneira viabilizou-se a adequação e correção do circuito elétrico, observando as
respostas as variações da corrente em cada uma das fases, monitorando as
variáveis de registro do microcontrolador e estabelecendo seus limites para
correções no funcionamento do programa em C e facilitou bastante quanto ao
entendimento do funcionamento deste. No APÊNDICE A, é possível visualizar o
esquema elétrico completo do sistema no ambiente ISIS, no qual o software
proporciona uma plataforma de montagem com diversas ferramentas. Na Figura 11
a representação da plataforma em ambiente ISIS.
43
Figura 11 – Plataforma ISIS
5.1.2 ARES
Com o auxílio da plataforma ARES iniciou-se o processo de construção do

layout. Este ambiente permitiu escolher a melhor disposição das trilhas, ilhas e
serigrafia das placas de circuito impresso. O desenvolvimento do circuito no software
ISIS que integra a plataforma de simulação permite a exportação do arquivo com o
diagrama esquemático, este arquivo descreve as ligações necessárias para cada
ponto e componente para que o ARES tenha condições de gerar um layout para a
placa. Na aplicação foi necessário gerar manualmente este layout, pois optamos por
dividir a placa e modificar a disposição dos componentes sugeridas pelo software. A
Figura 12 mostra o desenvolvimento da placa de controle no software.
44
Figura 12 – Plataforma ARES
Este ambiente proporciona uma ferramenta 3D (tridimensional), no qual é

possível visualizar em três dimensões o aspecto da placa com os componentes
dispostos. Os componentes podem ser criados levando em consideração a escala
real. Assim facilita para o usuário identificar como ficará os componentes após
montada a placa, corrigir posicionamento de componentes, melhorar a distribuição
destes para melhor aproveitamento da placa. A Figura 13 mostra o ambiente após
alterar a visualização da placa de controle na versão 3D.
45
Figura 13 – Visualização 3D do ambiente ARES
Para a impressão e transferência do layout para a placa de fenolite, foi utilizado

um método caseiro, para facilitar e baixar os custos do protótipo, com uso de papel
couche, impressão a laser e a utilização de ferro de passar para a transferência do
layout impresso do papel para a placa de fenolite, num processo descrito
posteriormente na montagem do protótipo. As trilhas de cor azul são as trilhas que
serão impressas no papel couche, as trilhas de cor vermelha são os jumpers de fios
necessários para a ligação da placa com os devidos componentes.
Na Figura 14, o layout para a impressão da placa de controle desenvolvido

com a plataforma ARES, pronto para a impressão que será usado para a produção
da placa.
46
Figura 14 – Layout da Placa de Controle gerado através do ambiente ARES
5.1.3 MPLAB
O MPLAB foi a plataforma utilizada para a elaboração da programação e

compilação da lógica desenvolvida em linguagem C.
Este software foi planejado para operar com diversos tipos de micro chips
para aplicação de linguagem de programação simples do tipo hexadecimal, pois este
código pode ser gravado em dispositivo conhecido como memória flash também
chamada de memória EPROM (Erasable Programmable Read-Only Memory). Muito
utilizado para o desenvolvimento e análise de programas.
Possui um debugger externo por software (programa de computador),

conforme denota na Figura 15, sendo de fácil acesso para estudantes além de
serem fornecidos gratuitamente pela empresa MicroChip Technology. Esta
linguagem possui uma interface simples e que interage facilmente com o
microprocessador através da porta USB (Universal Serial Port), de acordo com
(Integrated Development Environment), ambiente de desenvolvimento integrado.
47
Figura 15 – MPLAB
1) Barra de Status; 2) Menu Debugger; 3) Ferramenta de Depuração; 4) Guia MPLAB SIM.
Fonte: MPLAB IDE – User’s Guide.
O MPLAB possui as seguintes características:
• Gerenciamento de projeto e debug;
• Permite programar em linguagem C ou com código Assembly;
• Gerador de código eficiente com otimizações em multi nível;
• Biblioteca para manipulação de hardware, manipulação de string e funções

matemáticas.
O compilador é projetado para gerar arquivos executáveis para o

microcontrolador PIC. A Figura 16 mostra o ambiente de criação e desenvolvimento
do código fonte, para programação, compilação e execução de testes.
O programa completo é possível consultar no APÊNDICE C.

48
Figura 16 – MPLAB ambiente de desenvolvimento
Fonte: MPLAB IDE – User’s Guide.
5.1.4 RealTerm
Programa utilizado no nosso sistema para monitoramento, controle, captura e

comunicação serial dos dados da maquete com o computador. Esta plataforma é
bem simples e intuitiva, facilitando ao interlocutor a visualizar as leituras de
medições realizadas pelo protótipo e também possibilitando enviar os comandos
para o microcontrolador PIC. Na Figura 17, mostra o ambiente visual do RealTerm.
Em destaque na Figura 17, a aba Display onde é possível a formatação de

exibição dos dados, onde o usuário pode optar para que o programa mostre os
caracteres no formato mais adequado, de acordo com o escolhido (exemplo:
decimal, hexadecimal, binário, em colunas, em linhas, com ou sem espaçamento
entre o bytes, etc). Nesta aba é possível definir as linhas de exibição e de comando
para iniciar o programa do tamanho que desejar
49
Figura 17 – Aba Display do software RealTerm
Fonte adaptado de: http://realterm.sourceforge.net/ (2016)
Na aba Port são configurados a taxas de transmissão como a porta COM

utilizada, paridade, controle de fluxo, entre outras configurações que devem estar
alinhadas com as informações do microcontrolador. O programa aceita qualquer
taxa de velocidade em bps (bits per second) que o usuário digitar. A Figura 18
mostra a configuração da aba.
50
Figura 18 – Configuração na aba Port do RealTerm
Fonte: http://realterm.sourceforge.net/ (2016)
A aba Capture possibilita capturar arquivos de monitoramento em tempo real,

porém enquanto estiver habilitada, não é possível enviar comandos ao
microcontrolador, pois o programa não permite estas ações simultâneas.
Na aba Send, nos permite enviar sequência de caracteres em ASC II ou

valores binários, decimais, hexadecimais, sendo uma vantagem com relação a
outros programas de comunicação serial. No sistema utilizou-se para enviar
comandos de atuação para o microcontrolador desta maneira o usuário pode realizar
qualquer manobra que definir na programação do PIC. A Figura 19 mostra a
disposição da aba Send no programa.
Figura 19 – Aba Send, enviar comandos ao microcontrolador

51
5.1.5 Fluxograma
Vide APÊNDICE B.
5.2 Construção do Protótipo
5.2.1 Processo de Transferência Térmica e Corrosão das Placas
Materiais utilizados:
• Placa de fenolite virgem (face simples);

• Impressão a laser dos layouts em papel couche;
• Ferro de passar;
• Pano de limpeza;
• Esponja de aço;
• Lixa de parede;
• Água (1,5 L);
• Percloreto de ferro (500g);
A impressora e o tipo de folha utilizado para imprimir os layouts gerados são

essenciais para uma boa transferência térmica. Através de pesquisas sobre o
melhor procedimento para realizar a atividade, concluiu-se que a folha de papel
couche e a impressora a laser seriam a melhor opção disponível. O papel adere à
tinta adequadamente, é necessária a impressão no tom mais escuro possível e a
impressora a laser utiliza o toner em pó, onde facilita o processo de transferência
térmica para a placa de fenolite.
A placa de fenolite deve estar limpa e sem marca de digitais, para garantir
que o processo de transferência seja realizado com êxito, as placas foram lixadas e
limpas com esponja de aço, depois foram lavadas com água corrida. Não precisou
secar, pois a água auxilia para o posicionamento do papel na placa. Após dispor na
placa, prendeu-se o papel com fita crepe para que ao passar o ferro não
52
desprendesse da placa ou em algum momento pudesse ter mudado de posição

atrapalhando o processo.
Com o ferro de passar ligado e meio litro de água fria, começou o processo
para transferência térmica da imagem do papel para a placa de cobre, alternando-se
água e ferro de passar com o intervalo de dois minutos. Foi necessário aquecer
muito a placa, coberta por um pano para não danificar o ferro de passar e não
aquecer demasiadamente a placa. E após aquecer, foi resfriado com água fria, este
processo foi repetido por cinco vezes, pois durante as tentativas, observou-se que
seria a quantidade necessária para que a transferência fosse realizada com êxito.
Assim após aproximadamente dez minutos a transferência térmica estava completa.
A Figura 20 representa a placa de controle após o processo de transferência

térmica.
Este processo se mostrou bastante adequado ao nosso uso devido à largura

das trilhas não serem muito finas. Apenas tivemos algumas dificuldades na placa de
controle devido a esta possuir varias interligações que se cruzavam e por utilizarmos
a placa de face simples fomos obrigados a utilizar jumpers para realizar estas
interligações.
53
Figura 20 – Placa de Controle após processo de transferência térmica
A placa de comando após transferência térmica realizada com o mesmo

procedimento da placa de controle ficou conforme mostra a Figura 21.
Figura 21 – Placa de Comando após processo de transferência térmica

54
O processo de corrosão das placas, onde foi utilizado o percloreto de ferro e

um recipiente de plástico rígido, com muito cuidado para que o tempo de corrosão
não fosse ultrapassado. Em média de dez a quinze minutos para cada placa. Na
Figura 22, observa-se a placa mergulhada na substância química.
Figura 22 – Processo de corrosão da Placa de Controle
A seguir, na Figura 23, a placa de controle após o procedimento de corrosão

e limpeza com esponja de aço. Removido todo o excesso de material e material
desnecessário da placa. A limpeza com a espoja prepara a superfície de cobre para
uma melhor aderência da solda.
55
Figura 23 – Placa de Controle após o processo de corrosão
O mesmo procedimento foi adotado para a placa de comando, a Figura 24

mostra o resultado.
Após a corrosão e limpeza das placas foi feita a furação das ilhas e
passagens de parafusos para fixação da placa na maquete com uma furadeira
elétrica e broca adequada com os diâmetros necessários a cada um dos
componentes.
56
Figura 24 – Placa de Comando após processo de transferência térmica
5.2.2 Serigrafia
Para identificação do posicionamento dos componentes eletrônicos, facilitar a

montagem dos componentes e um melhorar o aspecto das placas, optou-se por
realizar o mesmo processo de transferência térmica para a serigrafia do lado dos
componentes. Isto deu um aspecto mais profissional à placa desenvolvida. Na
Figura 25, representando a placa de controle com a serigrafia transferida. No
momento dos testes e montagem esta serigrafia ajudou muito a encontrar os locais
dos componentes e pontos de medições de sinais.
57
Figura 25 – Serigrafia da Placa de Controle
A serigrafia das placas foi gerada com o software ARES, para a impressão foi
necessário gerar um arquivo da serigrafia espelhado, conforme observado na Figura
26, a serigrafia da placa de controle. A serigrafia facilita a identificação da posição
de montagem dos componentes, diminuindo a possibilidade de contagem errada dos
componentes na placa e dá um aspecto mais profissional ao protótipo.
58
Figura 26 – Serigrafia da Placa de Controle gerada pelo ARES
5.3 Hardware de Controle e Comando
O hardware contempla a parte física e mecânica do protótipo do Sistema de

Balanceamento Automático de Cargas proposto neste trabalho. Todo o controlador,
com o microcontrolador, integrando seus componentes eletrônicos e periféricos. O
hardware foi desenvolvido para operar de modo a enviar informações ao
computador, atuar nas entradas e saídas a relés a fim de comandar as
transferências de cargas e através da interface serial integrar-se com o computador
com a interface supervisória desenvolvida. O hardware do sistema é composto de
duas partes:
• Placa de controle: responsável por receber os dados das entradas de

medição de correntes e tensões, processar e enviar a placa de comando
informações para comutar as saídas das cargas e através da porta serial
padrão RS232 trocar informações com o supervisório;
59
• Placa de comando: responsável por atuar os contatos de relés de saída a fim

de comandar as cargas, distribuídas em circuitos ou fases, da maquete a
partir da lógica de comando realizada pelo software.
5.3.1 Placa de controle
• LED (Light Emitting Diode): sinalizar das saídas acionadas;

• Bornes de duas vias: utilizados para alimentação do circuito;
• Conectores de barra pino macho e fêmea e integrar as placas de controle e
comando e dos sensores de tensão e Corrente;
• Cristal oscilador: utilizado para o clock do microprocessador;
• Botão reset: reiniciar o funcionamento do sistema;
• Regulador de tensão: garantir estabilização de tensão para alimentação dos
sensores e do microprocessador;
• Transistores: chavear o circuito de comando dos relés;
• Diodos: retificar o circuito;
• Resistores: para controlar a passagem da corrente elétrica;
• Capacitores: filtros;
• Soquete: utilizado para suporte do microprocessador.
Na Figura 27, a placa de controle com os componentes montados.

