Pasantias

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA
DE FUNDICIÓN Y MOLDEO DE LA EMPRESA
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
Autor: Víctor D. Tineo P.
C.I: 21.025.403.
Urb. Yuma II, calle N° 3, San Diego, Edo Carabobo
Teléfono: (0241) 8714240 (master) – Fax: (0241) 8712394

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN EL ÁREA DE FUNDICIÓN Y MOLDEO DE LA
EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
EMPRESA: Manufacturas de Aluminio I C.A., Valencia. Edo Carabobo.
C.I: 21.025.403.
San Diego, Junio 2015


Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero

Mecánico.
EMPRESA: Manufacturas de Aluminio I C.A., Valencia. Edo Carabobo.
Autor: Víctor D. Tineo P. C.I: 21.025.403.
Tutor: Ing. José Velasco. C.I: 13.366.094.
San Diego, Junio 2015.


CONSTANCIA DE ACEPTACIÓN
_________________________________________________
Nombre, firma y cédula de identidad del tutor académico
_________________________________________________
Nombre, firma y cédula de identidad del tutor empresarial
C.I: 21.025.403.
San Diego, Junio 2015

ACEPTACIÓN DEL TURTOR
Quien suscribe, Ingeniero José Velasco portador de la cédula de identidad

Nº V-13.366.094, en mi carácter de tutor de trabajo de grado presentado por el
ciudadano, Víctor Tineo portador de la cédula de identidad Nº-21.025.403, titulado
EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A. Presentado como
requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico, considero que dicho
trabajo reúne los requisitos y meritos suficientes para ser sometido a la presentación
pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
San Diego, mes de Junio de dos mil quince.
Ing. José Velasco

C.I-V: 13.366.094

Autor: Víctor Tineo
Tutor: Ing. José Velasco
Junio, 2015
Resumen
El objetivo general del presente trabajo fue diseñar e implementar un plan de

mantenimiento preventivo en el área de fundición y moldeo dentro de la empresa
Manufacturas de Aluminio I CA, para el cumplimiento del mismo se plantearon y
cumplieron varias estrategias como el diagnostico de la situación de los equipos del
área en estudio, recolección de información referente a las actividades y planificación
del mantenimiento preventivo de los equipos, se genero el árbol de equipos y se
organizo en función de su índice criticidad, se identifico y se propuso una
codificación para los mismo, se aplicó la metodología del Análisis de Modos y
Efectos de Fallas para determinar con anticipación los tipos de fallas y sus efectos en
función de la frecuencia, gravedad y detección de las mismas, se elaboró un plan de
mantenimiento preventivo para disminuir la inoperatividad de los equipos en base a la
metodología del AMEF, se procesó la información recolectada en el software para la
gestión del mantenimiento utilizado en la empresa, el cual es MP7, finalmente se
implemento el plan de mantenimiento a los dos equipos críticos dentro del área de
estudio mediante el cumplimiento de las actividades planificadas en la orden de
trabajo emitida por el software.
Descriptores: Fundición y moldeo, AMEF, Criticidad, Árbol de equipos, software.

DEDICATORIA
A mi madre Iris quien siempre me apoyo, siempre confió en mí, vio mi

transformación con el pasar de los años, por cuidarme, valorarme, entenderme,
aconsejarme, por pasar todos esos días y horas escachándome y riendo conmigo, por
ayudarme a resolver cualquier problema por sobre todas las necesidades y momentos
duros, hoy podemos recoger juntos como iguales el fruto de nuestro esfuerzo.
A mi hermano Juan, a quien espero servir como ejemplo de superación, que a

pesar de las dificultades todo es posible gracias al esfuerzo y convicción propios, que
nada te venza y sigas adelante con todo lo que te propongas.
A Janeth por su apoyo y ayuda durante estos años, gracias por formar parte de
mi desarrollo como profesional.
A mi tío Ysait, por su amistad, por su apoyo y por confiar en mí, gracias por
todos los consejos viejo.
A mis familiares y amigos, quienes sirvieron de inspiración en el trayecto de

un camino que junto a sus valores y apoyo, hacen ver que aprender no es acumular
conocimientos sino transformarlos en vida.
AGRADECIMIENTOS
‫ברוך חתה יי אלהינו מלך העולם הנותן‬

‫לשכוי בינה להבחין בין יום ובין לילה‬
‫ברוך חתה יי אלהינו מלך העולם הנותן‬
‫ליעף כח‬
Gracias a mi madre Iris, mi padre Daniel, mi hermano Juan por su
comprensión por y por su apoyo incondicional, gracias por su paciencia y por su
amor.
Gracias a mis amigos Kelvin, Nelson, Luis y Pedro por su apoyo,

colaboración, paciencia y consejos.
Gracias a mis Tíos, Jorge (de bendita memoria), Elvin e Ysait, por brindarme
todo su apoyo y confianza, por amarme como a un hijo y ayudarme en todo
momento.
Gracias a Manufacturas de Aluminio I CA. por la oportunidad la ayuda y el

apoyo prestado durante mi estadía dentro de las instalaciones, gracias todos los
compañeros de trabajo por su ayuda.
Gracias a José Velasco, Ney Arteaga, Franklin, Luis, Gabriel, Larry, Luis B,
José Ulloa por todo su ayuda y colaboración durante la realización de este proyecto.
Gracias a la profesora María Teresa por el apoyo y consejos durante todos

estos años, gracias a la Universidad José Antonio Páez un ente de formación y calidad
educativa.
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO………………………………………………………………………PP
ÍNDICE DE FIGURAS……………...…………………………………………....xvii
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………...……………...xix
ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………....……..xx
ÍNDICE DE DIAGRAMAS……………………………………………………….xxi
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….20
CAPÍTULO I………………………………………………………………………22
LA EMPRESA……………………………………………………………………..22
1.1 Reseña histórica de la empresa……………….……………………………..…22
1.2 Descripción de la empresa……………………………….…………………….23
1.2.1Razón social……………………………………………………...……23
1.2.2Ubicación……………………………………………………………...23
1.2.3 Visión.……………………………..…………………………………………23
1.2.4 Misión….…………………………………………………………………….23
1.2.5 Valores……...……………………………………………………………..…23
1.2.6 Objetivos…...……………………………………………………………...…24
1.3 Descripción organizativa de la empresa.....……………………………………24

1.3.1 Estructura ejecutiva...…………………………………………………..24
1.3.2 Estructura del departamento de mantenimiento……………………...….25
1.4 Descripción del proceso productivo……………………………………………26
1.4.1 Recepción de materia prima…………………...………………………26
1.4.2 Almacenaje de materia prima…………….……………………..……..26
1.4.3 Carga de lingotes y scrap en el carro elevador del horno……...………26
1.4.4 Fundición y adición de aleantes en horno guinea……………...………27
1.4.5 Llenado del crisol de transferencia……………………………..…...…27
1.4.6 Llenado del horno de retención………………………………...………27
1.4.7 Desgasificación del horno de retención…………….………….………27
1.4.8 Moldeo de piezas………………………..…………………..…………27
1.4.9 Desbarbado y corte de mazarotas …………………………………..…28
1.4.10 Tratamiento térmico…………………………………………………..28
1.4.11 Recepción e inspección de cestas de castings………………………...28
1.4.12 Refrentado, cilindrado y ranurado……………………………..……..28
1.4.13 Chequeo dimensional…………………………………………..……..28
1.4.14 Estampado de sobre medida………………………………………….28
1.4.15 Barrenado…………………………………………………………..…28
1.4.16 Chequeo dimensional…………………………………………………28

1.4.17 Brochado……………………………………………...………………29
1.4.18 Diamantado…………………………………………...………………29
1.4.19 Ranurado para retenes………………………………...………………29
1.4.20 Lavado y secado………………………………………………………30
1.4.21 Encajado y paletizado………………………………………...………30
1.4.22 Almacenado…………………………………………………….…….30
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA……………………………………………………………………33
2.1Identificación del problema………………………………………………………33
2.2 Planteamiento del problema……………………………………………………..33
2.3 Formulación del problema……………………………………………………….35
2.4 Objetivos de la investigación…………………………………………………….35
2.4.1Objetivo general………………………………………………………...35
2.4.2 Objetivos específicos…………………………………………………..35
2.5 Justificación……………………………………………………………………...36
2.6 Alcance…………………………………………………………………………..36
2.7 Limitaciones……………………………………………………………………..37
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO………………………………………………………………..38
3.1 Antecedentes……………………………………………………………………..38
3.2 Bases teóricas…………………………………………………………………….41
3.2.1 Mantenimiento…………………………………………………………….41
3.2.2 Misiones del Mantenimiento ……………………………………………..42
3.2.3 Objetivos del Mantenimiento. …………………………………………….42
3.2.4 Historia y Evolución del Mantenimiento …………………………………42
3.2.5 Áreas de acción del Mantenimiento ………………………………………43
3.2.6 Tipos de Mantenimiento…………………………………………………..44
3.2.6.1Mantenimiento Correctivo ........................................................................ 44
3.2.6.2 Mantenimiento Preventivo....................................................................... 44
3.2.6.3 Mantenimiento Predictivo........................................................................ 45
3.2.7 Ventajas, Desventajas y Aplicaciones de los Tipos de Mantenimiento ..... 45
3.2.8 Inventario de Equipos ................................................................................. 47
3.2.9 Dossier-Máquina......................................................................................... 47
3.2.10 Fichero Histórico de la Máquina .............................................................. 48
3.2.11 Repuestos .................................................................................................. 49
3.2.12 Política de Mantenimiento ........................................................................ 50
3.2.13 Establecimiento de un Plan de Mantenimiento......................................... 50

3.2.14 Detección de Fallas ................................................................................... 52
3.2.15 Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) ........................................... 52
3.2.16 Objetivos del AMEF ................................................................................. 52
3.2.17 Características de AMEF .......................................................................... 53
3.2.17.1 Carácter Preventivo ........................................................................ 53
3.2.17.2 Sistematización .............................................................................. 53
3.2.17.3 Guía en la Priorización ................................................................... 53
3.2.17.4 Participación................................................................................... 53
3.2.18 Procedimiento para Realización del AMEF ............................................. 54
3.2.19 Planificación y Programación del Mantenimiento ................................... 56
3.2.20 Planificación de los Trabajos .................................................................... 56
3.2.21 Confiabilidad ……………………………………………………………57
3.2.22 Disponibilidad. …………………………………………………………..57
3.2.23 Mantenibilidad ……………………………………………………….….58
3.2.24 Método de Análisis de Averías ………………………………………….58
3.2.25 Análisis de Criticidad……………………………………………………63
3.2.26 Pasos para la aplicación del análisis de criticidad…………….…………63
3.2.27 Árbol de equipos………………………………………………………...66
3.2.28 Codificación…………………………………………………………..…68
3.2.29 Fundición en molde permanente…………………………………..…….70
3.3 Definición de términos básicos…………………………………………………..72

CAPÍTULO IV
FASES METODOLÓGICAS…………………..………………………………….74
4.1 Fase I: Analizar y diagnosticar la situación que presentan los equipos de forma
individual en las áreas de la empresa………………………………………………...74
4.2 Fase II: Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014…………………………………………………………………………….……75
4.3 Fase III: Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la
participación y prioridad de los equipos en el proceso productivo, por medio de un
estudio de criticidad.…………………………………………………………………75
4.4 Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las líneas de producción……..…75
4.5 Fase V: Realizar y aplicar la metodología de Análisis de Modo y Efecto de Falla

en los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas………………76
4.6 Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la

operatividad de las máquinas, de acuerdo a los resultados obtenidos en la metodología
de (AMEF)…………………………………………………………………………...76
4.7 Fase VII: Procesar la información en el software………………………………..76
4.8 Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento……………….……………...77

CAPÍTULO V
RESULTADOS……………………………………………………………………..78
individual en el área de fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de Aluminio
I C.A………………………………………………………………………………………..…..78
5.2Fase II: Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero

de 2014…………………………………………………………………………………………84
5.3Fase III: Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la

estudio de
criticidad………………………………………………………………………………………88
5.3Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las líneas de

producción………………………………………………………………………..…..……….99

en los equipos para detectar las causas y consecuencias
involucradas…………………………………………………………………………...…….122
5.5Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la

operatividad de las máquinas, de acuerdo a los resultados obtenidos en la
metodología de (AMEF)……………………………………………………………………127
5.6Fase VII: Procesar la información en el software…………………………..……..137
5.7Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento………………………….……..137

CONCLUSIÓNES………………………………………………………………...138
RECOMENDACIONES………………………………………………………….141
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………….142
ANEXOS…………………………………………………………………………...143
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Estructura ejecutiva de la empresa. ............................................................ 25

Figura 2: Estructura del departamento de mantenimiento. ........................................ 26
Figura 3: Flujograma de proceso del área de fundición y moldeo............................. 31
Figura 4: Flujograma de proceso del área de mecanizado y empaque. ..................... 32
Figura 5: Diagrama basado en tipos de fallas. ........................................................... 51
Figura 6: Formato AMEF. ......................................................................................... 55
Figura 7: Ficha de análisis de averías. ....................................................................... 62
Figura 8: Formato de análisis de criticidad................................................................ 64
Figura 9: Formato de ponderación de análisis de criticidad. ..................................... 65
Figura 10: Organización de estructura arbórea. ......................................................... 66
Figura 11: Ejemplo de codificación. .......................................................................... 70
Figura 12: Pasos en la fundición en molde permanente: (1) el molde se precalienta y
se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vacía en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5). ............................................................................................................................... 72
Figura 13: Layout del área de fundición y moldeo. ................................................... 96
Figura 14: Horno de fundición principal. .................................................................. 99
Figura 15: Horno de retención. ................................................................................ 101
Figura 16: Quemador del horno de retención. ......................................................... 101
Figura 17: Horno de tratamiento térmico. ............................................................... 103
Figura 18: Máquina moldeadora Fata. ..................................................................... 105
Figura 19: Brazo robótico de máquina moldeadora Fata robot. .............................. 107
Figura 20: Conjunto del descargador de la máquina moldeadora Fata robot. ......... 107
Figura 21: Mecanismo de cucharones y moldes de la máquina moldeadora Fata
robot. ......................................................................................................................... 108
Figura 22: Máquina moldeadora Pueblo. ................................................................. 110
Figura 23: Cortadora de mazarota central................................................................ 111
Figura 24: Interior de cortadora de mazarota central............................................... 112
Figura 25: Cortadora de mazarota lateral. ............................................................... 113
Figura 26: Interior de cortadora de mazarotas laterales. .......................................... 114
Figura 27: Codificación actual de los equipos en planta. ........................................ 115
Figura 28: Propuesta para la codificación de los equipos del área en estudio de
Manufacturas de Aluminio I CA. .............................................................................. 116
Figura 29: Interface general del software. ............................................................... 138
Figura 30: Diagrama de elementos moldeadora Fata cargado en el programa. ....... 139
Figura 31: Diagrama de elementos moldeadora Pueblo cargado en el programa. .. 140
Figura 32: Diagrama de elementos de moldeadora Fata anterior. ........................... 141
Figura 33: Diagrama de elementos de moldeadora Pueblo anterior. ....................... 142
Figura 34: Historial de actividades de moldeadora Fata.......................................... 143
Figura 35: Historial de actividades de moldeadora Pueblo. .................................... 144
Figura 36: Ejemplo de orden de trabajo emitida por el MP7................................... 146
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Diagnostico de la situación de los equipos del área de fundición y moldeo,

número de fallas y porcentaje de importancia de las mismas. .................................... 79
identificación y porcentaje de importancia de las fallas asociadas a los equipos. ...... 80
Tabla 3: Porcentaje de cumplimiento de las actividades de mantenimiento preventivo
en los equipos del área en estudio. .............................................................................. 85
Tabla 4: Programa mensual de mantenimiento preventivo para los equipos del área
de fundición y moldeo correspondiente al mes de marzo de 2014. ............................ 87
Tabla 5: Formato para encuesta de análisis de criticidad........................................... 89
Tabla 6: Ponderaciones de los parámetros del análisis de criticidad. ........................ 90
Tabla 7: Índice de criticidad para los hornos de retención y fundición principal. ..... 91
Tabla 8: Índice de criticidad para los hornos de tratamiento térmico. ....................... 92
Tabla 9: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras FATA. ....................... 93
Tabla 10: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras PUEBLO. ................ 94
Tabla 11: Codificación propuesta para máquinas moldeadoras Fata. ...................... 117
Tabla 12: Codificación propuesta para máquinas moldeadoras Pueblo .................. 120
Tabla 13: Ejemplo de AMEF. .................................................................................. 126
Tabla 14: Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Fata. ......... 131
Tabla 15: Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Pueblo. ..... 132
Tabla 16: Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora Fata
................................................................................................................................... 133
Tabla 17: Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora
Pueblo. ....................................................................................................................... 134
Tabla 18: Lista de chequeo de Reecambio de la máquina moldeadora Fata. .......... 135
Tabla 19: Lista de chequeo de Reecambio de la máquina moldeadora Pueblo. ...... 136
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Porcentaje de importancia de los equipos en función del número de

fallas ............................................................................................................................ 81
Gráfico 2: Porcentaje de importancia de las fallas principales en las máquinas
moldeadoras FATA. .................................................................................................... 81
moldeadoras FATA ROBOT. ..................................................................................... 82
moldeadoras PUEBLO. ............................................................................................... 82
Gráfico 5: Porcentaje de importancia de las fallas principales en el horno de
fundición principal. ..................................................................................................... 83
Gráfico 6: Porcentaje de importancia de las fallas principales en los hornos de
retención. ..................................................................................................................... 83
tratamiento térmico. .................................................................................................... 84
Gráfico 8: Cumplimiento de las actividades de mantenimiento preventivo en el área
de estudio durante el año 2014. ................................................................................... 86
Gráfico 9: Índice de criticidad para los hornos de retención y fundición principal. .. 92
Gráfico 10: Índice de criticidad para los hornos de tratamiento térmico. .................. 93
Gráfico 11: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras FATA. .................. 94
Gráfico 12: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras PUEBLO. ............. 95
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1: Diagrama de elementos de los equipos del área de fundición y moldeo. …….97
INTRODUCCIÓN
El desarrollo constante y los avances tecnológicos a los que se encuentra sujeto

el mundo en la actualidad, son los objetivos principales que deben pretender las
empresas para optimizar sus actividades económicas. Hoy en día se considera
indispensable cuidar de la operatividad y seguridad en los equipos que integran un
proceso industrial. El mantenimiento es una etapa fundamental para garantizar tanto
una continuidad como una disponibilidad permanente en maquinarias para la
producción de un bien o servicio. El presente informe se enfoca en la creación de un
plan para el mantenimiento basado en un análisis de criticidad para establecer la
prioridad de los equipos y en la aplicación de la metodología del análisis de modo y
efecto de falla para los equipos instalados en el área de fundición y moldeo de la
empresa Manufacturas de Aluminios I, C.A.
Actualmente las acciones que se suscitan dentro de las instalaciones son de
tipo correctivo, generando así un tiempo de parada en la producción que influye de
manera directa, disminuyendo el rendimiento de la planta y aumentando los costos
operacionales de los equipos. Es por ello que se toma la iniciativa de crear o diseñar
un plan preventivo para reducir el número de fallas que puedan presentarse durante la
operación de los equipos en dichas etapas mencionadas anteriormente.
Utilizando la metodología AMEF (Análisis del Modo y Efecto de las Fallas) se
logran identificar y prevenir las fallas que se pueden presentar durante un proceso,
evaluando su detección, ocurrencia y gravedad, calculando luego el grado de impacto
en riesgo de los equipos y actuar de manera prioritaria en los más relevantes para
prevenir la falla de dicho equipo.
20
El presente informe se encuentra organizado de la siguiente manera:
Capítulo I: La Empresa: En este capítulo se define brevemente la empresa
donde se realizó el trabajo de pasantías, haciendo referencia a su reseña histórica,
razón social, ubicación, visión, misión, valores, objetivos, descripción organizativa de
empresa y la descripción del proceso productivo
Capítulo II: El Problema: En este capítulo se trata la formulación en sí del
problema, así como también los objetivos planteados, la justificación, limitaciones y
alcances para el desarrollo de esta investigación.
Capítulo III: Marco Teórico: En este capítulo se presentan los fundamentos
teóricos que rigen la realización de este trabajo, se centra principalmente en
definición del mantenimiento, tipos de mantenimiento tomados en cuenta para la
construcción del presente estudio.
Capítulo IV: Fases Metodológicas: En este capítulo se detallarán las fases
que se realizarán para cada objetivo planteado, es decir, como se logrará cumplir con
los mismos.
Capítulo V: Resultados: En este capítulo se dará a conocer las fases
desarrolladas en el capítulo anterior, dando a conocer los planes de mantenimiento
preventivo que se deben tomar respecto a los equipos estudiados.
21
CAPÍTULO I
LA EMPRESA
1.1Reseña histórica de la empresa.
A principios de 1985 el Grupo Sivensa en conjunto con Dana Corp. USA,

instalan la Empresa Fundal C.A, especializada en la fabricación de Pistones Perfect
Circle, para motores a gasolina, durante ese tiempo la confianza del público en los
producto nos ha colocado como los pistones preferidos y como prueba de ello la
presencia en los anaqueles supera el 85%.
Recientemente la compañía ha cambiado el nombre por Manufacturas de

Aluminio I, C.A, y la marca por PC PISTONS, manteniendo la calidad que ha
caracterizado el producto por más 20 años.
En el año 2006, se decide a cambiar la marca y la imagen del producto,

reconocidos hasta entonces como solo americano, por una nueva marca que le
transmita al cliente que también tiene en la oferta del producto las líneas europeas y
asiática. La nueva marca se define como PC PISTONS, con nuevos horizontes como
slogan publicitario, igualmente impulsó la página web.
A partir de abril de 2007 en la planta se registró un nuevo cambio accionario lo

que conllevo a que la planta cambiara de nombre a Manufacturas de Aluminio I,
C.A., manteniendo los conceptos de Calidad, Ingeniería y Servicio al cliente.
Manufacturas de Aluminio I, C.A., continuara fortaleciendo mejoras día a día en los
procesos y tecnologías, contando con el apoyo y la asesoría de Dana Corp.
22
1.2 Descripción de la empresa.
1.2.1 Razón social.
Manufacturas de Aluminios I, C.A.
1.2.2 Ubicación
Manufacturas de Aluminios I, C.A (MAICA), se encuentra ubicada en la

urbanización Agro Industrial El Recreo calle D, parcela número 48, Valencia estado
Carabobo, Venezuela.
1.2.3 Visión
Ser el suplidor favorito de nuestros clientes a través de la oferta de productos

y servicios que superen sus expectativas.
1.2.4 Misión
Ofrecer productos y servicios de calidad, con un personal capacitado,

identificado y con cultura de liderazgo; basados en la optimización de procesos, que
consoliden nuestro crecimiento en el mercado.
1.2.5 Valores
• Honestidad: Transparencia, rectitud.

• Respeto: A la gente y los procesos.
• Compromiso: Iniciativa, Logro.
• Responsabilidad: Cumplimiento de normas y objetivos.
• Ética: Lo puedes hacer frente a tus hijos.
• Credibilidad: Practica lo que predica.
• Ciudadanía: contribuimos al cuidado del ambiente y la comunidad.
23
1.2.6 Objetivo
A continuación se presentaran los objetivos de la empresa Manufacturas de

Aluminio I, C.A los cuales resaltan valores, misión y visión.
• Ser el suplidor número uno de clientes, ofreciendo productos de calidad.

