1.1 Planta: Polinter (PEBD).

Etileno, proveniente de las plantas de olefinas, con una pureza de 99,95 %.

Descripción de Proceso. El Polietileno de Baja Densidad es obtenido mediante la
Polimerización del Etileno de alta pureza (99,90 %) proveniente de las Plantas de
Olefinas de Pequiven. El Etileno llega al tanque de almacenamiento pasando luego
a un proceso de Compresión, mediante dos compresores reciprocantes que se
encargan de llevarlo a una presión de Polimerización.

La Polimerización tipo masa se lleva a cabo de manera continua en un reactor

auto clave donde se introduce el etileno e iniciadores bajo presión y del cual se
extrae continuamente una mezcla de etileno-polietileno. Posterior a la
Polimerización, la mezcla Etileno-Polietileno, es llevada a un separador de alta
presión, donde tiene lugar la primera fase de separación del gas y el Polímero, de
este separador, el gas sale por el tope y va hacia unos enfriadores y separadores
de ceras; donde ya purificado el gas es reciclado a la succión del compresor
(secundario), para ser enviado nuevamente al Reactor.

El polímero que sale por el fondo del separador se envía a un segundo separador
a baja presión donde se desgasifica el polímero, liberando casi todo el gas. El
polietileno pasa luego a una extrusora la cual transforma el producto en filamentos
que luego son cortados por unas cuchillas a alta velocidad y transformados en
pellets.

Estos son transportados por una corriente de agua desmineralizada, la cual los
lleva a los secadores centrífugos. Finalmente al Polietileno de Baja Densidad se le
verifica su calidad y se envía a los silos de homogeneización, donde se clasifica,
posteriormente se empaca en sacos y es almacenado para luego ser distribuido al
mercado.

Figura . Diagrama del Proceso de la Planta de Polietileno de Baja Densidad

El proceso de producción de Polietileno de Baja Densidad se lleva a cabo en seis

fases:

1.1.1 Compresión.

Es la zona donde se eleva la presión de Etileno desde 12 bar hasta 1.500 bar, y
varía esta última de acuerdo al grado que se va a fabricar: Para lograr este
objetivo se utilizan compresores accionados por motores eléctricos. Equipos
importantes que conforman el área de Compresión:

 Tanque V101: La función de este tanque es recibir el Etileno fresco que viene
de Olefinas, actuando como pulmón antipulsatorio del compresor primario. De este
recipiente sale una línea que llega hasta los filtros de succión del compresor
primario. La función de estos es eliminar las partículas sólidas que pueda traer el
Etileno.

 Tanque V102.: La función de este tanque es recolectar los diferentes flujos

de Etileno de baja presión (menor de 10 Bar) actuando como pulmón antipulsatorio
del compresor Booster.

 Compresor Primario: El compresor primario es una maquina reciprocante de

tres etapas de compresión, que eleva la presión del Etileno desde 10 bar hasta 240
bar.

 Compresor Booster: El compresor Booster succiona el Etileno de baja

presión del tanqueV102, para comprimirlo y enviarlo al Tanque V101.

 Compresor Secundario: Es una maquina reciprocante de alta presión con dos

etapas de compresión, cuya función es la de elevar la presión del gas de descarga
del compresor primario y el gas proveniente de los retornos de 250 Bar que no
reaccionó, a la presión requerida de Polimerización de acuerdo

1.1.2 Polimerización:

Es una zona compuesta por varios equipos, donde se cumple el proceso de

transformación de Etileno a Polietileno, por medio de reacciones químicas
controladas. Equipos importantes que conforman el área de Polimerización:

 Reactor: Es donde se lleva a cabo la reacción de Polimerización del Etileno

a presión constante.

 Separador: Tiene como función separar el Etileno del Polietileno. Esta mezcla
entra por el tope del separador y un ducto la dirige al fondo del mismo. El polietileno
líquido va al fondo y el gas sale por dos líneas ubicadas en su parte superior.
  Retorno 250 Bar: El gas es enfriado y librado de ceras y aceites en cuatro
Etapas sucesivas de enfriamiento y ciclones. Las dos líneas de gas se unen a la
admisión del compresor secundario, y la descarga proveniente del compresor
primario formando, el flujo de la succión del compresor secundario

 Tolva de Extrusión Su función es la de recolectar y desgasificar el polietileno

que sale del separador. La desgasificación se logra mediante la expansión súbita
debido al cambio de 280 bares en el separador hasta 500 milibares en la Tolva. Esta
desgasificación es casi completa. El polietileno sale por el fondo para alimentar a la
Extrusora Berstorff y el Etileno sale por el tope y es enfriado a 40°C para luego ser
recibido por el Tanque V-102. El nivel de la Tolva se mantiene constante ajustando
la velocidad del tornillo de la Extrusora Berstorff.

1.1.3 Extrusión, Granulación y Secado

Equipos importantes que conforman esta área:

 Extrusora Berstorff: Su función esencial es amasar, homogeneizar, dispersar

los aditivosy comprimir el polietileno con el fin de efectuar la granulación del mismo,
para lo cual el polietileno es forzado a través de una placa con orificios múltiples
circulares, la cual lo convierte en filamentos que luego son cortados en forma de
pellets, por unas cuchillas aalta velocidad, todo esto sumergido en una corriente de
agua desmineralizada.

 Granulación y Secado: Los pellets son transportados por un flujo de agua

desmineralizada, hasta un separador de secado preliminar (colador) donde son
eliminados la mayor parte de los desechos (en el arranque), y luego pasan a los
secadores centrífugos, de donde salen los gránulos completamente secos y
enviados hacia tres tolvas en las cuales el producto es desgasificado y enviado
hacia los silos de homogeneización.
1.1.4 Homogeneización.

La homogeneización se compone de dos conjuntos idénticos y cada uno consta

de dossilos superpuestos separados en ocho compartimientos. Un ciclón separador
alimenta elsilo superior y el producto es enviado al compartimiento central el cual
tiene orificiosalrededores, repartiéndose el producto hacia los otros
compartimientos. La función de lahomogeneización es lograr la uniformidad de las
propiedades del producto.

1.1.5 Almacenamiento.

El almacenamiento consta de seis (6) silos de 120 TM y cuatro silos de 30 TM

decapacidad. En esta etapa se verifica la calidad del producto ya homogeneizado.

1.1.6 Empacado.

El Empacado consiste en un tren con boquilla de llenado, un conjunto de cintas

transportadoras, una paletizadora y un horno para colocación de fundas
termoencogibles totalmente automatizado.