TEU – Teoria da Usinagem Notas de aula

Superfícies na Peça

Superfícies da Ferramenta

Gumes
É a aresta formada pela face e pelo flanco, destinada a realizar o corte. Existem dois gumes na
ferramenta:
Gume principal – usado para produzir a superfície transitória na peça
Gume secundário

Quina

É o encontro entre os gumes principal e secundário. Pode ser arredondada ou chanfrada.

Dimensões da quina/chanfro

rε → raio da quina
bε → comprimento da quina chanfrada
bγ e bα → largura do chanfro

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Movimento da peça e da ferramenta

Movimento de corte
Objetivo de provocar um deslocamento relativo entre a ferramenta e a peça, forçando o
material da peça sobre a face da ferramenta.

Velocidade de corte
Ocorre na direção do momento de corte.

Movimento de avanço
Em conjunto com a movimentação de corte leva à remoção repetida ou contínua de cavacos e
à geração de uma superfície usinada.

Direção do movimento do avanço

Velocidade de avanço
vf → na direção do movimento de avanço

Movimento resultante

Sistemas de Referência

Sistema de referência na mão

Necessário para definir a geometria da ferramenta para sua fabricação (estático, serve para
afiação).

Sistema de referência em trabalho

Necessário para especificar a geometria da ferramenta, quando ela está realizando uma
operação de corte. (leva em consideração o vetor velocidade resultante)

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Considerando o sistema de referência na mão:

Plano de referência da ferramenta (Pr)

- paralelo ou perpendicular a um plano ou eixo da ferramenta
- aloca ou orienta a ferramenta para a sua fabricação, afiação ou medição

Plano de trabalho (Pf)

- perpendicular ao Pr e contém

Plano passivo da ferramenta (Pp)

- perpendicular ao Pr e ao Pf
- não realiza trabalho

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Plano do gume da ferramenta (Ps)

- perpendicular ao Pr e tangente ao gume

Plano ortogonal da ferramenta ou plano de medida (Po)

- perpendicular ao Pr e ao Ps
- o cavaco escoa paralelamente ao plano ortogonal

Ângulos da Ferramenta

Ângulo de posição do gume (XR e X’R)

XR – ângulo de posição do gume principal

X’R – ângulo de posição do gume secundário

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Ângulo de quina (εR)

- é o ângulo entre o gume principal e o secundário

Relação ente os ângulos:

Ângulo de inclinação do gume (λS)

- é o ângulo entre o gume e o plano de referência (Pr), medido no plano do gume da
ferramenta (Ps)
- quando está acima do plano de referência é positivo, e quando está abaixo do plano de
referência é negativo.

Ângulo de saída, de cunha e de incidência (γ, β, α)

- de saída (γ) é o ângulo ente o Pr e a face
- de incidência (α) é o ângulo entre um plano perpendicular ao Pr (ex: Pp) e o flanco principal
- relação entre eles: α + β + α = 90°

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Grandezas de avanço, de penetração e de usinagem

Avanço (f)
É a grandeza de movimento de avanço dado em mm/rotação, medido no plano de trabalho

Avanço por dente (fz)

É o percurso de avanço por dente ou gume, medido no plano de trabalho.

Grandezas de penetração, referidas ao eixo ferramenta

- penetração axial (aa)
- penetração radial (aR)
- penetração tangencial (aZ)

Grandezas de penetração, referidas aos eixos da máquina-ferramenta

- penetração aX
- penetração ay
- penetração aZ

Grandezas de penetração referidas ao plano de trabalho

- penetração passiva (aP): é perpendicular ao plano de trabalho (Pf)
- penetração de trabalho (ae): é perpendicular à direção do avanço
- penetração de avanço (af): é paralela à

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Grandezas de usinagem

A → área da seção transversal (após uma rotação)

b → comprimento de usinagem
h → espessura da usinagem

Funções, influências e grandezas dos diversos ângulos da ferramenta

Ângulos medidos no plano ortogonal (Po)

Ângulo de incidência principal (α)

Função: evitar o atrito entre o flanco e a superfície transitória.
α pequeno: - ferramenta não penetra convenientemente na peça
- ferramenta cega mais rapidamente
- maior atrito
- maior geração de calor
- acabamento superficial ruim
α grade: - o gume quebra
α depende:
1) Resistência do material da ferramenta
para aço rápido α maior
para metal duro α menor
2) Resistência e dureza do material da peça
para materiais mais moles α maior

Ângulo de incidência secundário (α’p)

Função: tem as mesmas funções e é afetado das mesmas formas que o ângulo de incidência
principal.
É afetado pela montagem da ferramenta.

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α'p efetivo → aumento da área de contato. Tendência da peça “montar” sobre a

ferramenta, e induz a vibrações.

Recomendação do Stemer: montar a ferramenta um pouco acima da linha de centro ± 2% do

diâmetro da peça.

Ângulo de saída do cavaco (γ)

É o ângulo mais importante da ferramenta.
Tem influência: - na força de corte
- potência
- acabamento superficial
- calor gerado

γ depende:

1) Resistência do material de corte

- aço rápido γ maior
- metal duro γ menor

2) Resistência do material a usinar

- materiais de maior resistência a compressão exercem mais pressão sobre a ferramenta γ
menor. Ex: usinagem de fofo, aço inox, aço ferramenta recozido, monel, aços ligados duros
γ=0° para o latão (material macio e muito flexível)

3) Quantidade de calor gerado pelo corte

Q’ maiores → γ menor

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4) Aumento da velocidade de avanço

vf maior → γ menor (caso contrário o contato entre o cavaco e a ferramenta se dará mais
próximo do gume)

Ângulos medidos no plano do gume da ferramenta (Ps)

Ângulo de inclinação (λs)

Funções: a) controlar a direção de saída do cavaco
b) proteger a ponta da ferramenta contra impactos
c) atenuar vibrações

a) controlar a direção de saída do cavaco:

λs+ → cavaco flui no sentido de se afastar da superfície usinada
λs- → o cavaco flui na direção da superfície usinada
λs=0 → o cavaco flui em sentido aproximadamente paralelo à superfície usinada

b) proteger a ponta da ferramenta (em corte interrompido):

λs- → impacto afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta.
Em ferramenta de baste recomenda-se λs entre -3° e -5°.

c) atenuar vibrações:
λs- → produz uma força no sentido longitudinal da ferramenta, tendendo a afastá-la da peça.
λs- → tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da peça, forçando o
carro porta-ferramenta contra o fuso de acionamento.

