PLANEAMIENTO Y CONTROL

DE LA PRODUCCION
(Operaciones)

Mgtr. Oscar K. Vásquez Gervasi

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Introducción a la Ingeniería Industrial

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 PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
Planeamiento y Control de la Producción

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 ¿Qué es el Nivel de Servicio al Cliente?

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 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

En general, el programa maestro se ocupa de piezas finales y

es un insumo importante del proceso de MRP. Pero si la pieza
final es grande o cara, el programa podría organizar ensambles
o componentes parciales.

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 Plan Maestro
de Producción

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 JERARQUÍAS DE PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN

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 Relación con el Plan Agregado
• El plan agregado de producción desarrolla restricciones de
capacidad que funcionan como fronteras para la planificación
maestra.

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 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

• El programa maestro de producción (PMP) es

una especificación exacta de las cantidades y
tiempos de producción de cada uno de los
artículos finales en un sistema productivo.
• El PMP sirve de entrada para el sistema de
planeamiento de requerimiento de materiales
(MRP)
• El MRP genera programas de producción para
los sub ensambles y semielaborados los cuales
se traducen en programas específicos en los
ambientes de producción intermitente.

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 Programa de Producción

• Articulo final: salida del sistema de producción,

producto que satisface la necesidad del cliente
(SKU:Stock Keeping Unit).

• Subensamble (semielaborados):artículos en etapas

intermedias de la producción y que pasaran a formar
parte del articulo final.

• Materia prima: recursos que entran al sistema

productivo a través de la función de compras

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 Programa Maestro de Producción

Los inputs para definir el PMP son:

1. Pedidos en firme de los clientes

2. Pronósticos por artículos de la demanda en el futuro
(programa de despachos o envíos a los clientes,
desagregamiento del plan agregado)
3. Requerimientos de existencia de seguridad
4. Stocks iniciales
5.Capacidades de planta
6.Lotes mínimos de producción
7.Política de cambios de producto máximos en la línea de
fabricación

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 EL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Es el plan con los tiempos desglosados que especifica cuántas

piezas finales va a fabricar la empresa y cuándo.

• Por ejemplo,

El plan conjunto de una compañía de muebles especificaría el

volumen total de colchones que va a producir el siguiente mes o
trimestre. El MPS (Programa de producción principal basado en
la demanda real y la previsión de la demanda) y le da el
siguiente paso e identifica el tamaño exacto de los colchones y
su calidad y estilo. Los colchones que vende la compañía
quedarían especificados en el PMP. El MPS también asienta,
periodo a periodo (casi siempre semanal) cuántos colchones de
estos tipos se necesitan y cuándo

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 PLAN CONJUNTO Y PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN DE
COLCHONES

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 EJEMPLO 1.

Tamaño de lote: 1100 und.

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Inventario Inicial 1000
Unidades Pronosticadas 775 775 775 775 700 700 700 700
Pedidos de los Clientes 836 791 1200 992 803 451 690 866
Inventario Final
MPS

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 RESTRICCIONES DE TIEMPO

• La cuestión de la flexibilidad del programa maestro de producción

depende de varios factores:

Tiempo de espera de producción

Compromiso de partes y componentes a una pieza final específica

Relación entre el cliente y el proveedor

Exceso de capacidad

Rechazo o aceptación de la gerencia a hacer cambios

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 RESTRICCIONES DE TIEMPO

La administración define las

restricciones de tiempo como periodos
en que los clientes tienen alguna
oportunidad de hacer cambios (el
cliente puede ser el propio
departamento de marketing de la
empresa, que planea las promociones
del producto, la ampliación del surtido,
etc.).

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 REGLAS DE RESTRICCIONES DE TIEMPO

Congelado se define lo mismo como no haber ningún cambio, en una

compañía, que aceptar nada más que cambios menores, en otra.

Firme moderadamente permitiría cambios en productos específicos

de un grupo, siempre que se tengan las piezas.

Flexible concedería casi todas las variaciones de los productos, con la

disposición de que la capacidad sea aproximadamente la misma y que
los márgenes de tiempo entre piezas no sean excesivos.

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 REGLAS DE RESTRICCIONES DE TIEMPO

El horizonte de planificación del programa

maestro debe ser igual o mayor que el tiempo de
espera acumulado para fabricar el producto.

Este horizonte de tiempo genera la necesidad de

trabajar con proyecciones dado que
generalmente el tiempo que estará dispuesto a
esperar el cliente será menor.

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 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

Barrera de Tiempo de Demanda

• Se ignora la información del pronostico
• Se utilizan los pedidos reales de los clientes
• Programa de producción “Congelado”

Barrera de tiempo de planificación

• Igual o mayor que el tiempo de espera acumulado
• El programa de producción puede modificarse
• Se utiliza el mayor entre los pedidos y el pronostico

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 EJEMPLO 2.

