Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería en Mecánica Naval

Informe
COMPACTACION Y SINTETIZADO

ASIGNATURA
PROSECO DE MANUFACTURA 1

PROFESOR

Ing. LUIS ARANGUNDI CUADROS

Autor:

PONCE BUENAVENTURA DIEGMAR DAVID

RIOS REYES PEDRO PABLO

MANTA -ECUADOR
2019
INTRODUCCIÓN
La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtención de
objetos metálicos mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino
en moldes adecuados y su posterior calentamiento por debajo de la temperatura
de fusión.

Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran precisión en
la forma (obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso
en el caso de complicadas formas geométricas) y por una gran diversidad de
aleaciones específicas, así como por sus muy diferentes grados de densidad, que
abarcan desde aleaciones muy porosas hasta muy densas.

Este proceso de conformación se ha afianzado durante las últimas décadas como

un método alternativo de fabricación de pequeños componentes metálicos. Con
él es posible producir pequeñas y complejas formas de materiales como metales,
cerámicos, composites y componentes metálicos.

Se han fabricado numerosas aplicaciones en sectores industriales como los de

automoción, químicos, aeroespaciales, hardware de ordenadores, biomedicina y
armamento militar. Ejemplos de ello son: cojinetes sinterizados auto lubricantes,
filtros sinterizados, materiales de fricción, piezas moldeadas por inyección de
gran complejidad, metales duros sinterizados para herramientas de corte y piezas
de desgaste con capas adicionales de materiales duros, herramientas de diamante
de extrema dureza, etc

. Un área que progresa con fuerza es el de la fabricación de componentes de

aluminio de alto rendimiento. También sigue creciendo la fabricación de imanes,
lo que ha posibilitado grandes mejoras en el campo de las telecomunicaciones, el
de control y regulación, el de medición, diagnóstico médico y el de construcción
de vehículos. Este sector de la pulvimetalurgia se encuentra en los últimos
tiempos bajo una gran presión debido al fuerte aumento del precio de las materias
primas y de la energía.
PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE
POLVOS

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de los polvos metálicos.

2 2. Mezclado de los metales obtenidos.

3. Compactado de las piezas por medio de prensas.

4. Sinterizado de las piezas.

5. Tratamientos térmicos.

Además de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la

aplicación, tales como: pre sinterizado, selección de tamaño, maquinado e
impregnación.

Producción de los polvos metálicos

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las

características físicas y químicas de los metales utilizados. Existe una
relación muy clara entre un método específico de producción de polvo y las
propiedades que se obtienen en el proceso final. Se utilizan muchos
métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para
aplicaciones específicas, pero los métodos más importantes son la
pulverización, la reducción de óxidos y la depositación electrolítica.

La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en

aire o en agua. Es el método más utilizado para metales que tienen bajos
puntos de fusión, como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Conforme
el metal líquido se fuerza a través de un pequeño orificio, una corriente de
aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas
finamente divididas. Los productos pulverizados suelen estar en la forma
de partículas esféricas. Un amplio intervalo de distribuciones de tamaño de
la partícula puede obtenerse variando la temperatura del metal, la presión
y la temperatura del gras de atomización, la rapidez del flujo del metal a
través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector. La principal ventaja
del método de pulverización es su flexibilidad; puede producir polvos de
diferente grado de finura, y en la producción de una finura dada, la
uniformidad de la distribución de tamaño de la partícula puede mantenerse
estrechamente. La reducción de óxidos proporciona un método adecuado,
económico y flexible de producir polvos. El volumen más grande de polvo
metalúrgico se hace mediante este método. Los óxidos producidos en
acerías se reducen con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo
reducido se esmerila más tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la
distribución de la materia y las condiciones de reducción influyen bastante
en la forma de las partículas depositadas. Si el polvo de óxido se clasifica
antes que la reducción, se puede obtener un alto grado de uniformidad de
tamaño en el polvo reducido. Las partículas producidas por este método
son de estructura esponjosa e ideales para moldear. La forma es
generalmente mellada e irregular y las partículas son porosas. Este es el
único método práctico disponible para producir polvos de metales
refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reducción de óxido es
también un método económico para producir polvos de hierro, níquel,
cobalto y cobre. El método de la electrolisis es más adecuado para producir
polvos muy puros, principalmente hierro y cobre.