Ângulos medidos no plano de referência da ferramenta (Pr)

Ângulo de posição do gume da ferramenta (X)

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Funções e vantagens:
1 - Distribui as tensões de corte favoravelmente no início e no fim do corte;

2 – Diminui a espessura do cavaco e aumenta o comprimento do gume;

3 – Aumenta o ângulo da ponta (εR), aumentado sua resistência mecânica e a dissipação de

calor;

Xb<Xa ; εb>εa quanto maior ε, maior a resistência da ferramenta

4 – Produz uma força passiva na ferramenta, o que ajuda a eliminar eventuais vibrações;

5 – Influi na direção de saída do cavaco.

Ângulo de posição do gume secundário (X’)

Deve ser em torno de 5°.
- muito grande produz a resistência mecânica da ferramenta
- muito pequeno provoca vibração

Raio de quina (Rε)

Objetivo: reforçar a ponta da ferramenta e reduzir as forças atuantes na mesma
- utiliza-se uma curva de concordância ou chanfro
- aumenta a resistência da ferramenta
- reduz a espessura do cavaco na ponta
- Rε grande: - redução da espessura do cavaco diminuindo a pressão específica na quina e a
quantidade de calor gerado na quina
- entretanto induz à vibração se Rε for muito grande
- aumenta a força passiva
- Rε influencia na rugosidade da peça

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Ângulo de chanfro
- é executado na quina da ferramenta
- o chanfro aumenta o ângulo de quina da ferramenta e produz um cavaco bem mais fino, mas
de espessura uniforme
Em relação ao raio de ponta tem as seguintes vantagens:
1- raramente induz à vibração
2- praticamente não aumenta a força e a potência de corte
3- produz um excelente acabamento

Quebra cavacos

Cavacos contínuos formados na usinagem de material de alta ductilidade apresentam

problemas sérios:
1) Cavacos bastante afiados e usualmente quentes
Problemas para o operador (corte/queimaduras)
2) Em tornos automáticos
Impedem a refrigeração e o avanço da ferramenta

Método auxiliar para quebrar cavacos em pequenos pedaços

Consiste em formar um dobramento além do limite de resistência do material, provocando a
ruptura do cavaco.
Métodos: - ângulo de saída do cavaco negativo
- rebaixo da ferramenta
- quebra cavaco postiço
- quebra cavaco do tipo ranhura

Fundamentos da teoria do corte de metais

A) Uma pequena porção é deformada elástica e plasticamente na face da ferramenta.

B) A deformação plástica aumenta progressivamente, até que as tensões de cisalhamento se

tornem suficientemente grandes, quando se dá o início do deslizamento (sem que ocorra a
separação de material) entre o material deformado e a peça.

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C) Ruptura parcial ou completa do material deformado na região de cisalhamento.

D) Escorregamento do material deformado sobre a face da ferramenta. Início de uma nova

porção que está sendo deformada.

O fenômeno de formação de cavaco é periódico. Tem-se alternadamente uma fase de

deformação e escorregamento, para cada pequena porção de material removido.
Na usinagem de materiais dúcteis, que têm grande zona plástica e, por isso, deformam-se
bastante antes da ruptura, essas quatro fases são bem pronunciadas. Já na usinagem de
materiais frágeis, que possuem zona plástica reduzida quando submetidos à tensão, as fases
“A” e “B”, citadas acima, são bem curtas. Na fase “C” a ruptura do cavaco é total (não somente
da peça, mas também das porções anteriores e posteriores do cavaco), e a fase “D” é
praticamente inexistente, já que o pequeno cavaco formado pula fora da região de corte, não
atritando com a face da ferramenta.

Formas dos cavacos produzidos num torno

Para matérias dúcteis: - em fitas retas

- em fitas retorcidas
- em fitas helicoidais
- em fitas espiraladas
- em forma de vírgula

Para matérias frágeis (ex: fofo): - em forma de lascas de pequenas dimensões

Tipos de cavacos

-cavaco contínuo
- cavaco cisalhado
- cavaco arrancado

Cavaco contínuo
- escorrega ao longo do plano de cisalhamento, praticamente sem romper, formando o cavaco
que desliza uniformemente sobre a face da ferramenta.
- obtido na usinagem de materiais dúcteis em alta vc, ou em baixa vc, mas empregando fluido
de corte eficiente.

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- está associado a um baixo coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco.

- é o mais desejável sob o ponto de vista: • perfeição do acabamento superficial
• durabilidade da ferramenta
• energia consumida

Cavaco cisalhado
Formação:

- a porção do material deformado é “colada” devido ao efeito da temperatura e pressão.

- acabamento superficial inferior, com ondulosidades.
- forte tendência a produção de vibrações:
Prejudica a ferramenta
Acabamento superficial ruim
Nocivo aos mancais de árvore
- a formação do cavaco contínuo é favorecida:
Ângulo de saída γ grande;
Avanço pequeno;
Grande vc;
Ferramenta afiada;
Fluido de corte eficiente;
Pequeno balanço da ferramenta e máquina rígida.

Cavaco arrancado
- produzido na usinagem de materiais frágeis como o ferro fundido.
- forma de pequenos fragmentos independentes.

Fator de recalque

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Grande importância na teoria da usinagem, pois orienta sobre fatores de usinabilidade como:
- pressão específica do cavaco sobre a ferramenta;
- volume de cavaco produzido por unidade de potência;
- temperatura;
- é uma relação que diz respeito a quanto o cavaco se deformou, mas nada diz sobre a vida da
ferramenta.

Por exemplo, se , quer dizer que a porção de metal que fica em cima da ferramenta é
sete vezes maior que a profundidade de corte.

Força e potência de usinagem

Pra que? - planejamento do processo

- determinação dos erros de usinagem
- influência na vida da ferramenta

Obs.: por definição a força passiva (Fp) não realiza trabalho.

Potência de usinagem

Unidades: F [N] v [m/min] P [kW]

Potência de acionamento

η (rendimento) = varia entre 70% e 80%

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A força na cunha de corte

Coeficiente de atrito:

Fatores Influentes na força de corte

Material da peça

Avanço (espessura de usinagem), profundidade de corte (comprimento de usinagem)

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Relação de engajamento (ap, f)

G pequeno – ideal do ponto de vista da força de corte

G grande – ideal do ponto de vista de desgaste da ferramenta

Ângulo de saída do cavaco (γ)

Ângulo de pressão no gume (X)

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Velocidade de corte

Influência do material da ferramenta na usinagem de aços

Aplicação de meio lubri-refrigerante

Influência do desgaste da ferramenta

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Cálculo da força de corte

Equação de Kengle

pressão de usinagem [N/mm²]

Qual a influência de b e h sobre kC

Como: e

e são tabelados ou determinados experimentalmente

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Para se calcular as forças de corte em condições diferentes daquelas ensaiadas, é necessário

aplicar fatores de correção.