• Producir con el objetivo de calidad y mejora continua hacia el fortalecimiento
de nuestro personal, los clientes, accionistas y socios de negocios.
• Actuar con integridad y honestidad en toda situación, escuchar
respetuosamente a los demás y valorar las diferencias. La Compañía está
comprometida con un recurso humano motivado en procesos y tecnologías
para un crecimiento en el mercado.
• Promover el compromiso con toda la familia que une al gran equipo de trabajo
que hace posible el desarrollo de todas las actividades, superando las
expectativas de nuestros clientes y trabajadores.
• Mejorar cada día en todo lo que hace, tanto en equipo como individualmente.
1.3 Descripción organizativa de la empresa
1.3.1 Estructura ejecutiva
En el siguiente esquema se presenta la estructura ejecutiva de la empresa,

(Figura 2):
24
Figura 1: Estructura ejecutiva de la empresa.
Fuente: MAICA.
1.3.2 Estructura del departamento de mantenimiento
El departamento de mantenimiento se encarga de velar por la operatividad y

funcionalidad de las máquinas y equipos que comprenden el proceso productivo
dentro de la empresa. En el siguiente esquema se presenta la estructura del
departamento de mantenimiento de la planta, (Figura 3):
25
Figura 2: Estructura del departamento de mantenimiento.
Fuente: MAICA.
1.4 Descripción del proceso
1.4.1 Recepción de materia prima
En esta etapa inicial del proceso productivo, la aleación de aluminio utilizada

para la fabricación de los pistones, es suministrada por el vendedor en paquetes de 9
lingotes.
1.4.2 Almacenaje de materia prima
Una vez recibidos los paquetes de lingotes, estos son pesados y

posteriormente transportados hacia su lugar de almacenamiento dentro de la planta.
1.4.3 Carga de lingotes y scrap en carro elevador del horno
En esta etapa los lingotes de aluminio son cargados junto con material de
reciclaje producto del proceso productivo en un carro elevador para ser introducidos
al horno de fundición principal.
26
1.4.4 Fundición y adición de aleantes en Horno guinea
Después de ser llenado el carro elevador, este asciende hasta la parte superior
de la torre de carga del horno y es volteado hacia el interior del horno junto que
elementos aleantes, para ser fundidos a una temperatura de aproximadamente 1000ºC.
1.4.5 Llenado del crisol de transferencia
Una vez fundida la aleación de aluminio pasada desde el horno hacia un crisol
de transferencia, gracias al mecanismo de volteo del que dispone el horno, este crisol
sirve para transportar cierta cantidad de la aleación para el llenado de los hornos de
retención.
1.4.6 Llenado del horno de retención
Los horno de retención son llenados para surtir a las maquinas moldeadoras,
este llenado se lleva a cabo mediante el transporte por montacargas de el crisol de
transferencia, este horno opera a una temperatura aproximada de 700 ºC.
1.4.7 Desgasificación del horno de retención
Se desgasifica el metal por medio de inyección de argón para liberar los gases
que absorbe el metal, esto hace que el metal se purifique para poder utilizar en los
moldes.
1.4.8 Moldeo de piezas
Una vez desgasificado el metal, es apto para que el operario lo tome con un
cucharon y lo vierta en los moldes, una vez solidificado, al pistón fundido se le retiran
los canales de colada y se depositan en cestas para su transporte.
27
1.4.9 Desbarbado y corte de mazarotas
El pistón fundido, pasa luego por dos cortadoras una grande y una pequeña
según el modelo de pistón, donde son cortadas las mazarotas, luego pasan por un
esmeril para la remoción de rebabas productos del proceso de moldeo, y luego son
depositados en cestas para su transporte.
1.4.10 Tratamiento térmico
Antes de ser mecanizados, los pistones deben recibir un tratamiento térmico

por precipitación, dentro de un horno de tratamiento térmico que opera a una
temperatura aproximada de 204 ºC.
1.4.11 Recepción e inspección de cestas de castings
Antes de ser mecanizados las cestas deben ser inspeccionadas para verificar el
modelo de pistón y que este haya recibido el tratamiento térmico respectivo, luego las
cestas son transportadas a las celdas de mecanizado.
1.4.12 Refrentado, cilindrado y ranurado (Tornos CNC)
En esta etapa los pistones son introducido en un torno CNC en donde se les
realizaran el refrentado a la cabeza del pistón, el cilindrado al cuerpo y las ranuras
para los anillos de compresión y lubricación, corriendo el programa correspondiente
al modelo de pistón en la celda.
1.4.13 Chequeo dimensional (crestas, ranuras, faldas y otras)
Luego de salir del torno el supervisor de calidad y el operario verifican que

las dimensiones de crestas, ranuras, faldas, y otras, estén dentro de las tolerancias
indicadas por el plano del pistón.
28
1.4.14 Estampado de sobre medida
Los pistones luego pasan por una estampadora, la cual les coloca un código el
cual indica la trazabilidad de los pistones.
1.4.15 Barrenado
Luego los pistones pasan por una barrenadora la cual rectifica la superficie del
agujero para el pasador del pistón.
1.4.16 Chequeo dimensional (diámetro del agujero pasador)
Posterior al barrenado el supervisor de calidad verifica que la medida del

agujero del pasador se encuentre dentro de las tolerancias indicadas en el plano.
1.4.17 Brochado
Después de la inspección los pistones son pasados por una maquina

brochadora para generar las ranuras que permiten la lubricación del pasador del
pistón.
1.4.18 Diamantado
Los pistones son luego colocados en un torno diamante don su superficie

exterior queda completamente pulida y recibe su dimensión o sobre medida final.
1.4.19 Ranurado para retenes
Luego los pistones son transportados hacia el área de ranurado donde se

realizan dos ranuras al agujero del pasador para colocar los retenes del mismo.
29
1.4.20 Lavado y secado
Las cestas plásticas son luego llevadas al área de empaque, donde se

encuentra una lavadora de túnel, donde son introducidos los pistones para lavarlos y
secarlos antes de empacarlos.
1.4. 21 Encajado y paletizado
Una vez salen de la lavadora los pistones son inspeccionados en búsqueda de

defectos, los pistones aprobados son luego colocados en su caja con los pasadores y
retenes correspondientes, luego se colocan en paletas para ser almacenados.
1.4.22 Almacenado
Luego de ser empacados y paletizados estos son trasladados hacia el almacén

de producto terminado, donde son guardados hasta su despacho al cliente.
30
Figura 3: Flujograma de proceso del área de fundición y moldeo
Fuente: MAICA.
31
Figura 4: Flujograma de proceso del área de mecanizado y empaque.
Fuente: MAICA.
32
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
2.1 Identificación del Problema

En las etapas de fundición y moldeo de la planta Manufacturas de Aluminios I,
C.A (MAICA), que se encuentra ubicada en la urbanización Agro Industrial El
Recreo calle D, parcela número 48, Valencia Estado Carabobo, que es la procesadora
principal de aluminio para la fabricación de los pistones, las fallas ocasionadas en los
equipos tales como falla en actuadores y unidades hidráulicas, falla en quemadores,
tuberías y mangueras rotas, bocinas dañadas, empates mecánicos rotos, desgaste de
rodamientos, incrementos o descensos de temperatura en hornos y paradas no
planificadas durante su período de producción son un factor que conlleva a un
mantenimiento correctivo inmediato por parte del personal técnico mecánico y
eléctrico. Para evitar paradas, reproceso, pérdida de tiempo, durante el proceso se
requiere tomar medidas tales como generar un plan de mantenimiento preventivo en
dichos equipos y así optar por un mejor rendimiento y calidad en la planta y el
producto final.
2.2 Planteamiento del Problema

La planta Manufacturas de Aluminios I, C.A es la encargada de procesar el
aluminio para así elaborar una amplia gama de modelos de pistones. Manufacturas de
Aluminios I, es la empresa líder en ventas de sus diversos productos, representando y
abarcando actualmente el 85% del mercado nacional, la calidad con la que se procesa
la materia prima es un factor fundamental para la elaboración de sus productos
terminados y para mantenerse ocupando el primer lugar dentro del país. Para lo cual
se hace esencial disponer en su totalidad de los equipos y permitir un procesamiento
continuo.
33
El mantenimiento que se realiza a los equipos dentro de la planta se hace
dentro del periodo de producción. Se puede considerar como un mantenimiento no
planificado y de carácter correctivo, ya que se hace sin un tiempo determinado de
trabajo para cada componente en los equipos y deben ser resueltos con la mayor
rapidez para dejar operativo el equipo, por ejemplo pueden existir componentes o
equipos que requieran ser reemplazados y no ocurre, así como pueden reemplazar
componentes o equipos que realmente no requieren ser sustituidos. Esto contribuye a
un desequilibrio junto con la carencia de fichas de control para equipos, ordenes de
trabajo, historial de equipos y reporte de actividades. Se presentan paradas no
planificadas durante el proceso en las que intervienen componentes que integran los
equipos como: actuadores y unidades hidráulicos, quemadores, sistemas motrices,
piñones, ruedas, poleas, correas, entre otros.
La importancia de las fallas hace considerar que el no llevar una rutina
adecuada y los lineamientos necesarios para la operatividad de los equipos dentro del
área de fundición y moldeo, ocasiona una pérdida significativa en el proceso de
producción, dejando abiertas las posibilidades de la disminución en la calidad del
producto final y un rendimiento insuficiente que puede ser controlado y llevado a su
máximo nivel de aprovechamiento cumpliendo con un programa de mantenimiento
preventivo bien estructurado, en sustitución de esperar algún desperfecto en un
componente o algún equipo y atacarlo de forma directa, lo que ocasiona detener la
producción debido a que los equipos son dependientes entre sí para lograr el mayor
nivel de calidad posible en el producto terminado.
34
2.3 Formulación del problema
Haciendo un seguimiento y aplicando un plan de mantenimiento preventivo
programado ¿Se puede lograr mantener en funcionamiento continuo los equipos
correspondientes al área de fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de
Aluminio I C.A., reduciendo al mínimo su tiempo de inoperatividad?
2.4 Objetivos de la investigación
2.4.1 Objetivo General
Diseñar e implementar un plan de mantenimiento preventivo en el área de

fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de Aluminio I C.A.
2.4.2 Objetivos Específicos

• Analizar y diagnosticar la situación que presentan los equipos de forma
individual en el área de fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de
Aluminio I C.A.
• Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014.
• Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la
participación de los equipos en el proceso productivo.por medio de un estudio
de criticidad.
• Identificar y Codificar cada uno de los equipo de las líneas de producción.
• Aplicar la metodología de Análisis de Modo y Efecto de Falla a los equipos
(AMEF).
• Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la
metodología de (AMEF).
• Procesar la información en el software.
• Implementar el plan de mantenimiento.
35
2.5 Justificación
A través de la aplicación de un análisis de criticidad se podrá establecer la
prioridad y orden de los equipos que componen la línea de producción y mediante la
aplicación de la metodología AMEF se busca identificar y priorizar los modos de
falla asociados a los equipos críticos dentro del área de fundición y moldeo, en la
planta Manufacturas de Aluminio I C.A., para documentar las mismas y así realizar
una planificación con la finalidad de eliminar su aparición a futuro durante el proceso
de producción. El plan de mantenimiento será creado a partir de los resultados
obtenidos de la aplicación de estas metodologías, para realizar las actividades y llevar
un control apropiado que brinde la confiabilidad y seguridad tanto para el operador
como para la máquina en el período de funcionamiento, tomando en cuenta cualquier
modificación, reparación o alteración y llevando en un registro el historial de cada
elemento presente.
Integrando estas propuestas se logra conseguir un beneficio en cuanto a la
disminución de paradas en planta por averías o fallas inesperadas, que logran ser
prevenidas o evitadas permitiendo aprovechar la vida útil y maximizando el
rendimiento en los equipos. Del mismo modo se reducen los gastos en el
departamento de mantenimiento ya que se minimizan las acciones correctivas.
2.6 Alcance
La generación del plan de mantenimiento preventivo tendrá lugar dentro de la
línea de producción dentro del área de fundición y moldeo en Manufacturas de
Aluminio I C.A. Aplicando primeramente un estudio de criticidad para establecer la
prioridad de los equipos y posteriormente aplicar la metodología de análisis de modo
y efecto de falla para evaluar la situación de máximo dos equipos críticos, en base a
esto se llevaran a cabo las actividades pertinentes a la estructuración del plan de
mantenimiento.
36
2.7 Limitaciones
• Deficiencia en la recopilación de información para los equipos presentes en la
línea de producción, catálogos, manuales, entre otros.
• La información suministrada en este proyecto está sujeta a las políticas de
confidencialidad y derechos reservados de la empresa.
• Los equipos no poseen en su totalidad placas de información, características
de operación o información relevante necesaria para su buen desempeño.
37
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
3.1 Antecedentes Teóricos

Cesar Castillo (2013), en su trabajo de grado titulado: Optimización del
manual de mantenimiento preventivo de los equipos que conforman las líneas de
producción de ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia. Presentado en la
Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad José Antonio Páez, tuvo como
propósito optimizar el plan de mantenimiento, mediante la recopilación de
información sobre los equipos que componen las líneas de producción, identificando
y codificando los equipos de la línea de producción, generando el árbol de equipos
correspondiente a la línea de producción, también realizo un estudio de criticidad para
establecer la prioridad de los equipos en la línea de producción y finalizo con
optimizar el manual de mantenimiento mecánico de los equipos asociados a las líneas
de producción, haciendo un mayor enfoque en los equipos que presenten mayor
índice de criticidad.
Rafael Rivero (2013), en su trabajo de grado titulado: Elaborar un plan de

mantenimiento preventivo de equipos para las etapas de secado, silos y
prensado de tabaco en la planta GLT de la cigarrera Bigott. Presentado en la
Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad José Antonio Páez, analizo y
diagnostico la situación de los equipos de manera individual en el área de la planta
antes mencionada, realizo y aplico la metodología de Análisis de Modo y Efecto de
Falla en los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas a las
mismas, codifico cada uno de los equipos que comprenden las etapas de secado, silos
y prensado de tabaco y estructuro un plan de mantenimiento preventivo de acuerdo a
los resultados obtenidos en la metodología de AMEF.
38
Dalvis Pinto (2013), en su trabajo de grado titulado: Diagnostico, evaluación
y optimización de los planes de mantenimiento preventivo de los equipos
rotativos de la instalación 330 de sulfato de amonio del complejo petroquímico
Morón. Presentado en la Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad José Antonio
Páez, tuvo como objetivos la identificación y definición de las variables que
intervienen en el mantenimiento centrado en confiabilidad, el diagnostico de la
situación de los equipos presentes en la planta de sulfato de amonio, la identificación
de los equipos que acarrean mayor relevancia en la planta mediante un análisis de
criticidad, se aplico la metodología AMEF para cada modo de fallo establecido y se
estableció un listado de actividades para ser incluidas como planes de mantenimiento
preventivo en SAP
Carlos Dorta (2010), en su trabajo de grado titulado: Diseño de un plan de

mantenimiento para la línea de producción de mostaza plástico en la empres de
alimentos Heinz C.A, ubicada en San Joaquín Edo. Carabobo. Presentado en la
Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad José Antonio Páez, tuvo como
propósito construir un plan de mantenimiento que ayudara a mejorar la disponibilidad
de la línea de producción y aumentar su mantenibilidad, para cumplir con los niveles
de exigencia de producción.
José Arapé (2009), en su informe de pasantía titulado Implementación del

Mantenimiento Preventivo en Fábrica Nacional de Cementos, División
Concretos y Agregados en la Universidad Simón Bolívar, fue realizado con el
objetivo de evitar paradas de producción, reducir el número de fallas que pudieran
suscitarse dentro de la empresa y junto con estas el mantenimiento correctivo o
inmediato. Para lograr su objetivo se enfoca en un mantenimiento centrado en la
confiabilidad (MCC). En primera instancia realizó un levantamiento de información
correspondiente a los equipos fijos y móviles que integran la empresa, luego se llevó
39
un control de historial de fallas, creando los formatos pertinentes para la realización
del mantenimiento preventivo tales como rutinas de inspección, ordenes de trabajo y
acciones a realizar para el mantenimiento de las maquinas, en caso de los equipos
móviles como camiones mezcladores o de bombeo para concreto basado en la
aplicación de un diagrama de Gantt se tomaron en cuenta las horas de utilización para
ejecutar el plan de servicios correspondiente. La aportación de este informe se basa
en la metodología aplicada, el análisis de los equipos en cuanto al tiempo de
operación y los diseños de formatos de órdenes de trabajo, registros y procedimiento
de mantenimiento, para impulsar la optimización de este plan de mantenimiento
preventivo a elaborar.
Del mismo modo, Yetsiret Figueroa y Jorge Ramos (2011), en su trabajo de

grado titulado Evaluación por medio de un Análisis de Modo y Efecto de Fallas
(AMEF) del Proceso de Elaboración de Virolas de la Empresa CALPRE S.A.
Puerto Ordaz, Estado Bolívar, en la Universidad de Oriente, realizaron una
investigación para evaluar las fallas que presenta el proceso de producción en la
elaboración de virolas en la empresa debido a que se presentan deficiencias en el
proceso, con el fin de identificar, minimizar y corregir dichas fallas presentes,
otorgando así a los productos calidad, productividad y confiabilidad. Mediante un
estudio sistemático donde se obtuvo como resultado, elaborar una planificación de
actividades de mantenimiento preventivo como inspección, verificación, lubricación,
reemplazo de partes, a las máquinas para prolongar su vida útil y aprovechar su
máximo rendimiento se determinaron las causas y consecuencias de las 4 etapas que
conforman la elaboración del producto, en 14 actividades se registraron 21 modos de
fallos posibles clasificando según un análisis de criticidad los equipos de mayor
relevancia dentro de la producción. Para este informe se tomará en cuenta la
secuencia y estructuración en cuanto a la aplicación de la metodología AMEF para la
40
aplicación en los equipos de la planta y tomar como una base de referencia las fallas
reflejadas para la correcta y precisa elaboración de nuestro plan de mantenimiento.
3.2 Bases Teóricas
3.2.1 Mantenimiento
Es una función empresarial a la que es asignado el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, bien sean productivas, auxiliares o de servicios. En base a
esto podemos definir que el mantenimiento es un conjunto de acciones necesarias
para conservar o restablecer un equipo o sistema en un estado determinado que
permita garantizar el desempeño de sus funciones con un costo mínimo.
De acuerdo a lo anterior podemos definir algunas actividades como prevenir y
corregir averías o fallas, cuantificar y evaluar el estado de las instalaciones, así como
también el aspecto económico en la reducción de costos.
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la terotecnología
cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación, es un conjunto de prácticas
de gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el costo
del ciclo de vida. Todo lo expresado anteriormente nos lleva a la idea de centrar el
mantenimiento de la máquina desde su proyecto. En efecto para poder ejecutarlo de
forma correspondiente es necesario e indispensable actuar en la especificación técnica
(normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica aportada por el
fabricante) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha.
Estas actividades a menudo son realizadas con la participación del personal de
mantenimiento, el cual debe establecer y documentar el estado de los equipos.
Refiriéndose como a la vida útil de la máquina el estado de los equipos cada vez que
se haga una evaluación de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
La importancia del mantenimiento es conservar todos los bienes involucrados
de forma directa o indirecta con el sistema en el mejor estado de funcionamiento y así
asegurar y garantizar la mejor calidad de producción, las mejores condiciones de
41
seguridad laboral, el mínimo costo y desperdicio de energía junto a una operatividad
con un índice elevado de confiabilidad.
3.2.2 Misiones del mantenimiento

• Vigilancia periódica y permanente en equipos e instalaciones.
• Tomar acciones preventivas.
• Tomar acciones correctivas.
• El reemplazo de la maquinaria.
3.2.3 Objetivos del mantenimiento

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximizar la vida útil de la máquina o equipo.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad del personal.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y operativas.
3.2.4 Historia y evolución del mantenimiento

El término se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En
Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la producción, hasta la concepción actual del mantenimiento
con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el costo
global. La evolución podemos clasificarla durante 4 generaciones que se mencionan a
continuación:
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la
2ª Guerra Mundial, aunque todavía existe en muchas industrias. El Mantenimiento se
ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
42
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre
la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar
estudios “causa-efecto” para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a
producción en las tareas de detección de fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. Se contempla como una parte
del concepto de Calidad Total: mediante una adecuada gestión del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe como un proceso de la
empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica como fuente
de beneficios. La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas
para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo costo.
3.2.5 Áreas de acción del mantenimiento

Se deducen un conjunto de tareas de las que un servicio de mantenimiento
pueda ser responsable, según el contexto:
• Mantenimiento de equipos.
• Realización de mejoras técnicas.
• Recuperación y nacionalización de repuestos.
• Ayuda a fabricación (cambios de formatos, procesos).
• Provisiones de útiles y herramientas, repuestos y servicios.
• Participar y promover la mejora continua y la formación del personal.
• Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
43
3.2.6 Tipos de mantenimiento
3.2.6.1 Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene
lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un
error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será
nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién
tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores
se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará
el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el
momento deseado.
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
3.2.6.2 Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado",
tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la
experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de
determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales
técnicos.
44
3.2.6.3 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica real de la máquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del
equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicación de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos
pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como
objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de
este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en
contratación de personal calificado.
3.2.7 Ventajas, desventajas y aplicaciones de los tipos de mantenimiento

correctivo.
Ventajas:
• No se requiere un análisis profundo ni de gran infraestructura técnica.
• Se aprovecha al máximo la vida útil de los equipos.
Desventajas:
• Las fallas se manifiestan de forma repentina, lo que perjudica de forma
significativa a la producción.
• Averías en equipos o componentes de difícil adquisición, por esta razón se
debe considerar un buen inventario de repuestos.
• El mantenimiento no será realizado con un nivel óptimo de calidad debido al
poco tiempo disponible para el trabajo de reparación.
Aplicaciones:
• Cuando el costo de las paradas generadas sea menor que el de las acciones
preventivas a tomar.
45
• Se presenta en sistemas secundarios donde la falla no afecte de forma
significativa el proceso de producción.
• Según estadísticas es el de mayor aplicación en las industrias.
Preventivo.
Ventajas:
• Las paradas repentinas en los equipos se reducen a un nivel mínimo.
• Es adecuado solamente cuando existe una relación entre probabilidades de
fallo y duración de vida en un equipo.
Desventajas:
• Se debe seleccionar adecuadamente la frecuencia de acciones preventivas para
aumentar la disponibilidad.
• Aumentan los gastos.
• La vida útil de los equipos no se aprovecha al máximo.
Aplicaciones:
• Equipos mecánicos sometidos a un desgaste seguro.
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
Predictivo.
Ventajas:
• Precisión para determinar el tiempo en que debe efectuarse el mantenimiento
preventivo.
• Se pone en marcha sin alterar el normal funcionamiento de los equipos y
maquinas.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Desventajas:
• Se realiza mediante un costoso análisis y personal altamente capacitado.
• No es viable un monitoreo de todos los parámetros funcionales, lo que puede
causar fallas no detectadas.
46
Aplicaciones:
• Motores eléctricos.
• Instrumentación.
• Equipos rotativos.
• Motores.
• Equipos estáticos.
3.2.8 Inventario de equipos