60
Figura 27 – Protótipo da Placa de Controle
1) LED’s; 2) Borne de 2 vias; 3) Conectores barra pino; 4) Cristal oscilador; 5) Botão Reset; 6)
Transistores; 7) Diodos; 8) Resistores; 9) Capacitores; 10) Soquete do microcontrolador.
5.3.1.1 Microcontrolador PIC 16F877A
O PIC é um circuito integrado (CI) produzido pela Microchip Technology Inc.,

que pertence da classe dos microcontroladores. Trata-se de um componente
integrado que em um único dispositivo contempla todos os circuitos necessários
para projetar um sistema digital programável (MICROCHIP, 2003).
A disposição interna deste componente possui os dispositivos típicos de um

sistema microprocessado, ou seja, uma CPU (Central Processor Unit ou seja
Unidade de Processamento Central), tendo como principal função a interpretação
das instruções do programa.
A memória RAM (Random Access Memory ou Memoria de Accesso

Aleatório), utilizada para memorizar as variáveis utilizadas pelo programa.
61
A memória PROM (Programmable Read Only Memory ou Memória

Programável Somente para Leitura), possui a função de memorizar de maneira
permanente as instruções do programa.
O microcontrolador possui vantagem, pois apresenta variados recursos, entre

suas caraterísticas principais podemos citar:
• Microcontrolador de 40 pinos, o que possibilita a montagem de um hardware

complexo e capaz de interagir com diversos recursos e funções ao mesmo
tempo;
• 33 portas configuráveis como entrada ou saída;
• 15 interrupções disponíveis;
• Memória de programação E²PROM FLASH, que permite a gravação rápida do

programa diversas vezes no mesmo chip, sem a necessidade de apagá-lo por
meio de luz ultravioleta, como acontece nos microcontroladores de janela;
• Memória de programa com 8K words, com capacidade de escrita e leitura

pelo próprio código interno;
• Memória E²PROM (não volátil) interna com 256 bytes;
• Memória RAM com 368 bytes;
• Três timers (2x8 bits e 1x16 bits);
• Comunicações seriais: SPI, I²C e USART;
• Conversores analógicos de 10 bits (8x) e comparadores analógicos (2x);
• Dois módulos CCP: Capture, Compare e PWM.
Na Figura 28, o esquema dos pinos do microcontrolador PIC 16F877a.

62
Figura 28 - Representação dos pinos do PIC 16F877a
Fonte: Microchip (2003)
5.3.2 Placa de Comando
A placa de comando é responsável por atuar os contatos de saída e

comandar as cargas (lâmpadas) da maquete associada. A placa é composta pelos
seguintes componentes:
• Relés: tem a função de atuar os contatos de saída para comandar as cargas

do sistema; (componente eletromecânico do circuito que tem uma
funcionalidade semelhante à de um interruptor comum, fechar e abrir
circuitos, característica essa que proporciona o controle de equipamentos de
corrente alternada e de corrente continua);
63
• Bornes de duas vias: utilizados para alimentação dos relés e conexão da

placa de comando com as cargas da maquete;
• Conectores de barra pino macho e fêmea: integrar as placas de controle e
comando.
Na Figura 29, a placa de comando com os componentes montados em suas

respectivas posições.
Figura 29 – Protótipo da Placa de Comando
1) Relés; 2) Bornes de 2 vias; 3) Conectores pinos.
5.3.3 Sensores
5.3.3.1 Efeito Hall
Os sensores de corrente da aplicação utilizam o princípio do efeito Hall. São

compostos por um componente semicondutor que detecta a passagem de um corpo
64
que produz um campo magnético, ou até mesmo a presença estática, onde fornece
na saída um sinal de acordo com o campo magnético detectado. Possui vantagem
quanto à resposta rápida, pelo tamanho compacto e pelo preço acessível.
5.3.3.2 Sensor de Corrente
Para a medição de corrente foram utilizados dois módulos com sensores de

correntes da Allegro Microsystems, modelo ACS712-5A. Estes módulos são capazes
de medir a corrente que passa entre seus dois terminais de entrada pelo efeito Hall.
A Figura 30 representa o diagrama elétrico. Este circuito tem a capacidade de medir
corrente contínua (CC) e corrente alternada (CA), gerando em sua saída um sinal
CC correspondente ao sinal de entrada, com nível de tensão proporcional à corrente
que passa pelo seu circuito de entrada.
Figura 30 – Circuito elétrico do Sensor de Corrente ACS712-5A
Fonte: http://www.allegromicro.com/ (2016)
No circuito de protótipo é utilizado para medição de tensão senoidal, o sinal

de saída do sensor de corrente tem a forma senoidal com amplitude proporcional a
corrente de entrada, com as variações em torno do ponto médio e obedecendo à
curva característica da Figura 31.
65
Figura 31 – Curva característica do Sensor de Corrente ACS712
Fonte adaptado de: http://www.allegromicro.com/ (2016)
Na Figura 32, o aspecto físico do módulo de corrente utilizado, com a imagem

ampliada.
Figura 32 – Módulo montado do Sensor de Corrente ACS712
Fonte adaptado de: http://www.allegromicro.com/

(2016)
66
Na Tabela 5, as especificações técnicas do sensor de corrente.
Tabela 5 – Especificações Técnicas do Sensor de Corrente ACS712
Especificações Técnicas Sensor de Corrente

Tensão de alimentação 5V
Corrente máxima 5A
Tempo de resposta 5μs
Largura de banda 80 kHz
Margem de erro 1,5% a 25°C
Resistência interna 0,0012 Ω
Tensão de isolação 2,1 KV RMS
Razão de saída 185 mV/A
Dimensões (CxLxA) 31x13x12mm
Peso com embalagem 4g
Fonte adaptado de: http://www.allegromicro.com/ (2016)
5.3.3.3 Sensor de Tensão
O sensor de tensão utilizado é o modelo CA P8 fabricado pela GBK Robotics,

conforme Figura 33. Estes sensores de tensão são construídos com base em opto-
acopladores, com o lado do led ligado a tensão alternada e os transistores
polarizados na região linear de condução, de forma a não saturarem o transistor de
saída.
Figura 33 – Módulo montado do Sensor de Tensão de 90 a 220V
Fonte adaptado de: http://gbkrobotics.com.br/

index.php/2016/05/31/p8/ (2016)
67
A Tabela 6 informa as especificações do sensor de tensão.
Tabela 6 – Especificações Técnicas do Sensor de Tensão CA P8
Especificações Técnicas Sensor de Tensão

Tensão de entrada 127/220 Vca
Pico de tensão 300V
Pinos de conexão Vcc/GND/OUT
Optoacoplador para isolação da
rede Sim
Dimensões (CxLxA) 36,8 x 16,6 x 15 mm
Peso com embalagem 4g
Fonte adaptado de: gbkrobotics.com.br (2016)
Entende-se pelo princípio de funcionamento ao ser alimentado por um

determinado nível de tensão na entrada, originando no coletor do transistor de saída
um sinal de meia-onda com nível CC positivo e largura variável, pois o transistor tem
seu nível de condução controlado pela intensidade de luz que o led produz e esta é
proporcional à tensão de entrada. Na saída o circuito possui um filtro resistor-
capacitor (RC) que produz uma tensão CC em sua saída com nível correspondente
à tensão de entrada. Esta tensão de entrada pode variar de 90 a 310 VCA ou CC.
De acordo com os dados do fabricante com 127 VCA na entrada, a tensão de

saída é aproximadamente 4,2 VCC. É um módulo eletrônico capaz de detectar
tensões CA 127V/220V através de suas conexões, informando aos sistemas
microcontrolados se há ou não a existência de tensão. Para maior segurança, o
sensor contempla um optoacoplador para fazer o isolamento da rede CA e do sinal
CC enviado para o microcontrolador, assim permitindo a análise de níveis de tensão
através de uma porta analógica, realizando a leitura de valores de forma rápida e
eficaz. O seu diagrama elétrico é mostrado na figura 34.
68
Figura 34 – Diagrama elétrico do Módulo Sensor de Tensão para 90 a 220V
Fonte: http://gbkrobotics.com.br/index.php/2016/05/31/p8/ (2016)
5.4 Meio de comunicação
Comunicação serial é a transferência de dados bit a bit (um de cada vez), é

usada para a comunicação entre o computador e vários dispositivos: teclado,
mouse, modem, terminais e vários equipamentos de laboratório. Cada bit representa
uma condição de voltagem (ligado-on ou desligado-off) em um dos pinos da porta
para envio ou recebimento de dados, representando os valores digitais 0 (desligado)
ou 1 (ligado).
5.4.1 Transmissão dos Dados
Cada caractere é representado por uma sequência de bits (1 byte = 8 bits).

Para o computador identificar qual o caractere que está chegando é necessário
determinar quando termina o envio de um caractere e inicia o seguinte.
Na comunicação assíncrona a sequência de bits que formam o caractere é

iniciada por um sinal de +12V (start bit) avisando o computador que um novo dado
serial esta disponível, seguido dos bits de dados, um bit opcional de paridade (parity)
69
e um ou mais bits de parada (stop bits). A Figura 35 representa a comunicação

assíncrona.
Figura 35 – Variação da tensão do pino de transmissão da porta serial
Fonte: http://www.c2o.pro.br/automacao/x834.html (2016)
5.4.2 Padrões de Transmissão
O bit de paridade é utilizado para detectar erros nas transmissões, já que o

seu cálculo é extremamente simples. Com paridade par (Even), o bit de paridade
deve valer 0 (zero) se houver um número par de uns (1), e com paridade ímpar
(Odd) o bit de paridade deve valer 0 se houver um número ímpar de uns. Ou seja, o
bit de paridade se ajusta para que o número total de uns seja ímpar com paridade
ímpar e par com paridade par. Ao receber o byte o programa verifica se o número de
uns coincide com a paridade estabelecida se houver diferença é solicitado o reenvio
do dado.
Sem paridade (No parity) significa que não existe bit de paridade sendo
enviado ou recebido. Os bits restantes são bits de parada, podem ser 1 ou 2 bits de
parada.
5.4.3 Velocidade de Transmissão
A velocidade transmissão de dados seriais costuma ser expressa como "bps"

