TÉCNICAS DE PREVENCIÓN

DE RIESGOS

Christian Hansen L.
BIBLIOGRAFÍA

GARCÍA A NINET, JOSÉ IGNACIO. Manual de Prevención de Riesgos Laborales.

(Seguridad, Higiene y Salud en el Trabajo) ,Atelier Editorial, S.L,2º edición 2005.
ISBN-13: 9788496354548

CORTES DIAZ, JOSE MARIA ,Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales.

Seguridad e Higiene del Trabajo ,Tebar Madrid ,9º edición: 2007.

OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, OIT, Enciclopedia de salud y

seguridad en el trabajo,Madrid, Ministerio del Trabajo y Asuntos Sociales,3º
Edición 2001.
 CAPÍTULO I
Introducción a la empresa y
a los procesos productivos y
sus riesgos asociados.
 CONCEPTO: EMPRESA

• “La empresa es una organización social que

realiza un conjunto de actividades y utiliza una
gran variedad de recursos (financieros,
materiales, tecnológicos y humanos) para lograr
determinados objetivos, como la satisfacción de
una necesidad o deseo de su mercado meta con
la finalidad de lucrar o no.”
EMPRESA
 Por qué conocer los procesos

• Nos permite:
– Conocer el negocio del cliente interno.
– La dinámica e interacción de las áreas,
procesos y actividades, algo esencial para las
MIPER.
– Reconocer fallas en el diseño y debilidades
de integración con temas de SST y otros.
– Identificar mas métricas o indicadores que
pueden influir en las conductas y condiciones.
– Proyectar impactos de eventos graves.
 Para qué reconocerlos

• Establecer objetivos relacionados con el

negocio.
• Integrar a los líderes y/o responsables en temas
de SST.
• Mejorar no sólo ámbitos de SST, entregamos
capacidad preventiva en el análisis.
• Gestionamos mejor el conocimiento,
homologando controles y experiencia
preventiva.
¿Qué es un proceso?
 Definición de Proceso
“Un proceso es un conjunto de GUÍAS (CONTROLES Y
PROCEDIMIENTOS)
actividades repetitivas y sistemáticas
mediante las cuales se convierten ENTRADA SALIDA
entradas en salidas, que serán los PROCESO
productos o servicios que reciba el
cliente interno o externo” RECURSOS

“LOS PROCESOS PUEDEN FORMAR PARTE DE UN PROCESO MAYOR”

Guías A

Entrada A Salida A
PROCESO A

Control B Control C
Recursos A

Entrada B Salida B Salida C

PROCESO B PROCESO C

Recursos B Recursos C
Un ejemplo simple:
Ingreso de madera

Recepción del
Descarga Cancha
camión

Producción

Operación
Fabricación de
Pulpa
Mecánica

Fabricación de
Pulpa Química

Bodega de
Fabricación de
Despacho Productos
Papel
Terminados
Soporte

Administración
Tratamiento de (incluye vigilancia,
Mantención Suministro
Efluente casino, alimentación,
etc.)
 Variables de un proceso
• Entradas: Recursos, requerimientos,
estándares. Generados por un proveedor
(cliente o colaborador)
• Salidas: Servicio, productos elaborados, nivel de
satisfacción, residuos, emisiones, riesgos.
• Personas: Capital humano (operadores y
responsables).
• Recursos: Materias primeras, productos semi-
elaborados, información.
• Actividades: Secuencia de tareas y sus
controles.
• Entorno: Medio ambiente, contexto.
 Cómo reconocer un Proceso

• ¿Qué hace la empresa, qué produce o

gestiona?
• ¿Qué actividades se realizan?
• ¿Quiénes son los proveedores o clientes?
• ¿Quiénes son los jefes?
• ¿Qué unidades o departamentos existen?
Siempre recordemos lo siguiente…

ENFOQUE BASADO EN PROCESOS

¿Para qué identificar peligros?
Causas de los Accidentes. Ley de Causalidad
Los accidentes obedecen a la Ley de Causalidad, es decir, para que ocurra un
accidente siempre existe una causa que lo genera.

Peligros

DAÑO

PRE-CONTACTO CONTACTO POST-CONTACTO

Importancia de identificar los peligros
 ¿Qué es un peligro?
Definición: “Fuente, situación o acto con potencial de producir un daño, en términos de
lesiones a seres humanos, enfermedad, o combinación de éstos“

Situación Refiere a la actividad o

circunstancias, por ejemplo:
Conducción.

Parte, accesorio o Fuente Acto Acto inseguro de (o los)

herramienta que puede trabajador que puede
generar un accidente generar un accidente.

Peligro

Incidente
 Para dejar claro los conceptos
Vehículos en el sentido contrario, baja visibilidad

Fuente

Adelantar en
línea
Adelantamiento
continua

Situación
Acto
 Para dejar claro los conceptos

Uso incorrecto de Trabajo en Altura

cola de vida

Acto situación

Fuente Superficie de trabajo

¿Dónde están los peligros?

Gente Equipos
Considera: Errores humanos o Considera: Herramientas
fallas de las personas) y maquinaria.

Tarea
Materiales Ambiente
Considera: Carga, sustancias o elementos. Considera: Entorno, agentes existentes.
Ejemplos: Sacos, paneles, sustancias peligrosas, Por Ejemplos: Ruido, iluminación, muebles,
etc. instalaciones.
¿Cómo identificar peligros?
 ¿Cómo identificar los peligros?
• Identifique el área y proceso.
• Identifique el o los puestos de trabajo.
1ro • Convoque a los trabajadores y supervisores ¿Qué
puede
ocurrir?
• Realice la pregunta ¿Qué accidente puede ocurrir?
• Utilice la estadística para obtener más datos
¿Por qué 2do
puede
• Qué variables tiene el proceso y/o tarea
ocurrir?
• ¿Por qué puede ocurrir el accidente y sus consecuencias?
• Analice y determine que error, acto y condición se puede
3ro presentar para generar el accidente

Acto Fuente o situación

 Aplicación de IPER
Variables de proceso y actividad

Equipos/ Métodos
Personas Materiales Ambiente
Maquinaria de Trabajo

ACTO FUENTE O SITUACIÓN

(factores humanos)

PELIGROS
SEGURIDAD – HIGIENE OCUPACIONAL - PSICOSOCIAL
 ¿Qué es el Riesgo?
Definición: “Combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento peligroso o
exposición(es) y la severidad de la lesión o enfermedad que puede producirse por el
evento o exposición”.

¿Qué tan probable es que ocurra el accidente

asociado al peligro?
PROBABILIDAD
3 5 9

Peligro RIESGO Incidente

4 6 8
SEVERIDAD
¿Qué tan grave es el accidente asociado al
peligro?
EVALUACIÓN GENERAL DE

RIESGOS
Identificación de peligros

Estimación del riesgo

 SEVERIDAD DEL DAÑO
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
• a. partes del cuerpo que se verán afectadas
• b. naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a
extremadamente dañino.
• Ejemplos de ligeramente dañino:
Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación
de los ojos por polvo.
Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.
• Ejemplos de dañino:
 Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras
importantes, fracturas menores.
 Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,
enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
• Ejemplos de extremadamente dañino:
 Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones
múltiples, lesiones fatales.
 Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten
severamente la vida.
 PROBABILIDAD DEL DAÑO

Probabilidad de que ocurra el

daño.
• La probabilidad de que ocurra el daño
se puede graduar, desde baja hasta
alta, con el suguiente criterio:
 Probabilidad alta: El daño ocurrirá
siempre o casi siempre
 Probabilidad media: El daño ocurrirá en
algunas ocasiones
 Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras
veces
El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con
el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen
procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas
después de la evaluación de riesgos.
Reducir los Riesgos Significativos
CONSECUENCIAS

LIGERAMENTE EXTREMADAMENTE
DAÑINO
DAÑINO DAÑINO

RIESGO RIESGO RIESGO

BAJA
PROBABILIDAD

TRIVIAL TOLERABLE MODERADO

RIESGO RIESGO RIESGO

MEDIA
TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE

RIESGO RIESGO RIESGO

ALTA
MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE

A P

ACTUAR -
PLANEAR

V H

VERIFICAR HACER
EVALUACIÓN DE RIESGOS

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso

dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos
que no hayan podido evitarse, obteniendo la
información necesaria para que el empresario esté
en condiciones de tomar una decisión apropiada
sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas
y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben
adoptarse.
 ¿Qué es el riesgo?
Empresa y sus procesos

Peligro
Peligro
2
4
Peligro Peligro Peligro
Riesgo Riesgo
1 Importante 3 Bajo 5

Riesgo Riesgo Riesgo

Bajo Crítico Crítico
¿Qué es
importante? 1 ra Prioridad de Frecuencia mensual o
Peligro Peligro
atención y gestión: 3 5 semanal

2da Prioridad de Peligro

Frecuencia semestral
atención y gestión: 2

4ta Prioridad de Peligro Peligro

Frecuencia Anual
atención y gestión: 1 4
 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

SITUACIÓN ACTUAL
P
A ESTANDARIZAR ANALISIS
LAS CONTRAMEDIDAS
EFECTIVAS
PLAN DE ACCIÓN

V VERIFICAR RESULTDO IMPLEMENTAR

H
DE CONTRAMEDIDAS CONTRAMEDIDAS
Jerarquía de las Medidas de Control
Para la definición de las medidas de control, siempre considerar:

Eliminación: Eliminación Completa del peligro

Sustitución: Reemplazar el material o el proceso por uno menos

peligroso.

Controles mecánicos o de Ingeniería: Rediseñar los equipos o

procesos de trabajo, separar Aislar el peligro mediante barreras

Controles Administrativos/Señalización/Advertencias: Proveer de

controles como entrenamiento, procedimientos, etc.

Elementos de Protección Personal: Uso apropiado de EPP

donde
otros controles no son prácticos
 LOS METODOS DE CONTROL O LUCHA
A. Eliminación
La eliminación de un riesgo concreto o de un procedimiento de trabajo
peligroso, o evitar que se dé en el lugar de trabajo, es el método de lucha
o control más eficaz.

Eliminar los riesgos en la "fase de desarrollo"

Es importante considerar la salud y la seguridad del trabajador cuando los
procedimientos de trabajo se encuentran todavía en su fase de
planificación. Por ejemplo, si se adquieren máquinas, ante todo debe
importar la seguridad, no su costo. Las máquinas deben ajustarse a las
normas nacionales de seguridad, es decir, deben haber sido concebidas
con la protección adecuada para eliminar el peligro de que un trabajador
quede atrapado en la máquina al utilizarla. Las máquinas que no se
fabrican con la protecciones adecuadas pueden costar menos al
comprarlas, pero más en accidentes, pérdidas de producción,
indemnizaciones, etc. Lamentablemente, muchas máquinas de segunda
mano que no cumplen las normas de seguridad son exportadas a países
en desarrollo, haciendo que los trabajadores paguen el ahorro conseguido
con accidentes, pérdida de audición a causa del ruido, etc.
 PUNTOS QUE HAY QUE RECORDAR A
PROPOSITO DE LA ELIMINACION DE LOS
RIESGOS

Eliminar un riesgo concreto es el

método más eficaz de combatirlo. Es
más fácil eliminar los riesgos cuando
un procedimiento de trabajo se halla
todavía en su fase de desarrollo.
 LOS METODOS DE CONTROL O LUCHA

B. Sustitución
Si no se puede eliminar completamente un
producto químico o un procedimiento de trabajo
particularmente peligrosos, hay que tratar de
reemplazarlos por un sustituto más seguro.
 OTROS EJEMPLOS DE SUSTITUCION
CONSISTEN EN UTILIZAR

disolventes menos peligrosos, en lugar de los tóxicos (por ejemplo,

1,1,1-tricloroetano (metilcloroformo), diclorometano o
hidrofluoclorocarbono en lugar de tetracloruro de carbono; y tolueno,
ciclohexano o cetonas en lugar de benzeno). Examine las etiquetas de
los productos químicos que haya en su lugar de trabajo para ver si
figuran en ellas alguno de estos nombres.
un detergente más soluciones de limpieza con agua en lugar de
disolventes orgánicos;
freón en lugar de cloruro de bromuro de metilo como refrigerante;
barnices sin plomo en la industria cerámica;
pigmentos sin plomo en las pinturas;
amoladores sintéticos (por ejemplo, óxido de aluminio o carburo de
silicio) en lugar de muelas a base de arena.
Son siempre mas seguros los materiales de
sustitución que el riesgo original
No. Cuando elija materiales de sustitución, trate de averiguar
si las nuevas sustancias son realmente más seguras o no,
pues ha habido materiales que se creía que eran más seguros
y resultó que eran igual de malos, o peores, que el riesgo
original. Un ejemplo clásico de ello es el asbesto o amianto.
Se utilizó como sustituto del amianto la fibra de vidrio, pero
hoy día se sabe que también es un material peligroso y que
no sustituye con plena seguridad al amianto. Un producto
sustitutivo puede ser mejor que el riesgo original, pero ello no
significa que sea seguro.