Es preciso para la realización del mantenimiento tener conocimiento, un
registro detallado o listado de todos los equipos debidamente codificados y
localizados. Se puede tomar el criterio de organización por tipos de equipo para
clasificarlos por familias, plantas, instalaciones. De igual manera se debe asignar una
persona o grupo responsable del mantenimiento para los distintos equipos y sus
funciones, cuando sea necesario.
3.2.9 Dossier-Máquina
Hace referencia a toda la documentación perteneciente a una máquina o equipo
en específico, por parte del fabricante (planos, manuales, documentos de prueba) y el
fichero interno de la máquina (inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de
intervenciones).
En carácter general se distinguen tres tipos:
1. Documentos comerciales, utilizados para la adquisición:
• Oferta.
• Pedido.
• Bono de recepción.
• Referencias de servicios post venta.
47
2. Documentos técnicos, suministrados por el fabricante:
• Características de la máquina.
• Condiciones de servicio especificadas.
• Lista de repuestos.
• Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos.
• Dimensiones y tolerancias de ajuste.
• Instrucciones de montaje.
• Normas de seguridad.
• Instrucciones de mantenimiento (engrase, lubricantes, diagnostico de averías).
3. Fichero interno, formado por los documentos generados a lo largo de la vida del
equipo:
• Codificación.
• Condiciones de trabajo (modificaciones, procedimientos).
• Fichero histórico.
3.2.10 Fichero histórico de la máquina

Es un documento donde se especifica de forma detallada y cronológica las
intervenciones que se han realizado en la máquina desde su puesta en
funcionamiento. Se deben recolectar todas las acciones realizadas, como ejemplo:
• Fecha y numero de orden de trabajo.
• Especialidad.
• Tipo de fallo (Normalizar y codificar).
• Número de horas de trabajo.
• Tiempo fuera de servicio.
• Datos de la intervención (síntomas, defectos encontrados, corrección
efectuada, recomendaciones para evitar su repetición).
48
Con los datos mencionados será posible realizar los análisis:
a) Fiabilidad: cálculos de la tasa de fallos.
b) Disponibilidad: cálculos de mantenibilidad y sus mejoras.
c) Mejora de métodos: selección de puntos débiles, AMEF.
d) Repuestos: selección de consumos, repuestos en inventario.
e) Análisis de la política de mantenimiento: máquinas con mayor número de fallos,
máquinas con mayor importe de fallos, tipos de fallos más frecuentes.
Estos datos nos permiten establecer objetivos de mejora y diseñar el método
de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada
máquina.
3.2.11 Repuestos
Para cumplir con los requerimientos en cuanto al mantenimiento en una
industria se debe contar con un amplio inventario de repuestos y mantener la
disponibilidad de los equipos. Las actividades principales para cumplir estos
requerimientos son:
1. Selección de las piezas a mantener en inventario:
Nivel crítico: Son las piezas específicas de las máquinas con mayor nivel de
criticidad, se debe ser cuidadoso y mantener siempre suficiente cantidad para evitar la
detención en la producción.
Nivel de seguridad: Constituyen las piezas que no frecuentan ser cambiadas, pero
que son indispensables para el funcionamiento de un equipo, como por ejemplo, el
rotor de una bomba.
Nivel de desgaste seguro: Se refiere a componentes que por su utilización se
desgastan rápidamente y necesitan cambiarse de forma constante, como válvulas,
tornillos, retenes, cojinetes, rodamientos, que tienen elevado consumo.
2. Fijar el nivel de existencias: Se debe en primer lugar fijar el número de piezas
que se requiere para almacenaje, tomando en cuenta el tipo de inventario al que
corresponda (critico, seguridad o desgaste seguro). De igual forma considerar el
49
número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras y el consumo
previsto.
3. Gestión de almacenamiento: Trata de determinar en función del consumo,
plazo de generación de pedidos y riesgo de rotura del inventario dispuesto a permitir,
el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El objetivo es
determinar los niveles de inventario a mantener de cada repuesto, minimizando el
costo de mantenimiento del inventario y evitando paradas en la producción.
3.2.12 Política de mantenimiento

La primera acción que se debe tomar para la gestión de los trabajos a realizar
en el mantenimiento es establecer la política o estrategia, que define los objetivos
técnicos y económicos del servicio, los métodos que se van a implantar y los medios
necesarios para alcanzarlos. Es importante definir los objetivos en primer lugar, luego
se establece el tipo de mantenimiento que se va a implementar (Preventivo,
Predictivo, Correctivo). La selección ideal suele ser diferente para cada industria
dependiendo de sus requerimientos, dependerá de la criticidad de los equipos, costo,
dificultades, instalaciones.
3.2.13 Establecimiento de un plan de mantenimiento

Para lograr satisfactoriamente establecer el plan se deben seguir
cuidadosamente los pasos a continuación:
1. Clasificación e identificación de equipos.
2. Disponer de una lista donde se especifique de forma detallada los equipos por
su número de identificación, ubicación y clasificación.
3. Recopilar información.
4. Se agrupa toda la información necesaria para realizar el mantenimiento del
equipo. Las condiciones de trabajo, diseño, recomendaciones del fabricante.
5. Seleccionar la política de mantenimiento.
50
6. Determinar el tipo de mantenimiento que se va a realizar en cada equipo,
mediante metodologías o graficas generalmente. La figura a continuación muestra un
diagrama basado en el tipo de falla. (Figura 5).
Figura 5: Diagrama basado en tipos de fallas.
Fuente: UPIITA.
Existen otras metodologías como el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) o el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF).
1- Programa de mantenimiento preventivo.
Una vez realizado el análisis por separado, se procede y agrupan los equipos por
familias, tipos, períodos de trabajo, con la finalidad de optimizar los trabajos. Este
programa suministra las rutinas de inspección y lubricación.
2- Guía de mantenimiento correctivo.
Consiste en realizar un documento con las actividades o reparaciones más frecuentes
en una máquina, a pesar de ser dificultoso al inicio, a medida que transcurra el tiempo
51
y se presenten algunas fallas se contara con la información suficiente y llevar a cabo
la elaboración de esta guía.
3- Organización del mantenimiento.
El plan se complementa definiendo la organización necesaria: la estructura de
recursos humanos, la estructura administrativa y el sistema de planificación y
programación.
3.2.14 Detección de fallas

Es un mantenimiento que se realiza a los equipos para verificar que sus
condiciones de operación sean óptimas, en caso de presentar alguna irregularidad se
evalúa el equipo y se determina cualquier corrección que deba ser atendida.
3.2.15 Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

Es una metodología o proceso para la identificación de modos de falla
potenciales en un sistema, diseño de un producto o de un proceso, causadas por
deficiencias que se quieren eliminar o reducir hasta que no se vea afectado de forma
negativa el sistema de producción. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir
los problemas antes de que ocurran. Por lo tanto, puede ser considerado como un
método analítico para detectar y eliminar riesgos que se puedan presentar.
3.2.16 Objetivos del AMEF

• Mejorar la seguridad confiabilidad y calidad en los productos.
• Mejorar la satisfacción del cliente.
• Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir riesgos.
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y sus causas.
• Determinar efectos de fallas potenciales en el desempeño del sistema.
• Documentar el proceso.
52
3.2.17 Características del AMEF
3.2.17.1 Carácter preventivo

El anticipo a que ocurra alguna falla repentina o inesperada se refiere a la
prevención en un sistema. Es ideal conservar periódicamente los componentes de los
equipos en condiciones operacionales cada cierto tiempo y mantener un ritmo
constante de trabajo. Estar preparado para lo que puede suceder en un determinado
tiempo ayuda a detener un deterioro mayor en algún componente o equipo.
3.2.17.2 Sistematización
Es llevar a cabo un orden y almacenamiento de datos clasificados bajo
determinados criterios que permite detectar fallas debido a ciertas circunstancias, para
tomar acciones de solución anticipadas. La sistematización asegura que todas las
posibilidades de falla han sido consideradas. Consiste en tener la documentación e
información necesaria para no dejar escapar un detalle en cuanto al funcionamiento
de un equipo.
3.2.17.3 Guía en la priorización

La metodología AMEF permite establecer preferencias a las actividades que
requieran ser atendidas en primera instancia, anticipándose a los problemas e
identificando los que puedan ser potenciales para establecerlos como prioridad.
3.2.17.4 Participación
La realización de un AMEF es un trabajo en equipo que requiere la puesta en
común de los conocimientos de todas las aéreas afectadas. Deben ser equipos
multidisciplinarios, para atacar los problemas desde cualquier perspectiva. Por lo que
se puede considerar un método para detectar y eliminar problemas de forma total.
53
3.2.18 Procedimiento para realización del AMEF
Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis.
a) Funciones:
Se describen las especificaciones (características) y expectativas de desempeño
que se le exigen al activo físico que se está analizando. Cubren las expectativas
relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contención,
protección, cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e
incluso aspecto físico del activo.
b) Fallo Funcional:
Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El fallo funcional se define
como la incapacidad de un ítem para satisfacer un parámetro de desempeño deseado.
c) Modo de Fallo:
Forma en que el dispositivo o el sistema pueden dejar de funcionar o funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función de cada elemento. Se
expresa en términos físicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento,
cortocircuito.
d) Causa Raíz:
Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad.
e) Consecuencia:
Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el producto.
La valoración proporciona una estimación numérica de los respectivos parámetros:
F: Frecuencia. Estimación subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
G: Gravedad. Estimación subjetiva de las consecuencias.
D: Detección. Estimación subjetiva de la probabilidad de ser detectado el fallo
potencial.
NPR: Número de Prioridad de Riesgos. Producto de F, G y D.
54
Figura 6: Formato AMEF.
Fuente: UPIITA.
Una posible escala de valoración sería:
• F: Frecuencia (1-10) • G: Gravedad (1-10)
Imposible (1-2) Insignificante (1-2)
Remoto (3-4) Moderado (3-4)
Ocasional (5-6) Importante (5-6)
Frecuente (7-8) Crítico (7-8)
Muy Frecuente (9-10) Catastrófico (9-10)
55
• D: Detección (1-10)
Probabilidad de detección muy elevada (1-2)
Probabilidad de detección elevada (3-4)
Probabilidad de detección moderada (5-6)
Probabilidad de detección escasa (7-8)
Probabilidad de detección muy escasa (9-10)
3.2.19 Planificación y programación del mantenimiento

La planificación para la ejecución de los trabajos busca la realización de los
mismos dentro de un tiempo determinado, mediante un método confiable y con una
buena eficiencia. Mientras que la programación una vez planificado el trabajo
determina el día y la ejecución ordenada del mismo.
Esto supone por consiguiente un trabajo de ingeniería realizado previo a la
ejecución de los trabajos para determinar:
• Localización de la falla o avería.
• Diagnóstico de falla.
• Prescribir la acción correctiva.
• Decidir el nivel de prioridad al trabajo.
• Planificar y programar la actividad.
3.2.20 Planificación de los trabajos

Se ocupa de asignar las actividades correspondientes a ser ejecutadas para el
mantenimiento en cada equipo, suministrando la lista de materiales, repuestos. Es
indispensable para lograr una programación efectiva. Tiene como objetivo concretar
el trabajo, estimar medios necesarios para la ejecución, definir normas de seguridad y
procedimientos y obtener el permiso de trabajo.
56
• Preparación de mano de obra:
- Documentación requerida (procedimientos, normas, guías de trabajo) cada
uno debe existir de forma detallada.
- Calificación y formación del personal laboral.
- Permisos de trabajo, requisitos para realizar la actividad de forma segura.
• Preparación de materiales:
- Repuestos necesarios (disponibilidad). Vale de salida del almacén.
- Material de consumo y otros no almacenados.
- Transportes, grúas, carretillas.
3.2.21 Confiabilidad
Es la seguridad que brindan los equipos, máquinas y componentes para el
desempeño regular y satisfactorio de sus funciones básicas, sin presentar ningún tipo
de falla, durante un periodo de tiempo establecido. Sin desperdicio de tiempo, a un
bajo costo en un proceso controlado con una alta eficiencia. La aplicación de la
confiabilidad ha demostrado excelentes resultados como medio de anticipar fallas de
operación. Muchos de los problemas de producción pueden ser prevenidos mediante
las técnicas de confiablidad, con lo que se puede obtener por parte del cliente un
producto acorde con la calidad y durabilidad demandada.
3.2.22 Disponibilidad
Es la probabilidad en el tiempo de asegurar un servicio requerido, viene dada
por la indicación del tiempo en que una maquina, sistema o equipo está en
funcionamiento con respecto a un tiempo esperado. En la práctica, la disponibilidad
se determina como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o
producir. Es una medida en la que se evalúa la disposición del sistema para operar.
No obstante, hay que analizar la disponibilidad teniendo en cuenta o no el
mantenimiento preventivo o las paradas ocasionadas por dicho evento.
57
3.2.23 Mantenibilidad
Se define como la expectativa de que una máquina, equipo o sistema pueda ser
reparado y colocado en operación, en tanto su mantenimiento sea realizado bajo
diversas metodologías y siguiendo una serie de pasos dentro de un periodo de tiempo
establecido, para su buen desempeño en la actividad a realizar.
La mantenibilidad puede ser relacionada entre la duración de una actividad que se
tome realizar un mantenimiento a un equipo o máquina para restablecerlo en una
especifica condición.
3.2.24 Método de análisis de averías
Fase a: concretar el problema.
1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los límites o alcance del sistema (instalación, máquina o
dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los
dispositivos de seguridad y/o control de una máquina o instalación.
b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden
hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían objeto de
otro análisis.
Seleccionar el sistema supone:
• Establecer los límites del sistema. El análisis se puede efectuar indistintamente a un
componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los límites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO
14.224, que puede servir de ayuda en éste sentido.
• Recopilar la información referente al sistema:
- Sus funciones.
- Sus características técnicas.
58
2. Identificar el Problema.
Normalmente se trata de una falla o de la consecuencia de una falla. Se debe
tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta ¿Qué ocurre? Se persigue
concretar un problema de máxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar
resolver múltiples problemas a la vez, con la consiguiente pérdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
• Concretar la avería objeto del análisis.
• Describir la avería, lo más completamente posible:
¿Qué ocurre?
¿Dónde ocurre?
¿Cómo ocurre?
¿Cuándo ocurre o cuándo comenzó?
¿Quién la provoca?
¿Cómo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema.
Es preciso trabajar con datos:
¿Cuánto tiempo hace que existe?
¿Cuántas veces ha sucedido?
¿Cuánto está costando?
Para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas, un análisis de averías

exhaustivo como el que estamos presentando no estaría justificado en todos los casos.
Por eso es importante que la dirección de la planta establezca unos criterios para
desencadenar el análisis cuando se presenten las condiciones predefinidas:
• Cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal.
• Cuando el fallo ha provocado un fuego o pérdida de producción importante.
• Cuando el fallo ha provocado un daño medioambiental importante.
• Cuando el fallo tiene un costo de reparación superior a una cifra determinada.
59
• Cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica.
• Cuando la combinación frecuencia/costo o frecuencia/criticidad superan los límites
establecidos.
Fase b: determinar las causas.
4. Enumerar las causas.
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben
omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta ¿Por qué ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente preconcebido.
Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que
realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo
que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de organización,
gestión, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado
exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en la falla analizada.
5. Clasificar y jerarquizar las causas
El listado antes obtenido no da información alguna sobre el grado de
importancia y relación entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en
la solución, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas.
Ello nos permitirá darnos cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la
solución de algunas de las otras.
6. Cuantificar las causas
La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre
el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata,
por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas
causas.
60
7. Seleccionar una causa
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que
buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que
realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
Fase c: elaborar la solución
8. Proponer y cuantificar soluciones.
Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables,
cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solución.
Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema de manera más
global (efectiva, rápida y económica). Para ello se compararan las distintas soluciones
estudiadas y se completará un plan de acción para aquellas que finalmente se decida
llevar a cabo.
Fase d: presentar la propuesta
10. Formular y presentar una propuesta de solución.
El análisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las
conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de acción).
Para ello se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda
la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer
una presentación a la dirección donde el grupo defiende las soluciones aportadas y
responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B,
y C se debe recoger en un formato que denominamos ficha de análisis de averías,
presentado en la figura 7.
61
Figura 7: Ficha de análisis de averías.
Fuente: UPIITA.
62
3.2.25 Análisis de Criticidad:
Según Montaña y Rosas, (2006). “El Análisis de Criticidad es una
metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual”. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus
sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos fundamentales:
confiabilidad del proceso, confiabilidad humana, confiabilidad de los equipos y
mantenimiento de los equipos.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de
instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
3.2.26 Pasos para la aplicación del análisis de criticidad:

Según Montaña y Rosas, (2006). “Existen ciertos pasos necesarios para aplicar el
estudio de criticidad, lo cuales son:
1. Identificación de los sistemas o elementos a estudiar.
2. Definir el alcance y objetivo para el estudio.
3. Selección del personal a entrevistar.
4. Informar al personal sobre la importancia del estudio.
5. Recolección de datos.
6. Verificación y análisis de datos.
7. Resultados.
63
Todo el proceso descrito en las fases de 1-7 se debe recoger en un formato que
denominamos encuesta para análisis de criticidad, presentado en la figura 6 y
ponderado según el formato de ponderación de análisis de criticidad, presentado en la
figura 8.
Figura 8: Formato de análisis de criticidad.
Fuente: Montaña y Rosas (2006).
64
Figura 9: Formato de ponderación de análisis de criticidad.
65
3.2.27 Árbol de equipos:
Según Rey, F (2008), cuando hablamos de un árbol de equipos o de la

estructuración de los mismos de una manera arbórea, no referimos a distribuir de
manera organizada un conjunto de elementos relacionados entre sí con el fin de
obtener una organización jerarquizada de los mismos y tener una idea de su función
dentro del grupo al que pertenecen y su importancia en el mismo.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. De la planta no
es útil ni práctica. Una lista de estas características no es más que una lista de datos,
no es una información (hay una diferencia importante entre datos e información). Si
queremos elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta lista en
forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de
cada uno de los ítems con los restantes.
En una planta podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar

esta estructura arbórea:
Figura 10: Organización de estructura arbórea.
Fuente: Rey, F (2008).
66
Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas
pueden tener en común la similitud de sus equipos, una línea de producto
determinada o función. Cada una de estas áreas estará formada por un conjunto de
equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez,
está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misión
dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos. Los componentes
son partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que habitualmente se
sustituyen en una reparación.
Definamos en primer lugar que entendemos por cada uno de estos términos:
• Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta Valencia.
• Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste,
similitud de equipo, línea de producción). Ej.: Área servicio generales, Área hornos,
Área Línea 1.
• Equipo: Cada una de las unidades productivas que componen el área, que
constituyen un conjunto único.
• Sistema: Conjunto de elemento que tienen una función común dentro de un
equipo.
• Elemento: Cada una de las partes que integran un sistema. Ej.: el motora de la
bomba de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo.
Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que tratamos de identificar
puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo, será un
equipo, y no un elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un
compresor, se trata de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una
bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de lubricación
centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de
ellos.
67
• Componentes: Partes en que pueden subdividirse un elemento. Ej.: el
rodamiento de un motor.
Nota: Existe un problema al determinar cómo clasificar las redes de distribución

de determinados fluidos, como el agua de refrigeración, el aire comprimido, el
agua contra-incendios, la red de vacío, etc. Una posible alternativa es considerar
toda la red como un equipo, y cada una de las válvulas y tuberías como elementos
de ese equipo. Es una solución discutible, pero muy práctica.
2.2.28 Codificación:
Una de las formas en que los datos pueden ser capturados precisa y
eficientemente es mediante un empleo como conocimiento de varios códigos. El
proceso de poner datos ambiguos o problemáticos en unos cuantos dígitos o letras
fácilmente perceptibles es llamado codificación.
La codificación ayuda a que el analista de sistemas alcance el objetivo de

eficiencia, debido a que los datos que son codificados requieren menos tiempo
para su captura y reducen la cantidad de conceptos capturados. La codificación
también puede ayudar en el reordenamiento adecuado de los datos en un punto
posterior del proceso de transformación de datos.
Según Castro, (2006). Existen algunos pasos para codificación de equipos en

planta, y se expresa lo siguiente:
“Para realizar la labor de codificación de una forma eficiente y rápida se

establecen ciertos pasos que permiten un resultado más optimo en términos de
tiempo y alcance de lo que se requieren como departamento de mantención y
empresa. Estos pasos son los siguientes:
68
1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados.
2. Coordinar con producción y planificación las fechas de detención de las

máquinas y líneas. De esta forma se realizar la recogida de información sin afectar
la producción ni incomodar el flujo diario de trabajo de los operarios y de las
máquinas.
3. Conocer la función que realiza cada máquina, su línea de trabajo, el orden en

que realiza las operaciones, etc.
4. Realizar un “layout” de las máquinas o líneas.
5. Definir subconjuntos principales en las máquinas.
6. Establecer el orden de codificación de la máquina basado en sus subconjuntos.
7. Realizar la recogida de información basada en el orden asignado.
8. Visualizados los equipos que componen los subconjuntos, se realiza una hoja de
datos de cada uno de estos equipos, se captura la información de sus placas de
fabricación e información técnica de importancia para las mantenciones.
9. Se ordena la información recogida.
10. Asignación ubicaciones técnicas a cada uno de los equipos según los cinco
niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicación técnica que ya se
halla establecido.
11. Asignación de códigos a los equipos según el patrón establecido, cuidando de

no repetir ningún código que ya se halla establecido en el sistema”.
En este mismo trabajo y también basado en una estructura arbórea como la

antes mencionada, el autor explica gráficamente lo que es un ejemplo de
codificación en planta, señalando todos los niveles involucrados:
69
Figura 11: Ejemplo de codificación.
Fuente: Castro, (2006).
2.2.29 Fundición en molde permanente:
La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable

es la necesidad de un nuevo molde para cada fundición. En la fundición con
molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces. A continuación
analizaremos la fundición en molde permanente, tratándola como un proceso
básico del grupo de procesos que utilizan moldes reutilizables.
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos

secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los
moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el
sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de
lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los metales
que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una
alta temperatura de vaciado, 1250 ºC a 1500 ºC, lo cual acorta significativamente
la vida del molde. Las temperaturas más altas de vaciado para el acero, hacen
inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan
en moldes de material refractario.
70
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies
interiores del producto de fundición. Los corazones pueden ser metálicos, pero su
forma debe permitir la remoción de la fundición, o deben ser mecánicamente
desmontables para permitir esta operación. Si la remoción del corazón metálico es
difícil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de
fundición es frecuentemente llamado fundición en molde semipermanente.
Los pasos en el proceso de fundición con molde permanente se describen en la

figura 12. Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se rocía la
cavidad con uno o más recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del
metal a través del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a
disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para separar fácilmente la
fundición. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la
fundición. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se
retraen, así que deben abrirse antes de que ocurra la contracción por enfriamiento a
fin de prevenir el desarrollo de grietas en la fundición.
Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen buen acabado de

la superficie y control dimensional estrecho, como ya se mencionó. Además, la
solidificación más rápida causada por el molde metálico genera una estructura de
grano más fino, de esta forma pueden producirse fundiciones más resistentes. El
proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de fusión. La
manufactura de formas geométricas más simples que las fundidas en molde de
arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitación, además
del costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a
producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las partes típicas que se
producen con proceso de molde permanente incluyen pistones automotrices,
cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.
71
Figura 12: Pasos en la fundición en molde permanente: (1) el molde se precalienta y
se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vacía en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5).
Fuente: Fundamentos de Manufactura Moderna. Mikell P Groover.
3.3 Definición de términos básicos
• Avería: Daño o deterioro que no permite el buen funcionamiento en un

elemento o equipo.
• Terotecnología: Ofrece una perspectiva de la Ingeniería de Mantenimiento
que es una combinación de prácticas gerenciales, financieras, ingenieriles y de
otros tipos, aplicada a los activos físicos.
• Optimización: Consiste en la búsqueda de la mejor manera para realizar una
actividad determinada.
• Falla: Defecto que ocurre sobre un elemento o durante un proceso en el que
se interrumpe su funcionamiento.
• Riesgo: Exposición a un daño o peligro que puede ser generado a futuro.
72
• Predecible: Anunciar de antemano algo que pueda suceder.
• Pericia: Experiencia o habilidad que posee un grupo o persona en especifico.
• Inventario: Relación detallada de bienes o pertenencias, utilizado para el caso
de repuestos.
• Sistema: Conjunto de elementos que ordenadamente y relacionados entre sí,
contribuyen o ejercen una función.
• Parámetros: Valor numérico o dato fijo que se considera en el estudio o
análisis de una cuestión.
• Sustento: Basado en un tema específico, fundamentado en una teoría.
• Parada: Con referencia a un detenimiento o detención de una máquina o
componente dentro de un proceso productivo dentro de una industria.
• Codificación: Asignación de caracteres a diferentes elementos o equipos que
integran un espacio determinado.
• Ajuste: Adaptación de una pieza a otra sin diferencias entre ellas, encajando
entre sí de forma efectiva.
• Tolerancia: Máxima diferencia que se tolera entre el valor nominal y el valor
real o efectivo en las características físicas y químicas de un material, una
pieza o un producto.
• Criticidad: Nivel crítico de un equipo o maquina, se refiere a la prioridad que
debe ser establecida en cuanto a las atenciones de averías o fallas.
• Estrategia: Son los principios y rutas fundamentales que orientarán el
proceso administrativo para alcanzar los objetivos a los que se desea llegar.
• Metodología: Hace referencia al conjunto de procedimientos racionales
utilizados para alcanzar una gama de objetivos que rigen en una investigación.
• Eficiencia: Es la óptima utilización de los recursos disponibles para la
obtención de resultados deseados.
• MAICA: Manufactura de Aluminio I C.A.
73
CAPÍTULO IV
FASES METODOLÓGICAS
4.1. Fases metodológicas.