(bits-per-second) ou "baud" (baudot rate). Isto simplesmente representa quantos
zeros e uns podem ser enviados por segundo.
70
É muito comum encontrar a velocidade de 9600 bauds, no circuito utiliza-se

velocidade de 19.200 bps. Para múltiplos de 1000 bauds, usa-se o prefixo kilo.
5.4.4 Padrão RS232
O RS232 é um padrão definido pela EIA (Eletronic Industries Association)

para os dispositivos usados para comunicação serial. Está disponível em três
subtipos (A, B e C) cada qual especificando uma faixa de voltagens para os níveis
on e off. O mais comum em equipamentos de laboratório é o padrão RS-232C, o
qual define o nível "mark" (on) entre -3V e -12V e o "space" (off) entre +3V e +12V.
Segundo o padrão RS232C, um equipamento que utilize uma porta serial

padrão RS-232C pode ser conectado a um computador por um cabo de até 8 metros
sem perda de dados.
5.4.4.1 Pinagem RS232
Segundo o padrão RS232 cada pino de um conector serial tem uma função
específica, que deve ser seguida para a correta montagem de um cabo de
comunicação. Observando na Figura 36 a vista frontal dos conectores DB9 ou DB25,
em alguns casos é possível identificar os números de cada pino marcados na parte
plástica interna, isto irá depender de cada fabricante.
Figura 36 – Visão frontal dos conectores DB9 (9 pinos) e DB25 (25 pinos)
Fonte https://www.citisystems.com.br/rs232/ (2016)

71
As funções de cada pino estão representadas na Tabela 7.
Tabela 7 – Função dos pinos de uma interface serial (DB9 e DB25) padrão
RS232
9 Pinos 25 Pinos Finalidade

1 1 Terra ou GND do Chassi do Dispositivo
2 3 Recepção de Dados (RxD)
3 2 Transmissão de Dados (TxD)
4 20 Terminal de Dados Pronto (Ready) (DTR)
5 7 Terra ou GND do Sinal
6 6 Conjunto de Dados Pronto (Ready) (DSR)
7 4 Requisição para Enviar (RTS)
8 5 Limpar para Enviar (CTS)
9 22 Indicador de Campainha (RI) *somente para modems
Fonte adaptado de: https://www.citisystems.com.br/rs232/ (2016)
5.4.5 Fluxo de dados
É necessário algum mecanismo que regule o fluxo de dados entre o

computador e o equipamento para que um equipamento envie os seus dados
somente quando o computador esteja pronto para receber e vice-versa e não ocorra
erros ou perda de dados.
Um dos métodos é o chamado controle de fluxo por software (software flow

control), através do qual o programa controla os sinais dos pinos de controle de fluxo
(RTS, DTR, etc).
Outro método, mais utilizado, é o controle por hardware, no qual o próprio

driver do sistema operacional se encarrega de controlar os sinais dos pinos CTS e
RTS. É um método mais comum.
Quando o equipamento a ser usado usa apenas os 3 sinais (TxD, RxD e

GND), o mais comum é conectar os pinos 7 (RTS) <--> 8 (CTS) no conector do
computador ou desativar o controle de fluxo no software aplicativo que fará a
comunicação.
72
5.4.6 Conversor RS232
Grande parte dos dispositivos atuais possui uma porta de comunicação no

padrão TTL. É possível conectar qualquer dispositivo a um computador que já
possui uma porta RS232, porém percebe-se que os níveis lógicos não se
correspondem eletricamente, desta maneira para conectar um dispositivo TTL a uma
porta RS232 é necessário o conversor de nível.
O conversor utilizado na aplicação do sistema é um módulo conversor RS232

para TTL compatível com o microcontrolador PIC, a Figura 37 mostra o dispositivo.
Figura 37 – Módulo conversor RS232
Fonte: https://www.arduino.cc (2016)
5.5 Software de Supervisão e Controle
O software utilizado para comunicação serial, fazendo a função de um

supervisório é o RealTerm. Este software é um terminal de comunicação serial, que
permite a captura de dados em diversos formatos, sua visualização ou seu
armazenamento em arquivo texto. Além da captura, ele permite o envio de textos,
comandos, dados através da porta serial para qualquer periférico compatível que
tenha a interface RS232 disponível. Sua interface visual é mostrada na figura 38.
73
Figura 38 – Tela do software RealTerm
5.6 Montagem e Integração
Na montagem foram empregadas ferramentas diversas para furação da

madeira e encaixe das lâmpadas, utilizou-se parafusos de diferentes tamanhos para
a fixação das placas do protótipo, sensores de corrente e tensão, os interruptores,
entre outros. Desta maneira integrando as partes para realização dos ensaios e
simulações.
5.6.1 Maquete
A maquete apresentou alguns problemas, resultando na modificação do

projeto, para assim atender os objetivos que foram propostos no trabalho teórico.
Nesta primeira versão da maquete, o controle e alimentação foram realizados em
74
corrente continua através de fonte ATX (Advanced Technology Extended), conforme

visto na Figura 39.
Figura 39 – Desenvolvimento da maquete, primeira versão
Detalhe das placas do protótipo dispostas na primeira maquete,

conforme mostra a Figura 40. Ainda sem fixação definitiva, testamos as
possibilidades de instalação dos módulos de forma a encontrar uma posição mais
adequada para evitar a passagem desnecessária de fios pela parte superior da
maquete e melhorar o aspecto visual dela.
75
Figura 40 – Detalhe das placas do protótipo na primeira versão da maquete
A maquete passou por modificações durante o processo, onde houve a

necessidade de construção de uma segunda montagem com alteração dos
componentes integrantes, cujo motivo será detalhado mais a frente nos testes. As
lâmpadas foram trocadas e devido ao seu novo tamanho foi necessária a troca da
madeira utilizada como suporte. Optamos por uma nova, com um melhor
acabamento, feito em folha de revestimento. Nas Figuras 41 e 42, a representação
da montagem da maquete na versão final.
76
Figura 41 – Maquete desligada, versão final

77
Figura 42 – Maquete energizada, versão final

78
6 TESTES E VALIDAÇÃO
Para esta etapa fora realizados 4 ensaios para verificação do funcionamento

do protótipo projetado, certificar a precisão de leitura e atuação do circuito. Desta
maneira coletando os dados que serão expostos no último teste realizado.
6.1 Primeiro teste
Teste realizado com a placa de controle, no qual o programa foi gravado no

microcontrolador antes de colocar na placa montada.
O objetivo deste teste é analisar o comportamento inicial da placa de controle

após a montagem e verificar se existe incoerência quanto ao hardware, analisar os
dados de leitura e medição do protótipo, assim verificando a lógica aplicada para
obter os dados de acordo com os valores apresentados nos instrumentos de
medição e se o funcionamento do circuito representava o que havia sido projetado
no ambiente virtual.
As respostas obtidas foram adequadas, o circuito estava de acordo com o

projetado.
Outra dificuldade encontrada foi com relação ao entendimento dos valores

lidos pelo software de comunicação serial, isto seria solucionado posteriormente
com a correção dos valores de escala de conversão no software do
microcontrolador. A placa não apresentou falha ao ser energizada e o programa,
mesmo com alguns erros detectados, funcionou com relação à montagem eletrônica.
Na Figura 43, os testes realizados na placa de controle.
79
Figura 43 – Testes iniciais na Placa de Controle
A solução em curto prazo foi montar a maquete, simular as cargas e assim

identificar o motivo do programa não realizar o envio de resposta adequado ao
software de comunicação serial, conforme representa a Figura 44.
Figura 44 – Comunicação Serial com erro nas medições de corrente e tensão

80
6.2 Segundo teste
Este teste teve como objetivo analisar a placa de comando e verificar se

ocorre a atuação dos relés de saída ao identificar o desbalanço de cargas forçado,
gerado através do acionamento dos interruptores da maquete.
Após a montagem da primeira maquete, o sistema foi energizado para

verificar o comportamento do circuito eletrônico com a integração do sistema de
potência. Foi detectada uma falha de atuação dos relés devido à falta de jumpers na
placa de comando. Os relés não estavam conectados à alimentação e com isto
apesar da saída do microcontrolador ser acionada e acender o led correspondente a
ativação da saída, o relé não era energizado.
A solução foi montar os jumpers de ligação, porém além desta falha,

percebeu- se que as fontes de alimentação ATX não suportavam as cargas das
lâmpadas de 21 watts (W), pois estas fontes possuem um circuito limitador de
corrente que atuavam quando a maquete era energizada. Neste momento as
lâmpadas com o filamento frio agiam como se fossem um curto e a proteção atuava
muito rápido, desenergizando a saída da fonte, apesar da capacidade fornecimento
de corrente das fontes atenderem a demanda.
Portanto foi necessário substituir as lâmpadas por outras de potências

menores, com base nos resultados, o projeto foi reavaliado e analisado para
redimensionamento do sistema, de forma a atender às necessidades do sistema.
6.3 Terceiro Teste
O objetivo deste teste foi analisar o comportamento do sistema após

integração das placas de controle e comando com as cargas instaladas devidamente
redimensionadas.
Depois da substituição das lâmpadas, identificou-se a necessidade da troca

da madeira de suporte da maquete devido o tamanho das lâmpadas novas serem
menores. Após providenciar a madeira, foram realizados novamente os furos e
81
adaptações para instalação das lâmpadas e das placas de controle e comando na

maquete. Foi feito um teste com todas as lâmpadas ligadas e com apenas uma fonte
ATX, onde o sistema não desarmou, pois a fonte suportou a carga das lâmpadas de
menor potência, conforme representa a Figura 45.
Figura 45 – Versão final da maquete, sem o transformador.
Após redimensionamento das cargas, verificou-se a necessidade das

lâmpadas operarem com a alimentação em corrente alternada, isto com o objetivo
de incluir um transformador e poder adequar o protótipo ao objetivo foco principal
apresentado na proposta teórica deste trabalho. Novas alterações foram aplicadas
para que as lâmpadas trabalhassem com corrente alternada, o que levou a inclusão
de um transformador de tensão de 127VAC para 12+12VAC, com capacidade de
fornecer 5A. Depois de realizada as alterações necessárias, a maquete em sua
segunda versão pode ser vista conforme a Figura 46.
82
Figura 46 – Versão final da maquete com o transformador
6.4 Quarto Teste
Este teste traz como objetivo analisar os dados de leitura e medição do

protótipo após as correções realizadas nos testes anteriores.
Nesta etapa após todo procedimento de verificação do funcionamento do

sistema, foram coletados os dados para análise e assim verificar se o protótipo está
adequado para ser validado.
A amostra coletada pelos instrumentos de medição de corrente pode ser

analisada de acordo com a Tabela 8. Lembrando que:
• Para a Fase 1, foi utilizado o alicate amperímetro do fabricante

MASTECH;
• Para a Fase 2, foi utilizado o alicate amperímetro do fabricante FLUKE.