Por exemplo:

- fator de correção do ângulo de saída do cavaco

- fator de correção de velocidade de corte

mv = 0,143 para vc = 20...100 m/mim

mv = 0,071 para vc > 100 m/min

- fator de correção do material da ferramenta

é determinado geralmente para ferramenta de metal duro

Para ferramenta de cerâmica:

Para ferramenta de aço rápido:

- fator de correção para o desgaste da ferramenta

Aumento de 2 a 5% para cada 0,1mm de VB.

Temperatura na usinagem

Quase toda a energia “entregue” na usinagem se transforma em calor.

Fontes de calor na usinagem

1 – Deformação do cavaco no plano de cisalhamento.

2 – Separação do material sob tensão de compressão no gume.
3 – Atrito ente o cavaco e a face da ferramenta sob alta pressão.
4 – Atrito entre o flanco principal e a superfície transitória da peça.
5 – Atrito no cavaco para sua formação.

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Distribuição de temperatura

Exemplo: - aço MD P-20

- vc = 60 m/min
- γ = 10°
- h = 0,32 mm

Obs.: a maior temperatura se

encontra longe do gume,
devido ao atrito

Fluxo de calor

Do calor gerado na usinagem: - 7% vai para a peça

- 75% vai para o cavaco
- 18% vai para a ferramenta

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Influência da vc na temperatura

↑ vc
↑ área de usinagem
↑ deformação do material
Logo, ↑ TEMPERATURA

Dependendo da vc, o meio lubri-refrigerante não penetra na interface ferramenta-cavaco.

Para altas vc:

- é recomendado empregar um meio lubri-refrigerante que tenha boa qualidade refrigerante;
- o calor gerado pelo atrito é maior que pelo cisalhamento.

Para baixas vc:

- menor geração de calor;
- o meio lubri-refrigerante penetra na interface ferramenta-cavaco;
- deve-se empregar meios lubri-refrigerante que tenham boas características de lubrificação.

Avarias e desgaste da ferramenta de corte

Avarias
É a falha completa da ferramenta.

Tipos de avarias:
- quebras
- força de corte excessiva, material frágil
- trincas (ex: fresamento → força de corte intermitente)
- sulcos em forma de pente (ex: fresamento → variação de temperatura)
- deformação plástica (material da ferramenta amolece devido às altas temperaturas e força
de corte)

Desgaste
É a perda progressiva de material da ferramenta de corte na face e nos flancos. Podem ser de
dois tipos: desgaste do flanco ou desgaste de cratera.

Desgaste de flanco

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Desgaste de cratera

O desgaste de cratera pode minimizar a estabilidade do

gume, portanto KT < 0,4.

Causas do desgaste / avarias

Avarias (levam à inutilização da ferramenta)

- Fc alta
- ∆ Fc
- T alta
-∆T

Desgaste

Abrasão

- arrancamento de pequenas partículas de material da ferramenta em

decorrência do escorregamento sob alta pressão e temperatura entre
peça e ferramenta.
- esse mecanismo é piorado em função do número de inclusões e
partículas duras do material da peça.

Adesão
- soldagem de pequenas porções de material sobre a superfície da ferramenta.
- quando se solta pode levar consigo material da ferramenta (fragmentos macroscópicos).

Obs.: pode levar à formação de gume (ou aresta) postiça de corte à baixa
velocidade de corte.

Difusão
- ocorre pela difusão química entre o material da peça e o material da ferramenta.
- ocorre pela afinidade química entre o material da peça e da ferramenta.
Obs.: No HSS (aço rápido) não tem muita importância, uma vez que a dureza a quente é
ultrapassada antes de ocorrer uma forte difusão.

Oxidação
- altas T e presença de ar → formação de óxidos na superfície da ferramenta.
- ferramenta de MD (metal duro) contendo WC e CO (filme poroso, mas facilmente arrancável
pelo cavaco).
- entretanto Al2O3 é mais duro.
- portanto alguns materiais de ferramentas tornam-se mais resistentes que outros.

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Desgaste total

1 – Adesão
2 – Oxidação
3 – Abrasão
4 – Difusão

Conseqüências do desgaste da ferramenta

Critérios para a determinação do fim da vida da ferramenta

Principais:
1 – Falha completa da ferramenta.
2 – Falha preliminar.
Acontece em aço rápido devido ao forte atrito com o flanco.
3 – Largura da marca do desgaste no flanco.
VB máximo permitido: - desbaste torneamento pç. grande → 1,0 ... 1,5 mm
- desbaste torneamento pç. pequena → 0,8 ... 1,0 mm
- usinagem fina → 0,1 ... 0,2 mm
- torneamento acabamento → 0,2 ... 0,3 mm
4 – Vibrações intensas da peça, da ferramenta, ruídos fortes por vibração da máquina.
5 – Profundidade de cratera.
kt ou fator k.
6 – Deficiência do acabamento superficial da peça.
7 – Formação de rebarbas na usinagem.
8 – Forma do cavaco.
9 – Alteração das dimensões da peça.
10 – Força de corte, torque ou potência.
11 – Aumento da força de avanço.
Mais sensível na furação com brocas.
12 – Aumento da temperatura do gume.

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Métodos usuais de especificação da vida de uma ferramenta entre duas reafiações

sucessivas

1 – Tempo de máquina.
Apropriado para máquinas automáticas.
2 – Tempo efetivo de corte.
É o mais usual.
3 – Volume de material removido.
4 – Número de peças.

Vida da ferramenta

Determinado VB em função da velocidade de corte (vc):

Equação de Taylor: ; onde é calculado p/ vc = 1 m/min.

Influência das dimensões de usinagem

- ap e f também influenciam na vida da ferramenta.
- para uma vida de t minutos:

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Onde:
vf – velocidade de corte para uma vida de t min.
c – constante que corresponde a velocidade de corte para uma vida Tv da ferramenta,
usinando com avanço f = 1 mm e profundidade ap = 1mm.
f – avanço por rotação ou avanço por dente.
x,y – expoentes cujos valores médio valem:
Aço: x = 0,14 e y = 0,42
Fofo: x = 0,10 e y = 0,3

Observações importantes:
A) Quando se aumenta o avanço ou a profundidade de corte a velocidade de corte deve ser
reduzida para manter a vida da ferramenta constante.
B) Assim procedendo, a velocidade de corte diminui numa proporção bem menor do que o
aumento do avanço ou da profundidade, resultado um volume de material removido,
consideravelmente maior, para um mesmo tempo de vida da ferramenta.

Lei Geral

ap ↑ + f ↑ + vc ↓ para T=constante (H.P.C. = high performance cutting)

É vantajoso na usinagem de desbaste, mas:

- acabamento superficial ruim
- Fc elevada, o que causa: - empenamento da peça
- deformação elástica da máquina
- quebra da ferramenta
- peça escorrega da máquina

Valores de marca de desgaste para reafiação econômica

HSS VB 0,2 ... 1,0

VBmáx 0,35 ... 1,0
Kt 0,1 ... 0,3

MD VB 0,3 ... 0,5

VBmáx 0,5 ... 0,7
Kt 0,1 ... 0,2

Cerâmica VB 0,2 ... 1,0

VBmáx 0,35 ... 1,0
Kt 0,1 ... 0,3

Obs.: A reafiação é empregada, quase exclusivamente, para ferramentas especiais e

ferramentas com insertos brasados. A reafiação de inserto de MD e HSS não é
economicamente viável.