Recuerde: es importante adoptar medidas de

protección si se trabaja con cualquier producto
químico, aunque se utilice un sustituto "más
seguro".
¿Se pueden sustituir los procedimientos de
trabajos peligrosos por otros más seguros?

Sí. Cambiar la manera en que se efectúa un

trabajo a fin de que sea más segura es otra
forma de sustitución. Así, por ejemplo, aspirar
el polvo en lugar de barrerlo, o utilizar
"métodos húmedos" para combatir el polvo es
una manera más segura de trabajar con
materiales que producen polvo.
Puntos hay que recordar sobre la
sustitución
1. Si no se puede eliminar un producto químico o un
procedimiento de trabajo peligroso, hay que esforzarse por
reemplazarlo por un sustituto más seguro. No todos los
materiales de sustitución son realmente "más seguros", pues
pueden ser mejores que el riesgo original, pero seguir siendo
peligrosos.

2. Es importante aplicar medidas de protección cuando se

trabaja con cualquier producto químico, aunque se utilice un
sustituto "más seguro".

3. Existen distintas fuentes de información sobre los materiales

de sustitución, por ejemplo, el empleador, el fabricante de los
productos químicos, la inspección local de empresas o del
trabajo, la facultades o universidades de la localidad, el servicio
de bomberos, la biblioteca pública, los Secretariados
Profesionales Internacionales y la Oficina Internacional del
Trabajo
 LOS CONTROLES MECANICOS
Hay distintas medidas de control habituales que se denominan "controles
mecánicos", que consisten en el confinamiento, el aislamiento y la ventilación.

1. El confinamiento
Si no se pude eliminar o sustituir una sustancia o un proceso de trabajo
peligrosos, el siguiente método óptimo de control o lucha es confinarlo -
encerramiento - para que los trabajadores no estén expuestos al riesgo. Se
pueden controlar muchos riesgos con un encerramiento parcial o total del
procedimiento de trabajo. Hay que hacerlo totalmente con los materiales
sumamente tóxicos que pueden ir a parar a la atmósfera, lo cual se hace
normalmente utilizando un dispositivo de manipulación mecánica o un sistema
cerrado de guantes que se pueden utilizar desde el exterior.
La protección de las máquinas es otra forma de confinamiento

Estos son algunos ejemplos de tipos de protección de máquinas:

1. - Protecciones que aíslan
2. - Protecciones de cierre
3. - Protecciones automáticas
4. - Control y alimentación remotos, protecciones de
colocación o expulsión
2. El aislamiento
El aislamiento puede ser un método eficaz de control si se puede trasladar
un trabajo peligroso a una zona del lugar del trabajo en el que estará
expuesto un número menor de personas, o bien si se puede trasladar un
trabajo a un turno en el que habrá menos personas expuestas (por ejemplo,
en el fin de semana o en un turno de medianoche). Además se puede aislar
al trabajador de un trabajo peligroso, por ejemplo, haciendo que efectúe su
labor en una cabina de control dotada de aire acondicionado
Recuerde: con aislar el procedimiento de trabajo o al trabajador no se
suprime el riesgo, lo cual quiere decir que los trabajadores siguen
estando expuestos a él

3. La ventilación
Se puede utilizar la ventilación en el lugar de trabajo por dos motivos: 1)
para evitar que el entorno laboral sea demasiado caliente, frío, seco o
húmedo; 2) para evitar que los contaminantes que hay en la atmósfera
lleguen a la zona en que los trabajadores respiran. Por lo general, hay dos
categorías de ventilación: la ventilación por extracción local y la
ventilación general. Sea cual fuere, se debe utilizar la ventilación junto
con otros métodos de control.
a. 1. La ventilación por extracción local
b. 2. Ventilación general
PUNTOS QUE HAY QUE RECORDAR SOBRE LOS
CONTROLES MECANICOS
1. Los controles mecánicos comprenden el confinamiento, el aislamiento y
la ventilación.
2. Si no se puede eliminar o sustituir una sustancia o un procedimiento de
trabajo peligrosos, lo mejor es encerrarlos totalmente para que los
trabajadores no entren en contacto con ellos.
3. El aislamiento puede ser un método eficaz de control si se puede
trasladar un trabajo peligroso a una zona del lugar del trabajo en el
que haya menos personas expuestas, o si se puede realizar ese
trabajo cuando haya menos personas. Si no, se puede aislar al
trabajador de un trabajo peligroso. Aislar un procedimiento de trabajo o
a un trabajador no suprime el riesgo, y por lo tanto la eliminación es
siempre mejor que el aislamiento.
4. Se puede utilizar la ventilación general para mantener el lugar de
trabajo en condiciones de comodidad, y la ventilación por succión local
para eliminar los contaminantes del aire. La ventilación general es uno
de los métodos menos eficaces de combatir los riesgos. Es preciso
controlar y atender periódicamente los sistemas de ventilación. Echele
agua al polvo o ponga un pedazo de tela cerca de la salida del aire
para ver si el movimiento del aire de su lugar de trabajo es el
adecuado.
 D. Los controles administrativos
Los controles administrativos que limitan el tiempo que los trabajadores
dedican a un trabajo peligroso se pueden utilizar junto con otros
métodos de control para disminuir la exposición a los riesgos. Algunos
ejemplos de controles administrativos son:
cambiar los horarios de trabajo (por ejemplo, hacer que dos personas realicen
durante cuatro horas cada una un trabajo en lugar de que un solo
trabajador haga ese trabajo ocho horas);
dar a los trabajadores períodos de descanso más largos o turnos de trabajo
más cortos para disminuir el tiempo de exposición;
trasladar un procedimiento de trabajo peligroso a una zona en la que haya
menos personas expuestas;
cambiar un procedimiento de trabajo a un turno en el que trabajen menos
personas.
Un ejemplo de controles administrativos utilizados junto con controles
mecánicos y equipos de protección personal es el siguiente: límite de
cuatro horas al trabajo en una zona totalmente confinada con elevado
nivel de ruido en la que es menester utilizar protectores de los oídos.

Recuerde: los controles administrativos únicamente disminuyen el

tiempo que se está expuesto a un riesgo. No eliminan las
exposiciones
PUNTOS QUE HAY QUE RECORDAR SOBRE LOS
CONTROLES ADMINISTRATIVOS

1. Los controles administrativos que limitan

el tiempo que se dedica al trabajo peligroso
se pueden emplear junto con otros métodos
de control para disminuir la exposición a los
riesgos.

2. Los controles administrativos no eliminan

las exposiciones; únicamente reducen el
tiempo de exposición.
 EL EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

El equipo de protección personal (EPP) es el método menos eficaz de

combatir los riesgos laborales y se debe utilizar únicamente si con otros
métodos no se puede combatir suficientemente los riesgos. El EPP puede
ser muy incómodo, disminuir el rendimiento laboral y dar lugar a nuevos
riesgos para la salud y la seguridad. Así, por ejemplo, los protectores de los
oídos pueden impedir oír las señales de alarma, las máscaras de respiración
pueden hacer más difícil el respirar, los tapones de los oídos
protegetímpanos pueden provocar infecciones y unos guantes con fugas
pueden hacer que se acumulen productos químicos peligrosos sobre la piel.

Entre otros, los siguientes son ejemplos de EPP:

lentes de seguridad
protectores de los oídos
máscaras respiratorias con filtros
máscaras antipolvo
guantes
ropas de protección
Calzado de seguridad
Tipos de análisis de Riesgos
Métodos de análisis de Riesgos

Cualitativos

Cuantitativos
 Métodos Cualitativos para el Análisis
El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para
describir la magnitud de las consecuencias potenciales y la
posibilidad de que estas consecuencias ocurran.

Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas

Se emplea;

i) Como una actividad inicial de preselección, para identificar los

riesgos que necesitan un análisis más detallado;

ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo

requeridos para un análisis más completo; ó

iii) Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuados para

un análisis cuantitativo.
 Métodos Cualitativos para el Análisis

• Análisis Histórico de Riesgos

• Listas de Chequeo
• Análisis de Seguridad en el Trabajo
• What If…?
• Análisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA)
• HAZOP
• Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)
 Métodos Cuantitativos para el Análisis

El análisis cuantitativo emplea valores numéricos, (en lugar de las escalas

descriptivas empleadas en los análisis cualitativo y semi-cuantiativo) tanto
para las consecuencias como para la probabilidad se emplean datos de una
variedad de distintas fuentes.

Su objeto es expresar en términos probabilísticos.

Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para establecer la

probabilidad de sucesos complejos
 Métodos Cuantitativos para el Análisis:
Hazard Analysis

• Análisis cuantitativo mediante árboles de

fallos (FTA)
• Análisis cuantitativo mediante árboles de
sucesos
• Análisis de fiabilidad humana
 ANALISIS DE RIESGO

Identificación de peligros
Para llevar a cabo la identificación de
peligros hay que preguntarse tres cosas:
• ¿Existe una fuente de daño?.
• ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.
• ¿Cómo puede ocurrir el daño?.
 ANALISIS DE RIESGO

• Análisis del riesgo:

–Identifica el peligro
–Se estima el riesgo, valorando
conjuntamente la probabilidad y las
consecuencias de que se materialice el
peligro.
El Análisis del riesgo proporcionará información
acerca de que orden de magnitud es el riesgo
 VALORACION DEL RIESGO

• Valoración del riesgo , con el valor del

riesgo obtenido, y comparándolo con el
valor del riesgo tolerable, se emite un juicio
sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
• Si de la Evaluación del riesgo se deduce
que el riesgo es no tolerable, hay que
Controlar el riesgo.
• Al proceso conjunto de Evaluación del
riesgo y Control del riesgo se le
suele denominar Gestión del riesgo.
 ESTIMACION DEL RIESGO

Para cada peligro detectado debe estimarse

el riesgo, determinando la potencial
severidad del daño (consecuencias) y la
probabilidad de que ocurra el hecho.
 ¿PARA QUE SIRVE?

La evaluación de riesgos no és un fin en sí

misma. Es un medio para alcanzar un fin:
controlar los riesgos para evitar daños a la
salud derivados del trabajo (accidentes y
enfermedades profesionales) ahorrando
costos sociales y económicos al país y a su
propia empresa.
 ¿CUÁNDO DEBE HACERSE?