Los objetivos del proyecto presentado para la elaboración del plan de
mantenimiento preventivo se reflejaran mediante las estrategias que se presentan a
continuación. El desarrollo de estas fases consecutivamente llevara al cumplimiento
del objetivo general presentado en este informe.
Fase I: Analizar y diagnosticar la situación que presentan los equipos de forma

I C.A.
Para dar inicio a la investigación, se evaluarán las máquinas que componen las
diversas áreas del proceso productivo, conocer el sistema de producción dentro de la
planta y las acciones de mantenimiento que han sido tomadas para el desempeño de
dichas máquinas en este proceso. Durante esta fase la recolección de esta información
constara de revisiones en manuales y fichas de equipos, bien sea de manera directa en
la planta o investigando en un medio externo como el fabricante del equipo,
entrevistas no estructuradas al personal laboral dentro de las instalaciones como
ingenieros de proceso, supervisor de mantenimiento, gerente de planta, técnicos
mecánicos y electricistas. De la misma forma por medio de observación directa
realizando recorridos de planta se observará el comportamiento en cada sección para
obtener detalladamente la información necesaria.
74
Fase II: Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014.
Para el levantamiento de esta información será necesaria una entrevista no
estructurada al personal de mantenimiento y revisión del software utilizado por el
departamento para determinar a cuales equipos les fue realizado el mantenimiento
preventivo correspondiente.
Fase III: Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la

estudio de criticidad.
Para generar un árbol de equipos lógico, con respecto a las etapas que se van
llevando a cabo en el proceso productivo es necesaria la observación directa del
mismo.
El estudio de criticidad se desarrollará mediante los pasos descritos en el
capítulo anterior. Se les realizará una encuesta estructurada según el formato para el
análisis de criticidad (mostrado en el capitulo anterior Figura 7) al personal del
departamento, como los son el jefe de mantenimiento y personal mecánico, a
supervisores de operación y a los operadores los de los equipos, para establecer la
prioridad de los mismos.
Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las líneas de producción.

Se realizará la identificación de los equipos de las líneas de producción, en
base a los datos recopilados en la fase anterior. Se propondrá una codificación de los
equipos, para organizar de mejor manera la información de los mismos, desglosando
la codificación de la siguiente manera:
Nivel I: Denominación de la planta.
Nivel II: Identificación de la línea de producción.
75
Nivel III: Equipo del cual se está hablando en la línea de producción.
Nivel IV: Elemento del equipo anteriormente mencionado.
Nota: (El código puede ser presentado parcialmente, es decir si solo nos queremos
referir a un equipo, sin especificar su elemento, solo hacemos uso de los niveles
quesean necesarios).
Fase V: Realizar y aplicar la metodología de Análisis de Modo y Efecto de Falla en

los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas.
Para esta fase de continuación se aplicará la metodología (AMEF) basados en
los conceptos teóricos que se expresan en el capítulo tres, con la finalidad de
determinar con anticipación algún desperfecto que pueda presentarse en una máquina
y no permita el normal funcionamiento de la misma. Detectar las causas que originan
las fallas, las consecuencias que causan a nivel productivo y minimizarlas hasta
considerar insignificantes los riesgos que puedan ocurrir a futuro en el equipo.
Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la

Se elaborará un plan de mantenimiento a los equipos, en concordancia con lo
establecido por el fabricante y los análisis realizados para la metodología aplicada.
Creando para cada equipo una hoja de ruta donde especifique detalladamente las
acciones a tomar en cuanto a las rutinas de mantenimiento.
Fase VII: Procesar la información en el software.

Para procesar la información obtenida mediante la fase anterior se utilizará el
software para la gestión de mantenimiento disponible en la empresa el cual es el
MP7, en el cual podrán establecerse la frecuencia a la que se realiza el
76
mantenimiento, las actividades a realizar por máquina, herramientas, repuestos y
tiempos requeridos para cada actividad.
Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento.

En esta etapa se realizarán o se ejecutaran las actividades de mantenimiento
preventivo según el plan elaborado mediante la metodología del Análisis de Modo y
Efecto de Falla (AMEF).
77
CAPITULO VI
RESULTADOS
Analizando y estructurando cada una de las fases mencionadas en el capítulo

anterior, la información recopilada y el estudio realizado dentro de la investigación
proporciona los siguientes resultados para cada fase.
I C.A.
Durante los primeros días de la pasantía, se verificó las condiciones en las

cuales se encontraban las líneas de producción de la planta, y se recopilo información
relativa de los equipos que conforman las mismas. Esta labor se llevó a cabo
mediante:
Inspecciones como parte de un reconocimiento inicial en las cuales el personal

mecánico explicó el proceso productivo enfocado desde el punto de vista de
mantenimiento, incluyendo fallas frecuentes y los métodos más adecuados para su
resolución. Luego, se realizaron inspecciones más a fondo, para conocer los equipos y
su papel en el funcionamiento de cada línea, obteniendo información relevante en
cuanto a la prioridad de los equipos y elementos de las mismas.
Entrevistas con el personal que labora diariamente en las líneas de producción,

como los mecánicos, supervisores y operadores. Estas entrevistas se realizaron de
manera informal consistiendo en una serie de preguntas tipo feedback donde se
pudieron precisar detalles interesantes sobre las líneas, la influencia de la
participación en las mismas, y la repercusión de las fallas en la producción.
78
número de fallas y porcentaje de importancia de las mismas.
DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS EN EL ÁREA DE

FUNDICIÓN Y MOLDEO
NÚMERO DE % DE
EQUIPOS FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
FALLAS IMPORTANCIA
ACTUADORES HIDRÁULICOS
BOCINA DEL DESCARGADOR
CONEXIONES ELÁCTRICAS
CUÑA DEL DESCARGADOR
MOLDEADORA
FATA
MICROSWITCH 92 50.8%
PINZAS
UNIDADES HIDRÁULICAS
VÁLVULAS DE CIERRE RÁPIDO
VÁLVULAS DIRECCIONALES
BOCINA DEL DESCARGADOR
BRAZO ROBOTICO
CONJUNTO DE VÁLVULAS: DIRECCIONAL,
MOLDEADORA REG DE PRESIÓN Y REG DE CAUDAL
FATA ROBOT MICROSWITCH 26 14.4%
VÁSTAGO DEL DESCARGADOR
VARIADORES DE FRECUENCIA
BRAZO ROBOTICO
MICROSWITCH
GIRO DEL DESCARGADOR
MOLDEADORA
PUEBLO
MICROSWITCH 45 24.9%
PINZAS
ACTUADOR HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN
HORNO DE ACTUADORES HIDRÁUICOS DE COMPUERTAS
FUNDICIÓN
CADENA DE SISTEMA ELEVADOR 5 2.8%
PRINCIPAL
VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL
BUJÍAS
CRISOL DE RETENCIÓN
HORNOS DE
RETENCIÓN
ELECTROVÁLVULAS 6 3.3%
TERMOPOZOS
VENTILADOR DEL QUEMADOR
CONTROLADOR DE LLAMA
CORREAS
HORNOS DE
RODAMIENTOS
TRATAMIENTO
SENSOR DE LLAMA UV 7 3.9%
TÉRMICO
VENTILADOR DE ESCAPE
VENTILADOR DE RECIRCULACIÓN
Fuente: Propia.
79
identificación y porcentaje de importancia de las fallas asociadas a los equipos.
DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS EN EL ÁREA DE

FUNDICIÓN Y MOLDEO
NÚMERO DE % DE
EQUIPOS FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
FALLAS IMPORTANCIA
ACTUADORES HIDRAULICOS 26 28%
BOCINA DEL DESCARGADOR 8 9%
CONEXIONES ELECTRICAS 7 8%
CUÑA DEL DESCARGADOR 10 11%
MOLDEADORA
FATA
MICROSWITCH 18 20%
PINZAS 14 15%
UNIDADES HIDRAULICAS 5 5%
VALVULAS DE CIERRE RAPIDO 2 2%
VALVULAS DIRECCIONALES 2 2%
ACTUADORES HIDRÁULICOS 2 8%
BOCINA DEL DESCARGADOR 7 27%
MOLDEADORA
BRAZO ROBOTICO 8 31%
FATA ROBOT CONJUNTO DE VÁLVULAS: DIRECCIONAL,
REG DE PRESION Y REG DE CAUDAL 5 19%
MICROSWITCH 3 12%
VASTAGO DEL DESCARGADOR 1 4%
ACTUADORES HIDRAULICOS 24 53%
GIRO DEL DESCARGADOR 5 11%
MOLDEADORA MICROSWITCH 9 20%
PUEBLO
PINZAS 6 13%
VÁLVULAS DIRECCIONALES 1 2%
ACTUADOR HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN 1 20%
ACTUADORES HIDRÁULICOS DE
HORNO DE COMPUERTAS 1 20%
FUNDICIÓN
PRINCIPAL
CADENA DE SISTEMA ELEVADOR 1 20%
VÁLVULAS DIRECCIONALES 1 20%
VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL 1 20%
BUJÍAS 1 17%
CRISOL DE RETENCIÓN 2 33%
HORNOS DE
RETENCIÓN
ELECTROVALVULAS 1 17%
TERMOPOZOS 1 17%
VENTILADOR DEL QUEMADOR 1 17%
CONTROLADOR DE LLAMA 1 14%
CORREAS 1 14%
HORNOS DE RODAMIENTOS 1 14%
TRATAMIENTO
TÉRMICO SENSOR DE LLAMA UV 1 14%
VENTILADOR DE ESCAPE 1 14%
VENTILADOR DE RECIRCULACIÓN 2 29%
Fuente: Propia.
80
FUNDICIÓN Y MOLDEO
6 0.0%
5 0.0%
% DE IMPORTANCIA
4 0.0%
3 0.0%
2 0.0%
1 0.0%
0 .0%
MOLDEADORA MOLDEADORA MOLDEADORA HORNO DE HORNOS DE HORNOS DE
FATA FATA ROBOT PUEBLO FUNDICIÓN RETENCIÓN TRATAMIENTO
PRINCIPAL TÉRMICO
EQUIPOS
Gráfico 1: Porcentaje de importancia de los equipos en función del número de fallas.
Fuente: Propia.
MOLDEADORA FATA
30%
25%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
20%
15%
10%
5%
0%
ACTUADORES BOCINA DEL CUÑA DEL MICROSWITCH PINZAS UNIDADES VÁLVULAS DE VÁLVULAS CONEXIONES
HIDRÁULICOS DESCARGADOR DESCARGADOR HIDRÁULICAS CIERRE RÁPIDO DIRECCIONALES ELÉCTRICAS
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA

moldeadoras FATA.
Fuente: Propia
81
MOLDEADORA FATA ROBOT
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
ACTUADORES BOCINA DEL BRAZO ROBOTICO CONJUNTO DE MICROSWITCH VÁSTAGO DEL
HIDRÁULICOS DESCARGADOR VÁLVULAS: DESCARGADOR
DIRECCIONAL, REG
DE PRESION Y REG
DE CAUDAL

moldeadoras FATA ROBOT.
Fuente: Propia.
MOLDEADORA PUEBLO
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
ACTUADORES GIRO DEL MICROSWITCH PINZAS VÁLVULAS
HIDRÁULICOS DESCARGADOR DIRECCIONALES

moldeadoras PUEBLO.
Fuente: Propia.
82
HORNO DE FUNDICIÓN PRINCIPAL
20%
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
ACTUADOR ACTUADORES CADENA DE VÁLVULAS VÁLVULAS
HIDRÁULICO DE HIDRÁUICOS DE SISTEMA DIRECCIONALES REGULADORAS
BASCULACIÓN COMPUERTAS ELEVADOR DE CAUDAL
Gráfico 5: Porcentaje de importancia de las fallas principales en el horno de

fundición principal.
Fuente: Propia.
HORNOS DE RETENCIÓN
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
BUJÍAS CRISOL DE RETENCIÓN ELECTROVÁLVULAS TERMOPOZOS VENTILADOR DEL
QUEMADOR

retención.
Fuente: Propia.
83
HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
CONTROLADOR CORREAS RODAMIENTOS SENSOR DE VENTILADOR DE VENTILADOR DE
DE LLAMA LLAMA UV ESCAPE RECIRCULACIÓN

tratamiento térmico.
Fuente: Propia.
La recolección de los datos correspondientes al número de fallas en los

equipos fue posible gracias a las órdenes de trabajo para atención de las fallas
emitidas por los operadores y al reporte paradas día a día del departamento de
producción.
5.2Fase II: Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero

de 2014.
Como parte adicional del diagnostico de los equipos se recolectó la

información correspondiente a las actividades de mantenimiento preventivo
realizadas a los equipos del área de fundición y moldeo a partir del mes de Marzo de
2014, ya que desde este mes se comenzaron a reanudar la planificación y ejecución de
las mismas, a continuación se muestran las tablas utilizadas por el departamento de
mantenimiento para el control y planificación de las actividades de mantenimientos
84
realizadas en el área en estudio, debido a un cierre técnico realizado por la empresa la
programación, planificación y ejecución de las actividades de mantenimiento
preventivo fueron llevadas a cabo hasta el mes de Agosto de 2014, a continuación se
muestra una tabla con el porcentaje de cumplimiento de las actividades de
mantenimiento preventivo en el área de estudio.
Tabla 3: Porcentaje de cumplimiento de las actividades de mantenimiento preventivo

en los equipos del área en estudio.
Mes % de cumplimiento de actividades
Marzo 66.67%
Abril 84.62%
Mayo 75%
Junio 83.33%
Julio 72.73%
Agosto 70%
Fuente: Propia.
85
CUMPLIMIENTO DE LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2014
PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
Gráfico 8: Cumplimiento de las actividades de mantenimiento preventivo en el área

de estudio durante el año 2014.
Fuente: Propia.
A pesar de un cumplimiento relativamente alto en las actividades de

mantenimiento preventivo, se pudo observar en la fase anterior el número de fallas
elevado en los equipos del área de estudio, principalmente en las máquinas
moldeadoras es donde se encuentra el mayor número de fallas, las cuales tienen como
consecuencia un número elevado de paradas dentro del tiempo de producción,
producción en la
tabla 4 se muestra un ejemplo del programa mensual de mantenimiento preventivo
para los equipos del área de estudio correspondiente al mes de marzo, para ver el
resto de los programas, revisar el anexo A.
A
86
Tabla 4: Programa mensual de mantenimiento preventivo para los equipos del área de fundición y moldeo correspondiente
al mes de marzo de 2014.
RIF: J-31088592-3
MANUFACTURAS DE ALUMINIOI, C.A.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA MENSUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MES: Marzo 2014
MAQUINA HR 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
PUEUBLO 3 Y 4 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 1T
U. H. MOLDEADORAS (INSPECCIONES Y AJUSTES) 1T
CORTADORA PEQUÑA (MTTO GENERAL) 2T
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2T
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS ) 1T
MTTO A VALVULAS DE VACIO 1T
FATA 12 - 34 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
FATA 56 - 78 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO Cumplido
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO.
Edición 02 No cumplido
____________________
GTE. DEPARTAMENTO
REV. 00; FECHA 01/04/2008
Fuente: Propia.
87
5.3Fase III: Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la
estudio de criticidad.
En esta fase trabajando conjuntamente con el coordinador de mantenimiento y

el coordinador de producción, se definen los equipos a los cuales se les va a realizar
la planificación de mantenimiento preventivo, la cual se basa en la frecuencia de falla
que presentan los equipos y por el tiempo de inoperatividad de los mismos, ya que
estos factores influyen en la eficiencia de las líneas de producción.
Este estudio de criticidad se realizo mediante encuestas (tabla 5 y tabla 6) que:
• Coordinador de mantenimiento.
• Coordinador de producción.
• Mecánicos.
La encuesta está conformada por siete tópicos a tratar, los cuales son:
• Frecuencia de todo tipo de fallas.
• Tiempo promedio para reparar.
• Impacto sobre la producción.
• Costo de reparación.
• Impacto ambiental.
• Impacto en la salud y seguridad personal.
• Impacto en satisfacción del cliente.
88
Conforme a los resultados obtenidos por la encuesta, se pudo obtener la
información inherente a la criticidad de los equipos del área en estudio, para así
ordenarlos según su índice de criticidad en las líneas de producción.
Tabla 5: Formato para encuesta de análisis de criticidad.
89
Tabla 6: Ponderaciones de los parámetros del análisis de criticidad.
90

Donde:
Consecuencia= a+b.
A= costo de reparación + impacto seguridad personal + impacto ambiental + impacto

satisfacción al cliente.
B= impacto en la producción* tiempo promedio para reparar mttr.
Luego se tabularon los valores de criticidad calculados para poder comparar

los resultados para cada equipo y determinar su orden de manera prioritaria para las
líneas de producción del área en estudio.
Tabla 7: Índice de criticidad para los hornos de retención y fundición principal.
Equipo Criticidad
Horno de fundición principal 186
Horno de retención #1 112
Horno de retención #5 55.5
Horno de retención #6 55.5
Fuente: Propia.
91
ESTUDIO DE CRITICIDAD
200
180
160
CRITICIDAD
140
120
100
80
60
40
20
0
HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE
FUNDICIÓN RETENCIÓN 1 RETENCIÓN 2 RETENCIÓN 3 RETENCIÓN 4 RETENCIÓN 5 RETENCIÓN 6
PRINCIPAL
EQUIPOS
Gráfico 9: Índice de criticidad para los hornos de retención y fundición principal.
Fuente: Propia.
Tabla 8: Índice de criticidad para los hornos de tratamiento térmico.
Equipo Criticidad
Horno de tratamiento térmico #1 53.6
Horno de tratamiento térmico #5 53
Fuente: Propia.
92
54
53.5
53
CRITICIDAD
52.5
52
51.5
51
50.5
50
HTT 1 HTT 2 HTT 3 HTT 4 HTT 5
EQUIPOS
Gráfico 10: Índice de criticidad para los hornos de tratamiento térmico.
Fuente: Propia.
Tabla 9: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras FATA.
Equipo Criticidad
Fata 12 328
Fata 34 343
Fata 56 249.2
Fata 78 171.6
Fata 9 10 (robot) 216.4
Fata 11 12 (robot) 290
Fuente: Propia.
93
350
300
250
CRITICIDAD
200
150
100
50
0
FATA 12 FATA 34 FATA 56 FATA 78 FATA 09 10 FATA 11 12
EQUIPOS
Gráfico 11: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras FATA.
Fuente: Propia.
Tabla 10: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras PUEBLO.
Equipo Criticidad
Pueblo #1 104.4
Pueblo #2 171.6
Pueblo #3 238.4
Pueblo #4 171.6
Pueblo #5 240.8
Pueblo #6 237.2
Fuente: Propia.
94
250
200
CRITICIDAD
150
100
50
0
PUEBLO 1 PUEBLO 2 PUEBLO 3 PUEBLO 4 PUEBLO 5 PUEBLO 6
EQUIPOS
Gráfico 12: Índice de criticidad para las máquinas moldeadoras PUEBLO.
Fuente: Propia.
Después de analizar los resultados tabulados y graficados anteriormente, se

llegó a la conclusión de que los equipos con mayor índice de criticidad fueron las
máquinas moldeadoras Fata 34, Fata 11 12 (Robot) y Pueblo 3, cuyos índices fueron
328, 290 y 240.1 respectivamente, ya que el alcance del presente trabajo indica que el
plan de mantenimiento se realizará máximo a dos equipos críticos y como las
máquinas moldeadoras Fata 34 y Fata 11 12 (robot) presentan componentes
esencialmente similares, se tomó la decisión de tomar como equipos críticos de
estudio a las moldeadoras Fata (12-78) y Pueblo (1-6).
Luego de recolectar y procesar los resultados del estudio de criticidad,

observar y entender el proceso productivo que se lleva a cabo en la planta, se
procedió a realizar el árbol de equipos de las líneas de producción (revisar el anexo B
para ver el árbol completo). Se recibieron los planos de la empresa (Layout)
mostrados en la figura 13, realizados anteriormente por la empresa, donde se pudo
distinguir la distribución de los equipos dentro del área de estudio y.
95
Figura 13: Layout del área de fundición y moldeo.
Fuente: MAICA.
96
Diagrama 1: Diagrama de elementos de los equipos del área de fundición y moldeo.
Fuente: Propia.
97
Continuación del diagrama 1.
Fuente: Propia.
98
5.4Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las líneas de producción.
Horno de fundición principal
El horno de fundición principal es el equipo más importante de la planta, ya

que en este se lleva a cabo la fundición principal del aluminio que alimenta a las
demás aéreas de la planta en este caso el área en estudio, este cuenta con un sistema
de fusión compuesto por dos fusores y un mantenedor, también posee un actuador
hidráulico que le permite bascular y verter el aluminio fundido en el crisol de
transferencia y dos más para las compuertas que permiten la limpieza de la bóveda
del horno.
Figura 14: Horno de fundición principal.
Fuente: MAICA.
99
Características principales:
• Capacidad: 5000Kg de aluminio líquido.
• Producción: máxima 2000 Kg/h. trabajando en servicio continuo a una

temperatura de baño de 760ºC.
• Combustible: Gas natural.
• Potencia instalada: 1 700 000 Kcal/h.
• Control de nivel de baño: Automático. Detiene la marcha de los quemadores

de fusión en caso de sobrepesamiento.
• Temperatura de la bóveda del horno: Máxima 1100ºC.
• Potencia eléctrica instalada: Máxima 30 KW.
• Tensión: 380 V. 3 F. 50 Hz.
• Basculación: Hidráulica mediante cilindro hidráulico.
Hornos de retención
Los hornos de retención son los equipos encargados de suministrar el

aluminio fundido a una temperatura apropiada mayor de 700ºC para que la aleación
presente una fluidez apropiada y no se filtre a través de los moldes de las máquinas
moldeadoras, esencialmente están compuestos por un crisol dentro de una cavidad
fabricada con material refractario, fibra aislante y laminas de acero.
100
Figura 15: Horno de retención.
Fuente: MAICA.
Figura 16: Quemador del horno de retención.
Fuente: MAICA.
101
• Temperatura nominal: 1290ºF.
• Capacidad: 800000-1500000 Btu/hora.
• Motor: Maratón ½ Hp-3450 Rpm 120V/60 Hz.
• Manifold: 2”.
• Presión de trabajo: 8-10 WC” (pulgada de agua).
• Electroválvulas:
− Baja: 3/4”NPT X 3/4” orificio 120V.
− Alta: 1”NPT x 1-5/8” orificio 120V.
• Pression switch.
• Programador.
• Foto celda.
• Deflector.
• Tubo de aire 5” x 350 mm.
• Base: Pedestal.
102
Hornos de tratamiento térmico:
Estos horno tienen como función realizar el tratamiento térmico a los pistones
una vez removidas las mazarotas centrales o laterales, dentro de estos son colocadas
las cestas con los pistones y se inicia el ciclo que dura aproximadamente unas 8 horas
con una temperatura promedio de 204 ºC, el tratamiento térmico realizado es un
envejecimiento por precipitación, en el cual los elementos aleantes van precipitando
dentro de los núcleos de la estructura granular de la aleación hasta obtener el valor de
dureza requerido.
Figura 17: Horno de tratamiento térmico.
Fuente: MAICA.
103
• Capacidad: 500000Btu/h.
• Temperatura máxima de operación: 343.33ºC (650ºF).
• Tensión de alimentación: 460 V, 3 Ph, 60 Hz.
• Combustible: Gas natural 1000 Btu/cft, 8-10 WC” (pulgada de agua).
• Tensión de control: 115 V, 1 Ph, 60 Hz.
Máquina moldeadora Fata
La estructura básica de la máquina está fabricada placas de acero soldadas.