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Meio Lubri-refrigerantes (Fluidos de Corte)

Funções Básicas (principal)

Refrigeração, lubrificação e transporte de cavaco

Funções secundárias
- reduzir forças e potência de usinagem
- melhorar o acabamento superficial da peça
- aumenta a vida da ferramenta
- protege a peça e a máquina da corrosão

Classificação dos meios lubri-refrigerantes

A – Miscíveis com a água
B – Não miscíveis com a água
C – Gases e névoas
D – Sólidos
E – Usinagem a seco

Seleção dos meio lubri-refrigerantes

Depende dos objetivos:
- aumento da produção
- vida mais longa da ferramenta
- arraste de cavaco
- melhor acabamento superficial

Gases, névoas e sólidos

Gases → ar comprimido, N, CO2, Ar, He, Ne, ... (pouco uso)
Névoas → produtos mistos constituídos normalmente de mistura de produtos gasosos e
produtos líquidos ou sólidos.
Sólidos → em forma de pós finos:
- bissulfeto de molibdênio (molicote)
- grafite
- sulfito de zinco

Miscíveis com a água

- A água é o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas acelera a corrosão e tem
pouco efeito lubrificante
- Tem baixa viscosidade (ótima característica de arraste de cavaco)
- Custo de aquisição é baixo, mas exige despesas mais elevadas de controle, manutenção e
manipulação
- Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da água, usam-se
aditivos
- São divididos em “soluções aquosas e emulsões”

Soluções Aquosas
- Água + concentrado de produtos orgânicos e inorgânicos (solúveis em água)
- Vantagens: Limpeza
Transparência (facilita a visão do processo de usinagem)
Alto poder de refrigeração

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- Desvantagens: Pouca lubrificação

Tendência a formar espuma
Pode lavar as partículas lubrificantes aderentes à guia causando
emperramento
Alta detergência

Emulsões
- Mistura de óleo com água + agente emulsificador
Obs.: agente emulsificador faz com que o óleo fique distribuído, de modo uniforme e estável
na água, sob forma de finas gotículas.
- Utilizadas, usualmente, quando a ocorrência de altas temperaturas de usinagem constituem
um problema.
-Proporção: 1:10 a 1:50
- Formulação de acordo com as condições químicas e biológicas da água
- Com o uso, a concentração de óleo na água varia
Evaporação da água
O óleo adere aos cavacos e á peca ( daí a necessidade de adição de óleo
temporariamente)
- Microorganismos na água encurtam a vida útil das emulsões
Bactérias
Algas (podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas)
Fungos
- Para possibilitar condições de lubrificação em operação de difícil usinagem:
Adição de aditivos EP (extrema pressão)

Não miscíveis com a água

- Basicamente óleos graxos e óleos minerais (ambos podem sem puros, misturados ou
aditivados)
- Usados em geral: Processos de usinagem de baixa vc
Metais de difícil usinabilidade
- Custos elevados
- Perigo decorrente de névoas e incêndios
- Efeitos nocivos à saúde

Óleos Graxos
- Formados por longas cadeias de carbono
- Aderem fortemente às superfícies
Formam uma película lubrificante que reduz o atrito e o desgaste
Excelente qualidade de lubrificação em situações de extrema pressão
Odor desagradável
- Tipos:
Origem animal: óleo de baleia, sebo, banha
Origem vegetal: óleo de algodão, óleo de amendoim, óleo de mamona, óleo de girassol, óleo
de palma

Óleos minerais puros

- Principal vantagem:
Lubrificação simultânea de guias, partes móveis da máquina
Proteção contra corrosão
- Refrigeração inferior à da água
- A lubrificação em condições de extrema pressão e temperatura também são limitadas
- Mantidos limpos, podem ser usados por longo tempo.

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Óleos Mistos
- É uma mistura de óleo mineral e óleos graxos de origem animal ou vegetal
- Melhora da molhabilidade e aderência reduzindo o atrito
- Empregados em processos de usinagem difícil:
vc baixa, T baixa
lubrificação sob extrema pressão
exigência de boa qualidade superficial
- Odor ruim
- Tendência a formar gomas

Óleos com aditivos EP

- Óleos minerais ou graxos + aditivos EP
- Empregados em processos de difícil usinagem
- Aditivos EP → compostos de enxofre, cloro ou fósforo que reagem a alta T (200°C a 1000°C)
formado uma película anti-solda.

Relação entre o processo de usinagem X meio lubri-refrigerantes

1 – Serramento 7 – Processos em tornos automáticos

2 – Retificação plana 8 – Furação profunda
3 – Retificação cilíndrica 9 – Usinagem de engrenagens
4 – Torneamento 10 – Alargamento
5 – Fresamento 11 – Usinagem de Roscas
6 – Furação 12 – Brochamento

Otimização das condições de usinagem

Vida de ferramenta de corte (intervalo entre 2 reafiações ou troca de pastilha, inserto)

1940 – 4 até 8 horas
1960 – 60min (aumento do custo c/ máquina)
Atualmente, segundo Sandvik 15min, outros autores de 5 a 30min.

Obs.: o tempo de troca do inserto, por exemplo, se estipular em 1 hora você diminui a
quantidade de cavaco removido.

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Estratégias de Usinagem

Critérios de otimização de usinagem

Desbaste: mínimo custo e máxima produção
Acabamento: tolerâncias e qualidade superficial

Parâmetros de usinagem a serem “otimizados” no torneamento:

- Profundidade de corte (ap) → tem pouca influência no desgaste
- Avanço (f) → tem influência (na vida), mas não tão significativa quanto vc
- Velocidade de corte (vc) → tem influência significativa
Mas: Pc > Fc . vc ; onde: Fc depende de ap e f.