• Modificaciones en los procesos

• Cambio en las condiciones de trabajo
• Cambio en las personas
ETAPAS DEL PROCESO
 INFORMACION
• Normas legales y reglamentos relativos a la
prevención de riesgos laborales.
• Riesgos conocidos característicos de su
sector.
• Datos sobre accidentes y enfermedades
profesionales de su sector y causas.
• Datos sobre accidentes y enfermedades
profesionales de su propia empresa.
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

• Condiciones generales de trabajo.

• Maquinaria, herramientas.
• Instalaciones generales.
• Medios de transporte interior.
• Materias primas
• Organización del trabajo
 IDENTIFICACIÓN DE TRABAJADORES EXPUESTOS

• Trabajadores fijos (producción, distribución,

venta)
• Trabajadores que realizan tareas de apoyo
(limpieza, mantenimiento...)
• Subcontratistas.
• Independientes
• Temporales.
• Estudiantes, aprendices, trabajadores en
prácticas.
• Personal administrativo.
 VALORACIÓN GLOBAL DE RIESGOS

• Requisitos legales, niveles de exposición a

riesgos ocupacionales.
• Normas internacionales y/o de distintos
sectores industriales.
• Instrucciones de uso y mantenimiento de los
fabricantes de máquinas y equipos.
• Instrucciones de uso y mantenimiento de los
sistemas de control que existan (sistemas de
ventilación o extracción, equipos de
protección individual...).
 ETAPAS DEL PROCESO
Clasificación de las actividades de trabajo
• Un paso preliminar a la evaluación de
riesgos es preparar una lista de actividades
de trabajo, agrupándolas en forma racional
y manejable. Una posible forma de clasificar
las actividades de trabajo es la siguiente:
a. Areas externas a las instalaciones de la
empresa.
b.Etapas en el proceso de producción o en el
suministro de un servicio.
c. Trabajos planificados y de mantenimiento.
 ETAPAS DEL PROCESO
• Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener
información , entre otros, sobre los siguientes aspectos:
a.Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.
b. Lugares donde se realiza el trabajo.
c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de
trabajo (por ejemplo: visitantes, subcontratistas, público).
e. Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución
de sus tareas.
f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.
g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
h. Herramientas manuales movidas a motor utilizados.
i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el
funcionamiento y mantenimiento de planta, maquinaria y
equipos.
 ALGUNAS PREGUNTAS?

• Qué puede ocurrir en realidad?

• Cuál puede ser el daño o la consecuencia?
• Qué puede cambiar o ser diferente?
• Cuál fue el posible efecto?
• Qué puede prevenir su aparición?
• Qué puede salir mal en realidad?
• Què debe hacer el personal ?
• Algún evento o acción puede provocar una situación peor aún?
• Sabe la gente lo que tiene que hacer?
• Ha pasado esto antes?
• Qué se hizo antes para resolverlo?
 ¿Y DESPUÉS QUÉ?

La evaluación de riesgos es el punto de partida

de la acción preventiva en la empresa y no es
un fin en si misma, sino un medio, con el
objetivo último de prevenir los riesgos
laborales, siendo prioritario actuar antes de
que aparezcan las consecuencias. Así pues,
una vez realizada la evaluación, si ésta pone
de manifiesto situaciones de riesgo, habrá
que llevar a cabo las actuaciones
correspondientes.
Metodologías de Análisis
Cualitativos
Análisis histórico de riesgos
El objetivo es detectar directamente aquellos elementos de las
instalaciones y operaciones que han determinado accidentes en
el trabajo para proponer medidas para mitigar efectos parecidos.
Las fuentes son los informes de incidentes y accidentes.
Sus fortalezas son: Se basa en hechos reales y es directo y no
costoso.
Sus debilidades: La información puede ser incompleta y puede
haber causas críticas que aun no se han manifestado en
accidentes y la cuantificación es mínima
 Análisis mediante Listas de
Chequeo Check List o lista de
comprobación
Análisis mediante listas de chequeo
El objetivo es comprobar el cumplimiento de reglamentos y normas mediante listas
de comprobación que incluyan los aspectos técnicos y de seguridad contenidos en
dichas regulaciones.

Deben cubrir los elementos del proceso y de riesgo de todos los elementos del
equipo.
Fortaleza: Evidencian el cumplimiento.
Debilidad: Depende de la calidad de la lista de chequeo, de tal manera que
pueden pasarse por alto riesgos no incluidos.
Lista de verificación pretrabajo de
Unidades de transporte
Artículos Si No Funcionamiento Bien Mal
Botiquín de Primeros Bocina
Auxilios
Caucho de Repuesto Cruces
Conos de seguridad Dirección
Documentos del Vehículo Frenos
Extintor de incendios Luces de emergencia
Filtro de Agua Luces de stop
Gato para repuesto Luces de transito
Triangulo de seguridad Motor

Observaciones:
 LISTA DE VERIFICACION

Una vez se realicen las

mejoras estas se deben:

 Verificar Si cumple con los objetivos

 Validar Si las personas las aceptan

Escribir y divulgar el estándar

 Estandarizar
de seguridad
Análisis ¿Qué pasa sí?
“What-If”
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
Detección y análisis de desviaciones sobre su Comportamiento normal previsto.

Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo de gente

experimentada familiarizada con el proceso en cuestión realiza preguntas a
cerca de algunos eventos indeseables o situaciones que comiencen con la frase
“Qué pasa sí”.
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”

El propósito es la identificación de riesgos, situaciones riesgosas, o específicos

eventos accidentales que pudiesen producir una consecuencia indeseable.

Un grupo experimentado de personas identifica posibles situaciones de

accidente, sus consecuencias, protecciones existentes, y entonces sugieren
alternativas para la reducción de los riesgos.
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”

El secretario escribe todas las preguntas.

Las preguntas son divididas en diferentes áreas de investigación (usualmente

relacionadas con consecuencias de interés), como por ejemplo seguridad
eléctrica, protección contra incendios, o seguridad personal.

Cada área es subsecuentemente analizada por un grupo o por una o más

personas con los conocimientos suficientes.

Las preguntas pueden referirse a cualquier condición anormal relacionada con la

planta.
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
Está técnica usualmente revisa el proceso, comenzando por la recepción de la
materia prima y siguiendo con el flujo normal, hasta el final del mismo (a menos
que las fronteras del estudio se establezcan de otra manera en el estudio). Estas
preguntas y problemas sugieren a menudo causas específicas para las situaciones
de accidentes identificadas.
Un ejemplo de una pregunta “¿Qué pasa sí?”, es:
¿Qué pasa sí la materia prima se encuentra en una concentración
errónea?
El grupo podría entonces atreverse a determinar cómo el proceso podría responder;
para el ejemplo:
 Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”

“Sí la concentración de ácido fuese del doble, la reacción podría no

ser controlada y resultaría en una reacción exotérmica acelerada.”
Entonces, el grupo podría recomendar, por ejemplo, instalar un sistema de
paro de emergencia o tomar medidas especiales de prevención cuando se
adicione la materia prima al reactor.
 Procedimiento What if….?

• Definir alcance del estudio

– Seguridad del proceso
– Seguridad eléctrica
– Seguridad personas
– Global
• Explicar el funcionamiento del proceso
• Empezar por el principio del proceso: Normalmente
almacenamiento y admisión de materias primas hasta el final:
Salida y almacenamiento de productos y subproductos
• Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero no contestarlas
aún!!
• Revisar estudios What if…? anteriores para verificar si hay
preguntas adicionales.
 Procedimiento What if….?

• Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una a una, participando

todo el equipo, incluyendo participación de especialistas en
control, materiales, mantenimiento.
• Para cada pregunta contestar qué medidas de control existen y
cuales se deben tomar para disminuir el riesgo en su origen.
• Redactar el informe:
– Descripción del proceso
– Preguntas QPS
– Análisis y respuestas
– Propuesta de mejoras
• Divulgación
 Preguntas Que pasa sí…?

• Las materias primas son de mala calidad?

• Las concentraciones de cada una de ellas son incorrectas?
• Fallan o se interrumpen las corrientes de cada una de ellas, de
materias primas, productos o servicios en el proceso?
• Se detienen los equipos impulsores (bombas, compresores,
eyectores y agitadores) ?
• Fallan los elementos de seccionamiento y regulación
(válvulas) intercalados en el proceso?
• Fallan los sistemas de instrumentación y control?
• Fallan las actuaciones previstas para los operadores
humanos?
 Procedimiento What if….?

• Fortalezas
– Creativo, grupos de 3 a 4 personas
– Considera riesgos de orígenes varios
– Económico: Considera directamente causas, consecuencias y
soluciones.
– Util para entrenar personal en identificar riesgos.
– Eficaz para análisis cualitativo inicial.
• Debilidades
– Debe centrase en el logro de los objetivos.
– Pueden pasar desapercibidos algunos riesgos concomitantes.
– Depende de la experiencia del grupo
– Como método sirve para procesos muy sencillos
 Formato “What if”
¿QUE PASARIA SI? CONSECUENCIAS RECOMENDACION
 ¿Qué pasa sí…
se adiciona un material diferente al
ácido fosfórico?
la concentración del ácido fosfórico
es muy baja?
el ácido fosfórico está contaminado?
la válvula B está cerrada o
obstruida?
se adiciona una proporción muy
elevada de amonia dentro del
reactor?
FORMATO
Consecuencia/Riesgo
Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Protecciones
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Proveedor confiable de materia
prima.
Alarma y detector de amonia.
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Mantenimiento periódico adecuado.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Recomendación
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
Verificar la concentración del ácido
fosfórico antes del llenado al tanque
de almacenamiento.
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo bajo a
través de la válvula B.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo alto a
través de la válvula B.
Análisis de seguridad del
trabajo
 Proceso del Análisis de la Seguridad en el Trabajo

Identificar
(incidentes potenciales)

Controlar Evaluar
probabilidad de la ocurrencia de un accidente) (Procedimiento de trabajo)
 Qué es un AST?
“Un AST es básicamente una lista de
chequeo de seguridad”

Un proceso por el cual identificamos

incidentes potenciales y condiciones de
peligro para cada uno de los pasos básicos
e ideamos procedimientos de seguridad y
controles para eliminar o reducir la
probabilidad de la ocurrencia de un
accidente.
 Finalidad AST
El Análisis de Seguridad en la Tarea (AST) tiene como
finalidad realizar una identificación de los agentes de
riesgo a los cuales están expuestos los trabajadores
en la ejecución de sus tareas rutinarias dentro de la
empresa. Para la identificación de estos riesgos, se
requiere realizar un análisis de las tareas a través de
una adecuada metodología (AST) que hará más
seguras las tareas, no solo en beneficio de la
empresa, sino también del personal mismo
 • Para ganar el compromiso del personal
hacia los procedimientos seguros.

•Para identificar los peligros y el significado

de sus controles.

•Para identificar en una forma más eficiente

y segura los métodos de trabajo.
 •QUÉ VOY A HACER EXACTAMENTE?
•Identificar y describir brevemente el trabajo
•(altas, Averías, Reposición, MRD´S , PTR, etc)
•QUÉ CLASE DE MATERIAL VOY A UTILIZAR?
•(Acometidas, filtros, etc)
•QUÉ CLASE DE HERRAMIENTA Y EQUIPO VOY A
UTILIZAR?
•(escalera, bornera, alicates, desarmadores, etc.)
•CUANDO VOY A REALIZAR EL TRABAJO?
•Durante el día, la noche, estación del año, etc.
•Continúa…
•DÓNDE VOY A REALIZAR EL TRABAJO?
•A qué altura (poste, Azotea), en espacios
confinados, en locaciones remotas, etc.
•CÓMO PODRÍA AFECTAR EL TRABAJO A
OTROS?
•Personas/Actividades/Equipo
•CÓMO PODRÍA EL TRABAJO SER
AFECTADO POR OTROS?
•Personas/Actividades/Equipo
1. PASOS BÁSICOS DEL TRABAJO

2. ACCIDENTES POTENCIALES O
CONDICIONES PELIGROSAS

3. RECOMENDACIONES DE ACCIONES Y
PROCEDIMIENTOS
1. SELECCIONAR UN TRABAJO PARA ANALIZAR

2. IDENTIFICAR Y HACER UNA LISTA DE TODOS LOS

PELIGROS

3. SEPARAR EL TRABAJO EN PASOS BÁSICOS

4. IDENTIFICAR LOS INCIDENTES POTENCIALES O LAS

CONDICIONES PELIGROSAS

5. IDEAR PROCEDIMIENTOS Y CONTROLES PARA UN

TRABAJO SEGURO
 PASO # 1
SELECCIONAR EL TRABAJO PARA ANALIZAR
Qué tipo de trabajos deberían tener un AST?