Esta cuenta con 2 camas de de platos desgastables para los carros transversales que
transportan a los moldes. Para el moldeo del pistón esta cuenta con 4 actuadores
hidráulicos (2 para cada lado) para cerrar las paredes del molde, 2 actuadores
hidráulicos (1 para cada lado) para el movimiento del macho central, 3 actuadores
hidráulicos para el complemento del macho central (macho #4 f/d; macho #4 s/b;
macho #5 f/d), para la extracción del pistón se cuenta con un actuador hidráulico que
permite el movimiento del descargador de subir y bajar, a demás la máquina cuenta
con un sistema neumático que permite el avance transversal de los machos de cabeza,
y permite el accionamiento de los actuadores de las pizas.
104
Figura 18: Máquina moldeadora Fata.
Fuente: MAICA.
Características principales
• Voltaje principal 380V-50 Hz.
• Voltaje de circuitos auxiliares 110V-50 Hz.
• Potencia consumida:
• Eléctrica: 1 Kw
• Aire comprimido: 0.3 Mc/h.
• Aceite de lubricación 30 cmc/h.
• Potencia de la unidad hidráulica.
105
• Capacidad del tanque 350 litros.
• Presión de operación 570-710 psi.
• Motor eléctrico 15 hp.
• Consumo de agua de refrigeración: 1mc/h.
• Bomba hidráulica: de flujo variable.
• Potencia consumida 11 Kw
Máquina moldeadora Fata robot

Esta cuenta con 2 camas de platos desgastables para los carros transversales que
transportan a los moldes. Para el moldeo del pistón esta cuenta con 4 actuadores
hidráulicos (2 para cada lado) para cerrar las paredes del molde, 2 actuadores
hidráulicos (1 para cada lado) para el movimiento del macho central, 3 actuadores
hidráulicos para el complemento del macho central (macho #4 f/d; macho #4 s/b;
macho #5 f/d), para la extracción del pistón se cuenta con un actuador hidráulico que
permite el movimiento del descargador de subir y bajar, a demás la máquina cuenta
con un sistema neumático que permite el avance transversal de los machos de cabeza,
y permite el accionamiento de los actuadores de las pizas.
106
Figura 19: Brazo robótico de máquina moldeadora Fata robot.
Fuente: MAICA.
Figura 20: Conjunto del descargador de la máquina moldeadora Fata robot.
Fuente: MAICA.
107
Figura 21: Mecanismo de cucharones y moldes de la máquina moldeadora Fata
robot.
Fuente: MAICA.
• Voltaje principal de 440 V, 18 Kw, 3Ph.
• Voltaje de control 110V AC, 24 V DC.
• Sistema de control plc Allen Bradley slc500 5/03.
• Display esa400 para panel de operador y ajuste tiempo.
• Brazo robótico para colado automático.
• Servo control para ejes del robot Allen Bradley ultra.
• Sistema de control CNC para el robot.
108
• Motor de la unidad hidráulica de 440 V AC, 15 kw.
• Unidad hidráulica de 250 litros.
• Bomba de la unidad hidráulica tipo paleta fijas 20 Gpm.
• Presión de trabajo 1000 Psi.
• Presión del aire comprimido 90 Psi.
• Intercambiador de calor para la unidad hidráulica.
• Dos estaciones de armado del molde
• Mesas de armado con regletas intercambiables.
Máquina moldeadora Pueblo

Esta cuenta con una cama de platos desgastables para los carros transversales que
transportan al molde. Para el moldeo del pistón esta cuenta con 2 actuadores
hidráulicos (1 para cada lado) para cerrar las paredes del molde, 1 actuador
hidráulicos para el movimiento del macho central, 4 actuadores hidráulicos para el
complemento del macho central (basculación, macho #4 f/d; macho #4 s/b; macho #5
f/d), para la extracción del pistón se cuenta con una junta rotativa hidráulica que
permite el movimiento giratorio del descargador , a demás la máquina cuenta con un
sistema neumático que permite el avance vertical del macho de cabeza, y permite el
accionamiento de los actuadores de las pizas, una pinza s/b y otra pinza para tomar el
pistón.
109
Figura 22: Máquina moldeadora Pueblo.
Fuente: MAICA.
• Voltaje principal 110 V, 4 A, 1 Ph.
• Voltaje de control 24 V DC, 110 V AC.
• Sistema de control por medio de controlador lógico programable.
• Motor de la unidad hidráulica 440 V AC, 5,5 Kw, 3 Ph.
• Unidad hidráulica de 180 litros.
• Bomba de la unidad hidráulica tipo paleta variable 20 Gpm.
• Presión de trabajo 600 Psi.
110
• Presión del aire comprimido 90 psi.
• Diez movimientos para armado del molde (cilindros).
• Una estación de armado del molde.
• Mesas de armado con regletas intercambiables.
• Presión del agua para el sistema de enfriamiento 40 Psi.
Cortadora de mazarota central
Esta cortadora es utilizada para la remoción de la mazarota central ubicada en

la cabeza del pistón, su bastidor está fabricado con vigas estructurales cortadas a
medida y está cubierto de láminas soldadas, esta goza de un diseño compacto el cual
le permite ocupar poco espacio, la remoción de la mazarota central es necesaria para
facilitar la operación de mecanizado frontal o refrentado dentro de los tornos.
Figura 23: Cortadora de mazarota central.
Fuente: MAICA.
111
Figura 24: Interior de cortadora de mazarota central.
Fuente: MAICA.
• Alimentación eléctrica principal: 440 V, 10 A, 3 Ph.
• Alimentación eléctrica de control: 110 V AC.
• Lógica cableada o de relé.
• Motor de disco de corte: 440 V AC, 5 HP 1800 RPM.
• Motor de la unidad hidráulica: 440 V AC, 2 HP, 1200 RPM.
• Motor de la bomba de refrigerante: 440 V AC, ½ HP.
• Tanque de unidad hidráulica 50 L.
• Presión de trabajo hidráulico 300 Psi.
112
• Plato giratorio porta pieza 2 estaciones.
• Cilindro neumático para el clamp.
• Presión de aire comprimido 90 Psi.
• Cilindro hidráulico para movimiento del disco.
• Tanque para refrigerante.
Cortadora de mazarota lateral
Esta cortadora es utilizada para la remoción de las mazarotas laterales

ubicadas a los lados del pistón, su bastidor está fabricado con vigas estructurales
cortadas a medida y está cubierto de láminas soldadas, a diferencia de la cortadora de
mazarota central esta máquina presenta un diseño de mayor tamaño y robustez, la
remoción de las mazarotas laterales es necesaria para facilitar la operación del
cilindrado dentro de los tornos.
Figura 25: Cortadora de mazarota lateral.
Fuente: MAICA.
113
Figura 26: Interior de cortadora de mazarotas laterales.
Fuente: MAICA.
• Alimentación eléctrica principal: 440 V, 35 A, 3 Ph.
• Alimentación eléctrica de control: 110 V AC.
• Lógica cableada o de relé.
• Motor de disco de corte: 440 V AC, 10HP 1800 RPM.
• Motor de la bomba de refrigerante: 440 V AC, ¼ HP.
• Mesa deslizante de corte.
• Regleta intercambiable para mesa de corte.
• Plato giratorio porta pieza 2 estaciones.
• Cilindro neumático para el clamp.
• Dos discos de corte.
• Tanque para refrigerante.
114
Codificación
Después de la identificación de los equipos se propuso una modificación a la

codificación que actualmente tienen registrada en la planta, la cual va acorde con el
árbol de equipos de la planta, y con la cual se obtiene una información más concreta
al momento de hablar de los mismos. A continuación se muestran las dos
codificaciones (actual y propuesta) con sus respectivos niveles y la especificación de
que información brinda cada uno de los niveles.
Figura 27: Codificación actual de los equipos en planta.
Fuente: Propia.
115
Figura 28: Propuesta para la codificación de los equipos del área en estudio de
Manufacturas de Aluminio I CA.
Fuente: Propia.
Ejemplo par la codificación propuesta para los equipos en planta:
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.MACHO CENTRAL
Codificación en la cual se indica el nombre de la planta Manufacturas de

Aluminio I CA; la línea de producción se encuentra fundición y moldeo;
especificación del equipo que para este ejemplo es la moldeadora FATA 12; por
último el elemento del equipo en el que se especifica el actuador hidráulico del
macho central. Hay que tener en cuenta, que si solo queremos definir un equipo de la
planta, sin mencionar su elemento, el código estará estructurado por los niveles que
sean necesarios, a continuación se presenta la codificación para los equipos críticos
dentro del área de estudio en las tablas 14 y 15.
116
Tabla 11: Codificación propuesta para máquinas moldeadoras Fata.
CODIFICACIÓN PROPUESTA PARA MÁQUINAS MOLDEADORAS FATA

CODIFICACIÓN DENOMINACIÓN LÍNEA
MAI-FM-FATA12-REG.PRESIÓN REGULADOR DE PRESIÓN FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.NEU.LAT.PINZA ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL NEUMÁTICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.NEU.AVNC.LAT.PINZA ACTUADOR NEUMÁTICO LATERAL DE PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.PINZA ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL DE PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.NEU.PINZA ACTUADOR NEUMÁTICO DE PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-VÁL. VACÍO VÁLVULAS DE VACÍO FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-CARROS DEL MOLDE CARROS DEL MOLDE FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-REG.CARR.LATERALES REGLETAS DE CARROS LATERALES FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-EJE DESCARGADOR EJE DELDESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-BASE.DESC BASE DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-BOCINA.DESC BOCINA DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-CUÑA.DESC CUÑA DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-JUNTA ROTATIVA.DESC JUNTA ROTATIVA DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-PORTA PINZA.DESC PORTA PINZA DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-PINZA. PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
Fuente: Propia.
117
Continuación de tabla 11.
MAI-FM-FATA12-FINALES DE CARRERA. FINALES DE CARRERA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12

MAI-FM-FATA12-CABEZAL FIN.CAR CABEZAL DEL FINAL DE CARRERA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-CUERPO FIN.CAR CUERPO DEL FINAL DE CARRERA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-MEC.COLISA MECANISMO DE COLISA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-BAR. VÁS-ROD. MEC.COLISA BARRA DE UNIÓN VÁSTAGO RODAMIENTO DEL MECANISMO DE COLISA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12- GUÍA MC MEC.COLISA GUÍA DE MACHO CENTRAL DEL MECANISMO DE COLISA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ROD. TORRINGTON MEC.COLISA RODAMIENTO TORRINGTON DEL MECNISMO DE COLISA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12- UH #12-34 UNIDAD HIDRÁULICA FATAS #12-34 FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-BOMBA OLEOHIDRÁULICA. UH BOMBA DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-MOTOR ELÉCTRICO. UH MOTOR ELECTRICO DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-DEPOSITO DE ACEITE. UH DEPOSITO DE ACEITE DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-FILTRO DE ACIETE. UH FILTRO DE ACEITE DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-INTERCAMBIADOR DE CALOR. UH INTERCAMBIADOR DE CALOR DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-CARCASA. IC CARCASA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-FILTRO DE AGUA IC FILTRO DE AGUA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-INDICADOR DE NIVEL. UH INDICADOR DE NIVEL DE LA UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12- MANÓMETRO. UH MANÓMETRO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-TERMÓMETRO. UH TERMÓMETRO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
Fuente: Propia.
118
MAI-FM-FATA12-VÁL. LIM.PRESIÓN VALVULA LIMITADORA DE PRESIÓN FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12

MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.DESC S/B ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA DESCARGADOR S/B FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.GIRO DESC ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA GIRO DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.LATERALES ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA LATERALES FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO CENTRAL ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO CENTRAL FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO #4 F/D ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL MACHO #4 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO #4 S/B ELECTROVLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO #4 S/B FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO #5 F/D ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO #5 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.DESC S/B ACTUADOR HIDRÁULICO DESCARGADOR S/B FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.GIRO DESC ACTUADOR HIDRÁULICO GIRO DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.LATERALES ACTUADORES HIDRÁULICOS LATERALES FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.MACHO CENTRAL ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO CENTRAL FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.MACHO #4 F/D ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO #4 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.MACHO #4 S/B ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO #4 S/B FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.MACHO #5 F/D ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO #5 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-FATA 12
Fuente: Propia.
119
Tabla 12: Codificación propuesta para máquinas moldeadoras Pueblo
CODIFICACIÓN PROPUESTA PARA MÁQUINAS MOLDEADORAS PUEBLO

CODIFICACIÓN DENOMINACIÓN LÍNEA
MAI-FM-PUEBLO2-REG.PRESIÓN REGULADOR DE PRESIÓN FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.NEU.PINZA S/B ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL NEUMÁTICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.NEU.PINZA S/B ACTUADOR NEUMÁTICO LATERAL DE PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.PINZA ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL DE PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.NEU.PINZA ACTUADOR NEUMÁTICO DE PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-VÁL. VACÍO VÁLVULAS DE VACÍO FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-CARROS DEL MOLDE CARROS DEL MOLDE FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-REG.CARR.LATERALES REGLETAS DE CARROS LATERALES FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-JUNTA ROTATIVA.DESC JUNTA ROTATIVA DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-PORTA PINZA.DESC PORTA PINZA DEL DESCARGADOR FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-PINZA. PINZA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-FINALES DE CARRERA. FINALES DE CARRERA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-CABEZAL FIN.CAR CABEZAL DEL FINAL DE CARRERA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-CUERPO FIN.CAR CUERPO DEL FINAL DE CARRERA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
Fuente: Propia.
120
MAI-FM-PUEBLO2- UH #2 UNIDAD HIDRÁULICA PUEBLO #2 FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2

MAI-FM-PUEBLO2-BOMBA OLEOHIDRÁULICA. UH BOMBA DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-MOTOR ELÉCTRICO. UH MOTOR ELECTRICO DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-DEPOSITO DE ACEITE. UH DEPOSITO DE ACEITE DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-FILTRO DE ACIETE. UH FILTRO DE ACEITE DE UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-INDICADOR DE NIVEL. UH INDICADOR DE NIVEL DE LA UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2- MANÓMETRO. UH MANÓMETRO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-TERMÓMETRO. UH TERMÓMETRO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-VÁL. LIM.PRESIÓN VALVULA LIMITADORA DE PRESIÓN FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.JUNTA ROTATIVA ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA JUNTA ROTATIVA FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.MC BASLCULANTE ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO CENTRAL BASCULANTE FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.LATERALES ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA LATERALES FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO CENTRAL ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO CENTRAL FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO #4 F/D ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL MACHO #4 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO #4 S/B ELECTROVLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO #4 S/B FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ELECT.VÁL.DIR.HID.MACHO #5 F/D ELECTROVÁLVULA DIRECCIONAL HIDRÁULICA MACHO #5 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.HID.MC BASCULANTE ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO CENTRAL BASCULANTE FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.HID.LATERALES ACTUADORES HIDRÁULICOS LATERALES FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.HID.MACHO CENTRAL ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO CENTRAL FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.HID.MACHO #4 F/D ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO #4 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.HID.MACHO #4 S/B ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO #4 S/B FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
MAI-FM-PUEBLO2-ACT.HID.MACHO #5 F/D ACTUADOR HIDRÁULICO MACHO #5 F/D FUNDICIÓN Y MOLDEO-PUEBLO 2
Fuente: Propia.
121
en los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas.
Una vez determinados los equipos críticos del sistema, se aplicó el Análisis
de Modo y Efecto de Falla, el cual consistió en determinar las funciones, las fallas de
las funciones, las causas y las consecuencias de las fallas. Para el desarrollo de esta
fase se utilizaron técnicas de revisión bibliográfica y entrevistas con el personal.
Las entrevistas con el personal que labora en planta formaron parte

indispensable de esta fase y para el desarrollo del trabajo, se hicieron de manera
directa, en el área de la planta, el taller de mantenimiento y área de oficinas. Las
entrevistas se realizaron al personal técnico especializado de mantenimiento.
Para la aplicación de la metodología AMEF en base a los equipos más relevantes que
se obtuvieron en la fase anterior, se llevó a cabo la generación de formatos en donde
se identifican los siguientes aspectos:
• Sección: Se refiere al departamento donde se aplica el estudio, en este caso el

de mantenimiento.
• Código: Se ha establecido para cada formato una codificación para dar

facilidad en la ubicación e identificación de los formatos.
(FOR-MAN-XXX)
Secuencia de números (001 al 999).
Mantenimiento.
Formato.
122
• Actividad: Acción de mantenimiento recomendada para que no ocurra la falla.
• Sistema: Hace referencia al equipo que se ve afectado.
• Subsistema: Elemento asociado al sistema que presenta la falla.
• Componente: Es la parte o pieza del subsistema que sufre el daño.
• Función: Es la actividad que debe realizar el componente.
• Falla funcional: Se refiere a la falta o incumplimiento de la función.
• Modo de falla: Descripción del evento que causa la falla funcional.
• Efecto de falla: Eventos que ocurren cuando se da un modo de falla.
• Valores: Representa en una escala del 1 al 5 la frecuencia, gravedad y

detección de las fallas.
F = Frecuencia
1 = Imposible.
2 = Remoto.
3 = Ocasional.
4 = Frecuente.
5 = Muy frecuente.
123
G = Gravedad
1 = Insignificante.
2 = Moderado.
3 = Importante.
4 = Crítico.
5 = Catastrófico.
D = Detección
1 = Muy elevada.
2 = Elevada.
3 = Moderada.
4 = Escasa.
5 = Muy escasa.
NPR = Nivel de Prioridad del Riesgo, es el producto matemático de la

frecuencia, gravedad y detección. Es decir: NPR = F*G*D. En una escala del
(1 al 125). Se establecieron prioridades para los más altos números que se
obtuvieron en el AMEF, con la finalidad de disminuir la frecuencia y
gravedad de las fallas.
124
En la tabla 13 se muestra un ejemplo tomado de la moldeadora Fata donde se
aprecian diez fallas en el subsistema de actuadores hidráulicos, el nivel de prioridad
del riesgo que presentaron los finales de carrera fue el mayor debido a la frecuencia
con la que se reemplazaron durante el tiempo de estudio, por otro lado el kit de sellos
para los actuadores hidráulicos ocupan el segundo lugar en los NPR ya que dichos
elementos fallaron también de manera repetitiva, por lo que se toman medidas para
considerar prioritarias las actividades preventivas a realizar en los finales de carrera y
actuadores hidráulico, el resto de los formatos de la metodología AMEF se
encuentran completos en el anexo C.
Es importante señalar que se obtuvo un número máximo de 120 en los NPR ya

que la detección de las fallas en la mayoría de los casos es de un nivel muy elevado,
es importante mencionar que la metodología del AMEF es esencialmente sugestiva y
que los valores de la frecuencia, gravedad y detección fueron asignadas mediante la
revisión de ordenes de trabajo generadas por los operadores, reportes de fallas en el
reporte de producción diario, mediante el reporte del personal técnico mecánico y
electricista y la observación directa producto del seguimiento diario de las fallas en
las máquinas del área de fundición y moldeo.
125
Tabla 13: Ejemplo de AMEF.
RIF: J-31088592-3
DEPTO. MANTENIMIENTO
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FECHA:
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I, C.A. REALIZADO POR:
SISTEMA: MOLDEADORA FATA CÓDIGO: FOR-MAN-007
SUB-SISTEMA: ACTUADORES HIDRÁULICOS PÁGINA: 7 DE 15
VALORES
COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL Nº MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA ACTIVIDAD
F G D NPR
Base del final de No hay señal en PLC para ejecutar Ajuste la base del final de
1 6 4 2 48
carrera desajustado movimiento carrera
Camisa del cilindro Reemplace la camisa del