83
Tabela 8 – Dados coletados pelos alicates amperímetros
Instrumentos de Medição
Amostra FASE 1 (A) FASE 2 (A)
1 2,45 2,10
2 2,45 2,10
3 2,43 2,10
4 2,44 2,10
5 2,14 2,30
6 2,13 2,30
7 2,13 2,30
8 2,13 2,30
9 2,13 2,30
10 2,11 2,30
11 2,13 2,40
12 2,14 2,40
13 2,13 2,30
14 2,13 2,40
15 2,13 2,40
16 2,14 2,40
17 2,14 2,40
18 2,14 2,40
19 2,14 2,40
20 2,15 2,40
21 2,15 2,40
22 2,15 2,40
23 2,15 2,40
24 2,14 2,40
25 2,14 2,30
26 2,14 2,30
27 2,14 2,40
28 2,14 2,40
29 2,15 2,40
30 2,12 2,20
31 2,42 2,20
32 2,41 2,20
33 2,43 2,20
34 2,40 2,20
35 2,40 2,20
Tempo de aquisição: 1 amostra a cada 2 segundos.
Quantidade de amostras: 35
84
A seguir na Tabela 9, as amostras coletadas pelo protótipo.
Tabela 9 – Dados coletados pelo protótipo
Protótipo
FASE 1 FASE 2
Amostra (A) (A)
1 2,40 2,00
2 2,40 2,00
3 2,40 2,00
4 2,30 2,10
5 2,30 2,20
6 2,30 2,20
7 2,30 2,30
8 2,30 2,30
9 2,30 2,30
10 2,30 2,40
11 2,30 2,40
12 2,30 2,40
13 2,30 2,40
14 2,30 2,40
15 2,30 2,40
16 2,30 2,40
17 2,30 2,40
18 2,30 2,30
19 2,30 2,40
20 2,40 2,40
21 2,30 2,30
22 2,30 2,40
23 2,30 2,40
24 2,30 2,40
25 2,30 2,40
26 2,30 2,40
27 2,30 2,40
28 2,30 2,40
29 2,30 2,20
30 2,40 2,20
31 2,40 2,20
32 2,40 2,20
33 2,40 2,20
34 2,40 2,20
35 2,40 2,10
85
Tempo de aquisição: 1 amostra a cada 2 segundos (programado no

microcontrolador).
Quantidade de amostras: 35
Para análise dos dados é necessário salientar que o multímetro do fabricante

Fluke proporciona a leitura com apenas uma casa decimal após a vírgula, assim
como o protótipo.
Após a coleta dos dados dos instrumentos de medição e estes serem

organizados na tabela, foi calculado a média, variância e o desvio padrão das
amostras com a fórmula da planilha Excel, conforme mostra a Tabela 10.
Tabela 10 – Tabulações de Média, Variância e Desvio Padrão – Instrumentos

de Medição
Instrumentos de Medição
Fase 1 (A) Fase 2 (A)
Média 2,21 2,31
Variância 0,02 0,01
D. Padrão 0,13 0,11
O mesmo procedimento foi aplicado para obter a Tabela 11, para o protótipo.
Tabela 11 – Tabulações de Média, Variância e Desvio Padrão – Protótipo
Protótipo
Fase 1 (A) Fase 2 (A)
Média 2,33 2,29
Variância 0,00 0,02
D. Padrão 0,05 0,13
86
Através de uma ferramenta utilizada para calcular os conjuntos e intervalos de

cada amostra, utilizamos uma planilha previamente elaborada para realizar a
inserção dos valores obtidos. Desta maneira dispomos os valores das fases “1” dos
instrumentos de medição e do protótipo para comparação e os valores das fases “2”
em outra tabela. Realizado os procedimentos pré-requisitos para o Teste de Mann-
Whitney, obtemos os intervalos das amostras respectivamente, conforme Tabela 12.
Tabela 12 – Intervalos das amostras da Fase 1
Amostras MASTECH Protótipo

1 1,50 13,50
2 1,50 13,50
3 4,50 13,50
4 3,00 32,00
5 55,00 32,00
6 64,50 32,00
7 64,50 32,00
8 64,50 32,00
9 64,50 32,00
10 70,00 32,00
11 64,50 32,00
12 55,00 32,00
13 64,50 32,00
14 64,50 32,00
15 64,50 32,00
16 55,00 32,00
17 55,00 32,00
18 55,00 32,00
19 55,00 32,00
20 47,00 13,50
21 47,00 32,00
22 47,00 32,00
23 47,00 32,00
24 55,00 32,00
25 55,00 32,00
26 55,00 32,00
27 55,00 32,00
28 55,00 32,00
29 47,00 32,00
30 69,00 13,50
31 6,00 13,50
87
32 7,00 13,50
33 4,50 13,50
34 13,50 13,50
35 13,50 13,50
Observando os dados, percebe-se uma variação dos valores para cada

amostra, sendo este um processo de desenvolvimento do teste de Mann-Whitney.
Entende-se que os resultados são organizados sob a forma estatística (valor dado
em média) os intervalos não irão influenciar nos resultados finais, mas são
fundamentais para que se obtenha um resultado final com valores confiáveis.
Em seguida, foi calculada a soma de cada conjunto de números das

amostras, conforme mostra a Tabela 13.
Tabela 13 – Somatória dos intervalos das amostras para a Fase 1
∑ Intervalo do MASTECH ∑ Intervalo do PROTÓTIPO

1550 935
Portanto através das Equações do teste de Mann-Whitney (vide item 2.4.2),

foi possível obter que a as dimensões do teste que são 305 e 920. Sendo assim o
valor válido, encontrado como resultado final na planilha de teste de Mann-Whitney
para a conclusão deste teste é utilizado a menor dimensão encontrada: 168 para
ambos os tamanhos das amostras.
A ferramenta então fornece uma análise do resultado, descrevendo que o

teste é nulo (H0), ou seja, a hipótese nula é a hipótese que reflete a situação em que
não há mudança, pois sendo uma hipótese conservadora e é aquela em que temos
mais confiança. Assim obtendo argumentos verdadeiros para validar o protótipo.
O mesmo procedimento se deu para a fase 2 com os valores do instrumento

de medição e o protótipo construído. As mesmas condições de tempo de aquisição e
quantidade de amostras coletadas, pois os dados foram coletados simultaneamente
88
para as fases 1 e 2. Assim para preenchimento das tabelas e obtenção dos valores.
Na Tabela 14 a somatória dos intervalos dos valores obtidos da fase 2.
Tabela 14 – Somatória dos intervalos das amostras para a Fase 2
∑ Intervalo do MASTECH ∑ Intervalo do PROTÓTIPO

1221,5 1263,5
Portanto através das Equações do teste de Mann-Whitney (vide item 2.4.2),

foi possível obter que a as dimensões do teste que são 633,5 e 591,5. Sendo assim
o valor válido, encontrado como resultado final na planilha de teste de Mann-Whitney
para a conclusão deste teste é utilizado a menor dimensão encontrada: 591,5 para
ambos os tamanhos das amostras.
A ferramenta então fornece uma análise do resultado, descrevendo que o

teste é nulo (H0), ou seja, deve-se aceitar, segundo o qual não houve porcentagem
significativa de erro para que o teste não seja validado.
Esta ferramenta trata-se de uma planilha, onde contém as fórmulas do teste

aplicado a fim de facilitar a obtenção do resultado dos testes.
6.4.1 Instrumentos de medição
Para garantir precisão durante a leitura e assim comparar os valores lidos

pelos instrumentos de medição e os valores coletados pelo protótipo, é de grande
importância conhecer a precisão e características técnicas dos equipamentos
utilizados.
Apesar de utilizar instrumentos de medição de diferentes fabricantes, de

acordo com as tabelas de especificações de ambos os dispositivos, a precisão
quanto à leitura e medição não é um problema referente aos resultados obtidos. Em
destaque a precisão de leitura de cada um.
89
A Tabela 15 representa a especificação técnica do alicate amperímetro True

RMS Fluke 323.
Tabela 15 – Especificações Técnicas Fluke 323
Especificações Técnicas Fluke

Faixa 400,0 A
2 % ± 5 dígitos
Corrente CA (45 Hz a 65 Hz)
Precisão
2,5 % ± 5 dígitos
(65 Hz a 400 Hz)
Faixa 600,0 V
Tensão CA
Precisão 1,5 % ±5 dígitos
Faixa 600,0 V
Tensão CC
Faixa 400 Ω/4000 Ω
Resistência
Continuidade ≤ 70 Ω
Resposta CA True-rms
Retenção de dados Sim
A x L x P (mm) 207 x 75 x 34
Diâmetro máximo do 30 mm (600 MCM)
Tamanho fio
Peso 265 g
CAT III 600 V
Classificação de categoria
CAT IV 300 V
Fonte adaptado de: http://www.fluke.com (2016)
90
A Tabela 16 representa as especificações técnicas do alicate amperímetro

MS 2115A AC/DC.
Tabela 16 – Especificações Técnicas Mastech MS 2115A
Especificações Técnicas Mastech

Faixa 1000,0 A
2,5 % ± 6 dígitos
Corrente CA (0 Hz a 10 kHz)
Precisão
2,5 % ± 6 dígitos
(0 Hz a 10 kHz)
Faixa 660,0 V
Tensão CA
Faixa 660,0 V
Tensão CC
Faixa 6 MΩ/60M Ω
Resistência
Precisão 0,8/1,2 % ±3 dígitos
Continuidade Sim
Resposta CA True-rms
Mínimo e Máximo Sim
A x L x P (mm) 350 x 300 x 150
Diâmetro máximo do -
Tamanho fio
Peso 0,6 Kg
Fonte adaptado de: http://www.atel-electronics.eu (2016)
91
7 DISCUSSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS
Durante o último ensaio, os valores obtidos através da coleta mostram que o

circuito de controle calculava o desequilíbrio entre as duas fases e comparava este
valor com um valor fixo correspondente ao percentual máximo de desequilíbrio
permitido para o sistema e realizava as transferências até se obter o equilíbrio de
correntes. No sistema, através da comunicação serial com o computador
monitoramos as medições e conseguimos forçar algumas condições de
desequilíbrio.
O sistema realiza as leituras através da fase 1 e fase 2, inicialmente com as

fases balanceadas, em seguida por meio de uma condição forçada de desiquilíbrio,
gera-se o desbalanceamento de carga, ou seja, parte da carga 1 é desligada
causando assim uma diferença de corrente entre as fases. O sistema foi
dimensionado para agir quando houvesse uma diferença de 8% de queda de
corrente ou de diferença entre as cargas.
Durante as simulações, observou-se a resposta do sistema através de um

software de comunicação serial, onde foi possível monitorar as medições e também
enviar comandos para o PIC, desta maneira forçando condições para o sistema
atuar. Caso na primeira simulação a carga se mantivesse balanceada, forçava-se o
desligamento de uma segunda carga da fase 1, então analisava-se novamente o
comportamento do sistema. Logo, o programa detectava o desbalanceamento,
atuando no chaveamento das cargas excedentes da fase 2 para a fase 1, ou seja,
inicialmente chaveando uma carga por vez e realizando a verificação de
balanceamento até o sistema se estabilizar novamente.
O objetivo do último teste e análise de hipóteses é a tomada de decisão, no

sentido de verificar se existem razões para rejeitar ou não a hipótese nula. Esta
decisão é baseada na informação disponível, obtida a partir de uma amostra, que se
recolhe da população, onde coletamos os dados e tabulamos anteriormente. A
hipótese deve ser rejeitada apenas quando a análise dos dados consiste em duvidar
dos valores obtidos e suspeitar do modelo proposto. Apenas atribuímos aos valores
uma análise mais crítica não somente com os valores representados, mas também
através de uma hipótese que comprovou os resultados obtidos.
92
Deve-se aceitar a hipótese nula, onde a porcentagem de erro calculada foi de