• Trabajos que tienen historia de potenciales

para los incidentes.

• Trabajos que siempre se deberían hacer de la

misma forma.

• Trabajos donde la secuencia de los pasos es

crítica.

• Trabajos nuevos y con modificaciones.

 Paso # 2
IDENTIFICAR Y HACER UNA LISTA DE TODOS LOS PELIGROS
Definición

“Peligros”
Alguna cosa que por si sola o por la interacción
con otras variables pueda resultar en:

•Lesión física o muerte

•Daño a la propiedad o al medio ambiente
•Pérdida de producción o incremento de la
responsabilidad
Continúa...
 Paso # 2
IDENTIFICAR Y HACER UNA LISTA DE TODOS LOS PELIGROS
Definición

Antes de identificar todos los incidentes potenciales y

condiciones peligrosas, identifique los peligros asociados con el
trabajo.
LISTA DE PELIGROS

05 - Estrés Mental
06 - Alturas
01 - Electricidad
08 - Espacios
02 - Equipo en movimiento
Confinados
03 - Vehículos.
09 -Vibración (plta
04 - Estrés muscular
Externa)

Continúa...
 Paso # 2
IDENTIFICAR Y HACER UNA LISTA DE TODOS LOS PELIGROS
Definición

LISTA DE PELIGROS

14- Superficies (posibles

10 - Tiempo resbalones)
11 - Ruido 15 - Herramientas y Equipo
12 - Radiación 16 - Factores Humanos
13 - Contaminación (polvo 17 - Mordedura de animales e
en la planta) insectos
Otros, 18 - Agotamiento por calor
Especificar______________
• Use “la lista de peligros” arriba mencionada para identificar los
peligros asociados con el trabajo.
• Liste otros peligros identificados
 Paso # 3
Dividir el Trabajo en Pasos Básicos

Asegúrese que todos los pasos escritos se

realicen
•Identifique y liste cada paso del trabajo en orden secuencial
(la redacción debería empezar con una palabra de “acción”,
como Remover, Abrir, Soldar, Revisar, etc.)

•Limite los pasos del trabajo máximo a 10.

•Si el trabajo tiene más de 10 pasos, divídalos y realice un AST

por cada segmento.
 Paso # 4
Identifique las Condiciones Peligrosas e Incidentes Potenciales
de Cada paso del Trabajo

Conjunto con la lista de identificación de peligros del paso # 2,

use las frases siguientes.
•Golpeado - por, contra
•Contacto - con
•Contactado - por
•Atrapado - dentro, sobre, debajo, entre, contra.
•Expuesto a - temperaturas, químicos, ruido, etc.
•Resbalones, tropezones o caídas - de alturas o del mismo nivel.
•Sobre-esfuerzo de - Levantamiento, empujar, jalar, etc.
Otra consideración importante son “los Problemas Humanos”
•Qué puede pasar si el equipo se usa en forma incorrecta?
•Pueden los trabajadores cortar camino para evitar los
procedimientos complejos, largos o incómodos?
 Paso # 5
Identificar procedimientos y controles
para un trabajo seguro

Cuando se determinen las medidas para reducir el riesgo use lo

siguiente:
“Control Jerárquico”

Se puede:
• Eliminar el peligro?
• Cambiar la condición?
• Cambiar los procedimientos de trabajo?
• Reducir la frecuencia de hacer este trabajo?
• Usar el equipo de protección personal?
Variaciones detectadas en el campo

TRABAJO: Nro. PAGINA 1/1

AREA: FECHA:

Secuencia de pasos Riesgos Involucrados Medidas Preventivas

básicos del Trabajo
(Como hacerlo)

Nombre Firma Nombre Firma

TRABAJO: Manejo de Montacargas Nro. PTI-SS-00 PAGINA 1/1
AREA: Centro de manejo de desechos FECHA: 06/06/12
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL: ELABORADO POR:
Guantes, Casco, Lentes REVISADO POR:

APROBADO POR: Firma:

Nota: En todos los trabajos se debe leer el ART

Secuencia de pasos básicos del Riesgos Involucrados Medidas Preventivas
Trabajo (Como hacerlo)

Chequeo de Montacargas Caída a nivel, Desnivel Precaución en el trabajo

Atrapado por Inspección preliminar del

Golpeado por/ Contra
Contacto con objetos
cortantes
área
Uso adecuado de EPP
Zapatos antiresbalantes y
con suela libre de barro o
aceite.
HAZOP
 QUE ES HAZOP?

• Es un Análisis de Riesgos y Operabilidad.

• Un análisis HAZOP es un método sistemático en
el cual se identifican los riesgos de un proceso y
los problemas de operación potenciales, usando
una serie de palabras guías para investigar
desviaciones del proceso.
• La misma técnica puede ser utilizada para
identificar los riesgos derivados de fallas en seguir
procedimientos y aún de la conducta inadecuada
de los operarios.
 QUE ES HAZOP?

Un HAZOP o análisis de Riesgos y Operabilidad, es

una técnica estructurada en la cual un equipo
multidisciplinario realiza un estudio sistemático de
un proceso, usando palabras guías, para descubrir
cómo pueden ocurrir las desviaciones del intento
del diseño en equipos, acciones, o materiales, y si
las consecuencias de estas desviaciones pueden
resultar en un peligro.
 OBJETIVO DEL HAZOP

El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el

diseño de un proceso para detectar desviaciones de la
operación e interacciones del proceso, que podrían dar
lugar a situaciones peligrosas o problemas de
operabilidad. Estas podrían ser:

Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores

Daños al equipo o a la propiedad
Problemas para operar o para realizar mantenimiento
Calidad del producto
Emisiones ambientales
Peligros durante la construcción o el arranque de la
planta
No disponibilidad de la planta
 ¿COMO SE REALIZA UN
HAZOP?

•Un equipo interdisciplinario de expertos

analiza sistemáticamente cada parte del
proceso, para descubrir cómo pueden
ocurrir las desviaciones de la intención del
diseño.
Luego, el equipo decide si estas
desviaciones pueden crear peligros
significativos.
 TERMINOLOGIA DE HAZOP

• INTENCION DEL DISEÑO- Cómo se espera que el

proceso va a operar o la actividad va a ser ejecutada

•CAUSAS- Maneras como pueden ocurrir las

desviaciones

•CONSECUENCIAS- Resultados de las desviaciones

•PROTECCIONES- Dispositivos, procedimientos o

normas administrativas para reducir la frecuencia de
las desviaciones o mitigar sus consecuencias
PROCEDIMIENTO DEL HAZOP
 SELECCION DE ELEMENTOS DEL PROCESO
PARA EL ESTUDIO. MODOS O SECCIONES

El primer paso para aplicar la técnica HAZOP es seleccionar

un elemento del sistema, por ejemplo una línea, una vasija o
un paso del procedimiento. La función de este elemento
deberá ser descrita por el especialista de diseño del equipo.

EL CRITERIO PARA SELECCIONAR UN ELEMENTO DEL

PROCESO, PARA EL ESTUDIO,ES QUE LAS PALABRAS
GUIAS DEBEN APLICARSE UNIFORMEMENTE A TRAVES DE
CADA PARTE DEL ELEMENTO.
Debe tenerse cuidado especial en sistemas de múltiples de
tubería (manifolds), donde la inversión del flujo tendrá
diferentes implicaciones para cada una de las ramificaciones
del sistema.
 ESTABLECER LA INTENCION DEL DISEÑO

Si algunos elementos
(equipos/líneas) tienen más de un
modo de operación,entonces el
Director deberá asegurarse que la
intención del diseño y sus
parámetros sean entendidos para
cada modo.Para situaciones
complejas cada modo de
operación deberá ser considerado
como un elemento separado y
todas las palabras guías
aplicadas a cada modo de
operación.
 SELECCIÓN Y APLICACIÓN DE
LAS PALABRAS GUÍAS

La técnica HAZOP se basó, desde el

desarrollo original de la técnica, en una lista
de palabras guías que crea desviaciones al
aplicarse a cada uno de los parámetros
principales de un proceso

Flujo
Temperatura
Presión
Composición
Nivel, etc.
 PALABRAS GUÍAS
Definición Comentario
Es la negación completa Por ejemplo, no hay flujo. El
NO,NADA, flujo en el nodo o elemento en
NINGUNO
de la intención del
diseño. Ninguna parte de cuestión está detenido,falla
la intención es obtenida para empezar a circular
y, por lo tanto, no pasa cuando se desea o falla para
nada. alcanzar el sitio deseado.

Aumento cuantitativo de Esta palabra se refiere a

MAS cualquier parámetro cantidades y propiedades
físico de relevancia. físicas que pueden ser
definidas cuantitativamente,
como temperatura, presión y
rata de reacción.
Es lo opuesto de MAS. Sin
embargo puede ser lo mismo
Disminución cuantitativa. como NINGUNO, solamente
MENOS
en un grado menor.
 PALABRAS GUÍAS (Continuación)
Definición Comentario
Aplicable especialmente a
INVERSO Es el opuesto lógico del actividades tales como flujo
intento del diseño. reacción, es decir Flujo
Inverso o Reacción Inversa.
Se obtiene el intento del
diseño y se agrega una
TANTO COMO Un incremento cualitativo condición adicional.
Contaminación es un ejemplo
de tal desviación.
El intento total del diseño no
Una disminución se obtiene. Composición
PARTE DE cualitativa errónea es un ejemplo de tal
desviación.
Ninguna parte del intento Ejemplo: flujo de material
del diseño se cumple. equivocado, composición
Sucede algo errada de un material.
OTRO
completamente diferente.
 PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP

PROYECTO/PLANTA/PROCESO: HOJA: DE:

LINEA/SECCION/RECIPIENTE: EQUIPO DE FECHA:
TRABAJO:
REUNION No.:
REFERENCIA:
P. GUIAS DESVIACION CAUSAS CONSECUENCIAS PROTECCION ACCION REQUERIDA
 ACORDAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS
REQUERIDAS
Si el equipo considera que los sistemas de
ingeniería y seguridad probablemente no son
compatibles con las consecuencias de todas las
desviaciones, o un aspecto de operabilidad merece
atención, entonces se debe hacer una
recomendación.
Si el equipo de HAZOP no tiene soluciones
específicas, en lugar de gastar tiempo tratando de
rediseñar la planta, debe recomendar que el equipo
del proyecto revise el punto y tome las acciones
apropiadas o que se conduzcan estudios posteriores
para resolver el asunto.
Metodologías de Análisis
Cuantitativos
ANÁLISIS DEL ERROR
HUMANO
Es un método para determinar los factores que influyen en
la actuación de las personas y que pueden desencadenar
accidentes. Consiste en una evaluación sistemática de los
procedimientos y tareas.

VENTAJAS
Bajo costo en su desarrollo y aplicación.