2 Fuga interna 3 4 2 24
deteriorada cilindro
Inspeccione el final de
Final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar carrera y reemplace el
3 6 5 4 120
dañado movimiento cabezal o cuerpo según
sea necesario
Rascador Fuga hacia el exterior, movimiento
Generan el Ajuste la leva del final de
Falta de movimiento 4 hidráulico lento, disminución de presióm em el 7 5 2 70
desplazamiento carrera
Laterales lateral en los carros deteriorado sistema
lateral de los
de los moldes
carros del molde Sello del cuello Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
5 8 5 2 80 Reemplace el rascador
deteriorado disminución de presióm em el sistema
Sellos de émbolo Reemplace sello del
deteriorados cuello
Vástago Fuga hacia el extrior, movimiento lento, Reemplace sellos del
8 6 5 2 60
deteriorado disminución de presióm em el sistema émbolo
Leva del final de No hay señal en PLC para ejecutar
9 6 4 2 48 Reemplace el vástago
carrera desajustada movimiento
No hay movimiento de carros laterales
10 Vástago partido 4 7 2 56 Reemplace el vástago
de molde
Fuente: propia.
126
Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la
Después de organizar toda la información recolectada se puede dar inicio a la

fase de elaborar el plan de mantenimiento, el cual contendrá los procedimientos
necesarios para realizar el mantenimiento preventivo a los equipos críticos del área en
estudio, en el cual se incluirán cuatro puntos básicos para esta tarea:
• Lubricación. • Recambio.
• Inspección y ajuste. • Limpieza
Para estos cuatros procesos se elaboro un patrón de generación de rutas y de

elaboración de procedimientos. Rutas de proceso en las cuales se indica la manera y
frecuencia de realización de una tarea en específico, así como un formato en el cual
plasmar dichas acciones. El plan de mantenimiento preventivo se basa en cuatro
puntos básicos, que estos a su vez serán la base de la documentación que sea
generada, por esto una óptima creación de las rutas de trabajo de mantenimiento van
a ser garantía de que el plan de mantenimiento preventivo sea práctico y preciso.
Se elaboró un plan de mantenimiento de acuerdo a los resultados obtenidos

por la metodología aplicada. Se crearon formatos para las actividades de
mantenimiento como los procedimientos y las rutinas. Para la ejecución de estas
actividades es indispensable conocer de forma consciente y precisa el decálogo para
la seguridad industrial y la correcta utilización de equipos de protección personal,
para garantizar la seguridad e integridad de los trabajadores, equipos y la empresa. A
continuación se detallan los aspectos mencionados:
127
Decálogo para la seguridad industrial:
1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de

seguridad, se debe gestionar y colaborar en conseguirlo.
2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras que impliquen

riesgo de un accidente.
3. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. No improvisar en

el uso de herramientas. Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio adecuado.
5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en

buen estado.
6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o

señal de peligro.
7. Todas las heridas requieren atención, no minimizar la gravedad. Acudir al

servicio médico o botiquín.
8. No hacer bromas en el trabajo, ni distraer a otro personal.
9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
10. Prestar atención al trabajo que se está realizando, estar concentrados en lo que
se hace.
128
Equipos de Protección Personal (EPP):
• Utilizar el equipo de protección personal en los trabajos en la empresa.
• Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en

conocimiento del supervisor de seguridad o del encargado del tema.
• Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando

esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro.
• Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas,

sueltas o que cuelguen, sobre todo donde haya equipos o maquinarias con
piezas en movimiento expuestas.
• En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
• Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras,

deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad.
• El uso de calzado de seguridad es de carácter obligatorio.
• Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
• Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases

debemos proteger las vías respiratorias.
• Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de

distancia significa que los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos.
Utilice protección Auditiva.
129
El riesgo de incendios:
• Conoce las causas que pueden provocar un incendio en tu área de trabajo y las
medidas preventivas necesarias.
• Recuerda que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de
prevención de incendios.
• No fumes en lugares prohibidos, ni tires las colillas o cigarros sin apagar.
• Controla las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos
incendios.
• Ante un caso de incendio conoce tu posible acción y cometido.
• Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo se conocen; entérate de cómo
funcionan.
• Si manejas productos inflamables, presta mucha atención y respeta las normas

de seguridad.
130
Lubricación:
Al realizar esta actividad se espera prolongar la vida útil de los equipos, ya

que la lubricación es necesaria para el buen funcionamiento de los mecanismos, sin
una adecuada lubricación los equipos sufrirían daños que podrían llegar a ser
irreversibles.
Para esta tarea se genero una ruta ordenada donde se establece la acción a
realizar, la frecuencia con la cual se debe realizar la misma, la conformidad de la
actividad y observaciones, vea el anexo E para informarse sobre el procedimiento
para actividad de mantenimiento a realizar.
Tabla 14: Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Fata.
Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Fata
Acción Designación Frecuencia Conformidad Observación
Lubricar regletas de
1 Diario S N
carros laterales.
Lubricar bocina del

2 Diario. S N
descargador.
Lubricar guía del

3 Quincenal. S N
macho central
Ejecutado por: Supervisor:
Fuente: Propia.
131
Tabla 15: Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Pueblo.
Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Pueblo
Lubricar regletas de
1 Diaria S N
carros laterales.
Fuente: Propia.
Inspección y ajuste:
Si lubricar los equipos nos ayuda a mantenerlos operativos y en condiciones

óptimas de trabajo, la tarea de inspección y ajuste no es menos importante, ya que nos
garantiza que las funciones que realiza la máquina durante su jornada no varíen y
estén dentro de los rangos permitidos, evitando que ocurran desgastes innecesarios
debido a alguna variación en el funcionamiento del equipo, a continuación se
muestran partes de los listados para las actividades de chequeo de las máquinas
moldeadoras Fata y Pueblo, el listado completo de actividades de inspección y ajuste
par las máquinas moldeadoras se encuentra en el anexo D.
132
Tabla 16: Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora Fata.
Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora Fata.
Inspeccionar regulador de S N
1 Mensual
presión neumática.
Inspeccionar electroválvula
2 direccional neumática de Trimestral S N
avance lateral de pinza.
Inspeccionar actuador
3 neumático de avance lateral Mensual S N
de pinza.
pinza.
Inspeccionar actuador S N
5 Mensual
neumático de pinza.
Fuente: Propia.
133
Tabla 17: Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora
Pueblo.
Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora Pueblo.
1 Inspeccionar mangueras. Mensual S N
2 Inspeccionar tuberías. Trimestral S N
Inspeccionar manómetro de S N
3 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar indicador de S N
4 Trimestral
nivel de unidad hidráulica.
Inspeccionar filtro de aceite S N

5 Mensual
de unidad hidráulica.
Fuente: Propia
134
Recambio
El recambio de piezas es primordial para el funcionamiento ya que nos da una

frecuencia con la cual podemos anticipar la falla de la misma, ayudándonos a
organizar la logística para así realizar la intervención al equipo antes de que ocurra la
avería y no perjudicar más allá de lo necesario a la máquina, revise el anexo E para
ver el procedimiento de recambio completo.
Tabla 18: Lista de chequeo de Reecambio de la máquina moldeadora Fata.
Lista de chequeo de Recambio de la máquina moldeadora Fata
1 Regletas de carros laterales. Anual S N
2 Bocina del descargador. Anual S N
3 Cuña del descargador. Anual S N
4 Eje del descargador Anual S N
5 Bomba de unidad hidráulica. Anual S N
Fuente: Propia.
135
Tabla 19: Lista de chequeo de Reecambio de la máquina moldeadora Pueblo.
Lista de chequeo de Recambio de la máquina moldeadora Pueblo
1 Regletas de carros laterales. Anual S N
2 Bomba de unidad hidráulica. Anual S N
Fuente: Propia.
Limpieza
Las actividades de limpieza a los equipos dentro del área de estudio

corresponden a los operadores de las máquinas y al personal de limpieza, el control y
planificación de estas actividades son dependencias del departamento de producción,
estas actividades suelen llevarse a cabo mensualmente al final de cada mes, el
procedimiento de limpieza consiste en:
1. Extraer las plataformas donde trabajan los operadores.
2. Remover los restos de aluminio de las superficies de las máquinas

moldeadoras.
3. Recoger y llevar a su disposición final los retos de aluminio para ser

reciclado.
4. Aplicar desengrasante o dieléctrico a las superficies exterior e interior de las

máquinas moldeadoras y al área adyacente a las mimas para eliminar residuos
contaminantes y potencialmente peligrosos del fluido hidráulico producto de
fugas en el sistema y reemplazo de actuadores hidráulico.
136
Fase VII: Procesar la información en el software.
En esta fase se utilizo el software para la gestión del mantenimiento MP7.para

procesar la información correspondiente al plan de mantenimiento preventivo para los
equipos del área en estudio ya estructurado, se comenzó creando dos nuevos equipos
genéricos llamados PLAN MOLDEADORA FATA NUEVO y PLAN
MOLDEADORA PUEBLO NUEVO respectivamente, una vez creados fue posible
generar los diagramas correspondientes al árbol de los equipos (sin codificación) con
sus respectivos subsistemas y elementos que los conforman, luego se les asignaron
las actividades de inspección y ajuste, lubricación, recambio y limpieza a los
elementos de dichos subsistemas en función del plan previamente estructurado, para
dicha asignación fue necesario definir la actividad a realizar, el personal encargado de
realizarla, su frecuencia y el procedimiento para realizarla, en las figuras a
continuación se muestran la interface del programa, los diagramas de los equipos y la
sección de historial del mismo.
137
Figura 29: Interface general del software.
Fuente: Propia.
138
Figura 30: Diagrama de elementos moldeadora Fata cargado en el programa.
Fuente: Propia.
139
Figura 31: Diagrama de elementos moldeadora Pueblo cargado en el programa.
Fuente: Propia.
140
Figura 32: Diagrama de elementos de moldeadora Fata anterior.
Fuente: Propia.
141
Figura 33: Diagrama de elementos de moldeadora Pueblo anterior.
Fuente: Propia.
142
Figura 34: Historial de actividades de moldeadora Fata.
Fuente:Propia.
143
Figura 35: Historial de actividades de moldeadora Pueblo.
Fuente: Propia.
144
Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento.
Una vez procesada la información correspondiente a las actividades de

mantenimiento preventivo en el software, se entregaron las órdenes de trabajo
generadas por el software en un formato ISO 9000 al técnico mecánico para su
realización, bajo la supervisión del coordinador de mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento preventivo realizadas por el personal

técnico mecánico corresponden la categoría de inspección y ajustes preventivos de
frecuencia mensual para las máquinas moldeadoras Fata 12 y Pueblo 3, en la figura a
continuación se muestra un ejemplo de la orden de trabajo emitida por el programa.
Refiérase al Anexo F para ver las órdenes de trabajo y el historial de actividades en el
software.
145
Figura 36: Ejemplo de orden de trabajo emitida por el MP7.
146
CONCLUSIONES
El análisis y diagnostico de los equipos de manera individual dentro del área

en estudio permitió identificar y cuantificar las fallas, así como las causas de las
mismas, esta medida cuantitativa de las fallas ayudó como un pre- análisis de
criticidad ya que el número de fallas en los equipos informa de manera directa los
equipos que requieren de mayor atención correctiva durante el tiempo de producción
dentro de la línea.
La información correspondiente a las actividades de mantenimiento

preventivo para los equipos dentro del área en estudio, forma una relación directa con
el análisis y diagnostico extensivos previamente realizados, ya que sirvió como
referencia para evaluar y comprender el motivo de las paradas de los equipos, se pudo
observar que la eficacia en el cumplimiento de las actividades de mantenimiento
preventivo fue bastante alta, aproximadamente del 75.34% durante el año 2014, sin
embargo el número de paradas durante el período de producción reveló que dichas
actividades no se estaban cumpliendo completamente.
La generación del árbol de equipos dentro del área en estudio, de manera

ordenada, lógica y prioritaria fue posible gracias a la observación directa del proceso
productivo, a las encuestas y entrevistas realizadas al personal que integran a
diferentes departamentos y al personal técnico del departamento de mantenimiento,
dicha encuesta contempló ítems que requerían de la integración de otros
departamentos como lo fueron: compras, el cual permitió manejar estimaciones de
costos asociados al mantenimiento de los equipos, producción, el cual permitió
conocer como las fallas afectaban la producción en el área de estudio y otras áreas de
la empresa, y seguridad industrial colaboró con la información correspondiente al
posible riesgo que representan los diferentes equipos para el personal productivo y de
mantenimiento, el análisis de los resultados de esta encuesta reveló altos índices de
criticidad en las máquinas moldeadoras Fata y Pueblo.
147
La organización y mejoramiento de la documentación implica una mejora en
la calidad de manejo de los equipos, ya que proporciona información valiosa para los
trabajadores en la planta, esto se logra mediante la identificación y codificación de
equipos, esto ayuda también a la organización del almacén de repuestos, ya que
mediante la codificación de los equipos se puede organizar de la mejor manera, para
que en el momento de preparar la logística para la intervención de un equipo,
conseguir los repuestos rápido y fácilmente.
La identificación y codificación propuesta de los equipos brindan información

valiosa para los trabajadores de la planta y el departamento de mantenimiento, ayuda
con la mejora y organización de la documentación de los equipos, la cual es vital para
su intervención, colabora con la preparación logística para las actividades de
mantenimiento planificadas y no planificadas de los equipos.
Mediante la aplicación de la metodología AMEF se consolidaron los

elementos más críticos que son afectados en los equipos y el impacto que incurre
cada uno cuando se presenta una falla determinada. Así mismo se estableció un
número de prioridad el cual refleja el riesgo que incurre o el nivel de importancia que
representa el tipo de falla para evitar que se haga presente.
Se elaboró un plan de mantenimiento preventivo, en base al resultado de la

metodología del AMEF la cual indicó altos índices de prioridad de riesgo para los
actuadores hidráulicos en las máquinas moldeadoras; y al período de producción, para
disminuir las fallas que ocurren en las máquinas durante el proceso productivo, con
la finalidad de disminuir que en la planta se tomen acciones de manera correctiva.
Con el software para la gestión del mantenimiento fue posible procesar la

información correspondiente al plan de mantenimiento generado, este además brinda
una oportunidad de mantener la información tanto del mantenimiento preventivo
como del correctivo, ayuda a llevar un historial de actividades realizadas y
148
programadas, también permite asignar recursos y procedimientos las actividades de
mantenimiento preventivo, monitorear frecuencias de actividades y emisión de
ordenes de trabajo con formato ISO 9000.
El cumplimiento de las actividades de mantenimiento de inspección y ajuste

de frecuencia mensual, aportó sugerencias y comentarios que ayudan con la
planificación y organización de las actividades de mantenimiento preventivo, se logro
observar que las actividades de inspección son logradas en un tiempo relativamente
corto, aproximadamente 40 min. y que con la organización de las misma, el
departamento lograría aumentar su eficacia en el cumplimiento de estas, el
cumplimiento posterior de las actividades recomendadas por el personal técnico
mecánico son las que aseguran de que las fallas dejen de aparecer y producir las
paradas durante el tiempo de producción.
149
RECOMENDACIONES
Antes de la implementación del plan de mantenimiento preventivo, se deben

renovar y corregir las partes que presenten un deterioro considerable en los equipos.
Con la finalidad de garantizar el cumplimiento de la vida útil tanto en los elementos
que integran las máquinas como en la integridad de la misma.
Mantener siempre un stock de repuestos suficiente, llevar un registro de los

elementos existentes en el almacén y solicitar aquellos que son necesarios para no
descuidar o dejar pasar alguna actividad descrita dentro del plan, ya que puede traer
consecuencias.
Prestar atención y enfocar los procedimientos de lubricación e inspección

descritos en los planes. La constancia de estas actividades significa un pilar
fundamental para el mantenimiento en los equipos de la línea de producción.
Llevar la información aquí suministrada a la plataforma computarizada de

mantenimiento MP7 y afianzar la creación de las órdenes de mantenimiento con las
pautas establecidas.
Actualizar de manera anual los formatos AMEF en base a las diferentes fallas
que puedan ocurrir durante los procesos productivos y registrar en caso de existir
alguna novedad en el plan de mantenimiento que corresponda al equipo.
150
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
Garcia, J. M. (Octubre de 2009). Universidad Simón Bolívar,Biblioteca

USB.Recuperado el 10 de abril de 2015,http//159.90.55/tesis/000147100.pdf.
Hernández, R. (2007). Fundamentos de Metodología de la Investigación.

México: McGraw Hill.
Castillo Cesar (Mayo 2013). Universidad José Antonio Páez, Optimización

del manual de mantenimiento preventivo de los equipos que conforman las
líneas de producción de ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia, biblioteca
UJAP.
Rivero Rafael (Octubre 2013). Universidad José Antonio Páez, ELABORAR

UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS PARA LAS
ETAPAS DE SECADO, SILOS Y PRENSADO DE TABACO EN LA PLANTA
GLT DE LA CIGARRERA BIGOTT, biblioteca UJAP.
Fincowsky, F.; Benjamín, E. (2007). Organización de empresa: análisis, diseño y

estructura. México: McGraw Hill.
Álvarez, M. (2008). Manual para elaborar manuales de políticas y

procedimientos. México: Panorama Editorial.
Elola, Tejedor y Muguburu (1997). Gestión integral del Mantenimiento.

Marcombo.
151
Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías Avanzadas
(UPIITA) (Mayo 2011).Recuperado el 10 de Mayo de 2015 de,
http://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/05/sesion-26.pdf
152
ANEXO A
RIF: J-31088592-3
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I, C.A.
MES: Abril 2014
MAQUINA HR 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 24 30
PUEBLO 5 (AJUSTES) *
PUEBLO 6 (AJUSTES) *
FATA 56 (REEMPLAZO DEL DESCARGADOR) 2T
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS ) 1T
U. H. MOLDEADORAS (INSPECCIONES Y AJUSTES) 1T
BARRENADORAS (VERIFICACION DE PTOS DE LUBRICACION TSF Y BOCINAS) 2T
CAMBIO DE UNIDAD HIDRAULICA PUELBLO 3 *
FATA 12 - 34 (AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
FATA 56 - 78 (AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
MTTO A VALVULAS DE VACIO 2T
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL) 2T
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2T
Edición 02 Cumplido
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO No cumplido
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO.
____________________
REV. 00; FECHA 01/04/2008 GTE. DEPARTAMENTO F-MT-01
RIF: J-31088592-3
MES: Mayo 2014
MAQUINA 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS )
FATA 12 - 34 (AJUSTES PREVENTIVOS)
FATA 56 (AJUSTES PREVENTIVOS)
MTTO A VALVULAS DE VACIO
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL)
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS)
PUEBLO 4 (AJUSTES)
CAMBIO DE UNIDAD HIDRAULICA PUELBLO 4
_________________________________
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO Cumplido
Edición 02 No cumplido
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR 1er: PRIMER TURNO
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO 2do: SEGUNDO TURNO
____________________
TC: TURNO COMPLETO GTE. DEPARTAMENTO
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO. * CUALQUIER TURNO
REV. 00; FECHA 01/04/2008 F-MT-01

RIF: J-31088592-3
MES: Junio 2014
MAQUINA HR 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
REEMPLAZO DE CRISOLES HR2 *
MTTO A QUEMADOR HR2 *
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS ) *
TORNO DIAMANTE 5 TC
INSPECCIONES UH PUEBLO/ FATA VIEJA/ FATA ROBOT *
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL) 2do
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2do
PUEBLO 4 (FECHA DE MTTO SUJETO A CAMBIOS) 2do
MTTO A QUEMADOR HR 5 *
HTT #1 *
HTT#5 *
MTTO A VALVULAS DE VACIO *
Cumplido
No cumplido
Edición 02
_____________________________________________________
TC: TURNO COMPLETO COORDINADOR DE MANTENIMIENTO GTE. DEPARTAMENTO
REV. 00; FECHA 01/04/2008 F-MT-01

RIF: J-31088592-3

MES: Julio 2014
MAQUINA HR 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
PUEBLO 1 TC
HTT 1 *
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL) 2do
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2do
HTT 4 *
INSPECCIONES UH PUEBLO/ FATA VIEJA/ FATA ROBOT *
MTTO A VALVULAS DE VACIO *
FATA 78 (CAMBIO EJE DESCARGADOR) TC
Cumplido
No cumplido
Edición 02
_____________________________________________________
TC: TURNO COMPLETO COORDINADOR DE MANTENIMIENTO GTE. DEPARTAMENTO
RIF: J-31088592-3
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I, C.A.

MES: Agosto 2014
MAQUINA HR 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
HTT#4
CAMBIO DE UNIDAD HIDRÁULICA PUELBLO 4
FATA 78 (CAMBIO EJE DESCARGADOR)
MTTO A QUEMADOR HR#3
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL) 2do.
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2do.
INSPECCIONES UH PUEBLO/ FATA VIEJA/ FATA ROBOT
MTTO A VÁLVULAS DE VACÍO
Cumplido
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO 2do: SEGUNDO TURNO No cumplido
TC: TURNO COMPLETO
Edición 02 CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO. * CUALQUIER TURNO
_________________________________ ____________________
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO GTE. DEPARTAMENTO
REV. 00; FECHA 01/04/2008 F-MT-01

ANEXO B
ANEXO C
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: BOMBA HIDRÁULICA PÁGINA: 1 DE 15
VALORES
F G D NPR
1 Instalación errada Presion indecuada del sistem 2 4 2 16 Verificar instalación
Cartucho Impulsar el aceite No impulsa el aceite
2 Presion insuficiente Desgaste 2 4 3 24 Reemplazo periódico
3 Falta de lubricacion Alta temperatura 3 3 3 27 Inspeccion termográfica
El eje no gira o lo hace
Rodamientos Permitir giro del eje
de forma incorrecta 4 Altas vibraciones Desalineación de la bomba 3 3 2 18 Inspeccionar con estetoscopio
Sellar conjunto No sella el conjunto 5 Desgaste Fuga de aceite 4 2 3 24 Cambiar periódicamente

O-rings
hidráulico hidráulico 6 Estiramiento Fuga de aceite 4 2 3 24 Cambiar periódicamente
Vefirificar rodamientos para
Transmitir No transmite el
Eje 7 Desgaste por fricción Fuga de aceite 2 5 1 10 evitar movimientos radiales en
movimiento movimiento
el eje
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: CONTROLES DE CAUDAL PÁGINA: 2 DE 15
VALORES
F G D NPR
Permitir el paso del Paso del fluido en el

Instale nuevamente la válvula
fluido en un solo sentido que se quiere 1 Válvula mal instalada No hay paso de flujo a través de la válvula 2 2 1 4
de la forma correcta
Regulador con anti- sentido bloquear
retorno
Regular la velocidad No hay regulación en Inspeccione la válvula y
2 Asiento deteriorado Fuga del fluido hacia el sistema a bloquear 3 2 2 12
del flujo la velocidad del flujo reemplace de ser necesario
Inspeccione la válvula y
4 O-rings deteriorados Fugas y velocidad irregular del flujo 3 3 1 9 reemplace o-rings de ser
necesario
Permitir el trabajo de No permite que la
Válvulas de Asiento de válvula Inspeccione la válvula y
la bomba con caudal bomba funcione con el 5 Fugas y bajo caudal 3 3 2 18
cartucho deteriorado reemplace de ser necesario
máximo máximo caudal
Inspeccione la válvula y
6 Resorte dañado Fugas y bajo caudal 3 3 2 18 reemplace el resorte de ser
necesario
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: CONTROLES DE PRESIÓN PÁGINA: 3 DE 15
VALORES
F G D NPR
1 No se acciona Rotura en línea de presión 3 4 1 12 Calibrar y probar

Válvula de Establecer una La presión de
seguridad presión límite seguridad se excede La válvula se queda
2 No hay presión n el sistema 2 3 2 12 Reemplazar kit de válvula
abierta
Válvul reguladora Establecer una La presión de trabajo Movimieneto lento en los actuadores o falta
3 Presión insuficiente 3 4 2 24 Calibrar válvula
pilotada presión de trabajo no es decuada del mismo
Electroválvul de Retornar el fluido al No retorna el fluido al La válvula se queda
5 Tubería rota 2 3 1 6 Inspeccionar periódicamente
descarga tanque tanque cerrada
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: CONTROLES DIRECCIONALES PÁGINA: 4 DE 15
VALORES
F G D NPR
O-rings de corredera
1 Fuga interna en el sistema 3 2 1 6 Reemplazar kit
desgastados
2 Solenoide dañado Falta de movimiento de la corredera 4 2 1 8 Reemplazar solenoide
Contaminación en la Movimiento lento o falta del mismo en la
Electroválvula Dirigir el fluido en un El fluido se filtra hacia 3 3 2 2 12 Limpiar el conjunto
corredera corredera
direccional solo sentido otro sistema
Instale nuevamente la válvula
4 Válvula mal instalada No hay paso de flujo a través de la válvula 2 2 1 4
de la forma correcta
Movimiento lento o falta del mismo en la
5 Orificios obstruidos 3 2 2 12 Limpiar el conjunto
corredera
Bloquear 6 Resorte roto No hay paso de flujo a tráves de la válvula 3 2 2 12 Reemplace la válvula
Paso del fluido en el
completamente el Instale nuevamente la válvula
Válvula antirretorno sentido que se quiere 7 Válvula mal instalada No hay paso de flujo a través de la válvula 2 2 1 4
paso del fluido en un de la forma correcta
bloquear
sentido 8 Asiento deteriorado Fuga del fluido hacia el sistema a bloquear 3 2 2 12 Reemplace la válvula
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 3 3 2 18
Inspeccione el final de carrera
Final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
3 4 3 2 24 y reemplace el cabezal o
dañado movimiento
cuerpo según sea necesario
Giro del Girar el eje del No se produce el giro Rascador hidráulico Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
descargador descargador del eje del descargador deteriorado disminución de presióm em el sistema
Sello del cuello Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
5 5 6 2 60 Reemplace sello del cuello
Sellos de émbolo
6 Fuga interna 5 6 2 60 Reemplace sellos del émbolo
deteriorados
Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
8 Vástago deteriorado 3 5 2 30 Reemplace el vástago
disminución de presióm em el sistema
10 Vástago partido No hay movimiento del eje del decargador 4 7 2 56 Reemplace el vástago
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 6 4 2 48