1%, sabendo-se que não irá implicar na validação do protótipo. Ao formular uma
hipótese nula, não estamos mais que a propor um modelo para uma situação real.
Assim ou os dados são consistentes com o modelo, e nesse caso não vemos razão
para rejeitar o resultado de hipótese nula.
93
8 CONCLUSÃO
No decorrer dos ensaios realizados, observou-se que o protótipo operou de

maneira eficiente, atendendo a proposta do projeto. O circuito realizou as medições
de tensões e de correntes com precisão, isto pode ser confirmado quando
comparado os dados com os valores medidos pelos alicates amperímetros. Estes
instrumentos de medição devido à precisão de leitura oferecem confiabilidade no
processo. Desta maneira foram utilizados para a confirmação destas medições e do
correto funcionamento do sistema.
O software de controle comportou-se de adequadamente à aplicação durante

os testes finais. Durante as simulações houve necessidade de realizar algumas
correções visando eliminar o offset nas medições e diminuir o excesso de
comutações quando a corrente de carga se encontrava no limiar do valor ajustado
para atuação.
Ao final de todo o processo, levando em consideração o resultado obtido no

teste de validação do protótipo, houve grande empenho da equipe, obtendo como
resultado um trabalho com aplicabilidade no mercado e atingindo o objetivo do
balanceamento das cargas. Apesar de se ter utilizado somente duas fases, obtendo
um sistema bifásico, foi condicionada a ideia inicial.
A proposta foi apresentada ao longo dos testes e das demonstrações

realizadas com o circuito, onde realiza medições da corrente de carga total em um
sistema elétrico através da somatória de medições de circuitos menores individuais.
Calcula o desequilíbrio de correntes entre as fases ou circuitos e verifica se este
desequilíbrio se encontra dentro de limites aceitáveis dentro da norma. Calcula a
quantidade de transferências de cargas necessárias para que este equilíbrio seja
restabelecido, transfere esta quantidade de cargas entre as fases e repete o ciclo
em busca do equilíbrio.
No sistema, a placa de controle realiza a medição de tensão e das correntes

em duas fases de forma precisa e exibe através do terminal do computador,
permitindo confirmar e acompanhar a correta atuação do circuito.
94
Permite vislumbrar algumas possibilidades de aplicações, como a

transferência de cargas entre nobreaks ou grupos geradores para equilibrar a
distribuição entre estes equipamentos em uma dada instalação.
8.1 Sugestões para Trabalhos Futuros
Ao longo dos ensaios realizados com o sistema projetado, observou-se que o

circuito operou de acordo com o proposto, para uma situação com cargas elétricas
que podem sofrer uma pequena interrupção em seu fornecimento de corrente, tais
como lâmpadas, fornos elétricos, entre outros. Para cargas mais sensíveis, onde
não podem sofrer estas interrupções como equipamentos médicos, sistemas de
redes de computadores, sistemas de segurança, por exemplo, a transferência deve
ser realizada com tempo zero. Isto somente é possível com a utilização de chave
estática com tiristores para a comutação no lugar dos relés que foram utilizados em
nosso circuito.
Como proposta de melhorias para trabalhos futuros é sugerido a utilização de

chave estática tiristorizada no lugar dos relés, uso das interrupções do
microcontrolador para realizar o disparo sincronizado destes tiristores na passagem
por zero da corrente da carga e a adoção de um algoritmo que permita definir a
melhor transferência para alcançar instantaneamente o equilíbrio do circuito
diminuindo o número de comutações realizadas.
O monitoramento e registro das atuações do sistema são de fundamental

importância para análise e estudos de comportamento. Assim realizar a
implementação de um software de comunicação serial que realize a leitura,
registrando e gerando um relatório também é uma sugestão de melhoria ao trabalho.
Fica como possibilidade de aperfeiçoamento do circuito proposto o

monitoramento das perdas de toda a instalação e com isto a medição e controle de
perdas, tensões, correntes, níveis de qualidade e de atendimento e consumo
individual de circuitos de uma instalação.
95
REFERÊNCIAS
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Tensão - NBR5410:2004 . Retirado de http://www.iar.unicamp.br/lab/luz/ld/normas
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– Retificação 1. Retirado de <http://www.aneel.gov.br/arquivos/PDF/M%C3%B3
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2015
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ção. Retirado de <http://www.aneel.gov.br/biblioteca/downloads/livros/revista_pe_a
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res2001505.pdf> acesso em 11/09/2015
CAPARÓ, José Luis Choque. Modelagem de transformadores de distribuição

para aplicação em algoritmos de fluxo de potência trifásico. Universidade
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Campinas Grande Centro de ciência e tecnologia /Curso de licenciatura plena em
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Fevereiro de 2012. Equipamentos para áreas classificadas. Retirado de
<http://www.osetoreletrico.com.br/web/colunistas/jose-starosta/810-desequilibrio
desbalanceamento-de-tensao.html> acessado em 03/11/2015.
A B C D E F G H J K
C:\Documents and Settings\Priscila\Desktop\TCC BACKUP 1\TCC_3PH_BALANCING_edit.DSN

APÊNDICE A
0 0
Simulação do circuito de chaveamento do balanceador trifásico.
Dois divisores de tensão forneecm 10V para dois canais ADC channel 0.
The PIC continually samples the voltage and displays the
value on the 7-segment displays. Values are displayed are in hexadecimal
and, as the PIC's ADC is 10-bit, range from 0x0000 to 0x03FF (1023 decimal).
To experiment with the design, press the "Play" button to run the simulation
and then click on the up/down controls next to the potentiometer to adjust
its value.
VDD
1 1
J7 U5
1 4 1
IP+ VCC
2 J2
3 3 1
VIOUT
2
Corrente Fase1 TBLOCK-I3 5
IP- GND
2
TBLOCK-M2
ACS755XCB-050
J3
1
2
VDD
TBLOCK-M2
VDD VDD
VDD VDD VDD
2 2
RL1 R10 RL2 RL3 RL4 RL5 RL6

R9 D15 NTE-R40-5 R11 NTE-R40-5 NTE-R40-5 NTE-R40-5 NTE-R40-5
1k D14 1k 1N4148 1k D16 R12 D17 R13 D18 R14 D19
1N4148 1N4148 1k 1N4148 1k 1N4148 1k 1N4148
NTE-R40-5
D1 D2 D3 D4 D5 D6
LED-RED LED-RED LED-RED LED-RED LED-RED LED-RED
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
U6
J8 4
IP+ VCC
1
1
2 3
3
VIOUT J11 J12 J13 J14 J15 J16
TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2
5 2
Tensao Fase1 TBLOCK-I3
IP- GND
ACS755XCB-050
3 3
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6
BC548 BC548 BC548 BC548 BC548 BC548
VDD
VSS
R3 R4 R5 R6 R7 R8
4k7 4k7 4k7 4k7 4k7 4k7
R1
4k7
C5
4 C7 4
22p
U? 22p
J9 4
IP+ VCC
1 X1
1 CRYSTAL
U1
2
VIOUT
3 C6 13
OSC1/CLKIN RB0/INT
33
3 14 34
OSC2/CLKOUT RB1
5 2 1 35
Corrente Fase2 TBLOCK-I3
IP- GND
22p
MCLR/Vpp/THV RB2
RB3/PGM
36
ACS755XCB-050 2 37
RA0/AN0 RB4
3 38
RA1/AN1 RB5
4 39
RA2/AN2/VREF- RB6/PGC
5 40
RA3/AN3/VREF+ RB7/PGD
6
RA4/T0CKI
7 15
RA5/AN4/SS RC0/T1OSO/T1CKI
16
RC1/T1OSI/CCP2
8 17
RE0/AN5/RD RC2/CCP1
9 18
RE1/AN6/WR RC3/SCK/SCL
10 23
RE2/AN7/CS RC4/SDI/SDA
24
RC5/SDO
25
5 RC6/TX/CK 5
26
RC7/RX/DT
19
RD0/PSP0
20
RD1/PSP1
RD2/PSP2
21 J4
22 1
RD3/PSP3
27 2
U8 RD4/PSP4
28
RD5/PSP5
J10 4
IP+ VCC
1
RD6/PSP6
29 TBLOCK-M2
1 30
RD7/PSP7
2 3
VIOUT
3 PIC16877 SRCFILE=ADC.ASM
Tensão Fase2 5
IP- GND
2 J5
TBLOCK-I3 1
ACS755XCB-050 2
TBLOCK-M2
R2 R15 R17 R20

6 1k 4k7 VDD R16 4k7
R18 R19 4k7 6
4k7 VDD 4k7 VDD 4k7 VDD VDD
VDD
VSS
RL8 RL11
R21 RL7 NTE-R40-5 RL9 RL10 NTE-R40-5 RL12
VDD 1k D20 NTE-R40-5 R22 D21 D22 NTE-R40-5 R24 NTE-R40-5 D24 NTE-R40-5
C1 1N4148 1k 1N4148 R23 1N4148 1k D23 R25 1N4148 R26
1k 1N4148 1k 1k D25
1N4148
10u
3 1 U4 D7 D8 D9 D10 D11 D12

2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
C4 LED-RED LED-RED LED-RED LED-RED LED-RED LED-RED
2
1
10u C1- C1+
14 11 J17 J18 J19 J20 J21
T1OUT T1IN
7 13 12 J22 7
R1IN R1OUT TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2 TBLOCK-M2
7 10
T2OUT T2IN TBLOCK-M2
8 9
R2IN R2OUT
2
VS+
6
VS-
J1 Q7 Q8 Q9 Q10 Q11 Q12
C2- C2+
1 BC548 BC548 BC548 BC548 BC548 BC548
6
2 5 4 MAX232
7
3
8 C3 C2
4 10u
9
5
10u
CONN-D9F
8 8
VDD
U9
7805
D13
1 3
VI VO
GND
J6 1N4004
1
2
2
C9
9 TBLOCK-M2 C8 10u 9
1000u
FILE NAME: TCC_3PH_BALANCING_edit.DSN DATE:
DESIGN TITLE:
19/9/2016
C:\Documents and Settings\Priscila\Desktop\TC
PAGE:
PATH: C:\Documents and Settings\Priscila\Desktop\TCC
1 of BACKUP
1 1\TCC_3
BY: REV: TIME: 19:10:11
A B C D E F G H J K
APÊNDICE B
Início
Inicializa as portas e variáveis.

Configuração do PIC Calcula as potências
Pw1 e Pw2
Sim
Contador
Comando de Sim
= 166 Escreve o valor de
fixação de portas
comando nas portas
Não na SERIAL?
do PIC
Lê corrente
Lê tensão Não
Calcula a diferença Calcula a diferença
entre as correntes entre as correntes
Calcula corrente
e tensão RMS (1)
I1 (+/- 10%)
Sim
Somatória de =
corrente e tensão I2 (+/- 10%)
Não
Comando para
converter para
Calcula a HEXA
Sim I1 (+/- 10%)
quantidade de
>
carga a ser I2 (+/- 10%)
transferida Não Sim
Escreve Escreve
dado em dado em
Não formato de formato
texto HEXA
(1) Não I2 (+/- 10%)
>
P1 mínimo I1 (+/- 10%)
transferido e P2
com transferência
Início
Sim Sim
Atua em P2
Atua em P1 Atua reduzindo P1
P2 máximo
Atua reduzindo P2 transferido e P1 Sim
________________________________
________________________________ com transferência Reduz transferência da

Reduz transferência da Não Sim Fase 1 para a Fase 2
Fase 2 para a Fase 1 Mantém P2
Mantém P1 Não
Atua apenas em
Atua apenas em
P2 para transferir
P1 para transferir
carga para Fase 1
carga para Fase 2
(1)
APÊNDICE C - PROGRAMAÇÃO
////////////////////////// CIRCUITO DE BALANCEAMENTO AUTOMÁTICO DE CARGAS /////////////////////////

#include <htc.h>
#include <stdio.h>
#include <conio.h>
#include <math.h>
#include <stdlib.h>
#include <string.h>
/////////////////////////////// CONFIGURA AS OPÇÕES DO MICROCONTROLADOR /////////////////////////////////

__CONFIG(HS & WDTDIS & PWRTDIS & BORDIS & LVPDIS & DEBUGDIS & UNPROTECT);
///////////////////////////////////////// DECLARA DEFINIÇÕES DE VARIÁVEIS /////////////////////////////////////////////////

//
#define PORTBIT(adr,bit) ((unsigned)(&adr)*8+(bit))
#define SensorV1 1 //RA0
=>CANAL ANALOGICO 1 - PORTA
#define SensorI1 0 //RA1
#define SensorV2 4 //RA2
#define SensorI2 2 //RA4
#define DESBALANCE 40 //Valor de 8% da corrente máxima na fase de 5A considerando a
resolução do ADC em 8bits x10
#define DELTA_CARGA 35 //Valor da corrente individual de cada lâmpada x 10
#define RXUSART PORTC,7
#define TXUSART PORTC,6
#define NLINHA UART_Write_Text("\n"); //Insere nova linha
#ifndef _XTAL_FREQ
// A menos que seja especificado diferente, a frequência de operação de 20MHz será assumida
#define _XTAL_FREQ 20000000
#endif
////////////////////////////////////////// INICIALIZA AS VARIÁVEIS DE PROGRAMA //////////////////////////////////////////