O custo de usinagem depende diretamente do tempo necessário para a execução de um lote,

então:

Tpr Te=m.te

Tprb Tprd tb td

tp ts tdp tdf tdem

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T – Tempo global
Tpr – Tempo de preparação
Tprb – Tempo de preparação básico (tempo necessário para a execução da tarefa). Ex:
obtenção do material, ferramentas, dispositivos, acessórios, montagens, ajustes de velocidade,
preenchimento de formulários, desmontagens, limpeza.
Tprd – Tempo de preparação distribuído, dispensado em razão de fatores ocasionais (ex:
esclarecimento de dúvidas)
Te – Tempo de execução
m - Número de peças
tb – Tempo básico de execução de uma peça
tp – tempo principal (quando ocorre a remoção efetiva do material)
ts – Tempo secundário (realização de trabalhos, acessórios que se repetem regularmente). Ex:
pegas a peça e levá-la até a máquina; prender a peça; ligar a máquina; aproximar a
ferramenta; ligar o avanço; mudar de rotação; parar a máquina; inspecionar; tirar a peça...
td – Tempo distribuído de execução de uma peça (tempos acidentais)
tdp – devido ao pessoal (recebimento de salários, necessidades fisiológicas, acidentes,
atrasos,...)
tdf – devido à ferramenta (remoção, reafiação, remontagem)
tdem – devido ao equipamento e ao material (reusinagem, rearrumação, eliminação de falhas
e defeitos, remoção de cavaco)

Então:

Logo:

Rearranjando:

Entretanto:

Onde: nR é o número de ferramentas necessárias para a execução de um lote de m peças.

nR pode ser calculado pela seguinte relação:
Onde: Tv é a vida da ferramenta

Para o torneamento cilíndrico:

Entretanto:

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Fazendo:

Resumindo Finalmente:

Logo:

Mínimo custo:

ke

kc kv

kt kfe
ke - custo global
kc – custo para peça independente de vc
kv – custo dependente de vc
kt – proporcional ao tempo de execução
kfe – Devido à ferramenta

Custo devido à ferramenta por peça

CfTV – custo da ferramenta por vida TV

Onde: Vi – valor inicial

Vf – valor final
na – número de vezes que é possível reafiar a ferramenta
na+1 – número de gumes
Crf – custo global de reafiação

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onde,
ZTV – número de peças usinadas durante a vida TV de um gume da ferramenta
tp – tempo principal de usinagem

Portanto:

Custo proporcional ao tempo de usinagem

cp – custo da hora máquina

tg – tempo global de execução

custo total

onde,
T – tempo global de execução

No caso particular de um termo

Usinabilidade

Definição: propriedade dos materiais de se deixarem trabalhar (usinar) com ferramenta de

corte.

Problemas que freqüentemente ocorrem:

- Desgaste rápido ou superaquecimento da ferramenta
- Empastamento
- Enganchamento da ferramenta no material da peça
- Lascamento da ferramenta

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- Acabamento superficial ruim da peça

- Necessidade de grandes forças ou potência de corte

Variáveis influentes na usinabilidade:

I) Dependentes da máquina
- rigidez estática
- rigidez dinâmica
- potência e força de corte
- gama de velocidades de corte e avanço

II) Dependentes da ferramenta

- geometria
-material
- qualidade do gume/grau de afiação, desgaste, trincas, rugosidade na face e nos flancos

III) Dependentes da peça

-forma, dimensões, rigidez
- propriedades físicas, químicas e mecânicas

IV) Dependentes do fluido de corte

- propriedades refrigerantes
- propriedades lubrificantes
- temperatura do fluido
- forma e intensidade de aplicação

V) Dependentes do processo
- velocidade de corte
- grandezas de usinagem (avanço, profundidade)
- modo de atuação da ferramenta sobre a peça (condições de entrada e saída, corte contínuo
ou interrompido, comprimento de contato, etc.).

Critérios fundamentais para a avaliação do grau de usinabilidade de um material:

1 – Vida da ferramenta
2 – Grandeza das forças que atuam sobre a ferramenta e da potência consumida
3 – Qualidade do acabamento superficial obtido
4 – Facilidade de formação do cavaco

Materiais para ferramenta de corte

Os materiais para ferramentas de corte devem satisfazer as seguintes propriedades:
- elevada resistência à compressão
- dureza
- resistência à flexão, tenacidade
- resistência (estabilidade) do gume
- resistência interna de ligação
- resistência à quente
- resistência à oxidação
- pequena tendência à difusão e à adesão
- resistência à abrasão
- comportamento reprodutível do desgaste

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Classificação:
Materiais para ferramentas com geometria definida

Aços: - aço-ferramenta
- aço rápido

Metal duro: - WC-Co

- WC-TiC/TaC; NbC-Co
- TiC/TiN-Co/Ni (cermets)

Cerâmicas de corte: - cerâmicas óxidas

- cerâmicas mistas
- cerâmicas à base de Nitreto de Silício

Materiais super duros: - Nitreto de Boro cúbico (cBN)

- diamante

Aços

Aços-ferramenta:
- primeiros materiais de corte empregados na indústria
- a dureza é obtida através de tratamento térmico
- divididos em: aços sem-liga – C, Si, Mn
aços com liga – C, Si, Mn, Cr, Mo, V, W
- a dureza e a resistência ao desgaste dependem da formação de uma estrutura martensítica
- perda da dureza em temperaturas relativamente baixas (em torno de 250°C) → na usinagem
de aço mole só pode ser usada vc ≤ 25 m/min

Aço rápido:
- contém 0,6 a 1,6% de C
4% de Cr
7 a 10% de W de 5 a 7% desses elementos formam
carbonetos mistos e
4 a 5% de Mo carbonetos complexos (tratamento térmico
complexo)
0,9 a 3% de Vn têmpera acima de 1300°C
85 a 89% de Fe

- estrutura metalográfica: martensítica básica com carbonetos incrustados

- vantagens: - em comparação ao aço-ferramenta apresenta dureza maior (60 a 67 HRc) de
52 a 600°C
- ótima resistência à flexão
- boa tenacidade
- boa retificabilidade
- devido às características supracitadas, possibilita a fabricação de ferramentas
com gumes
afiados e ângulo de saída positivo

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- exemplos de aplicação: - ferramenta de Brochamento

- brocas helicoidais
- ferramentas para usinar roscas
- ferramentas de alargamento
- fresas
- ferramentas para sangrar e bedame
- ferramentas de torneamento de acabamento

Metal duro

Segundo Stemmer:
- carboneto sinterizado
- material desenvolvido pela empresa Krupp, cujo nome era conhecido comercialmente como
widia (wie diamant)
- são materiais sinterizados, ligados com ligante metálico
Materiais sinterizados, por exemplo: WC (carboneto de tungstênio) → fornece alta
dureza a quente e
resistência ao desgaste
Ligante metálico, por exemplo: Co → constitui a ligação entre os carbonetos frágeis

Principais elementos:
Carbonetos: WC,TiC, TaC, NbC
Ligantes: Co, Ni

Vantagens:
- boa distribuição da estrutura em decorrência do processo de metalurgia do pó
- dureza elevada
- resistência à compressão e resistência ao desgaste a quente
- possibilidade de obtenção de propriedades distintas por mudanças específicas dos
carbonetos e das proporções dos ligantes
- o metal duro tem a mesma dureza a 100°C que o HSS a temperatura ambiente

Classificação:
São divididos em 3 grupos:

I) Grupo P (azul)
- utilizado na usinagem de aço, aço fundido e de fofo maleável, nodular ou ligados de cavaco
comprido
- contém WC(Ti, Ta, Nb)C – Co → alta dureza a quente e resistência à oxidação e a difusão

II) Grupo M (amarelo)

- usinagem de aço, aço fundido, aço ao Mn, fofo fundido ligado, aço inoxidável austenítico, aço
de corte fácil

III) Grupo K (vermelho)

- usinagem de fofo comum e coquilhado, fofo maleáveis de cavaco curto, aços temperados,
não ferrosos, não metálicos, madeiras.
- contém basicamente WC-Co com pequenas quantidades> <2,5% de TiC, TaC e NbC
- alta resistência à abrasão.