Inspeccione el final de
Final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar carrera y reemplace el
3 6 5 4 120
dañado movimiento cabezal o cuerpo según
sea necesario
Rascador Fuga hacia el exterior, movimiento
Ajuste la leva del final de
Generan el 4 hidráulico lento, disminución de presióm em el 7 5 2 70
Falta de movimiento carrera
desplazamiento deteriorado sistema
Laterales lateral en los carros
lateral de los
de los moldes Sello del cuello Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
carros del molde 5 8 5 2 80 Reemplace el rascador
Sellos de émbolo Reemplace sello del
deteriorados cuello
Vástago Fuga hacia el extrior, movimiento lento, Reemplace sellos del
8 6 5 2 60
deteriorado disminución de presióm em el sistema émbolo
Leva del final de No hay señal en PLC para ejecutar

carrera desajustada movimiento
No hay movimiento de carros laterales
de molde
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 7 3 2 42
dañado movimiento
Generar el cuerpo según sea necesario
desplazmiento
El macho #4 no forma 4 Leva del final de No hay señal en PLC para ejecutar
6 3 4 72
Ajuste la leva del final de
Macho # 4 f/d horizontal para carrera desajustada movimiento carrera
y deforma
generar que el macho Rascador hidráulico
# 4 forme y deforme 5 Fuga hacia el extrior, movimiento lento 7 6 2 84 Reemplace el rascador
deteriorado
Sello del cuello
6 Fuga hacia el extrior, movimiento lento 7 6 2 84 Reemplace sello del cuello
deteriorado
Sellos de émbolo
deteriorados
9 Vástago deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 5 5 2 50 Reemplace el vástago
10 Vástago partido No hay movimiento del macho #4 f/d 4 7 2 56 Reemplace el vástago
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 5 3 3 45
dañado movimiento
Generar el cuerpo según sea necesario
desplazmiento Leva del final de No hay señal en PLC para ejecutar Ajuste la leva del final de
El macho #4 no sube 4 4 3 2 24
Macho # 4 s/b horizontal para carrera desajustada movimiento carrera
o baja
generar que el macho Rascador hidráulico
5 Fuga hacia el extrior, movimiento lento 7 6 2 84 Reemplace el rascador
# 4 suba y baje deteriorado
Sello del cuello
6 Fuga hacia el extrior, movimiento lento 7 6 2 84 Reemplace sello del cuello
deteriorado
Sellos de émbolo
deteriorados
9 Vástago deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 3 5 2 30 Reemplace el vástago
10 Vástago partido No hay movimiento del eje del decargador 4 7 2 56 Reemplace el vástago
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 5 3 3 45
dañado movimiento
Generar el
El macho #5 no forma 4 carrera desajustada movimiento 4 3 2 24
carrera
Macho # 5 f/d horizontal para
y deforma Rascador hidráulico Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
generar que el macho 5 7 6 2 84 Reemplace el rascador
# 5 forme y deforme deteriorado disminución de presióm em el sistema
deteriorado disminución de presióm eN el sistema
Sellos de émbolo
deteriorados
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 5 3 2 30
dañado movimiento
Generar el
El macho central no 4 5 3 2 30
Macho central s/b verticall para generar carrera desajustada movimiento carrera
sube o baja
que el macho central Rascador hidráulico Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
suba y baje deteriorado disminución de presióm em el sistema
Sellos de émbolo
deteriorados
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: ACTUADORES NEUMÁTICOS PÁGINA: 12 DE 15
VALORES
F G D NPR
1 5 3 2 30
dañado movimiento
Generar el
No genera el
desplazamiento Leva del final de No hay señal en PLC para ejecutar Ajuste la leva del final de
movimiento vertical 4 5 3 2 30
Pinza vertical que permite carrera desajustada movimiento carrera
para que la pinza abra
que la pinza abra y Rascador neumático Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
y cierre 5 7 6 2 84 Reemplace el rascador
cierre deteriorado disminución de presióm em el sistema
Sellos de émbolo
deteriorados
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
1 5 3 2 30
dañado movimiento
Generar el
Leva del final de No hay señal en PLC para ejecutar Ajuste la leva del final de
desplazmiento No se despalaza de 4 3 2 3 18
Lateral de pinza carrera desajustada movimiento carrera
horizontal de los manera horizontal
Rascador neumático Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
machos de cabeza 5 3 3 1 9 Reemplace el rascador
Sellos de émbolo
deteriorados
10 Vástago partido No hay movimiento del lateral de pinza 4 7 2 56 Reemplace el vástago
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: MECANISMO DE COLISA PÁGINA: 14 DE 15
VALORES
F G D NPR
Transmitir el
No transmite el
Barra de union movimiento del
movimiento del
torrington- vástgo actuador hidráulico 1 Barra doblada Mecanismo sin movimiento 4 7 4 112 Enderesar la barra
actuador hidráulico
de macho central del macho central al
para subir y bajar
mismo
Movimiento irregular del macho central, Inspeccionar la guia y
2 Guia con desgaste impide la función del mismo dentro del 3 7 3 63 rectificar en caso de ser
Guiar el movimiento No guia el movimiento
Guía de macho molde necesario
del macho central al del macho central l
central Tornillos de sujecion Movimiento irregular del macho central,
subir y bajar subir y bajar
3 de la guia impide la función del mismo dentro del 4 7 3 84 Reemplazar el pasador
desajustados molde
Mantener la union No hay union entre la
Pasador de union
barra- vástago del barra y el vastago del Ajuste los tornillos de
barra- vástago 4 Pasador partido Mecanismo sin movimiento 4 6 3 72
actuador hidrálico actuador hidraulico del sujecion de la guia
macho central
del macho central macho central
Desgaste superficial
5 en las pistas y pines Desgaste prematuro de las guias 4 6 3 72 Reemplace el rodamiento
Seguir la geometria internos
No se mueve a traves
Rodamiento del movimiento Pernos de sujecion Ajuste los pernos de sujecion
de la guia del macho 6 Desgaste prematuro de las guias 6 8 2 96
torrington definido por la guia desajustados del torrington
central
del macho central Adherencia de
7 aluminio en el Mecanismo sin movimiento 6 8 2 96 Retire el aluminio adherido
rodamiento
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: DESCARGADOR PÁGINA: 15 DE 15
VALORES
F G D NPR
Inspeccione y reempláce en
Sostiene de manera 1 Medias lunas dobladas Vástago del actuador del descargador partido 3 4 2 24
Sostener el eje del caso de ser necesario
Base incorrecta el eje del
descargador Tornillos de sujeción Inspeccione y ajuste en caso
descargador 2 Vástago del actuador del descargador partido 3 5 2 30
desajustados de ser ncesario
El conjunto presenta un juego excesivo el cual
Permite el apoyo Bocina deformada por
El eje del descargador produce un offset (desfase) entre los machos Inspeccione y reempláce en
radial del eje del 3 apoyo radial mayor al 6 6 2 72
se apoya de manera de cabeza y las pinzas; respecto al molde y el caso de ser necesario
descargador con un resistido por la misma
Bocina incorrecta y presenta casting respectivamente
movimiento
deslizamiento con Friccíón excesiva que produce el deterioro de
deslizante de fricción Falta de lubricación
fricción excesiva 4 la bocina y deterioro de la superficie cromada 7 6 2 84 Lubrique frecuentemente
reducida entre bocina y eje
del eje del descargador
Crea la interferencia Desgaste progresivo Juego excesivo entre la cuña y el eje, dificultad
No crea la interferencia Inspeccione y ajuste en caso
necesaria para que la 5 en la cuña del en la transmisión de movimiento desde la junta 7 6 2 84
necesaria para que la de ser ncesario
junta rotativa descargador rotativa al eje
Cuña junta rotativa trasnmita
trasnmita el
el movimiento al eje Juego excesivo entre la cuña y el eje, dificultad
movimiento al eje del Tornillos de sujecion Inspeccione y ajuste en caso
del descargador 6 en la transmisión de movimiento desde la junta 7 6 2 84
descargador desajustados de ser ncesario
rotativa al eje
Desgaste progresivo
Transmitir el Transmisión de
en el cuñero de la Juego excesivo entre la cuña y el eje, dificultad
movimiento giratorio movimiento giratorio Inspeccione y ajuste en caso
Junta roativa 7 misma producto, del en la transmisión de movimiento desde la junta 6 5 2 60
al eje del defectuoso o falta del de ser ncesario
juego entre la cuña y la rotativa al eje
descargador mismo
junta rotativa
Barra ternaria de unión
entre el actuador de la Inspeccione y reempláce en
8 No hay movimineto en la pinza 7 6 2 84
No brinda el soporte pinza y la misma caso de ser necesario
Soportar y transmitir adecuado a la pinza y dañada
el movimiento del no transmite el Pasadores que
Porta pinza Movimiento defectuoso o falta del mismo en
actuador neumático movimiento adeacuado 9 permiten el giro de la 7 6 2 84 Inspeccione y reempláce en
de pinza a la misma para que la misma abra la pinza
pinza deteriorados caso de ser necesario
o cierre
10 Estructura de soporte Pinza inhabilitada 4 6 1 24 Inspeccionar y soldar donde
dañada sea necesario
REALIZADO POR:
SISTEMA: MOLDEADORA PUEBLO CÓDIGO: FOR-MAN-016
SUB-SISTEMA: BOMBA HIDRÁULICA PÁGINA: 1 DE 13
VALORES
F G D NPR
1 Instalación errada Presion indecuada del sistem 2 4 2 16 Verificar instalación
Cartucho Impulsar el aceite No impulsa el aceite
2 Presion insuficiente Desgaste 2 4 3 24 Reemplazo periódico
El eje no gira o lo hace de forma 3 Falta de lubricacion Alta temperatura 3 3 3 27 Inspeccion termográfica
Rodamientos Permitir giro del eje
incorrecta
4 Altas vibraciones Desalineación de la bomba 3 3 2 18 Inspeccionar con estetoscopio
5 Desgaste Fuga de aceite 4 2 3 24 Cambiar periódicamente

O-rings Sellar conjunto hidráulico No sella el conjunto hidráulico
6 Estiramiento Fuga de aceite 4 2 3 24 Cambiar periódicamente
Vefirificar rodamientos para evitar
Eje Transmitir movimiento No transmite el movimiento 7 Desgaste por fricción Fuga de aceite 2 5 1 10
movimientos radiales en el eje
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: CONTROLES DE CAUDAL PÁGINA: 2 DE 13
VALORES
F G D NPR
Permitir el paso del Paso del fluido en el sentido Instale nuevamente la válvula de la forma
1 Válvula mal instalada No hay paso de flujo a través de la válvula 2 2 1 4
Regulador con fluido en un solo sentido que se quiere bloquear correcta
anti-retorno Regular la velocidad del No hay regulación en la Inspeccione la válvula y reemplace de ser
2 Asiento deteriorado Fuga del fluido hacia el sistema a bloquear 3 2 2 12
flujo velocidad del flujo necesario
Inspeccione la válvula y reemplace
4 O-rings deteriorados Fugas y velocidad irregular del flujo 331 9
o-rings de ser necesario
Permitir el trabajo de la Inspeccione la válvula y reemplace de ser

Válvulas de No permite que la bomba 5 Asiento de válvula deteriorado Fugas y bajo caudal 3 3 2 18
bomba con caudal necesario
cartucho funcione con el máximo caudal
máximo
Inspeccione la válvula y reemplace el resorte
6 Resorte dañado Fugas y bajo caudal 3 3 2 18
de ser necesario
REALIZADO POR:
SUB-SISTEMA: CONTROLES DIRECCIONALES PÁGINA: 3 DE 13
VALORES
F G D NPR
1 O-rings de corredera desgastados Fuga interna en el sistema 3 2 1 6 Reemplazar kit
2 Solenoide dañado Falta de movimiento de la corredera 4 2 1 8 Reemplazar solenoide
Electroválvula Dirigir el fluido en un El fluido se filtra hacia otro 3 Contaminación en la corredera 3 2 2 12 Limpiar el conjunto
corredera
direccional solo sentido sistema
Instale nuevamente la válvula de la forma
Válvula mal instalada No hay paso de flujo a través de la válvula 2 2 1 4
correcta
4 Orificios obstruidos 3 2 2 12 Limpiar el conjunto
corredera
5 Resorte roto No hay paso de flujo a tráves de la válvula 3 2 2 12 Reemplace la válvula
Bloquear completamente Instale nuevamente la válvula de la forma
Válvula Paso del fluido en el sentido 6 Válvula mal instalada No hay paso de flujo a través de la válvula 2 2 1 4
el paso del fluido en un correcta
antirretorno que se quiere bloquear
sentido
7 Asiento deteriorado Fuga del fluido hacia el sistema a bloquear 3 2 2 12 Reemplace la válvula
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
Base del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
1 4 4 1 16 Ajuste la base del final de carrera
desajustado movimiento
No hay señal en PLC para ejecutar Inspeccione el final de carrera y reemplace

3 Final de carrera dañado 6 5 4 120
movimiento el cabezal o cuerpo según sea necesario
Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar

4
Junta rotativa de Generar giro en el eje del Giro lento o falta del mismo en desajustada 6 3 3 54 Ajuste la leva del final de carrera
movimiento
paletas descargador el eje del descargador Sellos de las paletas del eje
6 Fuga interna 7 6 2 84 Reemplace sello de las paletas
deterioradas
7 Sellos de las carcaza deterioradas Fuga interna 7 6 2 84 Reemplace sellos de la carcaza
8 O-ring deteriorado 5 5 2 50 Reemplace el O-ring
9 Eje desgastado 4 7 2 56 Rectifique o reemplaze el eje
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
2 Camisa del cilindro deteriorada Fuga interna 3 4 2 24 Reemplace la camisa del cilindro


Generan el 4 Rascador hidráulico deteriorado 7 5 2 70 Ajuste la leva del final de carrera
Falta de movimiento lateral en disminución de presióm em el sistema
Laterales desplazamiento lateral Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
los carros de los moldes 5 Sello del cuello deteriorado 8 5 2 80 Reemplace el rascador
de los carros del molde disminución de presióm em el sistema
6 Sellos de émbolo deteriorados Fuga interna 8 6 2 96 Reemplace sello del cuello
8 Vástago deteriorado 6 5 2 60 Reemplace sellos del émbolo
desajustada movimiento
No hay movimiento de carros laterales de
molde
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar el 3 Final de carrera dañado 5 3 2 30
desplazmiento horizontal
El macho #4 no forma y
Macho # 4 f/d para generar que el Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
deforma 4 6 3 4 72 Ajuste la leva del final de carrera
macho # 4 forme y desajustada movimiento
deforme 5 Rascador hidráulico deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 76 2 84 Reemplace el rascador
6 Sello del cuello deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 76 2 84 Reemplace sello del cuello
7 Sellos de émbolo deteriorados Fuga interna 76 2 84 Reemplace sellos del émbolo
9 Vástago deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 55 2 50 Reemplace el vástago
10 Vástago partido No hay movimiento del macho #4 f/d 47 2 56 Reemplace el vástago
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar el movimiento el cabezal o cuerpo según sea necesario
desplazmiento horizontal
Macho # 4 s/b El macho #4 no sube o baja Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
para generar que el 4 4 3 2 24 Ajuste la leva del final de carrera
macho # 4 suba y baje desajustada movimiento
5 Rascador hidráulico deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 762 84 Reemplace el rascador
6 Sello del cuello deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 762 84 Reemplace sello del cuello
7 Sellos de émbolo deteriorados Fuga interna 762 84 Reemplace sellos del émbolo
9 Vástago deteriorado Fuga hacia el extrior, movimiento lento 352 30 Reemplace el vástago
10 Vástago partido No hay movimiento del eje del decargador 472 56 Reemplace el vástago
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar el
desplazmiento horizontal 4 4 3 2 24 Ajuste la leva del final de carrera
El macho #5 no forma y desajustada movimiento
Macho # 5 f/d para generar que el
deforma Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
macho # 5 forme y 5 Rascador hidráulico deteriorado 7 6 2 84 Reemplace el rascador
deforme
6 Sello del cuello deteriorado 7 6 2 84 Reemplace sello del cuello
disminución de presióm eN el sistema
7 Sellos de émbolo deteriorados Fuga interna 7 6 2 84 Reemplace sellos del émbolo
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar el
desplazmiento vertical Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
Macho central 4 5 3 2 30 Ajuste la leva del final de carrera
para generar que el El macho central no sube o baja desajustada movimiento
s/b Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
macho central suba y 5 Rascador hidráulico deteriorado 7 6 2 84 Reemplace el rascador
baje disminución de presióm em el sistema
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar un Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
4 5 3 2 30 Ajuste la leva del final de carrera
Macho central desplazamiento desajustada movimiento
El macho central no bascula Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
basculante inclinado para que el 5 Rascador hidráulico deteriorado 7 6 2 84 Reemplace el rascador
macho central bacule disminución de presióm em el sistema
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar el Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
No genera el movimiento 4 3 2 3 18 Ajuste la leva del final de carrera
desplazamiento vertical desajustada movimiento
Pinza s/b vertical para que la pinza
que permite que la pinza Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
alcance el pistón 5 Rascador hidráulico deteriorado 3 3 1 9 Reemplace el rascador
alcance el pistón disminución de presióm em el sistema
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR

Generar el
No genera el movimiento Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
desplazamiento vertical 4 3 2 3 18 Ajuste la leva del final de carrera
Pinza vertical para que la pinza abra y desajustada movimiento
que permite que la pinza
cierre Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
abra y cierre 5 Rascador hidráulico deteriorado 3 3 1 9 Reemplace el rascador
REALIZADO POR:
VALORES
F G D NPR
Generar el
desplazamiento vertical No genera el movimiento 4 3 2 3 18 Ajuste la leva del final de carrera
desajustada movimiento
Macho cabeza que permite que el vertical para que el mcho de
macho de cabeza cabeza complemente el molde 5 Rascador hidráulico deteriorado 3 3 1 9 Reemplace el rascador
complemente el molde
ANEXO D
1 Mensual
avance lateral de pinza.
3 neumático de avance lateral Mensual S N
de pinza.
pinza.
5 Mensual
Inspeccionar válvulas de
6 Mensual S N
vacío.
Inspeccionar regletas de
7 Trimestral S N
carros laterales

Inspeccionar conexiones S N
8 Trimestral
hidráulicas.
Inspeccionar base del S N

9 Mensual
descargador.
Inspeccionar bocina del S N

10 Mensual
descargador.
Inspeccionar cuña del S N

11 Trimestral
descargador.
Inspeccionar junta rotativa S N

12 Trimestral
del descargador.
13 Inspeccionar pinza Mensual S N
14 Mangueras Mensual S N

Inspeccionar barra de unión S N

15 Trimestral
vástago-rodamiento.
Inspeccionar guía del macho S N

16 Trimestral
central.
Inspeccionar rodamiento S N
17 Mensual
Torrington.
Inspeccionar tuberías de S N
18 Trimestral
unidad hidráulica.
Inspeccionar bomba de S N
19 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar depósito de
20 Mensual S N
aceite.
Inspeccionar mangueras de
21 Mensual S N
unidad hidráulica.

22 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar conexiones de S N
23 Trimestral
unidad hidráulica.
Inspeccionar filtro de unidad S N

24 Trimestral
hidráulica.
Inspeccionar carcasa de S N
25 Trimestral
intercambiador de calor.
Inspeccionar tubos de S N
26 Trimestral
intercambiador de calor.
Inspeccionar indicador de
27 Mensual S N
Inspeccionar manómetro de
28 Mensual S N
unidad hidráulica.

Inspeccionar termómetro de
29 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar válvula
30 limitadora de presión de Trimestral S N
unidad hidráulica.
31 direccional hidráulica del Trimestral S N
descargador sube y baja.
32 direccional hidráulica giro Mensual S N
del descargador.
33 direccional hidráulica de Trimestral S N
laterales.

Inspeccionar
electroválvula direccional S N
34 Trimestral
hidráulica del macho
central.
Inspeccionar
electroválvula direccional
35 Trimestral S N
hidráulica del macho #4
forma y deforma
Inspeccionar
36 Trimestral S N
sube y baja.
Inspeccionar
37 Trimestral S N
forma y deforma.

38 hidráulico descargador sube y Mensual S N
baja.
39 Mensual
hidráulico giro del descargador.
40 Mensual
hidráulico macho central.
Inspeccionar actuadores S N
41 Mensual
hidráulicos laterales.
42 hidráulico macho #4 forma y Mensual S N
deforma.
43 hidráulico macho # 4 sube y Mensual S N
baja.
44 hidráulico macho #5 forma y Trimestral S N
deforma.

1 Mensual
macho cabeza.
3 Mensual
neumático de macho cabeza.
pinza sube y baja.
5 neumático de pinza sube y Mensual S N
baja.
6 direccional neumática de Mensual S N
pinza.
7 Trimestral S N

Inspeccionar válvulas de S N
8 Mensual
vacío.
Inspeccionar regletas de S N
9 Mensual
carros laterales.
Inspeccionar conexiones S N
10 Mensual
hidráulicas.
11 Inspeccionar pinza Trimestral S N
12 Mangueras Trimestral S N
Inspeccionar tuberías de
13 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar bomba de
14 Mensual S N
unidad hidráulica.

Inspeccionar depósito de S N
15 Trimestral
aceite.
Inspeccionar mangueras de S N
16 Mensual
unidad hidráulica.
17 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar conexiones de S N
18 Trimestral
unidad hidráulica.
Inspeccionar filtro de unidad S N

19 Mensual
hidráulica.
Inspeccionar indicador de
20 Mensual S N
Inspeccionar manómetro de
21 Mensual S N
unidad hidráulica.

Inspeccionar válvula
22 reguladora de presión de Trimestral S N
unidad hidráulica.
basculación.
junta rotativa.
laterales.
macho central.
27 direccional hidráulica de Mensual S N
macho #4 forma y deforma.

macho #4 sube y baja.
macho #5 forma y deforma.
Inspeccionar junta rotativa S N

31 Mensual
hidráulica.
32 Trimestral
hidráulico macho central.

Inspeccionar actuadores S N
33 Mensual
hidráulicos laterales.
34 hidráulico macho #4 Mensual S N
forma y deforma.
35 hidráulico macho #4 sube Mensual S N
y baja.
36 hidráulico macho #5 Mensual S N
forma y deforma.