//
const char *mensagem , *mensagem2;
unsigned int BYTE_SAIDA[7]; //(00,01,03,07,0F,1F,3F,7F,FF) VALORES POSSIVEIS NO ARRAY

unsigned int comandoc,dadorx, m_fase ;
unsigned int comando,SAIDAC_ANT, SAIDAD_ANT, INDEX_SAIDAC, INDEX_SAIDAD,
INDEX_SAIDAC_ANT, INDEX_SAIDAD_ANT, a ;
unsigned int aux,counter,saida;
unsigned int V1, V2, I1, I2, Z, NPWR,NNPWR,DIFFPWR,DDIFFPWR,PWR1,PWR2;
unsigned int V1_RMS,I1_RMS,V2_RMS,I2_RMS,flag,RX_PRONTO;
unsigned int V1_RMS_anterior,I1_RMS_anterior,V2_RMS_anterior,I2_RMS_anterior;
unsigned int I2_anterior,I2pp,I2pn,I1_anterior,I1pp,I1pn,SAIDAC, SAIDAD;
/////////////// DEFINE FUNÇÕES NÃO INCLUIDAS NAS BIBLIOTECAS PADRONIZADAS /////////////////
//
void UART_Write_Text(register const char *text);
//void UART_Write_dec(unsigned char c);
void UART_Write_dec(unsigned int c);
void UART_Write(unsigned char data);
void clear_usart_errors(void);
char UART_Data_Ready(void);
unsigned char UART_Read(void);
void interrupt ISR(void);
char UART_Init(const long int baudrate);
char UART_TX_Empty();
void EscreveSerial(int a,int b,int c,int d,int e,int f,int g, int h);
void Escreve_Hexa(int a,int b,int c,int d,int e,int f,int g, int h);
unsigned int Valor_RMS(unsigned int amostra, unsigned int contador, unsigned int media);
unsigned int calc_pot(unsigned int tensao,unsigned int corrente);
void sel_saida_pri(unsigned int relat);
void sel_saida_sec(unsigned int relat);
void _delay_s(unsigned int tempo);
unsigned int ADC_Read(unsigned char canalADC);
unsigned int Le_tensao(unsigned int canalV);
unsigned int Le_corrente(unsigned int canalI);
unsigned int convertV8bits(unsigned int Va);
unsigned int convertI8bits(unsigned int Ia);
unsigned int convertP8bits(unsigned int Pa);
////////////////////////// FUNÇÃO CALCULA VALOR RMS DE UMA SÉRIE DE VALORES //////////////////////

//
unsigned int Valor_RMS(unsigned int amostra, unsigned int contador, unsigned int media) {
unsigned long buffer;

unsigned long mediarms;
unsigned int rms;
buffer = amostra;
media = (buffer * buffer) + media;
mediarms = media / 2;
rms = (int)(sqrt(media));
__delay_us(5);
return rms;
}
////// FUNÇÃO CALCULA POTÊNCIA A PARTIR DO VALOR RMS DE TENSÃO E CORRENTE //////
//
unsigned int calc_pot(unsigned int tensao,unsigned int corrente){
unsigned int potencia;
tensao = tensao * 135/255;
potencia = (int)((long)(tensao * (corrente/10)));
return potencia;
}
/////////////// FUNÇÃO DE SELEÇÃO DE SAÍDAS PARA TRANSFERÊNCIA DA CARGA ///////////////////

//
void sel_saida_pri(unsigned int relat) {
unsigned int index_temp,index;
NPWR = relat * 10 ; // Corrige o valor de diferença multiplicando por 10
if (NPWR > DESBALANCE) { //Verifica se desequilibrio medido é maior do o tolerado
index = (int)(round((NPWR)/DELTA_CARGA));
index_temp = index + INDEX_SAIDAC_ANT; // Soma com o valor da porta anterior
if ( index_temp > 6) {
if (INDEX_SAIDAD_ANT >=1) { //Se ultimo valor da escala e possui
transferencia da outra porta de saída
INDEX_SAIDAD = INDEX_SAIDAD_ANT - 1; //Remove as transferencias da
outra porta
}else {
INDEX_SAIDAD = 0;
}
} else {
INDEX_SAIDAD = INDEX_SAIDAD_ANT;
}
INDEX_SAIDAC = index_temp; //index da principal

if (INDEX_SAIDAC > 6){
INDEX_SAIDAC = 6;
}
if (INDEX_SAIDAC <= 0 ){
INDEX_SAIDAC = 0;
}//Verifica e limitas os indices
if (INDEX_SAIDAD > 6){
INDEX_SAIDAD = 6;
}
if (INDEX_SAIDAD <= 0){
INDEX_SAIDAD = 0;
}
}
INDEX_SAIDAC_ANT = INDEX_SAIDAC; //Salva para a proxima
INDEX_SAIDAD_ANT = INDEX_SAIDAD;
PORTC = BYTE_SAIDA[INDEX_SAIDAC]; //Comanda as saídas
PORTD = BYTE_SAIDA[INDEX_SAIDAD];
}
//// FUNÇÃO DE SELEÇÃO DE SAÍDAS SECUNDÁRIAS PARA TRANSFERÊNCIA DA CARGA ////

//
void sel_saida_sec(unsigned int relat) {
unsigned int index_temp, index;
NPWR = relat * 10 ; // Corrige o valor de diferença multiplicando por 10
if (NPWR > DESBALANCE) { //Verifica se desequilibrio medido é maior do o tolerado

index = (int)(round((NPWR)/DELTA_CARGA));
index_temp = index + INDEX_SAIDAD_ANT;
if ( index_temp > 6) { // Soma com o valor da porta anterior
if ( INDEX_SAIDAC_ANT >= 1) { //Se ultimo valor da escala e possui
transferencia da outra porta de saída
INDEX_SAIDAC = INDEX_SAIDAC_ANT - 1; //Remove as
transferências da outra porta
} else {
INDEX_SAIDAC = 0;
}
} else {
INDEX_SAIDAC = INDEX_SAIDAC_ANT;
}
INDEX_SAIDAD = index_temp; //index da principal
}
if (INDEX_SAIDAC > 6){
INDEX_SAIDAC = 6;
}
if (INDEX_SAIDAC <= 0){
INDEX_SAIDAC = 0;
} //Verifica e limitas os indices
if (INDEX_SAIDAD > 6){
INDEX_SAIDAD = 6;
}
if (INDEX_SAIDAD <= 0){
INDEX_SAIDAD = 0;
}
INDEX_SAIDAC_ANT = INDEX_SAIDAC;
INDEX_SAIDAD_ANT = INDEX_SAIDAD; //Salva para a proxima
PORTC = BYTE_SAIDA[INDEX_SAIDAC];
PORTD = BYTE_SAIDA[INDEX_SAIDAD]; //Comanda as saídas
/////////////////////////////////////////// FUNÇÃO TEMPORIZA EM SEGUNDOS ////////////////////////////////////////////

//
void _delay_s(unsigned int tempo){
unsigned int count;
count=tempo * 100; //Carrega um contador com 100 vezes o valor inteiro do tempo
passado
while (count > 0) { //Realiza uma temporização deste contador vezes o tempo de 10ms.
count=count - 1;
__delay_ms(10);
}
}
//////////////////////////////////// FUNÇÃO LE CANAIS DE CONVERSÃO ANALÓGICA /////////////////////////////////

//
unsigned int ADC_Read(unsigned char canalADC){
if(canalADC > 7) //Se selecionado canal inválido
return 0; //Retorna 0
ADRESH=0;
ADRESL=0;
ADCON0 &= 0xC1; //Limpa os bits de Channel Selection Bits
ADCON0 |= canalADC<<3; //Seta os bits de seleção do canal
__delay_us(100); //Tempo de Aquisição para carregar o capacitor de Hold
GODONE = 1; //Inicializa a conversão A/D
while(GODONE); //Espera a conversão A/D terminar
//return ((ADRESH<<8)+ADRESL); //Retorna Resultado
return ADRESH; //Retorna Resultado 8 bits
}
///////////////////////////////// FUNÇÃO LE CANAIS DE CONVERSÃO ANALÓGICA ////////////////////////////////////
//
unsigned int Le_tensao(unsigned int canalV){
int a ;
while(GODONE); //Certifica-se e Espera uma conversão A/D terminar
a= ADC_Read(canalV); //Lê o canal dado em 10 bits
return a;
}
///////////////////////////////// FUNÇÃO LE CANAIS DE CONVERSÃO ANALÓGICA ////////////////////////////////////

//
unsigned int Le_corrente(unsigned int canalI){
int c;
while(GODONE); //Certifica-se e Espera uma conversão A/D terminar
c= ADC_Read(canalI); //Lê o canal dado em 10 bits
return c;
}
////////// FUNÇÃO CONVERTE VALOR DIGITAL DE TENSAO ANALÓGICA PARA ESCALA

CORRETA DE TENSÃO /////////////
//
unsigned int convertV8bits(unsigned int Va ){
int V_temp;
V_temp = Va;
Va = ((V_temp * 135)/255);
return Va;
}
////////// FUNÇÃO CONVERTE VALOR DIGITAL DE CORRENTE ANALÓGICA PARA ESCALA

CORRETA DE CORRENTES /////////////
//
unsigned int convertI8bits(unsigned int Ia ){
Ia = (Ia * 5)/100;
return Ia;
}
////////// FUNÇÃO CONVERTE VALOR DIGITAL DE POTÊNCIA ANALÓGICA PARA ESCALA

CORRETA DE CORRENTES /////////////
//
unsigned int convertP8bits(unsigned int Pa ){
Pa = (Pa * 1) ;
return Pa;
}
/////////////////////////////////// FUNÇÃO INICIALIZA A PORTA SERIAL - UART ////////////////////////////////////////////

//https://electrosome.com/uart-pic-microcontroller-hi-tech-c/
//
///////// INTERRUPÇAO DE RECEPÇÃO SERIAL - ECOA DE VOLTA O CARACTER RECEBIDO
///////
//
void interrupt ISR(void) {

unsigned char dummy;
if (RCIE && RCIF) {
dadorx = RCREG;
if (OERR) {
clear_usart_errors;
dummy = RCREG;
dummy = RCREG;
dummy = RCREG;
}
RCIF = 0;
}
}
/////////////////////////////////// FUNÇÃO INICIA A PORTA SERIAL RS-232 //////////////////////////////////////////////////
//
char UART_Init(const long int baudrate){
unsigned int x;
if (baudrate == 19200) {
x = 64; //Seta BAUDRATE 19200bps em 20MHz
} else {
x = 129; //Seta BAUDRATE 9600bps em 20MHz
}
BRGH = 1; // Seta High Baud Rate
if(x<256)
{
TRISC7 = 1;
TRISC6 = 1;
SPBRG = x; //Escreve no registrador SPBRG
SYNC = 0; //Seleciona o Modo Assincrono
SPEN = 1; //Habilita porta serial
CREN = 1; //Habilita Recepção Continua
SREN=0; //sem efeito
TXIE=0; //desabilita interrupção de TX
RCIE=1; //desabilita interrupção de RX
TX9=0; //8-bit transmissao
RX9=0; //8-bit recepção
GIE=1;
PEIE=1;
TXEN=0; //reset transmissor
TXEN=1; //Habilita a Transmissão
CREN=0;
CREN=1;
return 1;
}
return 0;
}
//////////////////////// FUNÇÃO LIMPA ERROS DE COMUNICAÇÃO NA PORTA SERIAL ////////////////////////
void clear_usart_errors(void){
unsigned char dummy;
if (OERR)
{
TXEN=0;
TXEN=1;
CREN=0;
CREN=1;
}
if (FERR)
{
dummy=RCREG;
dummy=RCREG;
dummy=RCREG;
TXEN=0;
TXEN=1;
}
}
////////////////// FUNÇÃO TRANSMITIR UM CARACTERE ( BYTE) PELA PORTA SERIAL ///////////////////

//
void UART_Write(unsigned char data){
while(!TRMT) { //Espera o termino da transmissão do dado anterior
//clear_usart_errors;
}
TXREG = data; //Escreve dados em Transmit Register, Inica a transmissão
}
////////////////////// FUNÇÃO VERIFICA SE HÁ DADOS PARA TRANSMITIR NA SERIAL //////////////////////