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Exemplo:

Cermets (cerâmica/metal)

Tem como constituintes básicos: TiC, TiN ligados com Co, Ni.
Hoje os cermets são compostos por outros elementos mais complexos, como: W, Ta, Nb, Mo
ou carbonetos complexos.

Vantagens:
- elevada dureza
- baixa tendência à difusão e adesão
- alta resistência ao desgaste a quente
- resistência do gume

Desvantagem:
- baixa tenacidade

Cerâmicas

Com o material empregado em ferramenta de corte pode ser classificado em:

- cerâmicas óxidas
- cerâmicas a base de nitreto de silício

Vantagens:
- aumento da velocidade de corte em 4 a 5 vezes maior que as empregadas com metal duro
- alta dureza a quente até 1600°C
- elevada estabilidade química, não ocorrendo fenômenos de oxidação e difusão
- baixo coeficiente de atrito
Obs.: as principais qualidades são alta dureza e resistência ao desgaste.

Desvantagens:
- baixa tenacidade
- condutibilidade térmica baixa → sensível à ∆F e ∆T (corte interrompido e aplicação de fluido
de corte é problemático)

Cerâmicas de corte oxidas:

- oxidas
• Al2O3
• Al2O3 + ZrO2 (3 – 15%) → o Zr aumenta a tenacidade
- mistas
• Al2O3 + TiC ou TiN → o TiC ou TiN melhoram a condutibilidade térmica e com isso a
resistência ao choque térmico

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Cerâmicas Wiskers
Wiskers são bastões de SiC de alta resistência mecânica com o objetivo de aumentar a
tenacidade
• Al2O3 + SiC – wisker → fibra de Sic (20 a 40%)

Cerâmicas a base de nitreto de silício

Obs.: com relação ao Al2O3 tem melhor tenacidade, resistência à choques térmicos
• Si3N4 + elementos de sinterização (Y2O3 ou MgO) → influem a estrutura do cristal ou
microestrutura e com isso a característica da cerâmica
• Si3N4 + SiAlON + elementos de sinterização (SiAlON é conhecido como cerâmica Chips)
Sialon: Si3N4 + fase cristalina contendo Al2O3
Aumento da dureza, resistência química e resistência à oxidação
• Si3N4 + materiais duros + elementos de sinterização
Exemplo de materiais duros: TiN, ZrO2, SiC-(wiskers)

Aplicação:
- Al2O3 no acabamento e desbaste de aços e fofo até a dureza de 48RC
- Al2O3 + TiCiTiN na usinagem de aço até 64RC
- Si3N4 dureza independente da T (usinagem)
maior tenacidade (maior resistência ao choque térmicos que o Al2O3 e por isso pode
ser utilizado em cortes interrompidos)
não é próprio para a usinagem de aço porque a 1200°C reage com Fe.

Diamante

Constituído de Carbono (C) puro.

Pode ser: - natural - monocristalino
- sintético - policristalino

Características:
- material mais duro conhecido
- ótimo condutor de calor

Diamante natural:
- Importância na usinagem com ferramenta de geometria definida em sua forma
monocristalina
- Tamanhos de 1 a 5 mm
- Diamante natural na forma policristalina (Ballas, Carbonato) tem pouca aplicação na
usinagem porque o diamante sintético policristalino é mais vantajoso do ponto de vista
tecnológico e econômico
- Propriedade importante do diamante monocristalino: anisotropia = dependência da
orientação das propriedades mecânicas, como dureza, resistência e módulo de elasticidade. A
posição da estrutura cristalina deve ser conhecida. Nos diamantes policristalinos, há uma
distribuição aleatória dos cristais

Diamante sintético:
- Fabricação: (grafite + solução catalítica), sob extrema pressão e temperatura
- É possível fabricar o sintético monocristalino, mas na usinagem com geometria definida são
empregados apenas os monocristalinos naturais

Ferramentas de diamante monocristalino: diferentes formas.

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Ferramentas de diamante policristalino: empregam-se partículas extremamente finas de

diamante sintético, que são compactadas a uma densidade muito alta e posteriormente
sinterizadas. Uma camada de 0,5mm de espessura pode ser diretamente sinterizada ou
soldada sobre um substrato de Metal Duro

Aplicações:

monocristalino: - usinagem de metais leves

- borracha mole
- vidros
- plásticos
- pedras
- principalmente na usinagem de precisão

policristalino: - usinagem de metais leves

- diferentes plásticos
- carvão
- grafite
- metal duro pré-sinterizado

Obs.: NÃO SE USINA AÇO COM FERRAMENTA DE DIAMANTE!

Nitreto de Boro cúbico (cBN)

Características:
- Material sintético
- Depois do diamante, é material mais duro

Vantagens:
- Quimicamente mais estável que o diamante, especialmente contra a oxidação
- Maior resistência ao impacto (corte severo, corte interrompido, remoção de cascas tenazes,
abrasivas e irregulares de peças fundidas e forjadas)
Fabricação dos insertos:
- Análoga ao do diamante policristalino: grãos de cBN são sinterizados num processo de alta
temperatura e pressão, na presença de uma fase ligante

Aplicação:
- Usinagem de aços duros (45 a 65 HRc)
- Aço-rápido, ligas resistentes a altas temperaturas à base de Níquel e Cobalto
- Usinagem de material com revestimento duro, c alta % de WC e Cr-Ni

Revestimento de ferramentas

Processos:
- CVD: Chemical Vapour Deposition
- PVD: Physical Vapour Deposition

Objetivos:
- Diminuição do coeficiente de atrito entre a ferramenta e a peça
- Diminuição da temperatura da cunha de corte (barreira térmica)
- Diminuição do desgaste por adesão, abrasão, difusão e oxidação

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Principais revestimentos na usinagem:

- TiC, TiN, TiAlN
- Al2O3
- C (diamante)

Algumas características gerais

- CVD: recobrimento através de uma reação química à T ≈ 900 a 1100 °C e pressão abaixo da
atmosférica. Vantagem: possibilidade de obtenção de várias camadas de diferentes materiais.
- PVD: temperatura do processo de 400 a 500 °C. Próprio para revestir aço-rápido e
ferramentas de metal duro que serão brasadas. Não influencia termicamente no material de
base da ferramenta.