DESVENTAJAS
Limitada a la experiencia del especialista que realiza el
estudio.
No es efectivo para riesgos complejos en nuevas
instalaciones o procesos.
Análisis de Riesgo Mediante el
Árbol de Eventos o Sucesos
Un árbol de eventos es un modelo gráfico para
identificar y evaluar potenciales resultados
provenientes de eventos iniciales específicos. El
árbol describe cronológicamente la secuencia de
eventos, que son escenarios de accidentes, que
pueden resultar de un evento inicial. El primer
paso es identificar los eventos iniciales por
ejemplo "Accidente ocurrido por un choque" el
análisis responderá con la acción del sistema de
protección, acciones de los operadores o el
funcionamiento del sistema normal.
Cada uno de los eventos que acompañan al
evento inicial es condicionado al evento
siguiente y cada resultado es generalmente
binario, o sea doble, esto significa que la acción
fue eficiente o falló por la acción de un operador
y posteriormente por los sistemas de seguridad
y así sucesivamente. Definido el evento inicial,
el análisis lleva al próximo evento "Falla en el
contenedor por el choque". La construcción
gráfica del Árbol de Eventos es un dibujo de
líneas horizontales comenzando en el borde
izquierdo de la página con el accidente inicial,
que debe ser identificado previamente.
Después de haber identificado el accidente inicial,
se escribe una lista con los eventos iniciadores
como defectos en el cisterna, falla por choque u
ocurrencia de fuego, para continuar cada
resultado se separan en dos ramas, arriba la
positiva y abajo la negativa y así se continúa con
todos los eventos iniciales. Según el ejemplo
anterior el análisis muestra cuatro posibles
escenarios, dos para cuando falla el cisterna y
dos para el caso que no falle el cisterna.
El árbol de eventos puede ser aplicado antes o
después de un incidente, los árboles de
preincidente van enfocados a derrames de
materiales peligrosos en cambio los de pos-
incidente van dirigidos a los factores que afectan
los rangos de consecuencia.
Los árboles de falla y eventos son una útil
herramienta para analizar el riesgo del transporte
ya que se pueden combinar y así asignar
probabilidades a los diferentes eventos.
Análisis de Riesgo Mediante el
Árbol de Falla
El análisis por árbol de falla (AAF) es una técnica
deductiva que estudia un accidente eventual en
particular llamado "evento Top” que son por
ejemplo un derrame de material peligroso o la falla
de un contenedor por un impacto, el árbol de falla
construye un diagrama lógico de la secuencia de
todos los eventos accidentales concebibles que
puedan originar un evento Top. El AAF (Análisis
del Árbol de Falla) representa gráficamente el
análisis de eventos peligrosos, una vez que estos
han sido identificados.
Los resultados del análisis pueden ser cualitativos
si el diagrama se limita a la lógica de los eventos,
o cuantitativo si se cuenta con bases de datos de
los eventos base y estos se pueden procesar
matemáticamente. Cada árbol deberá considerar
sólo un tipo de falla y a partir de ésta continuar
desarrollándolo, retrocediendo, usando la
deducción lógica hasta llegar a los eventos
básicos.
 APLICACIÓN DE METODOLOGIA DE
ANÁLISIS DE RIESGOS
FASE DEL PROYECTO O CHECK ANALISIS WHAT- HAZOP FMEA ARBOL DE ARBOL
INSTANCIA DE ANALISIS LIST PRELIMINAR IF FALLAS EVENTOS
DE
PELIGROS
PHA
DEFINICIÓN DEL PROCESO X X

PLANTA PILOTO X X X
PROYECTO BÁSICO X X X X X X X
PROYECTO DE DETALLE X X X X X X X
EJECUCIÓN DE OBRA E X X
INICIO
OPERACIÓN NORMAL X X X X X X
MODIFICACIONES X X X X X X X
ESTUDIO DE INCIDENTES X X X X X
DESMANTELAMINETO O X X
ABANDONO DEL PROCESO
INSPECCIONES
DE
SEGURIDAD
 OBJETIVOS

• Explicar en qué consiste una inspección de seguridad y su

importancia como herramienta para el análisis y control de
condiciones peligrosas.

• Aplicar la técnica de inspecciones de seguridad para la identificación

continua de los factores de riesgo y su intervención oportuna.

• Elegir el tipo de inspección de seguridad, que más se acomode a las

características y políticas de la organización, la agresividad de los
factores de riesgo, objetivos y metas del Programa de Salud
Ocupacional.
 OBJETIVOS

• Diseñar las listas de chequeo que permitan recoger, de manera

sistemática, la información relacionada con las situaciones de
riesgo críticas de la empresa.

• Realizar las inspecciones teniendo en cuenta una metodología y

un plan de trabajo previamente definido.

• Calcular los indicadores de proceso y de impacto de las

inspecciones para administrar la gestión de seguridad en el área
correspondiente.
 OBJETIVOS

• Proceso administrativo
que tiene como finalidad:
Identificar, analizar y
controlar, las condiciones
subestándar, que puedan
alterar negativamente la
dinámica normal de la
organización.
 OBJETIVOS

 Permiten la identificación precoz de factores de

riesgo que pueden afectar seriamente a las
personas, instalaciones y procesos
 Cuando las recomendaciones se hacen efectivas
generan un efecto positivo de participación
entre el grupo de trabajadores, quienes aportan
información y recomendaciones de control
sobre condiciones de riesgo o mejoramiento de
situaciones de trabajo.
 Continuación... Beneficios

Fomentan el contacto y la
interacción entre el
departamento o el área de
Salud Ocupacional y el
Comité Paritario con los
supervisores o jefes de área y
los trabajadores en general.
 TIPOS DE
INSPECCIONES
SEGÚN SU SEGÚN SU
PLANEACIÓN PERIODICIDAD
Informales o  De periodicidad
espontáneas determinada
Formales o  Intermitentes
planeadas  Continuas
¨ Generales
¨ De partes críticas
¨ Especiales
(Sistemas de
permisos)
 TIPOS DE
INSPECCIONES
SEGÚN SU PLANEACION
 Informales o Espontáneas
• Se efectúan como parte integral o de la
rutina del trabajo de todas las personas de
la organización. Sus características son:
• Se realizan sin un cronograma previo.
• No son sistemáticas.
• No son detalladas.
• Sólo delatan condiciones muy obvias o
llamativas.
• Sus resultados dependen de hacia donde
se estuvo mirando mientras se caminó o se
inspeccionó.
• Pueden ser realizadas por cualquier
persona sin requerir de un proceso previo
de capacitación o entrenamiento en
seguridad.
SEGÚN SU PLANEACION
 Formales o Planeadas
Requieren de un cronograma y un proceso
previo de planeación que obedezca a
necesidades específicas de los sistemas de
vigilancia epidemiológica que se desarrollen
en la organización, de aspectos generales
de seguridad o saneamiento de la empresa.
Sus principales características son:
Precisan de un cubrimiento sistemático de las
áreas críticas de trabajo de acuerdo con los
factores de riesgo específicos a vigilar.
Están orientadas por listas de chequeo
previamente elaboradas de acuerdo con los
factores de riesgo propios de la empresa.
 PROCESO DE
INSPECCIÓN

Definir los tipos de


inspecciones que requieren
el programa de Salud
ocupacional

Definir responsables en
cada una de las áreas

Construir las listas de
verificación o de chequeo
 Continuación ...
Proceso de Inspección

 Determinar la periodicidad
para cada una de las
inspecciones
 Ejecutar el proceso de
inspección con la lista de
verificación
 Evaluar el proceso y
determinar prioridades
 Continuación ...
Proceso de Inspección


 Generar plan de acción y
responsables


 Hacer seguimiento al plan de
acción


 Consolidar la información y
calcular indicadores
 RESPONSABLES
DE LA INSPECCIÓN
Los Supervisores
Los Comités Paritarios de Salud
Ocupacional
Las Brigadas de Emergencia
Los Encargados de los Programa de
Salud Ocupacional
Los Trabajadores
 RESPONSABLES
DE LA INSPECCIÓN

Todas las personas de la organización

tienen responsabilidad con la seguridad
 PERIODICIDAD

DEPENDE DE:

La política preventiva de la

empresa
La peligrosidad de los factores
de riesgo
Tipo de tarea
Objetivos y metas del
programa de Salud
Ocupacional.
 PERIODICIDAD

El proceso de inspección se hace:

Cada que ocurre un siniestro
Dentro de los sistemas de permiso para tareas de
alto riesgo
Al comienzo de una tarea calificada de alto riesgo
Periódicamente para verificar el estado de las
instalaciones
Periódicamente para verificar condiciones
generales de seguridad, orden y limpieza, entre
otras
 PERIODICIDAD

FORMATO PARA EL SEGUIMIENTO DEL PLAN DE

ACCIÓN
Área: ___________________ Fecha de inspección:________________

ACCIÓN CORRECTIVA O RESPONSABLE FECHA DE OBSERVACIONES

PREVENTIVA CUMPLIM.
1.

2.

3.

4.

5.
 EJEMPLO MATRIZ DE
INSPECCIÓN
Una empresa de producción de alimentos, con
CASO 250 trabajadores y equipo en Salud Ocupacional.
TIPO DE PERIODICIDAD ASPECTOS A EVALUAR RESPONSABLES
INSPECCIONES
GENERALES Una o dos  Instalaciones locativas  Brigada de
veces al mes  Orden y aseo emergencia y
equipo de control
de calidad
ESPECIALES Algunas veces  Espacios confinados  Auxiliar de
en el semestre  Trabajos en alturas seguridad
o año  Trabajos en caliente  Comité Paritario de
S.O.
 Ingeniero de Salud
Ocupacional
 EJEMPLO MATRIZ
DE INSPECCIÓN

TIPO DE PERIODICIDAD ASPECTOS A EVALUAR RESPONSABLES

INSPECCIONES
COTIDIANAS Una o varias  Manejo del equipo  Trabajadores y
FORMALES veces al día peligroso supervisores
 Trabajo cotidiano en
altura
 Trabajo cotidiano en
caliente...
COTIDIANAS Diarias o  Guardas de seguridad  Trabajadores y
INFORMALES semanales  Almacenamiento supervisores
 Equipos de
verificación
 Microswich de
seguridad
 LISTAS DE CHEQUEO :
DEFINICIÓN

Son formatos
preestablecidos, que sirven
para dirigir la visión de quien LISTA DE
CHEQUEO

inspecciona hacia los

factores de riesgo
específicos, que interesa
mantener bajo control.
Marcan la pauta, de hacia
dónde dirigir la atención.
 LISTAS DE CHEQUEO

Información para su elaboración

Retomar el panorama de factores de riesgo de la

empresa.
Consultar los análisis de riesgos por oficio.
Conocer las estadísticas de accidentes de trabajo.
Revisar los manuales técnicos, hojas de seguridad
y reportes de mantenimiento mecánico.
Consultar la experiencia y conocimiento de los
supervisores, los trabajadores y otro personal
especializado.
 LISTAS DE CHEQUEO

Ventajas

Evitan pasar por alto situaciones de

riesgo importantes.
Aseguran mayor confiabilidad.
Posibilitan la estandarización del proceso,
permitiendo llegar a resultados similares,
independientemente de la persona que
inspeccione.
Permite focalizar la inspección por áreas
y tipo de riesgos.
 ETAPAS DE LA
INSPECCION
1. Planificar: Definir un cronograma y un plan
de trabajo específico que incluya los
parámetros aquí planteado.
Establecer un sentido de orden al recorrido que
se realizará, para evitar confusiones y tener la
certeza de hacer un barrido sistemático y
completo a toda la instalación, sobre todo
cuando ésta es muy grande.

2. Implementación: Aplicar la lista de

chequeo definida con anterioridad al proceso
de inspección.
Escriba observaciones al aspecto evaluado
para aclarar el factor de riesgo o, resalte lo
positivo cuando encuentre algo satisfactorio y
la situación así lo amerite
 ETAPAS DE LA
INSPECCION
3. Verificación: Analizar y evaluar, la
información recogida.
Elaborar los informes respectivos, para ponerlos
en conocimiento de las personas y dependencias
interesadas.