//
char UART_TX_Empty(){
return TRMT; //Retorna o bit Transmit Shift Status
}
///////////////////////////////////////////// FUNÇÃO ESCREVE TEXTO NA SERIAL ////////////////////////////////////////////

//
void UART_Write_Text(register const char *text){

while((*text)!=0)
{
UART_Write(*text);
if (*text==13) UART_Write(10);
if (*text==10) UART_Write(13);
text++;
}
_delay(4);
}
///////// ESCREVE UM CARACTERE NA PORTA SERIAL CONVERTIDO PARA VALOR DECIMAL :

8BITS //////////
//
//Escreve 4 caracteres na serial no formato decimal
void UART_Write_dec(unsigned int c){
unsigned int temp;
temp=c;
//milhar
if ((c/1000)>0) UART_Write((c/1000)+'0');
c-=(c/1000)*1000;
//centenas
if ((c/100)>0) UART_Write((c/100)+'0');
c-=(c/100)*100;
//dezenas
if (((temp/10)>0) || ((temp/100)>0) || ((temp/1000)>0)) UART_Write((c/10)+'0');
c-=(c/10)*10;
//unidades
UART_Write((c/1)+'0');
}
////////////////////////////// FUNÇÃO VERIFICA DADOS RECEBIDOS PELA SERIAL /////////////////////////////////

//
char UART_Data_Ready(void){
return RCIF;
}
///////////////////////////////////// FUNÇÃO LÊ DADOS RECEBIDOS PELA SERIAL //////////////////////////////////////

//
unsigned char UART_Read(void){
unsigned char dado, dummy;
while(!RCIF){
continue; //Espera até que a Recepção esteja completa
}
dado = RCREG;
if (OERR) {
clear_usart_errors;
dummy = RCREG;
dummy = RCREG;
dummy = RCREG;
}
return dado; //Retorna o dado de 8 bits recebido
}
///////////////////////// FUNÇÃO LÊ TEXTO DE DADOS RECEBIDOS PELA SERIAL //////////////////////////////

//
void UART_Read_Text(char *Output, unsigned int length){
int i;
for(int i=0;i<length;i++)
Output[i] = UART_Read();
}
////////// FUNÇÃO ESCREVE TEXTO E DADOS DE MEDIÇÃO EFETUADAS PARA A SERIAL

/////////////
//
void EscreveSerial(int a,int b,int c,int d,int e,int f,int g, int h) {
UART_Write_Text("Tensao Fase1 (V): ");
a = convertV8bits(a);
UART_Write_dec(a);
NLINHA;
UART_Write_Text("Corrente Fase1 x10 (A): ");
UART_Write_dec(b);
NLINHA;
UART_Write_Text("Potencia Fase1 (W): ");
UART_Write_dec(c);
NLINHA;
UART_Write_Text("Tensao Fase2 (V): ");
d = convertV8bits(d);
UART_Write_dec(d);
NLINHA;
UART_Write_Text("Corrente Fase2 x10 (A): ");
UART_Write_dec(e);
NLINHA;
UART_Write_Text("Potencia Fase2 (W): ");
UART_Write_dec(f);
NLINHA;
UART_Write_Text("Desbalanc. Fases (A): ");
UART_Write_dec(g);
NLINHA;
UART_Write_Text("Qtde. Transferencias: ");
UART_Write_dec(h);
NLINHA;
}
/////////////////////////////////////////////// FINAL DE PORTA SERIAL RS232 //////////////////////////////////////////////////////
//
/////////////////////////// FUNÇÃO PARA INICIALIZAR AS CONFIGURAÇÕES DO PIC /////////////////////////////
void init(void){
// Inicialização de variáveis de configuração do hardware do PIC
// port directions: 1=input, 0 = output
PORTA = 0x00; //Escreve valor 0 nas portas
PORTB = 0x00;
PORTC = 0x00;
PORTD = 0x00;
PORTE = 0x00;
TRISA = 0b11111111; //porta A definida como entrada
TRISB = 0b11000000; //porta B definida como saída, apenas RB7 e RB6 como entrada
TRISC = 0b11000000; //porta C definida como saída
TRISD = 0b00000000; //porta D definida como saída
TRISE = 0b00000111; //porta E definida como saída
SSPEN = 0; //Desabilita o uso de comunicação na porta pino RC3

ADCON1 = 0x03; //seta ADFM =0 =ADC justificado a esquerda, toda a porta A
como entrada analógica, +VREF habilitado, porta E digital
ADCON0 = 0xc1; //Limpa os bits de Channel Selection Bits, pre configura ADC
OPTION = 0x5e; //Habilita pull-ups na porta B, WatchDog = 1:64,
TIMER=1:1,incrementa TIMER0 pelo ciclo de maquina, interrupção na borda de subida de rb0
INTCON = 0; //Desabilita as interrupções de recepção serial e geral
TXSTA = 0x24; //Seta Serial, 8 bits, high speed baud rate, assincrono, habilita TX
SPBRG = 0X81; //Seta baud rate de comunicação em 9600bps para cristal de
20MHz, mas pode ser alterado pela finção UART-init()
RCSTA = 0X90;
TMR1ON = 0;
TMR1IE = 0;
TMR1IF = 0;
TMR1L = 0; //Limpa os contadores
TMR1H = 0;
}
////////////////////////////////////////////////////// PROGRAMA PRINCIPAL //////////////////////////////////////////////////////////

void main() {
init();
UART_Init(19200);
V1 = 0;
I1 = 0;
V2 = 0;
I2 = 0;
PWR1 = 0;
PWR2 = 0;
NPWR = 0;
DIFFPWR = 0;
flag = 0;
saida = 0;
counter = 1;
comando = 0x00;
RX_PRONTO = 1;
SAIDAC_ANT = 0;
SAIDAD_ANT = 0;
INDEX_SAIDAC = 0;
INDEX_SAIDAD = 0;
INDEX_SAIDAC_ANT = 0;
INDEX_SAIDAD_ANT = 0;
BYTE_SAIDA[0]=0x00;
BYTE_SAIDA[1]=0x01;
BYTE_SAIDA[2]=0x03;
BYTE_SAIDA[3]=0x07;
BYTE_SAIDA[4]=0x0F;
BYTE_SAIDA[5]=0x1F;
BYTE_SAIDA[6]=0x3F;
///////////////////////////////////////////////// LOOP DO PROGRAMA PRINCIPAL ////////////////////////////////////////////////
//
while (1){
// Le os valores das tensões e das correntes para calcular as potencias em cada uma das fases
// Zera dados do ciclo anterior
V1_RMS_anterior = 0;
I1_RMS_anterior = 0;
V2_RMS_anterior = 0;
I2_RMS_anterior = 0;
PWR1 = 0;
PWR2 = 0;
clear_usart_errors();
m_fase = 3;
// Inicia o loop de medições da tensão e corrente dos canais analógicos

while ( counter <= 166) {
V1_RMS = 0;
I1_RMS = 0;
V2_RMS = 0;
I2_RMS = 0;
V1 = 0;
I1 = 127;
V2 = 0;
I2 = 127;
V1 = Le_tensao(SensorV1);
I1 = Le_corrente(SensorI1);
V2 = Le_tensao(SensorV2);
I2 = Le_corrente(SensorI2);
// Encontra máximos e mÍnimos para determinar a amplitude Ipp da corrente
if (counter ==1){
I1pp = 127;
I1pn = 127;
I2pp = 127;
I2pn = 127;
}
if (I1 > I1pp) {
I1pp = I1;
}
if ( I1 < I1pn) {
I1pn = I1;
}
if (I2 > I2pp) {
I2pp = I2;
}
if ( I2 < I2pn) {
I2pn = I2;
}
/// Calcula o valor RMS médio

V1_RMS = Valor_RMS(V1,counter,V1_RMS_anterior);
V2_RMS = Valor_RMS(V2,counter,V2_RMS_anterior);
/// Salva para o valor anterior
V1_RMS_anterior = V1_RMS;
V2_RMS_anterior = V2_RMS;
if (counter == 166) {
flag = 1;
// o calculo correto é dividio por 100, mas para poder enviar o caractere
// decimal pela serial em 8 bits é feita apenas a divisão por 10.
I1_RMS = ((I1pp - I1pn )- 5) * 5 / 10;
I2_RMS = ((I2pp - I2pn ) - 5) * 5 / 10;
}
//Incrementa contador de laço de quantidade de medição
counter+=1;
__delay_ms(10);
//Verifica se há comando de fixação das portas de saída pela serial
comando = dadorx;
// Fim do laço de medições de amostras e contador

// Calcula a Potência com as médias quadradas das Tensões e Correntes

PWR1 = calc_pot(V1_RMS,I1_RMS);
PWR1 = convertP8bits(PWR1);
PWR2 = calc_pot(V2_RMS,I2_RMS);
PWR2 = convertP8bits(PWR2);
// Verifica qual o comando foi recebido pela porta serial se houver
//Transfere tudo para a fase 1
if (comando == 0x11) {
PORTC = 0xFF;
PORTD = 0x00;
}
//Transfere tudo para a fase 2
PORTC = 0x00;
PORTD = 0xFF;
}
//Transfere 6 cargas entre as fases
PORTC = 0x0F;
PORTD = 0x0F;
}
//Transfere 2 cargas entre as fases
PORTC = 0xF0;
PORTD = 0xF0;
}
//Transfere 50 % da carga entre as fases, de forma alternada
PORTC = 0xAA;
PORTD = 0xAA;
}
// Determina o valor absoluto da diferença de corrente
Z = abs(I1_RMS - I2_RMS ) * 10;
DIFFPWR = Z;
// Verifica comando de inicialização, ou comando de liberação de controle automático pela serial.
if ((comando == 0x00) || (comando == 0x66) ) {
// Verifica a Potência de cada Fase e faz a tranferência se necessário
if (Z <= DESBALANCE ) //Se balanceado
{ //mantém o valor das portas
DIFFPWR = Z;
m_fase = 0;
__delay_ms(5);
} else if (I1_RMS > I2_RMS) { //Se desbalanceado com fase 1 maior do que fase 2
//transfere da fase 1 para a fase 2
DIFFPWR = I1_RMS - I2_RMS;
m_fase = 1;
sel_saida_pri(DIFFPWR);
}
else if (I1_RMS < I2_RMS) { //Se desbalanceado com fase 2 maior do que
fase 1
//transfere da fase 2 para a fase 1
DIFFPWR = I2_RMS - I1_RMS;
m_fase = 2;
sel_saida_sec(DIFFPWR);
}
}
// Reinicia FLAG e contador para realizar novas medições
if (flag == 1) {
flag = 0;
counter = 1;
}
// Calcula quantidade de transferencias, apenas para mostrar e enviar na serial
NNPWR = NPWR/10;
// Verifica se Comando para enviar dados em Hexa para uso no Labview - NA
Escreve_Hexa_Serial(V1_RMS,I1_RMS,PWR1,V2_RMS,I2_RMS,PWR2,DIFFPWR);
} else {
// Caso não tenha Comando para enviar dados em Hexa para uso no LAbview, envia em modo
texto - NA
// Faz a transmissão para a serial = a corrente está sendo mostrada multiplicada por 10
if (m_fase == 0) {
mensagem2="=> SISTEMA BALANCEADO OU DIF. < 10% (0,4A)\n";
} else if (m_fase == 1) {
mensagem2="=> FASE 1 > FASE 2\n";
mensagem2="=> FASE 2 > FASE 1\n";
mensagem2="=> CONDICOES DE FASES E CARGAS FORCADAS\n";
}
//Cabeçalho de mensagens do Sistema
mensagem="=> SISTEMA DIVISOR E BALANCEADOR DE CARGAS\n";
UART_Write_Text(mensagem);
mensagem="=> TCC - ESTACIO - 2016.2\n";
mensagem="=> NILDO, OZINILDA E PRISCILA\n";
UART_Write_Text(mensagem2);
NLINHA;
EscreveSerial(V1_RMS,I1_RMS,PWR1,V2_RMS,I2_RMS,PWR2,DIFFPWR,NNPWR);
mensagem = "COMANDO RECEBIDO: ";
UART_Write(comando);
NLINHA;
}
// Aguarda para realizar próximo ciclo
_delay_s(5);
if (RCIF) {
dadorx = UART_Read();
__delay_ms(10);
}
// Fim do laço principal
}
// Fim do programa main () - principal