Recomendações de revestimento

Aplicação
Revestimento Cor Outros
Material Processo
TiN Ouro Universal Barato
- fresamento
HSC*, corte severo e/ou
TiCN Cinza aço - furação
intermitente
- rosqueamento
- torneamento Material resistente ao calor,
TiAlN Preto abrasivo
- furação HSC, MQL**
* HSC = High Speed Cutting
** MQL = mínima quantidade de fluido de corte

Recomendação geral para materiais de ferramentas

Material da Materiais Aços baixo Aço endurecido Ligas à base de Ligas à base de
Ferro fundido
ferramenta dúcteis Carbono / Aço p/ moldes Ni Ti
HSS O/Ø O/Ø X Ø/X Ø/X Ø/X
MD O √/O Ø √/O √ O
Cermets Ø/X √ X Ø X X
Cerâmica X √/O O √ √/O X
cBN Ø/X X √ √/O O O
PCD √ X X X X √
√ – ok
O – ok, em algumas condições
Ø – possível, mas não-recomendável
X – deve ser evitado

Usinagem com ferramenta de geometria não-definida

A cunha de corte é formada por grãos abrasivos.

Grupos:
grãos ligados - retificação
- brunimento
- tamboreamento

grãos em suspensão - lapidação

- polimento
- jateamento

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Processos de retificação

Elementos constituintes de um rebolo:

- grãos
- ligante
- poros

Objetivo dos poros: alojar o cavaco, permitir a penetração do grão na peça, permitir que o
fluido de corte chegue à região de corte.

Penetração do gume na retificação:

1° - atrito
2° - deformação elástica e plástica
3° - formação do cavaco

Distribuição da energia durante o corte na retificação:

- Quase toda a energia “entregue” ao processo de corte é transformada em calor (80% desse
calor vai p/ a peça)

Desgaste do rebolo:

- Desgaste térmico e químico do ligante

- Microfissuras
- Ruptura do ligante
- Quebra do grão
- Amolecimento
- Desgaste químico
- Abrasão mecânica

Principais materiais abrasivos:

- Al2O3 (diferentes graus de pureza + adição de elementos químicos)
- SiC
- cBN
-C

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Ligantes:
- Resina sintética
- Cerâmica (rebelo vitrificado)
- Metal
- Goma, borracha

Tabela de aplicações
Abrasivo Afinidade à (não indicado) Adequado à
Al2O3
Óxido, vidro, cerâmica, pedra Aços de todas as qualidades
cBN
SiC Materiais com afinidade ao Aços hipereutéticos, f°f°, óxidos,
C (diamante carbono (ex.: aços) vidro, cerâmica

Aplicação dos ligantes

- ligantes vitrificados: - adequado à retificação de precisão e sensível ao impacto (são mais
quebradiços)
- ligantes resinóides: - mais adequados para o desbaste
- maior tenacidade

O tamanho de grão é determinado pelos critérios:

- Qualidade superficial desejada
- Taxa de remoção desejada

Especificação do rebolo:
- Tipo de grão
- Granulometria
- Grau de dureza
- Estrutura
- Ligante

Exemplo para um rebolo convencional:

A 60 K 8 V

A – material (A: Al2O3; C: SiC)

60 – granulometria [mesh]
K – dureza
8 – estrutura (de 0, mais fechada, a 14, mais aberta)
V – ligante vitrificado

Tipos de rebolo:
- convencionais: todo o corpo é constituído de abrasivo e ligante
- especiais: só a periferia é constituída por abrasivos e ligante

Formas de rebolo:
- reto
- copo reto
- copo cônico
- segmentos
- blocos
- pedras
- pontas montadas

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Parâmetros do processo:

grão: - forma
- tamanho
- dureza (dificuldade de arrancar o grão)
- material

corpo: - forma
- dimensões
- porosidade
- balanceamento

fluido de corte: - tipo

- adição
- quantidade
- pressão

parâmetros de corte: - vc
- ae
- va
- q=vc/va

condicionamento do rebolo: - dressador

- cinemática

Objetivos do condicionamento do rebolo: afiar, perfilar (dressar), limpar

Resultados de trabalho:

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Ferramentas de dressamento:
- fixas (diamante singular, diamante multigranular, fliese diamantado)
- rotativas (com discos ou rolos dressadores, dressador tipo copo)

Laser

Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation: amplificação da luz por emissão

estimulada de radiação

Princípio:
Feixe de luz (onda eletromagnética) coerente (mesma fase) e monocromática (mesmo
comprimento de onda) incide na superfície do material (calor).
O fenômeno da emissão de fótons por átomos excitados ocorre de forma abundante na
prática.

Exemplo:
1 – Um metal aquecido devido à excitação dos átomos pelo calor.
2 – Átomos de Fósforo na tela de um cinescópio são excitados pelo feixe de elétrons incidentes
para emitir luz.

Princípio físico:
1 – Um fóton com uma certa energia E incide sobre um átomo que está em seu estado
fundamental.
2 – Se a energia E do fóton for exatamente igual à diferença entre a energia do estado excitado
E2 e o estado fundamental E1, o átomo absorve o fóton e passa do estado de menor para o de
maior energia. Caso contrário, o fóton não é absorvido.
3 – O átomo excitado não fica muito tempo nesse estado, voltando ao fundamental.

A emissão pode ser:

- Espontânea
- Estimulada

O princípio do laser é baseado na sincronização da radiação estocástica emitida. Um fóton

provoca a emissão do outro. Os dois são coerentes (mesma freqüência, fase e polarização)

Princípio do laser na cavidade de ressonância:

Principais componentes: - fonte de energia

- meio amplificador
- cavidade de ressonância

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meio amplificador: é o meio onde a luz emitida é refletida pelos espelhos e amplificada
Pode ser: - sólido (Nd:YAG, Rubi, diodo)
- líquido (Rhodamin 6G)
- gasoso (HeNe, CO2, Excimer)
O meio ativo determina o comprimento de onda do laser e por conseqüência o menor
diâmetro do feixe emergente.

cavidade de ressonância: é formada por dois espelhos posicionados frente-a-frente, sendo que
um dos espelhos reflete 100% e o outro permite a passagem de parte do feixe de luz.

fonte de energia: fornece energia ao meio ativo para permitir a emissão estimulada.
Dependendo do tipo do meio ativo são empregados como fontes de energia meios óticos,
elétricos, químicos e etc. Ex.: lâmpadas de flash ou arco, diodo laser e descargas elétricas.
Trabalho a laser:
Depende da absorção do feixe pelo material da peça. Na absorção, a freqüência da onda de luz
incidente é próxima ou igual à freqüência de vibração dos elétrons do material. Os elétrons
pegam a energia da onda e começam a vibrar. O que acontece a seguir depende da força com
a qual os átomos seguram os seus elétrons. A absorção acontece quando os elétrons estão
presos firmemente e passam as vibrações adiante para os núcleos, o que aumenta a
velocidade desses átomos e os fazem colidir com os outros átomos do material e acabam
produzindo calor.