4. Acciones correctivas y preventivas:

Elaborar un plan de acción en el que participen
todas las áreas implicadas en el asunto,
asignando responsabilidades concretas, fechas
de cumplimiento y presupuestos disponibles para
acometer la solución a los problemas o manejo
de las situaciones encontradas.
 ETAPAS DE LA
INSPECCION

5. Hacer seguimiento a la ejecución de

las acciones: Establecer un mecanismo de
seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las
medidas de control implementadas.

Mantener un registro actualizado con la información

de todo el proceso.
Hacer seguimiento y divulgar periódicamente los
indicadores de gestión definidos.
 INDICADORES

DE PROCESO

No. de Inspecciones realizadas

* 100
No. de Inspecciones programadas

DE IMPACTO

No. de factores de riesgo corregidos.

* 100
No. de Factores de riesgo encontrados.
OBSERVACIONES DEL TRABAJO
 FACTORES PERSONALES.
• Son los que explican el por qué de
las Acciones Subestándares, por
qué las personas no actúan en la
forma correcta y segura.
• Acción Subestándar:
Es todo acto u omisión que comete
el trabajador, que lo desvía de la
manera aceptada cómo correcta y
segura para desarrollar una
actividad o trabajo.

– No Sabe - Desconocimiento.
– No Quiere - Motivación incorrecta.
– No Puede - Incapacidad física o mental.
DESEMPEÑO SUBESTANDAR

CAUSAS BASICAS CONTROL

FALTA DE CAPACITACION
CONOCIMIENTOS ENTRENAMIENTO
ADIESTRAMIENTO
PROBLEMAS FISICO- SELECCIÓN
MENTALES ERGONOMIA
REUBICACION
MOTIVACION MOTIVACION
INADECUADA REFUERZO POSITIVO
ENRIQUECIMIENTO
 IMPORTANCIA DE LAS OBSERVACIONES

• Comprobar la efectividad del entrenamiento

• Oportunidad para la corrección inmediata

• Desarrollo de aptitudes positivas de seguridad

• Mejor conocimiento de las personas y de sus practicas
de trabajo

• Proporciona ideas para mejorar métodos de trabajo.

• Oportunidad para felicitar el cumplimiento
Tipos de observaciones

TIPOS DE OBSERVACIONES

INCIDENTAL PLANEADA
OBSERVACIONES
PLANEADAS DEL TRABAJO.
 LA OBSERVACION PLANEADA

Actividad preventiva sistemática, para

verificar el desempeño de un trabajador, en
relación al procedimiento establecido para la
ejecución de una tarea
 OBSERVACIONES PLANEADAS DEL
TRABAJO.
• Es una técnica comprobada, que permite al Supervisor
conocer si está haciendo o no, todos los pasos de una
tarea especifica con máxima eficiencia. Permite
prevenir la ocurrencia de acciones subestándares
capaces de producir incidentes / accidentes.
 OBSERVACION PLANEADA
• La observación planeada del trabajo no se
hace como algo adicional a otra actividad
básica. Es una actividad con un fin en sí
misma, que justifica el tiempo que se emplea
para observar un trabajo definido. No se
puede hacer simultaneamente, con otra
obligación o actividad. Para hacerla
correctamente se debe poner toda la atención
y esfuerzos durante el periodo requerido.
 OBSERVACIONES PLANEADAS.
• Esta atención se justificará con el hecho de
que una observación planeada del trabajo
tiene beneficios y resultados definidos que
pueden medirse en términos de
productividad, calidad y seguridad.
• Como resultado de una observación se puede
tener que la tarea se realiza correctamente, o
bien que se requier entrenamiento adicional o
que hay una forma mejor de hacer el trabajo,
o bien actualizar los procedimientos.
OBSERVACIONES
INCIDENTALES DEL TRABAJO.
 OBSERVACIÓN INCIDENTAL
• Es aquella que se realiza en actividades de rutina.
Naturalmente da una mirada al trabajo que la gente está
realizando cuando pasa o cuando tiene que hacer algo que
lo acerca a los trabajadores. Si bien estas observaciones
incidentales son hechas rutinariamente y con una
frecuencia que pareciera razonable, el hecho es que son
bastantes fortuitas y son muchas las cosas que pueden
escaparse.
• Las diferentes obligaciones de los supervisores no les
permiten dar a la gente y al trabajo, toda la atención que se
merecen. Sin embargo estas observaciones incidentales
tienen varios fines prácticos, incluyendo el simple hecho de
que la gente aprecia que su trabajo SEA RECONOCIDO.
 OBSERVACIÓN INCIDENTAL

• LA DESVENTAJA…más grande de la
observación incidental es que el supervisor
puede no estar prestándole atención al
trabajo o a las secciones que más lo necesitan.
 OBSERVACIÓN INCIDENTAL
• Las observaciones incidentales son muy utiles y
necesarias, pero no le otorgan toda la
información necesaria para verificar que los
controles de todos los trabajos criticos se esten
realizando con un maximo de eficiencia.

• El aprender la técnica de la observación planeada

le permitirá encontrar un pratón mediante el cual
las técnicas de las observaciones incidentales se
ajustarán para utilizar correctamente algunas de
sus mejores características.
 PASOS PARA REALIZAR OBSERVACIONES
PLANEADAS.

A. Selección del trabajador. (Planificación)

B. Selección de la tarea. (Planificación)

C. Preparación para la observación planeada. (Planificación)

D. Efectuar la observación. (Implementación)
E. Revisión con el trabajador. (Verificación)

F. Evaluación y registro. (Verificación)

G. Supervisión posterior o seguimiento. (Acciones
correctivas)
 Selección del trabajador
1. SELECCIÓN DEL TRABAJADOR: La mayoría de
las ocupaciones tienen un cierto número de
tareas críticas, y por supuesto algún tipo de
riesgo, se puede decir que a todos los
trabajadores habría que aplicar una
observación, sin embargo para decidir a quien
considere los siguientes criterios.
 Selección del trabajador
A1. EL HOMBRE NUEVO: Este debe tener
prioridad, ya que necesita un período para
adaptarse, si su desempeño es malo o
sobresaliente, deberá ser reforzado. Esto se
refiere también a quién realiza un trabajo que
antes no se realizaba o se hace con poca
frecuencia. No olvidar el trabajador antiguo
que fue transferido.
 Selección del trabajador
A2. EL QUE SE DESEMPEÑA BAJO DE LO
ESPERADO: Debido a muchas razones un
trabajador se puede desempeñar mal, las
razones se puede determinar gracias a un
análisis sistematico del problema a través de
una OPT. Si un trabajo crítico lo realiza un
trabajador que se desempeña mal, hay un
mayor riesgo de accidentes, daños, demoras y
retrabajo.
 Selección del trabajador
A3. EL QUE “CORRE RIESGOS”: Algunos
trabajadores, reconocen tener su forma
propia de realizar el trabajo, costumbres, dado
el desconocimiento de la seguridad o de un
trabajo realizado en forma eficaz.
La OPT permite que el trabajador dimensione el
riesgo al que se expone, cambie su actitud
frente a este y deje de ser un mal ejemplo
para otros trabajadores.
 Selección del trabajador
A4. EL TRABAJADOR QUE LE FALTA CAPACIDAD:
Debido a un problema físico o mental se puede
dudar de la capacidad de los trabajadores
para hacer su labor, sospechas de consumos
de drogas o hasta la percepción visual o
coordinación muscular. De acuerdo al
resultado de la aplicación de la observación se
pueden tomar medidas de ajustes o cambios
en las actividades que realizan.
 Selección del trabajador
A5. EL QUE SE DESEMPEÑA BIEN: Los
trabajadores con mucha experiencia y capaces
son liberados de las observaciones por un
período demasiado largo, ya que se confía en
ellos. Sin embargo la prioridad para ellos es
conocer y transmitir a otros sus buenas
técnicas y métodos, por otra parte estos
trabajadores podrían adquirir hábitos que con
el tiempo los desviarán de los correctos
procedimientos de trabajo.
 Selección del trabajador
• Los trabajadores de los grupos vistos
anteriormente deben tener prioridad cuando
se realiza un observación planeada , el
número de veces que se aplique debe tener
relación con la necesidad de determinar los
posibles riesgos y no por una distribución
equitativa de atención para los trabajadores.
 Selección del trabajo
B. SELECCIÓN DEL TRABAJO: En la selección de
los trabajos debe considerarse los pocos
criticos, la experiencia en las pérdidas del
pasado, potencial de pérdidas grandes,
probabilidad de ocurrencia, lo nuevo o
desconocido.
Los análisis del trabajo y procedimientos del
trabajo, identifican trabajos críticos los que
deben ser identificados en un archivo o
inventario de trabajos críticos.
 Preparación para la observación
2. Una vez seleccionado el trabajo y el
trabajador, se debe emplear el tiempo y
esfuerzos comprometidos para realizar la
observación, hay que decidir si le informará al
trabajador que será observado o no.
Si quiere saber lo bien que una persona realiza
su trabajo y cuales son sus capacidades reales,
informe de la aplicación de esta técnica,
cualquier error o práctica subestandar, será el
resultado de la falta de conocimiento.
 Preparación para la observación
2… El propósito es descubrir qué es lo que
realmente sabe el trabajador sobre el trabajo
y sobre cómo hacerlo correctamente.
Si usted quiere saber lo que una persona hace
en forma habitual en su trabajo, no le
comunique al trabajador que será observado.
 Preparación para la observación
• De esta forma se hará el trabajo en la forma
corriente, el hacer cosas incorrectas o que no
estén en los procedimientos prodría ser
manifiesto de actitudes (indebidas) en vez de
conocimientos.
• Para determinar una diferencia este mismo
trabajador deberá ser notificado y observado
para contrastar los resultados.
 Preparación para la observación
• Recomendaciones: Si el trabajador no sabe
que será observado.
o Nunca se esconda o se coloque en posición
sospechosa. (Espionaje)
o Realice la observación entre grupos de
personas.
o Estudie las normas y el procedimiento de
trabajo correcto para poder comparar.
 La observación
• Cuando el trabajador es informado, la
observación puede servir para estrechar la
relación mutua entre supervisor y trabajador.
De los resultados se obtiene información para
mejorar los métodos o técnicas de trabajo. En
esta técnica el trabajador puede contribuir
para mejorar el programa de prevención de
riesgos, de ser así se sentirá orgulloso y
apreciado.
 La observación
• Para que la observación resulte más eficiente
no olvide:
• Mantenerse fuera del camino.
• Dejarle el lugar que necesita.
• Evitar distraerlo.
• No interrumpirlo a menos que sea
absolutamente necesario.
• Prestarle atención completa al trabajo.
 La observación
• Debido a que no siempre es fácil no interferir
ni molestar al trabajador para que realice su
trabajo, es necesario hacerlo si el peligro lo
amerita, si existén pequeñas desviaciones en
las prácticas estas deben ser anotadas para
posteriormente ser análizadas más tarde.
 Revisión con el trabajador
• Es recomendable tener contacto con el
trabajador tan pronto como sea posible, ya
que este puede estar preocupado y sentirse
incomodo por la incertidumbre de su
evaluación.
• Debe indicarle que se reunirán para revisar
juntos las observaciones, ordene sus
anotaciones y complete prontamente el
informe de la OPT.
 Revisión del trabajador
a. Evaluación y registro: Durante la confección
del informe es posible concluir que lo visto no
esta de acuerdo a los procedimientos o
estándares, lo que puede significar que el
trabajador hace su trabajo en forma correcta
de acuerdo a instrucciones verbales , aún no
escritas, o bien que el observador descuido
este trabajo crítico durante mucho tiempo, y
el trabajador tuvo que desarrollar una técnica
o método para mejorarlo.
 Evaluación y registro
…esto da la base para que durante la
observación se reconozcan las iniciativas y
contribuciones del trabajador. Una vez hecho
esto y que las anotaciones, pensamientos y
detalles empiecen a ocupar su lugar, se puede
preparar la revisión.
 Revisión con el trabajador
b. Para preparar la revisión usar un formulario:
El formulario debe entregar la información
necesaria para la revisión con el trabajador
este debe aceptar o rechazar lo detectado, sin
embargo lo más importante es que este
entienda y cumpla el procedimiento correcto,
reforzando el compromiso con el trabajo bien
hecho.
 Revisión con el trabajador
• Las instrucciones correctivas pueden ser
hechas de manera positiva, y como una
sugerencia a un procedimiento.
• De acuerdo a la gravedad de los errores
cometidos por el trabajador debe ser la
prontitud de la instrucción.
• Todas las correcciones deben ser en forma
amistosa, natural y constructiva.
 Revisión con el trabajador
• “usted midió incorrectamente”…