}
APÊNDICE D – PLANILHA DE ORÇAMENTO
Descrição do Material Quantidade Valor (R$) Total R$
Alojamento Fêmea Modu Simples 1 via 48 0,15 7,20
Barra de Pinos Simples 1x40 vias

1 3,21 3,21
(fêmea)
Barra de Pinos Simples 1x40 vias

2 1,20 2,40
(macho)
Borne de uso geral (2 vias) 17 0,70 11,90
Cabo Flat (6 vias) 2 (metros) 2,50 5,00
Capacitor Cerâmico 22 pF 3 0,60 1,80
Capacitor Eletrolítico 10 uF/50V 1 0,20 0,20
Capacitor Eletrolítico 1000 uF/16V 1 0,70 0,70
Chave Táctil 6 x 6 x 9,5 mm 1 0,30 0,30
Circuito Integrado PIC 16F877a 1 23,00 23,00
Conector em Barra 14mm x 12 bornes 1 19,90 19,90
Cristal Oscilador de Quartzo 20 MHz 1 1,20 1,20
Diodo IN 4007 12 1,00 12,00
Disjuntor Bipolar 32ª 1 29,90 29,90
Espaguete Termoretrátil 2,5mm 1 (metro) 1,90 1,90
Fio 1,5mm 10 (metros) 1,20 12,00
Fio 1,0mm 10 (metros) 1,00 10,00
Fonte ATX 1 46,90 46,90
Interruptor Simples (com caixa sobrepor

4 8,29 33,16
1 módulo)
APÊNDICE D – PLANILHA DE ORÇAMENTO
Lâmpada 1 Pólo 127V / 5W 16 4,50 72,00
LED vermelho 3mm 12 0,50 6,00
Módulo Conversor RS 232 1 29,00 29,00
Módulo Medidor Sensor de Corrente 1 23,50 23,50
Módulo Medidor Sensor de Tensão 1 16,90 16,90
Papel Couche 180g 4 1,20 4,80
Percloreto de Ferro em Pó (500g) 1 14,00 14,00
Placa Fenolite 100 x 100 mm (face

2 2,70 5,40
simples)
Regulador de Tensão Linear 5V/1A 1 1,10 1,10
Soquete torneado - 40 pinos 1 2,90 2,90
Terminal para Conector Modu 48 0,10 4,80
Tire Wrap 3,6 x 200 mm (pacote com

2 11,90 23,80
100)
Transformador de Tensão 127/220

1 97,5 97,5
(12V+12V) 5A
Transistor BC 548 12 0,20 2,40
Wire Wrap 30 AWG 0,05 mm 0,5 (metros) 1,00 1,00
TOTAL 527,77
Relé miniatura / Miniature relay
• Ideal para uso em telecomunicações ML
• 2 contatos reversíveis bifurcados
• Comutação de cargas a partir de 10 A Chave de código / How to order
• Montagem direta em circuito impresso
•
•
Selado
Homologado UL ML2R C2
• Suitable for telecom applications Tensão nominal da bobina
• DPDT bifurcated contats Coil nominal voltage
• Direct PC mounting C-5V - 5VCC / VDC
• Sealed C1 - 6VCC / VDC
• UL recognized C2 - 12VCC / VDC
C3 - 24VCC / VDC
C4 - 48VCC / VDC
Especificações de bobina / Coil specifications

Modelo Tensão Nominal Máx. Tensão Contínua Tensão de Operação Tensão de Desoperação Consumo Nominal Resistência (±10%)
Type Nominal Voltage Max. Allowable Voltage Pick-up Voltage Drop-out Voltage Nominal Comsumption Resistance (±10%)
VCC / VDC VCC / VDC VCC / VDC VCC / VDC mW *
C-5V 5 10,0  3,75  0,5 200 125
C1 6 12,0  4,50  0,6 200 180
C2 12 24,0  9,00  1,2 200 720
C3 24 48,0  18,0  2,4 200 2880
C4 48 56,0  36,0  4,8 560 4000
* ±15% acima (over) de 1200
Especificações de contato / Contact specifications

Corrente de comutação máx. / Maximum switching current 2 A resistivos / resistive
Tensão de comutação máx. / Maximum switching voltage 220 VCC / 250 VCA / 220 VDC / 250 VAC
Potência de comutação máx. / Maximum switching power 60 W / 125 VA
Carga mínima (referência) / Minimum load 10 A 10 mVCC / mVDC
Vida mecânica / Mechanical life 108 operações mín. / operations min.
Vida elétrica (carga resistiva) / Electrical life (resistive load) 5x105 operações mín. / operations min. (2A @ 30 VCC / VDC)
2x105 operações mín. / operations min. (1A @ 125 VCA / VAC)
Resistência de contato inicial máx. / Max. initial contact resistance 50 m
Tempo de operação / Operate time 6 ms máx.
Tempo de desoperação / Release time 4 ms máx.
Material dos contatos / Contact material Liga de prata com flash de ouro bifurcados
Silver allow with gold flash bifurcated crossbar
Características gerais / Characteristics

Rigidez dielétrica entre bobina e contatos / Breakdown voltage between contacts and coil 1500 VCA (1 minuto) / 1500 VAC (1 minute)
Rigidez dielétrica entre contatos abertos / Breakdown voltage between open contacts 1000 VCA (1 minuto) / 1000 VAC (1 minute)
Rigidez dielétrica entre contatos / Breakdown voltage between contact poles 1000 VCA (1 minuto) / 1000 VAC (1 minute)
Capacitância entre bobina e contatos / Capacitance between coil and contacts 1,0 pF (aprox./approx.)
Capacitância entre contatos abertos / Capacitance between open contacts 0,7 pF (aprox./approx.)
Capacitância entre contatos / Capacitance between contact poles 0,9 pF (aprox./approx.)
Resistência de isolação / Insulation resistance 1000 M mín. (500 VCC/VDC)
Temperatura de operação / Operating ambient temperature -40 a (to) +85ºC
Resistência à vibração / Vibration resistance: Funcional / Functional 10 a 55 Hz amplitude dupla 1,5 mm / 1.5 mm d.a. 10 to 55Hz
Destrutiva / Destructive 10 a 55 Hz amplitude dupla 5 mm / 5 mm d.a. 10 to 55Hz
Resistência a impacto / Shock resistance: Funcional / Functional 10 g
Destrutiva / Destructive 100 g
Dimensões e diagramas / Dimensions and layouts

Diagrama PCI / Printed circuit layout Diagrama Elétrico / Schematic
9,9 + 0,1 20,0 + 0,1
- 0 - 0 2,54
1 4 6 8
11,5
2,54
3,0
0,25
0,5
7,62
7,62 5,08 5,08 16 13 11 9
1,2 8x Ø 0,9
Vista de baixo / Bottom view Vista de baixo / Bottom view
Tolerâncias não indicadas / Not indicated tolerance : ± 0,1 mm Todas as dimensões em milímetros / All dimensions in milimeters
01

Circuito de Balanceamento Automático de Cargas - Versão Final

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Circuito de Balanceamento Automático de Cargas - Versão Final

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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO RADIAL DE SÃO PAULO

NILDO CÁSSIO DE SOUZA

OZINILDA DO SOCORRO VIERA NACIF

PRISCILA ARAKE MARUMO

CIRCUITO DE BALANCEAMENTO AUTOMÁTICO DE CARGAS

Monografia apresentada como requisito

Orientador: Prof. Msc. Juan Bardina

Ficha catalográfica elaborada pela biblioteca do campus Jabaquara-SP da Rede de Bibliotecas

S716c Souza, Nildo Cássio de

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Estácio /

1. Balanceamento 2. Trifásico 3. Controle I. Circuito de Balanceamento Automático de

OZINILDA DO SOCORRO VIERA NACIF

PRISCILA ARAKE MARUMO

CIRCUITO DE BALANCEAMENTO AUTOMÁTICO DE CARGAS

Monografia apresentada como requisito

Aprovada em 12 de Dezembro de 2016.

Prof. Msc. Juan Bardina

Dedicamos este trabalho aos nossos

Agradecimentos ao professor Msc. Juan Bardina, pela orientação e pelo

Aos professores do curso de Engenharia Elétrica, pelas valiosas contribuições

Aos colegas de trabalho que colaboraram direta ou indiretamente, ajudando

Aos nossos líderes no trabalho que compreenderam e colaboraram quando

Os sistemas elétricos trifásicos tem uma grande aplicação nas instalações

Palavras-chaves: balanceamento; perdas; trifásico; seccionamento; SEP.

The three-phase electrical systems have a wide application in electrical

Keywords: balancing; losses; three-phase; sectioning; SEP.

Figura 1 – Sistema Simplificado de Distribuição Elétrica .......................................... 19

Figura 2 – Diagrama Fasorial .................................................................................... 21

Figura 3 – Diagrama de conexão Estrela .................................................................. 22

Figura 4 – Diagrama de conexão Delta ..................................................................... 22

Figura 5 – Distorção Harmônica ................................................................................ 24

Figura 6 – Triângulo de Potências............................................................................. 29

Figura 7 – Sequência Positiva ................................................................................... 32

Figura 8 – Sequência Negativa ................................................................................. 32

Figura 9 – Sequência Zero ........................................................................................ 33

Figura 10 – Desequilíbrio de Tensão ........................................................................ 33

Figura 11 – Plataforma ISIS ...................................................................................... 43

Figura 12 – Plataforma ARES ................................................................................... 44

Figura 13 – Visualização 3D do ambiente ARES ...................................................... 45

Figura 14 – Layout da Placa de Controle gerado através do ambiente ARES .......... 46

Figura 15 – MPLAB ................................................................................................... 47

Figura 16 – MPLAB ambiente de desenvolvimento................................................... 48

Figura 17 – Aba Display do software RealTerm ........................................................ 49

Figura 18 – Configuração na aba Port do RealTerm ................................................. 50

Figura 19 – Aba Send, enviar comandos ao microcontrolador .................................. 50

Figura 20 – Placa de Controle após processo de transferência térmica ................... 53

Figura 21 – Placa de Comando após processo de transferência térmica ................. 53

Figura 22 – Processo de corrosão da Placa de Controle .......................................... 54

Figura 23 – Placa de Controle após o processo de corrosão .................................... 55

Figura 24 – Placa de Comando após processo de transferência térmica ................. 56

Figura 25 – Serigrafia da Placa de Controle.............................................................. 57

Figura 27 – Protótipo da Placa de Controle............................................................... 60

Figura 28 - Representação dos pinos do PIC 16F877a ............................................ 62

Figura 29 – Protótipo da Placa de Comando............................................................. 63

Figura 30 – Circuito elétrico do Sensor de Corrente ACS712-5A.............................. 64

Figura 31 – Curva característica do Sensor de Corrente ACS712 ............................ 65

Figura 32 – Módulo montado do Sensor de Corrente ACS712 ................................. 65

Figura 33 – Módulo montado do Sensor de Tensão de 90 a 220V ........................... 66

Figura 34 – Diagrama elétrico do Módulo Sensor de Tensão para 90 a 220V .......... 68

Figura 35 – Variação da tensão do pino de transmissão da porta serial ................... 69

Figura 37 – Módulo conversor RS232 ....................................................................... 72

Figura 38 – Tela do software RealTerm .................................................................... 73