ANEXO E
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Mensual
MOLDEADORA FATA.
Línea: FATA. Código de equipo: MAI

MAI-FM-FATAXX.
Responsable:: Coordinador de mantenimiento. Planta:: MAICA (Fundición y moldeo).
Ejecutante: Técnico mecánico.
Herramientas requeridas: Equipos de Protección Personal:
- Cepillo de alambres. - Botas de seguridad dieléctricas.
- Destornilladores planos y Phillips. - Protector auditivo.
- Llaves combinadas y Allen. - Lentes de seguridad.
- Llave ajustable.
- Juego de dados.
- Aceite Venoguia.
-Aceitera.
- Grasa azul de alta temperatura.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
1- Verificar las condiciones de funcionamiento del regulador de presión y

asegurar que la presión del mismo se encuentre entre el valor máx. y mín. (80-
10 Psi), para ajustar la presión girar el tornillo o perilla del mismo, en caso de
deterioro reemplazar.
2- Ubicar el conjunto porta pinza del descargador de la máquina, verificar el

bloque de conexiones de la alimentación neumática del cilindro y asegurar de
que no estén obstruidos los orificios de alimentación y que las conexiones
estén ajustadas apropiadamente.
3- Inspeccionar la válvula reguladora de caudal para el avance del cilindro y

verificar que cumpla su función de manera apropiada, en caso contrario mover
el tornillo para ajustar la velocidad del cilindro, si esto no funciona desmontar
la válvula desarme y revisar el estado de la misma, en caso de deterioro
reemplazar.
4- Verificar que el cilindro no presente fugas externas e internas en caso

contrario cerrar la alimentación neumática, desmontar el cilindro y reemplazar
el kit de sellos del mismo.
5- Verificar que el cilindro de la pinza suba y baje de manera uniforme, asegurar

que no existan fugas externas e interna, en caso contrario cerrar la
alimentación neumática del cilindro, desmontar, desarmar y reemplazar el kit
de sellos, verificar el estado del vástago y la camisa del cilindro, en caso de
estar deteriorados reemplazar, verificar el estado de la rosca de la leva del
final de carrera en caso de deterioro repasarlas con terraja y macho
apropiados.
6- Revisar que los orificios de aspiración y descarga de las válvulas de vacío no
se encuentren obstruidos, en caso contrario baje la válvula remover los
conectores y limpiarla.
7- Con una aceitera aplicar la cantidad necesaria de aceite para asegurarse de que
las regletas queden apropiadamente lubricadas.
8- Con una aceitera aplicar aceite suficiente para lubricar la bocina del
descargador.
9- Verificar que la bocina no presente deformación radial, en caso de que

presente deformación ajustar las longitudes de los vástagos de los machos de
cabeza para reducir la fuerza radial que actúa sobre la bocina
10- Inspeccionar las barras ternarias y binarias que transfiere el movimiento del
actuador de la pinza hacia los brazos de esta en busca de desgaste excesivo y
fracturas, en caso de presentarlos reemplazar.
11- Inspeccionar las mangueras en búsqueda de fugas, en caso de presentarlas

reemplazar la manguera.
12- Verificar que la barra no se encuentre doblada y que los agujeros para los
pasadores de unión con el vástago del cilindro y del rodamiento Torrington no
presenten desgaste excesivo.
13- Inspeccionar la superficie de las guías del macho central en busca de desgaste
excesivo.
14- Aplicar una capa de grasa azul de alta temperatura en la superficie de las
guías.
15- Verificar el desgaste en la superficie exterior del rodamiento, revise que los
tornillos de sujeción del rodamiento-barra se encuentren correctamente
ajustados en caso contrario ajustarlos.
16- Inspeccionar la superficie de las tuberías en busca de fugas, en caso de

presentarlas reemplazar.
17- Revisar el interior y exterior del depósito en busca de corrosión y fugas de

aceite, en caso de presentarlas corregir.
18- Inspeccionar la superficie de las mangueras correspondientes a la unidad

hidráulica, en caso de presentar fugas y deterioro reemplazar.
19- Inspeccionar la superficie de las tuberías correspondientes a la unidad

20- Verificar que el indicador visual de nivel, se encuentre limpio y sin fuga en
sus conexiones, asegurar que el nivel aceite sea apropiado, completar el nivel
de aceite en caso de ser necesario.
21- Inspeccionar el manómetro de la unidad hidráulica y asegurar de que la

presión de trabajo se encuentre en el rango establecido (570-710 Psi; Máx:
1000 Psi), inspeccionar que el manómetro funcione correctamente en caso
contrario reemplazar.
22- Verificar la temperatura indicada por el termómetro y asegurar que se

encuentre dentro del rango establecido (75-90 ºC; Máx.:100ºC), en caso
contrario ajustar el caudal abriendo una llave de cierre rápido para el agua de
enfriamiento del intercambiador de calor para bajar la temperatura del aceite.
23- Inspeccionar el cilindro del descargador sube y baja y asegurar que tenga una
velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la
válvula reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
− CUELLO: S01-R 28 32 8; Cant: 1 pza.
− ÉMBOLO: K09-D 63 47/58 11/30; Cant: 1 Kit.
− RASCADOR: A03-A 28 38 5; Cant 1 pza.
24- Inspeccionar el cilindro de giro del descargador y asegurar que tenga una
velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajuste el tornillo de la
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplace el kit de sellos
− ÉMBOLO: K01-P 30 45 10; Cant: 2 pza.
− RASCADOR: A02-B 22 32 6; Cant: 1pza.
25- Inspeccionar los cilindros laterales y asegurar que tengan una velocidad de
avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la válvula reguladora
de caudal de los cilindros para graduar la velocidad de los mismos,
− RASCADOR: A02-B 25 34 6; Cant: 2 pza.

26- Inspeccionar el cilindro de macho central y asegurar que tenga una velocidad
de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la válvula
reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
− CUELLO: S01-R 45 55 8,5; Cant: 1 pza.
− ÉMBOLO: KGD 100 75/AE 100 75 22,5 98; Cant: 1 Kit.
− RASCADOR: A03-A 45 55 7; Cant: 1 pza.
27- Inspeccionar el cilindro de macho #4 forma y deforma y asegurar que tenga

una velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la
28- Inspeccionar el cilindro de macho #4 sube y baja y asegúrese de que tenga una
− RASCADOR: A02-B 30 35/31 6; Cant: 1 pza.

29- Inspeccionar el cilindro de macho #5 forma y deforma y asegurar de que tenga
Nombre del trabajador: _________________ Fecha: _______________
Observaciones: ___________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Trimestral
MOLDEADORA FATA.
Línea:: FATA. Código de equipo:: MAI

MAI-FM-FATAXX.
Responsable:: Coordinador de mantenimiento. Planta: MAICA (Fundición y moldeo).
Ejecutantes:
− Técnico mecánico.
− Técnico electricista.
- Llave ajustable.
-Tornillo
Tornillo micrométrico.
- Juego de dados.
- Pinza amperimetrica.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
1. Desconectar interruptor de mantenimiento del equipo.

2. Desactivar eléctricamente en el tablero de control.
3. Quitar guardas de sistema de seguridad en equipo utilizando destornilladores
Phillips (de estrella) y planos o llaves Allen (según el caso).
4. Verificar la alimentación eléctrica de las bobinas de la electroválvula
direccional neumática del avance lateral de pinza y el correcto
funcionamiento de las mismas, en caso contrario reemplazar, verificar que el
mando de accionamiento manual de la electroválvula funcione correctamente.
direccional neumática del actuador de pinza y el correcto funcionamiento de
las mismas, en caso contrario reemplazar, verificar que el mando de
accionamiento manual de la electroválvula funcione correctamente.
6. Verificar que la válvula limitadora de presión funcione correctamente en caso
de sobrecarga del sistema, calibrar la presión de accionamiento de la misma
en caso de que sea necesario, verificar que la válvula no permanezca abierta
descargando el aceite al tanque, en caso contrario reemplazar el kit de la
válvula.
direccional hidráulica del actuador descargador sube y baja y el correcto
direccional hidráulica del actuador giro del descargador y el correcto
direccional hidráulica de los actuadores laterales y el correcto funcionamiento
de las mismas, en caso contrario reemplazar, verificar que el mando de
direccional hidráulica del actuador macho # 4 forma y deforma y el correcto
direccional hidráulica del actuador macho # 4 sube y baja y el correcto
13. Verificar la existencia de juego excesivo entre las regletas debido al desgaste
de las mismas usando un tornillo micrométrico.
14. Verificar que las conexiones hidráulicas para los actuadores de la máquina se
encuentren ajustadas de manera apropiada para evitar fugas de aceite.
15. Verificar que no exista juego entre la cuña del descargador y la junta rotativa,
encaso contrario reportar.
16. Verificar que no exista juego entre la cuña y el eje del descargador, si presenta
juego ajustar los tornillos de sujeción la cuña, si el problema continua
desmontar y rectificar.
17. Verificar las condiciones de funcionamiento de la guía del macho central,
inspeccionar en busca de desgaste en la superficie de la misma, asegurar que
los tornillos de sujeción se encuentren ajustados apropiadamente.
18. Verificar que la bomba no presente cavitación, si es el caso completar el nivel
de aceite, inspeccionar el eje de la bomba en busca de desgaste, inspeccionar
las condiciones del kit de juntas de estanqueidad, reemplazar de ser necesario.
19. Revisar el interior y exterior del depósito en busca de corrosión y fugas de
20. Desmontar el filtro de aceite de aspiración e inspeccione el grado de suciedad
del mismo, remueva partículas de tamaño considerable (restos de sellos,
o-rings y material corroído de las paredes), limpiar el filtro con aire
comprimido para remover restos de suciedad, inspeccionar su estado
nuevamente y de encontrarse en buenas condiciones instalar nuevamente, de
lo contrario reemplazar.
21. Verificar que las conexiones hidráulicas de la unidad se encuentren
correctamente ajustadas para evitar fugas.
22. Desconectar las tuberías de aceite y agua de la carcasa y desmonte el
conjunto, extraer las tuberías internas de la carcasa e inspeccionar en busca de
corrosión y suciedad, limpiar con un cepillo de cerdas metálicas y lija
posteriormente el interior de la carcasa, inspeccionar nuevamente e instalar el
conjunto, en caso de deterioro reemplazar la carcasa.
23. Desconectar las tuberías de aceite y agua de la carcasa y desmonte el
conjunto, extraiga las tuberías internas de la carcasa e inspeccionar en busca
de corrosión y suciedad, limpiar con un cepillo de cerdas metálicas y lija
posteriormente los tubos internos del intercambiador de calor, inspeccionar
nuevamente e instalar el conjunto, en caso de deterioro reemplazar los tubos
internos.
24. Conectar interruptores de mantenimiento y energizar equipo.
25. Verificar que todos los componentes trabajen de manera correcta.
26. Apagar equipo.
Observaciones: __________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Anual
MOLDEADORA FATA.
Línea:: FATA. Código de equipo:: MAI

MAI-FM-FATAXX.
Ejecutantes:
- Llave ajustable.
-Tornillo
- Juego de dados.
-Polipasto manual.
- Carros de transporte.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
1- Desconectar interruptor de mantenimiento del equipo.

2- Desactivar eléctricamente en el tablero de control.
3- Quitar guardas de sistema de seguridad en equipo utilizando destornilladores
4- Extraer todos los elementos que formen el molde, paredes, machos centrales,
macho 4 y 5 f/d y macho 4 s/b; liberar los carros de los moldes de los
actuadores hidráulicos, retirar los carros de los moldes para luego extraer
retirar todos los tornillos de sujeción de las regletas, pasar las regletas a
matriceria para ser rectificadas, o instalar las nuevas regleta según sea el caso;
luego instalar todo el conjunto nuevamente y verificar el correcto
funcionamiento de las mismas
5- Desmontar el conjunto del descargador (eje y porta pinza), desmontar todos
los cilindros hidráulicos y sus conexiones, retirar los tornillos de sujeción de
la mesa y desmontarla, extraer las bocinas del descargador y reemplazarla.
6- Desmontar los tornillos de sujeción y ajuste de la cuña, desplazarla
verticalmente hacia abajo y removerla, coloque la nueva cuña en su lugar y
ajustar.
7- Remover los tornillos de fijación de la tapa de la bomba de la unidad
hidráulica y extraer el cartucho dañado e instalar el nuevo cartucho (engranes
o paletas).
8- Conectar interruptores de mantenimiento y energizar equipo.
9- Verificar que todos los componentes trabajen de manera correcta.
10- Apagar equipo.
Observaciones: __________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Mensual
MOLDEADORA PUEBLO.
Línea: PUEBLO.. Código de equipo: MAI--FM-PUEBLO-XX.
Ejecutante: Técnico mecánico.
- Llave ajustable.
- Juego de dados.
- Aceite Venoguia.
-Aceitera.
- Grasa azul de alta temperatura.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
1- Verificar las condiciones de funcionamiento del regulador de presión y

asegurar que la presión del mismo se encuentre entre el valor máx. y mín. (80-
10 Psi), para ajustar la presión girar el tornillo o perilla del mismo, en caso de
deterioro reemplazar.
2- Verificar que el cilindro de la pinza s/b, suba y baje de manera uniforme,

asegurar que no existan fugas externas e interna, en caso contrario cerrar la
apropiados.

3- Verificar que el cilindro de macho cabeza suba y baje de manera uniforme,

asegurar que no existan fugas externas e interna, en caso contrario cerrar la
apropiados.

4- Verificar que el cilindro de la pinza suba y baje de manera uniforme, asegurar
que no existan fugas externas e interna, en caso contrario cerrar la
apropiados.

5- Revisar que los orificios de aspiración y descarga de las válvulas de vacío no

se encuentren obstruidos, en caso contrario baje la válvula remover los
conectores y limpiarla.
6- Con una aceitera aplicar la cantidad necesaria de aceite para asegurarse de que
las regletas queden apropiadamente lubricadas.
7- Inspeccionar las barras ternarias y binarias que transfiere el movimiento del

actuador de la pinza hacia los brazos de esta en busca de desgaste excesivo y
fracturas, en caso de presentarlos reemplazar.
8- Inspeccionar las mangueras en búsqueda de fugas, en caso de presentarlas

reemplazar la manguera.
9- Inspeccionar la superficie de las tuberías en busca de fugas, en caso de

presentarlas reemplazar.
10- Revisar el interior y exterior del depósito en busca de corrosión y fugas de

11- Inspeccionar la superficie de las mangueras correspondientes a la unidad
12- Inspeccionar la superficie de las tuberías correspondientes a la unidad

13- Verificar que el indicador visual de nivel, se encuentre limpio y sin fuga en
sus conexiones, asegurar que el nivel aceite sea apropiado, completar el nivel
de aceite en caso de ser necesario.
14- Inspeccionar el manómetro de la unidad hidráulica y asegurar de que la

presión de trabajo se encuentre en el rango establecido (400-600 Psi; Máx.:
1000 Psi), inspeccionar que el manómetro funcione correctamente en caso
contrario reemplazar.
15- Verificar la temperatura indicada por el termómetro y asegurar que se

encuentre dentro del rango establecido (75-90 ºC; Máx.:100ºC), en caso
contrario ajustar el caudal abriendo una llave de cierre rápido para el agua de
enfriamiento del intercambiador de calor para bajar la temperatura del aceite.
16- Inspeccionar el cilindro de basculación y asegurar que tenga una velocidad de

de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo, inspeccionar en
busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos en caso de ser
necesario.
− AROS DE APOYO: ST09 80 84 2,5; Cant: 2 pza.

− ÉMBOLOK01-P 70 82 7; Cant: 2 pza.
− RASCADORA02-B 25 34 6; Cant: 1 pza.
17- Inspeccionar la junta rotativa hidráulica y asegurar que tenga una velocidad de
avance apropiada, en caso contrario ajuste el tornillo de la válvula reguladora
de caudal de la junta para graduar la velocidad de la misma, inspeccionar en
busca de fugas internas y externas, reemplace el kit de sellos en caso de ser
necesario.
18- Inspeccionar los cilindros laterales y asegurar que tengan una velocidad de
de caudal de los cilindros para graduar la velocidad de los mismos,

19- Inspeccionar el cilindro de macho central y asegurar que tenga una velocidad
de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la válvula
reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,

20- Inspeccionar el cilindro de macho #4 forma y deforma y asegurar que tenga


21- Inspeccionar el cilindro de macho #4 sube y baja y asegúrese de que tenga una

22- Inspeccionar el cilindro de macho #5 forma y deforma y asegurar de que tenga


Observaciones: ___________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Trimestral
MOLDEADORA PUEBLO.
Línea: PUEBLO.. Código de equipo: MAI-FM

FM-PUEBLO-XX.
Ejecutantes:
- Llave ajustable.
-Tornillo
- Juego de dados.
- Pinza amperimetrica.
-Prensa de bancada
Procedimiento:

direccional neumática de la pinza sube y baja y el correcto funcionamiento de
direccional neumática del actuador de pinza y el correcto funcionamiento de
direccional neumática del macho de cabeza y el correcto funcionamiento de
4. Verificar que la válvula reguladora de presión funcione correctamente en caso
de sobrecarga del sistema, calibrar la presión de accionamiento de la misma
en caso de que sea necesario, verificar que la válvula no permanezca abierta
descargando el aceite al tanque, en caso contrario reemplazar el kit de la
válvula.
direccional hidráulica del actuador de basculación y el correcto
direccional hidráulica de la junta rotativa y el correcto funcionamiento de las
mismas, en caso contrario reemplazar, verificar que el mando de
direccional hidráulica de los actuadores laterales y el correcto funcionamiento
de las mismas, en caso contrario reemplazar, verificar que el mando de
direccional hidráulica del actuador macho # 4 sube y baja y el correcto
11. Verificar la existencia de juego excesivo entre las regletas debido al desgaste
de las mismas usando un tornillo micrométrico.
12. Verificar que las conexiones hidráulicas para los actuadores de la máquina se
encuentren ajustadas de manera apropiada para evitar fugas de aceite.
13. Verificar que la bomba no presente cavitación, si es el caso completar el nivel
de aceite, inspeccionar el eje de la bomba en busca de desgaste, inspeccionar
las condiciones del kit de juntas de estanqueidad, reemplazar de ser necesario.
14. Revisar el interior y exterior del depósito en busca de corrosión y fugas de
15. Desmontar el filtro de aceite de aspiración e inspeccione el grado de suciedad
del mismo, remueva partículas de tamaño considerable (restos de sellos,
o-rings y material corroído de las paredes), limpiar el filtro con aire
comprimido para remover restos de suciedad, inspeccionar su estado
nuevamente y de encontrarse en buenas condiciones instalar nuevamente, de
lo contrario reemplazar.
16. Verificar que las conexiones hidráulicas de la unidad se encuentren
correctamente ajustadas para evitar fugas.
Observaciones: ___________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Anual
MOLDEADORA PUEBLO.
Línea: PUEBLO.. Código de equipo: MAI-FM

FM-PUEBLO-XX.
Ejecutantes:
- Llave ajustable.
-Tornillo
- Juego de dados.
-Polipasto manual.
- Carros de transporte.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
1- Desconectar interruptor de mantenimiento del equipo.

2- Desactivar eléctricamente en el tablero de control.
3- Quitar guardas de sistema de seguridad en equipo utilizando destornilladores
4- Extraer todos los elementos que formen el molde, paredes, machos centrales,
macho 4 y 5 f/d y macho 4 s/b; liberar los carros de los moldes de los
actuadores hidráulicos, retirar los carros de los moldes para luego extraer
retirar todos los tornillos de sujeción de las regletas, pasar las regletas a
matriceria para ser rectificadas, o instalar las nuevas regleta según sea el caso;
luego instalar todo el conjunto nuevamente y verificar el correcto
funcionamiento de las mismas
5- Remover los tornillos de fijación de la tapa de la bomba de la unidad
hidráulica y extraer el cartucho dañado e instalar el nuevo cartucho (engranes
o paletas).
6- Conectar interruptores de mantenimiento y energizar equipo.
7- Verificar que todos los componentes trabajen de manera correcta.
8- Apagar equipo.
Observaciones: __________________________________________________
ANEXO F

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UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE

Autor: Víctor D. Tineo P.

Urb. Yuma II, calle N° 3, San Diego, Edo Carabobo

Teléfono: (0241) 8714240 (master) – Fax: (0241) 8712394

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

EMPRESA: Manufacturas de Aluminio I C.A., Valencia. Edo Carabobo.

Autor: Víctor D. Tineo P.

San Diego, Junio 2015

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero

EMPRESA: Manufacturas de Aluminio I C.A., Valencia. Edo Carabobo.

Autor: Víctor D. Tineo P. C.I: 21.025.403.

Tutor: Ing. José Velasco. C.I: 13.366.094.

San Diego, Junio 2015.

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Nombre, firma y cédula de identidad del tutor académico

Nombre, firma y cédula de identidad del tutor empresarial

Autor: Víctor D. Tineo P.

San Diego, Junio 2015

ACEPTACIÓN DEL TURTOR

Quien suscribe, Ingeniero José Velasco portador de la cédula de identidad

San Diego, mes de Junio de dos mil quince.

Ing. José Velasco

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Autor: Víctor Tineo

Tutor: Ing. José Velasco

El objetivo general del presente trabajo fue diseñar e implementar un plan de

Descriptores: Fundición y moldeo, AMEF, Criticidad, Árbol de equipos, software.

A mi madre Iris quien siempre me apoyo, siempre confió en mí, vio mi

A mi hermano Juan, a quien espero servir como ejemplo de superación, que a

A mis familiares y amigos, quienes sirvieron de inspiración en el trayecto de

‫ברוך חתה יי אלהינו מלך העולם הנותן‬

Gracias a mis amigos Kelvin, Nelson, Luis y Pedro por su apoyo,

Gracias a Manufacturas de Aluminio I CA. por la oportunidad la ayuda y el

Gracias a la profesora María Teresa por el apoyo y consejos durante todos

1.1 Reseña histórica de la empresa……………….……………………………..…22

1.2 Descripción de la empresa……………………………….…………………….23

1.3 Descripción organizativa de la empresa.....……………………………………24

1.3.2 Estructura del departamento de mantenimiento……………………...….25

1.4 Descripción del proceso productivo……………………………………………26

1.4.1 Recepción de materia prima…………………...………………………26

1.4.2 Almacenaje de materia prima…………….……………………..……..26

1.4.3 Carga de lingotes y scrap en el carro elevador del horno……...………26

1.4.4 Fundición y adición de aleantes en horno guinea……………...………27

1.4.5 Llenado del crisol de transferencia……………………………..…...…27

1.4.6 Llenado del horno de retención………………………………...………27

1.4.7 Desgasificación del horno de retención…………….………….………27

1.4.8 Moldeo de piezas………………………..…………………..…………27

1.4.9 Desbarbado y corte de mazarotas …………………………………..…28

1.4.10 Tratamiento térmico…………………………………………………..28

1.4.11 Recepción e inspección de cestas de castings………………………...28

1.4.12 Refrentado, cilindrado y ranurado……………………………..……..28

1.4.13 Chequeo dimensional…………………………………………..……..28

1.4.14 Estampado de sobre medida………………………………………….28

1.4.16 Chequeo dimensional…………………………………………………28

1.4.19 Ranurado para retenes………………………………...………………29

1.4.20 Lavado y secado………………………………………………………30

1.4.21 Encajado y paletizado………………………………………...………30

2.1Identificación del problema………………………………………………………33

2.2 Planteamiento del problema……………………………………………………..33

2.3 Formulación del problema……………………………………………………….35

2.4 Objetivos de la investigación…………………………………………………….35