• “he notado que midió con la cinta métrica,

déjeme mostrarle una técnica que le ayudará
a hacerlo con más facilidad y también le
evitará la posibilidad de equivocaciones”
 Revisión con el trabajador
c. Completando la información:
1. No haga la observación pensando que la
comunicación será en un solo sentido, permita
el intercambio de opiniones y deje la
posibilidad de que el trabajador realice sus
contribuciones.
 Revisión con el trabajador
2. Finalice la revisión y discusión en forma
positiva, se puede lograr un refuerzo positivo
informando al trabajador que será
considerado su contribución, felicitelo por su
desempeño y/o logros, siempre de manera
sincera, y de acuerdo al valor de la
contribucíon que este realizo.
 Observación posterior
• Se realiza cuando se haya hecho cualquier
cambio mayor en los procedimientos de
trabajo, con el fin de determinar la efectividad
de los cambios.
• De no realizar la observación posterior no se
conocera si los esfuerzos, tiempo se han
justificado o no.
 BENEFICIOS DE LA OBSERVACION.

• Conocer que la gente sabe la forma correcta de realizar su

trabajo.

• Comprobar la efectividad de los programas de entrenamiento.

• Verificar la vigencia de los procedimientos de trabajo

existentes.
• Oportunidad para corregir acciones subestándares.
 BENEFICIOS DE LA OBSERVACION.

• Desarrollar actitudes positivas hacia la Prevención de

Riesgos
• Proporcionar ideas para mejorar métodos de trabajo.

• Mejorar el conocimiento de las personas y de sus

prácticas laborales.

• Reforzar los buenos hábitos de trabajo y otras

contribuciones del trabajador.
 Ojo con….
• Frecuencia: Las observaciones deben hacerse
periódicamente, pero no en forma rutinaria.
• No informar al trabajador: Cuando la observación tiene como
propósito comprobar si el trabajador cumple con las reglas
establecidas captando una imagen normal de su
comportamiento.
• Informar al trabajador: Si se quiere estar seguro de lo que un
hombre sabe y de lo que ignora acerca de la ejecución de un
trabajo con seguridad. En la mayor parte de los casos la
opinión del operador es esencial para resolver el problema,
por eso la buena comunicación es esencial entre supervisor y
trabajador
 REFUERZO DEL PROGRAMA.

• La importancia de la observación planeada del

trabajo crecerá mediante:
– El refuerzo dado por la gerencia, en reuniones y
actividades de entrenamiento.
– El reconocimiento y refuerzo de la gerencia a los
desempeños sobresalientes.
 subestándar detectada

205
 Investigación de incidentes y
accidentes
Definición: Es un conjunto de actividades que
permite establecer cómo sucedieron los
hechos, determinando las acciones,
condiciones subestándares y sus causas
básicas.
Representa el mejor juicio de lo que
aconteció, cómo sucedió, por qué ocurrió y
qué debe hacerse para evitar que el
incidente/accidente ocurra nuevamente.
 Investigación de accidentes
• Todo los incidentes/accidentes deben ser
investigados minuciosamente, sin considerar
su gravedad. El incidente que hoy no tuvo
consecuencias mayores, sí puede tenerlas
mañana.
 Investigación
Se pretende responder preguntas claves tales
como:
- ¿Por qué hay que investigar los
incidentes/accidentes?.
- ¿De dónde se obtiene tiempo para realizarlo?
- ¿Cuáles son los incidentes/accidentes que
deben investigarse?
- ¿Cuál es el momento más oportuno para
hacer la investigación?
 INVESTIGACION DE ACCIDENTES

• Permite indagar con profundidad sobre las

causas orígenes sin detenerse ante el primer
hallazgo causal. Nos lleva más allá de la causa
inmediata que provocó el hecho. Posibilita o
admite argumentaciones y discusiones que
contribuyen a su ocurrencia, descartando
aquellas que no tienen una validez objetiva
concordante con el hecho.
 Investigación de accidentes
• La investigación debe realizarse lo más
objetivamente posible, libre de toda clase de
prejuicios, sin carga de quehacer rutinario , y
sin ninguna pretensión de buscar culpables o
establecer castigos.
ANALISIS DE INCIDENTES/ACCIDENTES

• Se define de esta manera a la utilización que

se realiza de la información estadística de los
incidentes/accidentes, para establecer los
pocos criticos, correctivos o desarrollar nuevas
actividades que permitan evitar lesiones a los
trabajadores y/o daños a la propiedad.
 Rol del supervisor frente a los
incidentes/accidentes
• La investigación es responsabilidad del
supervisor por las siguientes razones:
- Tiene un interés personal que proteger ; ha
participado en la generación de los objetivos
de su área y en la programación de las
acciones. Además los incidentes deterioran
sus resultados y señalan que no se ha lgrado
controlar algunos aspectos de sus objetivos.
 Rol del supervisor frente a los
incidentes/accidentes
• El supervisor debe informar al nivel superior
de todos los accidentes que ocurran en su
área, en cumplimiento de los objetivos
operacionales. Dicha información debe
permitir formarse una idea clara del hecho y
sus causas.
 Rol del supervisor frente a los
incidentes/accidentes
• El supervisor conoce más a la gente y las
condiciones de desarrollo del trabajo.
• El sabe mejor como lograr la información.
• Será él quien finalmente aplicará las medidas
correctivas necesarias e instruirá a su personal
sobre ellas.
 Beneficios para el supervisor
Producto de la aplicación de la investigación el
supervisor obtiene los siguientes resultados:
- Demostrar preocupación por la seguridad de
sus trabajadores.
- Aprender al detectar acciones y condiciones
subestándar .
- Evaluar su control sobre los riesgos.
- Al tomar medidas correctivas para evitar la
repetición, mejora su imagen como
 Acciones inmediatas después del
incidente/accidente
Rescatar al personal lesionado o en peligro,
prestar primeros auxilios , comunicar y
trasladar.
Eliminar o controlar pérdidas adicionales.
Identificar los elementos de evidencia
presentes en el lugar del accidente.
(credibilidad).
Presentar evidencias recogidas ;para un
examen posterior más detallado.
 EL PROCESO DE LA
INVESTIGACION DE ACCIDENTES

RECOPILACION DE ANTECEDENTES

IDENTIFICACION DE LAS CAUSAS

DETERMINAR LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

PREPARAR INFORME

PRESENTAR INFORME

SEGUIMIENTO DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

217
 ANTECEDENTES DEL ACCIDENTE

l ANTECEDENTES DE LA PERSONA INVOLUCRADA.

l ANTECEDENTES DE LA TAREA REALIZADA.

l ANTECEDENTES DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.

l ANTECEDENTES DEL AMBIENTE DE TRABAJO.

218
 ANTECEDENTES DE LA PERSONA

l Nombre
l Edad
l Sección
l Fecha de ingreso
l Antigüedad en el cargo
l Capacitación recibida
l Conocimiento
l Habilidades
l Posibles problemas sicológicos y/o fisiológicos
l Motivación
l Lesión sufrida
l Accidentes anteriores
219
 ANTECEDENTES DE LA TAREA

l Procedimiento de la tarea.

l Normas de seguridad de la tarea.

l Equipos de protección personal requerido.

l Accidentes anteriores en la tarea.

220
 ANTECEDENTES DE MAQUINAS
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

l Sistema de mantenimiento.

l Estado actual.

l Sistemas de protección.

l Habilidades requeridas para su operación.

221
 ANTECEDENTES DEL
AMBIENTE DE TRABAJO

l La disposición y apilamiento de materiales.

l Orden y limpieza del lugar de trabajo.

l Superficies de trabajo.

l Iluminación.

l Condiciones ambientales.

222
 TECNICAS DE RECOPILACION
DE ANTECEDENTES

l Entrevistas.

l Inspección del lugar de trabajo.

l Revisión de documentación.

l Utilización de croquis, planos y fotografías.

l Peritajes.

l Reconstitución del accidente.

223
 EL METODO DE LA ENTREVISTA

l Entrevista en forma individual.

l Entrevista en un lugar apropiado.
l Lograr que la persona se sienta cómoda.
l Plantee preguntas aclaratorias.
l Relate usted el accidente.
l Tome nota de la información relevante.
l Utilice ayudas audiovisuales.
l Finalice en forma positiva.
224
 DIFICULTADES PARA
REALIZAR LA ENTREVISTA

l Temor al ridículo.

l Temor a perder el prestigio.

l Temor a la pérdida del empleo.

l Temor a sanciones.

225
 RECONSTITUCION
DEL ACCIDENTE

l EXPLICACION DEL TRABAJADOR

l VERIFICAR

l REPETIR EL PROCESO

l REPRESENTAR EL ACCIDENTE

226
 METODO PARA DETERMINAR CAUSAS

a. Anote los actos incorrectos que originaron el accidente.

b. Anote las condiciones inseguras que originaron el accidente.

c. Por cada acto incorrecto comience preguntando: ¿Por qué la persona

actuó de esta manera? Anote la respuesta y siga repitiendo los
¿por qué? sucesivamente hasta terminar el proceso, identificando de esta
manera los factores personales.

d. Por cada condición insegura comience preguntando: ¿Por qué se originó y

permaneció la condición insegura? Anote la respuesta y siga repitiendo los
¿por qué? y anote todas las respuestas, identificando de esta manera los
factores del trabajo.

e. Identifique los comportamientos permisivos de ejecutivos, supervisores y

trabajadores asociados con los factores de la persona y factores del
trabajo.

227
 CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

MODELO CULTURAL DE CAUSALIDAD

DE LOS ACCIDENTES DEL TRABAJO

Compor- Causas Causas

Cultura Accidente Consecuencia
tamientos Básicas Directas

Cultura Compor- Factores Actos Aconte- Lesiones

de tamientos de la incorrectos cimiento Personales
Persona

Seguridad Permisivos Factores Condicio- No Daños

del nes Deseado Materiales
trabajo inseguras

Pérdidas

228
 CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

Causas Básicas

Factores de la Persona

Factores del Trabajo

229
 FACTORES DE LA PERSONA

l Falta de conocimientos.
l Falta de habilidades.
l Capacidad física / fisiológica inadecuada.
l Capacidad mental / psicológicas.
l Cargas psicológicas.
l Motivación deficiente.
l Procedimientos de trabajo inadecuados o falta de
procedimientos.

230
 FALTA DE CONOCIMIENTOS

l Falta de experiencia.
l Ordenes mal interpretadas.
l Orientación en el trabajo insuficiente.
l Entrenamiento insuficiente.