- Atomización. Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un

chorro fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto
en su superficie de cuchillas metálicas, que fragmentan el chorro de metal.
- Descomposición térmica. Es un procedimiento físico-químico. La
descomposición térmica de los carbonilos obtenidos haciendo pasar óxidos
de carbono sobre un metal esponjoso a la presión y la temperatura
adecuada produce polvos muy puros, esféricos y de gran finura. Pero por el
elevado precio a que resulta este procedimiento, sólo se aplica a
fabricaciones muy especiales, como la de imanes de hierro y níquel. -
Corrosión intercristalina.
Mezclado de los polvos obtenidos ._Esta operación es esencial para la
uniformidad del producto terminado. La distribución del tamaño de la
partícula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes
tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleación, los lubricantes y los
agentes de volatilización para dar una cantidad de porosidad deseada se
agregan a los polvos combinados durante el mezclamiento. El tiempo para
mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta varios días,
dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El
sobremezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que pude disminuir
el tamaño de la partícula y endurecer por trabajado las partículas.
Compactado._

Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los

polvos. La densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza
obtenida. La mayor parte del compactado se hace en frío, aunque hay
algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan en
caliente. El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma
deseada y tan cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo
en cuenta cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; el
compactado se ha diseñado también para 4 impartir el nivel y tipo de
porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la
manipulación. Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos
tipos: a) técnicas de presión, como troquel, isostática, formado de alta
energía-rapidez, forjado, extrusión, vibratoria y continua, y b) técnicas sin
presión, como proceso de suspensión gravedad y continua.

La compactación consiste en la densificación de los polvos en una matriz

mediante presión. La forma de la matriz en la prensa determinará la
forma de la pieza final. Entre estas compactaciones se habla de la
compactación uniaxial, biaxial, e isostática. Estas consisten en las
direcciones en las cuales hay compactación o densificación debida al
movimiento relativo entre las partículas (acercamiento entre ellas). Como
se puede observar en la siguiente Tabla 5.1 de acuerdo con el tipo de
proceso cambian las condiciones de trabajo y por lo tanto las facilidades o
maquinaria necesaria.
Sinterizado

El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura

inferior a la del constituyente de más alto punto de fusión. En algunos
casos, la temperatura es suficientemente alta para formar un constituyente
líquido, como en la manufactura de carburos cementados, en que el
sinterizado se hace por encima del punto de fusión del metal cementador.
En otros casos, no tiene lugar la fusión de ninguno de los constituyentes.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del
tipo de encendido por gas. Es necesario controlar estrechamente la
temperatura para minimizar las variaciones en las dimensiones finales. La
temperatura muy uniforme y precisa del horno eléctrico lo hace más
adecuado para este tipo de trabajo. Debe evitarse la formación de películas
superficiales indeseables, tales como óxidos, que afecta grandemente al
enlace entre las partículas. Esto puede conseguirse mediante el empleo de
una atmósfera protectora controlada. Otra función de la atmósfera es
reducir tales películas si están presentes en los polvos antes de mezclar y
aglomerar. La atmósfera protectora no debe contener ningún oxígeno libre
y debe ser neutral o reductora respecto al metal que va a sinterizarse.

El sinterizado es un proceso mediante en cual los compactados crudos o en

verde se calientan en un horno de atmósfera controlada a una temperatura
por debajo del punto de fusión, pero lo suficientemente elevada para
permitir que se unan (fusionen) las partículas individuales. La naturaleza
y resistencia de la unión entre las partículas y, por lo tanto, la del
compactado sinterizado, depende de los complejos mecanismos de
difusión, flujo plástico, evaporación de materiales volátiles en el
compactado, recristalizacion, crecimiento de los granos y contracción de
poros. Las variables principales de la sinterización son la temperatura, el
tiempo, y de la atmósfera del horno. Por lo general, las temperatura de
sinterizado (Ver Tabla 6.1) se encuentran en el intervalo de 70% a 90% del
punto se fusión del metal o la aleación. Los tiempos de sinterizados van de
un mínimo de 10 minutos para aleaciones de hierro y cobre, hasta 8 horas
para Tungsteno y Tantalio.
Una forma efectiva de incrementar la densidad aparente es llenar los
espacios entre las partículas con tamaños más pequeños, lo cual origina un
arreglo de llenado, conocido como empaquetamiento intersticial; si
embargo, aun las partículas más pequeñas no pueden llenar
completamente los poros. Aún es posible que la adición de partículas más
pequeñas disminuya la densidad aparente (efecto contrario al deseado) por
la formación de cavidades arqueadas. La densidad aparente de un polvo es
una propiedad de gran importancia para las operaciones de moldeado y
sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente requieren un mayor
ciclo de compresión y cavidades más profundas para producir un
aglomerado de densidad y tamaño dados. La tendencia del comprimido a
encogerse durante el sinterizado parece disminuir al aumentar la densidad
aparente.

BIBLIOGRAFÍA

Coca Rebollero, P. y Rosique Jiménez, J. (2002). Tecnología mecánica y

metrotecnia. Madrid: Editorial Pirámide. Howard, E.D. (1962). Tratado
práctico de fundición. Madrid: Editorial Aguilar

Escuela de superior de Bilboa

http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/993_ca.pdf

Slideshare https://es.slideshare.net/cristiamsm/sinterizacin-79745418

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