Dependendo do meio amplificador, o rendimento da transformação da energia elétrica em

ótica é em torno de 1 a 12%.

Exemplo: - laser CO2: de 6 a 12%

- Nd:YAG: de 1,5 a 3%
- excimer: de 1 a 8%

A perda devido ao sistema ótico é de 1 a 5%.

A energia entregue à peça é: absorvida, refletida e transmitida (A+R+T=1). Para o trabalho é

desejável que toda a energia seja absorvida (transformada em calor). A absorção da energia
depende do comprimento de onda do laser, do material da peça, da rugosidade da peça e do
gás de proteção.
Obs.: para comprimento de onda pequeno (abaixo de 0,3μm) a absorção para todos os
materiais é maior. Para comprimento de onda grande (acima de 3μm) a absorção diminui até
pequenas % em metais.

Exemplo de laser aplicado no trabalho de metal

Tipo / λ Potência [W] Regime de trabalho Aplicação
remoção, risco, medicina,
Excimer / (193 a 248 nm) < 0,3 pulsado [ns]
fotoquímica
He-Ne / 632 nm <1 contínuo metrologia
< 5000 pulsado [ns] furação, soldagem fina,
Nd:YAG / 1,06 μm < 3000 contínuo tratamento de superfícies
< 8000 pulsado [ns] corte, soldagem, furação,
CO2 / 10,6 μm 2000 - 4000 contínuo tratamento de superfícies

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Trabalho a laser

Princípio de remoção térmica:

- liquefação de material
- vaporização de material
- ablasão direta de polímeros com laser excimer

Processos:
- corte
- soldagem
- recobrimento
- tratamento térmico
- usinagem (por exemplo, microfuros)

Intensidade necessária em função do material e do processo:

I (W/cm²)
Corte de metais >105
Corte de polímeros >104
Corte de cerâmicas >105
Furação de Metais >107
Furação de polímeros >106
Furação de cerâmicas >107
Tratamento térmico de metais >103
Soldagem de metais >105
Soldagem de polímeros >104
Soldagem de cerâmicas >105

Eletroerosão
Remoção de material em materiais que apresentam a condutibilidade elétrica necessária

Princípio:
Efeito erosivo por sucessivas descargas elétricas não estacionárias e aleatoriamente
distribuídas
- descargas ocorrem em intervalos de 0,2 a 3200µs
- ocorrem entre o eletrodo-peça e eletrodo-ferramenta
- trabalham submersos em um líquido dielétrico
- distância entre a ferramenta e peça variando entre 0,005 até 2mm.

Dielétricos:
• hidrocarbonetos
• água deionizada
• solução à base d’água

Função do dielétrico:
- isolar eletrodo e peça
- formar o canal de plasma
-remover as partículas erodidas da fenda de trabalho
- refrigerar o local de trabalho

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Eletrodos:

-qualquer tipo de material condutor de eletricidade

- na prática cobre, grafite
- mecanismo térmico de remoção de material → as camadas superficiais apresentam na sua
composição química e estrutura metalográfica, por exemplo, trincas e poros.
- quanto maior a energia, maior a zona termicamente afetada, os poros e as trincas.

Fases de remoção:
1 – fase de ignição de descarga
2 – formação do canal de plasma
3 – fusão e evaporação de uma pequena quantidade de material nos eletrodos
4 – ejeção do material fundido

Ûe – tensão em aberto
Ue - tensão de descarga
– tensão de trabalho
– corrente de descarga
- corrente média durante a descarga
te – duração da descarga
td - tempo de retardo
ti – duração do impulso
to – temo de intervalo
tp – tempo de período do ciclo de descarga

Com relação às fases:

1 – Fase de ignição:
- tensão em aberto Ûe de 60...300V
- no início não há fluxo de corrente devido à resistência oferecida pelo dielétrico
- cria-se um campo elétrico → eletrodos são acelerados

2 – Formação do canal de plasma:

- íons positivos originados do dielétrico chocam-se com o cátodo (-) e liberam mais elétrons
- decréscimo da resistência do próprio dielétrico → aumento da corrente

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3 – Fusão e evaporação do material dos eletrodos:

- plasma de alta energia funde por condução térmica uma curta quantidade de material em
ambos os eletrodos

4 – Ejeção do material fundido:

- o sistema de controle do gerador interrompe instantaneamente a corrente elétrica → o canal
implode

Resultados de trabalho
- desgaste no eletrodo e na peça
- qualidade superficial
- integridade superficial
- precisão de forma e dimensional

Energia de desgaste

Polaridade
Eletroerosão a fio → ferramenta é o cátodo (-)
Eletroerosão por penetração → ferramenta é o ânodo (+)

Remoção por Ultrasson

- aplicável na usinagem de materiais frágeis, tipo: cerâmicas, vidros, grafite, etc.

- processo de remoção de material com grãos soltos misturados em uma pasta ou liquido
- a remoção de material se dá através de uma ferramenta que vibra na freqüência ultrasônica
Freqüência →19...23kHz
Amplitude de vibração → 20...40µm

Princípio:

Mecanismos de remoção:
- Colisão direta: - Aceleração do grão:

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- Colisão indireta: - Rolamento do grão:

- Cavitação:

Obs.: a remoção devido à atuação dos grãos é bem maior que devido ao efeito da cavitação.

Remoção Eletroquímica

- O princípio da remoção eletroquímica está baseado na remoção eletroquímica entre um

material metálico e um meio de ação dissociado ionicamente e condutor de eletricidade sob a
ação de uma corrente elétrica.

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Entre a peça e o eletrodo, ocorrem reações complexas. Íons metálicos saem da fase metálica e
passam para a fase do eletrólito, ou para a fase dos produtos de reação.

Vantagens do processo:
- remoção de materiais de difícil usinabilidade
- confecção de formas geométricas complexas
- inexistência de desgaste decorrente do próprio processo
- nenhuma influência térmica ou mecânica da camada limite do material
- reprodutibilidade e precisão elevada
- inexistência de rebarbas
- bom acabamento superficial

Eletrólito:

Características:
- tem como função conduzir os transportadores de carga e promover uma conversão
eletroquímica nos eletrodos durante a eletrólise.
Além disso:
- grande estabilidade química
- pequena tendência a corrosão
- neutralidade fisiológica (não agride o operador)

Tipos:
- cloreto de sódio (NaCl)
- soluções de nitratos (NaNO)
- ácidos (H2SO4, HNO3, HCl)

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