FALTA DE HABILIDAD

l Orientación en el trabajo insuficiente.

l Práctica insuficiente.
l Falta de preparación personal.
231
 CAPACIDAD FISICA/FISIOLOGICA

l Visión defectuosa.
l Audición defectuosa.
l Sensibilidad a ciertas sustancias o alergias.
l Incapacidad respiratoria.
l Capacidad de movimiento corporal limitado.
l Altura, peso, talla, alcance inadecuados.
l Deficiencias del tacto, gusto y olfato.
l Problemas de equilibrio.
l Incapacidades temporales o permanentes.
232
 CAPACIDAD MENTAL/SICOLOGICA

l Problemas emocionales.
l Temores y fobias.

l Nivel de inteligencia.
l Incapacidad de comprensión.
l Falta de juicio.
l Escasa coordinación.
l Bajo tiempo de reacción.
l Problemas de memoria.
l Aptitud mecánica deficiente.
l Aptitud de aprendizaje deficiente.
233
 CARGAS FISICAS O FISIOLOGICAS

l Lesión o enfermedad.
l Fatiga por falta de descanso o pausas.
l Fatiga por exceso de duración de la tarea.
l Fatiga por exceso de ruido, calor, frío, etc.
l Insuficiencia de oxígeno.
l Restricción de movimiento.
l Ingestión de drogas.

234
 CARGAS SICOLOGICAS

l Sobrecarga emocional.
l Rutina, monotonía.
l Frustraciones.
l Preocupación debido a problemas.
l Enfermedad mental.
l Exigencia de una concentración profunda.
l Conflictos.
l Actividades insignificantes.

235
 MOTIVACION DEFICIENTE

l Ejemplo deficiente por parte del supervisor.

l Incentivos deficientes.

l Sin interés por sobresalir.

l Presión indebida de los compañeros.
l Falta de reforzamiento positivo.
l Falta de desafíos.
l Ahorro de tiempo y esfuerzo.
l Desagrado por seguir procedimientos.
l Procedimientos de trabajo inadecuado o falta de
procedimiento.
236
 FACTORES DEL TRABAJO

l Desgaste por uso normal.

l Abuso o maltrato de maquinarias, equipos y
herramientas.
l Diseños inadecuados.
l Deficiencia en las adquisiciones.
l Mantención inadecuada.
l Procedimientos de trabajo inadecuados o falta de
procedimientos.

237
 CAUSAS DIRECTAS DE LOS ACCIDENTES

Causas Directas

Actos Incorrectos

Condiciones Inseguras

238
 ¿QUE ES UN ACCIDENTE?

Accidente

Acontecimiento
no
Deseado

239
 CONSECUENCIAS DE UN ACCIDENTE

Consecuencias

Lesiones Personales
Daños Materiales
Pérdidas

240
 LA UTILIDAD DE PREGUNTAR ¿POR QUE?

Pregunta 1 : ¿Por qué se paró la maquina?

Respuesta 1 : Porque el fusible se fundió, debido a una sobrecarga.

Pregunta 2 : ¿Por qué se generó una sobrecarga?

Respuesta 2 : Porque la lubricación de la conexión era inadecuada.

Pregunta 3 : ¿Por qué era inadecuada la lubricación?

Respuesta 3 : Porque la bomba de lubricación no estaba en
funcionamiento correcto.

Pregunta 4 : ¿Por qué no funciona la bomba de lubricación

correctamente?
Respuesta 4 : Porque el eje de la bomba estaba gastado.

Pregunta 5 : ¿Por qué estaba gastado?

Respuesta 5 : Porque le entró lodo.

241
 CONTENIDO DEL INFORME

l Identificación del accidente.

l Relato del accidente.
l Causas directas.
l Causas básicas.
l Medidas de control.

242
 SECUENCIA DEL RELATO

1. Posición de la persona:
Juan parado junto al esmeril.

2. ¿Qué estaba haciendo el accidentado?

Se puso a afilar el cuchillo.

3. ¿Qué sucedió y que consecuencias?

En un momento la punta del cuchillo se trabó
entre el apoyo y la piedra, se quebró el cuchillo
proyectándose varios pedazos.
Uno de los cuales le pegó en el pecho,
produciendo una herida contusa grave.
243
 ANALISIS DEL ACCIDENTE DE PEDRO

1. Causas básicas

Factores del trabajo : No hubo

Factores de la persona : Motivación deficiente, cargas sicológicas

2. Comportamientos permisivos

l Autopermisividad de Pedro al utilizar su dedo para regular prensa.

l Comportamiento permisivo de los jefes al no reprenderlo y
motivarlo a un cambio.
l Comportamiento permisivo del Jefe de Mantención al no contar
con un programa de seguridad.

244
 ANALISIS DEL ACCIDENTE DE PEDRO

3. Medidas de Control

l Amonestar y reinstruir a Pedro sobre el cumplimiento de la normas

de seguridad en la regulación de personas.
l Instruir a todo el personal sobre la obligación de cumplir con las
normas de seguridad en la regulación de prensa.

l Instruir a los supervisores del Depto. de Mantención para controlar

y motivar al personal en el cumplimiento de esta norma.

l Estructurar un programa de seguridad para el Depto. de

Mantención.

245
 INFORME DE INVESTIGACION
DE ACCIDENTES DEL TRABAJO

1. DEPARTAMENTO mantención 2. SECCION Prensa

3. NOMBRE DEL ACCIDENTADO Pedro Pérez
IDENTIFICACION

4. CARGO U OCUPACION Mecánico

5. FECHA EN QUE SUCEDIÓ 1/12/97 6. DIA DE LA SEMANA L M M J V S
8. LUGAR DEL ACCIDENTE 7. HORA EN QUE SUCEDIÓ 17:00 am
9. TAREA REALIZADA Sección prensa, Prensa Nº
0 20
10. LESION Amputación traumática perdiendo índice derecho
11. DAÑO A LA PROPIEDAD No hubo
12. OBJETIVOS /EQUIPO /SUSTANCIA QUE Matriz de prensa
CAUSO LA LESION O DAÑO

indicar posición de la persona, que estaba haciendo el

13. RELATO DE LOS HECHOS accidentado, que sucedió y que consecuencia.
RELATO

Pedro estaba parado frente a prensa Nº0 20 y realizaba la tarea de regular la prensa Nº0 20 ya que estaba
probando la matriz que recién había instalado.

En un momento al sacar un fondo de la matriz con el dedo índice derecho, no alcanzó a retirar a tiempo y la
prensa al caer le produjo una amputación traumática de la primera falange.

246
 INFORME DE INVESTIGACION
DE ACCIDENTES DEL TRABAJO

14. ACTOS INCORRECTOS (actos u omisiones que posibilitaron directamente el accidente)

CAUSAS DIRECTAS

Utilizar el dedo índice derecho para sacar fondo de la matriz, en vez de usar los elementos que se disponían
para realizar esta tarea, ya que está normalizada la prohibición estricta de meter dedos o manos a la matriz de
las prensas.

15. CONDICIONES INSEGURAS (condiciones del ambiente que posibilitaron directamente el accidente)
No hubo
CAUSAS BASICAS

16. FACTORES DEL TRABAJO OBSERVACIONES

Desgaste normal No hubo factores del trabajo

Uso anormal de herramientas y equipos
Mantención inadecuada
Diseño inadecuado
Compras inadecuadas
Falta de procedimientos o procedimientos inadecuados

247
 INFORME DE INVESTIGACION
DE ACCIDENTES DEL TRABAJO

17. FACTORES DE LA PERSONA

FALTA DE CONOCIMIENTO Y HABILIDAD CAPACIDAD FISICA/FISIOLOGICA

Falta de Experiencia Visión defectuosa
Ordenes mal interpretadas Audición defectuosa
Orientación en el trabajo insuficiente Sensibilidad a ciertas sustancias o alergias
Entrenamiento insuficiente Incapacidad respiratoria
Práctica insuficiente Capacidad de movimiento corporal limitado
Falta de preparación personal Altura, peso, talla, alcance inadecuados
Deficiencias del tacto, gusto y olfato
Problemas de equilibrio
CARGAS FISICAS O FISIOLOGICAS Incapacidades temporales o permanentes
Lesión o enfermedad
IDENTFICACION

Fatiga por falta de descanso o pausas CARGAS SICOLOGICAS

Fatiga por duración de la tarea Sobrecargas emocionales
Insuficiencia de oxígeno Rutina, monotonía
Restricción de movimiento Frustraciones
Ingestión de movimiento Preocupación debido a problemas
Restricción de movimiento Enfermedad mental
Ingestión de drogas Exigencia de una concentración profunda
Conflictos
CAPACIDAD MENTAL/SICOLOGICA Actividades insignificantes
Problemas emocionales
Temores y fobias MOTIVACION DEFICIENTE
Nivel de inteligencia Ejemplo deficiente por parte del supervisor
Incapacidad de comprensión Incentivos deficientes
Escasa coordinación Sin interés por sobresalir
Bajo tiempo de reacción Presión indebida de los compañeros
Problemas de memoria Falta de reforzamiento positivo
Aptitud mecánica deficiente Falta de desafíos
Aptitud de aprendizaje deficiente Ahorro de tiempo y esfuerzo
Desagrado por seguir procedimientos
Falta de procedimientos o procedimientos
inadecuados

OBSERVACIONES: La esposa de Pedro se encontraba embarazada y se encontraba internada en un Centro Asistencial con síntomas de
pérdida, lo que lo tenía muy preocupado.

248
 INFORME DE INVESTIGACION
DE ACCIDENTES DEL TRABAJO

18. MEDIDAS A TOMAR PARA EVITAR LA REPETICION DEL ACCIDENTE E P RESPONSABLE

Amonestar y reinstruir a Pedro sobre el cumplimiento de las normas de seguridad U Supervisor directo
CONTROL

Instruir a todos los mecanismos sobre la obligación de cumplir con las normas
de seguridad en la regulación de la prensa. U Supervisores
Instruir a los supervisores del Depto. Mantención para controlar y motivar al
personal en el cumplimiento de esta norma. U Jefe Mantención
Estructurar un programa de seguridad para el Depto. Mantención U Jefe Mantención
E: ejecutar P: pendiente.

19. INVESTIGADO POR: SUPERVISOR DIRECTO REVISADO POR: Jefe Mantención

FIRMAS

Fecha 4/12/97 Firma Fecha 4/12/97 Firma

249
 FLUJOGRAMA DEL PROCESO E
INVESTIGACION DEL ACCIDENTE
EN ACCIDENTE SE INFORMA

SUPERVISOR SE CONSTITUYE EQUIPO

INVESTIGA NO ACCIDENTE GRAVE SI DE INVESTIGACION

RECOLECCION DE
ANTECEDENTES ANTECEDENTES

ENTREVISTAS
DE LAS PERSONAS INSPECCION
DE LA TAREA DOCUMENTACION
DE LOS EQUIPOS DIBUJOS Y PLANOS
DEL AMBIENTE DE TRABAJO FOTOGRAFIAS
PERITAJES

RECONSTITUCION
DEL ACCIDENTE NO DESCRIPCION CLARA SI

CAUSAS IDENTIFICACION DE CAUSAS

DIRECTA ANALISIS
BASICA EVALUACIONES
COMPORTAMIENTOS PERMISIVOS CONCLUSIONES

DETERMINAR MEDIDAS DE CONTROL

CONTROL DE AMBIENTE
CONTROL DEL COMPORTAMIENTO

REPARAR INFORME

PRESENTAR INFORME

COMITE PARITARIO
MANDOS MEDIOS
EJECUTIVOS

SEGUIMIENTO DE LA IMPLEMENTACION DE
DE LAS MEDIDAS DE CONTROL

NO
250 IMPLEMENTACION PREPARAR INFORME DE SEGUIMIENTO