Producto A
Tamaño del Lote 100 Unidades
Barrera de tiempo de demanda 2 Semanas
Barrera de tiempo de planeacion 10 Semanas

Periodo 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9 Sem 10 Sem 11 Sem 12 Sem
Pronosticos 40 50 40 65 60 40 40 50 50 45 40 125
Pedidos clientes 35 55 45 40 35 35 30 25 30 15 5 5
Inventario Final
DPP
PMP
Disponibilidad (Inv. Inicial) 95

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 Porcentaje de Porcentaje de
Unid. Familia de
Ventas 60% Ventas 40%
Productos (PAP)
referencia A referencia B EJEMPLO 3.
Octubre 5100 3060 2040
Noviembre 8800 5280 3520
Unidades a producir 13900 8340 5560

Octubre Noviembre
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario Inicial 1000
Unidades Pronosticadas 765 765 765 765 1320 1320 1320 1320
Referencia A Pedidos de los Clientes 836 791 1200 992 803 451 690 866
Inventario Final
MPS
Inventario Inicial 630
Unidades Pronosticadas 510 510 510 510 880 880 880 880
Referencia A Pedidos de los Clientes 950 955 830 1050 1150 1100 0 0
Inventario Final
MPS
Capacidad promedio de planta 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000

Octubre Noviembre Tiempo

TOTAL
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 Standart (hrs)
MPS Referencia A 0.27 0
MPS Referencia B 0.3 0
Deficit 0

Capacidad Instalada
Capacidad requerida
Deficit

Trabajdores 12
Horas/dia 8
Dias Semana 6
Mgtr.
Horas Semana Oscar Vásquez Gervasi
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 EJEMPLO 4

La Empresa The Eagle fabrica palos de golf de gran tamaño. El

gerente de la empresa le ha solicitado demostrarle la forma como se
pueden aplicar las técnicas de programación maestra a su negocio.
Usted cuenta con la siguiente información:
a. El inventario de inicio del mes de abril se espera que sea 50
palos.
b. La demanda total mensual pronosticada para abril y mayo es de
800 y 1000 respectivamente. Se espera que la demanda se
distribuya de forma uniforme a lo largo del mes.
c. La compañía elabora la cantidad de palos necesaria para cumplir
con la demanda pronosticada cada mes. Estos palos estarán
listos para venderse en la primera semana de cada mes.
d. La compañía cuenta con los siguientes pedidos comprometidos:
En Abril:1ra Sem 220, 2daSem 215, 3ra Sem 210, 4ta Sem 205,
En Mayo:1ra Sem 240, 2da Sem 230, 3ra Sem 180, 4ta Sem 150.
e. Cual seria la disponibilidad de promesa de productos (DPP).

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 EJEMPLO 5

a. Dado el siguiente programa maestro, complete los renglones de disponible

proyectado y disponible para promesa:

Lote 200
Disponible 35
Barrera de Tiempo de Demanda 2
Barrera de Demanda de Planeacion

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pronostico 30 40 40 50 40 40 30 40 40 50 40 40
Pedidos de Clientes 31 35 29 21 17 14 33 11 5 2 0 1
Disponible Proyectado (IF)
DPP
PMP 200 200

b. Un cliente desea un pedido de 100 en el periodo 4. ¿Qué le podría decir?

c. El cliente del punto b cancela su solicitud, pero luego indica que desea 120
unidades en el periodo 5.¿Que podría decir?
d. El departamento de ventas solicita que le añada un PMP de 200 en el
periodo 9 para cubrir sus necesidades para un programa de ventas. ¿Que le
puede indicar y porque?
e. ¿Qué acción debería emprenderse en el periodo 11?¿Porque es correcto
emprender la acción?
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 PAP
Soda Pop, Inc., de Missouri, tiene una nueva bebida de frutas en la que ha puesto grandes
esperanzas. Steve Allen, el planificador de producción, recabó los siguientes datos de costos y
pronósticos de demanda:

Producción del trimestre anterior = 1,300 cajas

Inventario inicial = 0 cajas
Costo por faltantes = $150 por caja
Costo de mantener inventario = $40 por caja al final del trimestre
Contratación de empleados = $40 por caja
Despido de trabajadores = S80 por caja
Costo de subcontratación = $60 por caja
Costo unitario en tiempo normal = $30 por caja
Costo en tiempo extra = $15 adicionales por caja
Capacidad en tiempo normal = 1.800 cajas por trimestre
La tarea de Steve es desarrollar un plan agregado. Las tres alternativas iniciales que quiere evaluar
son:
• Plan A: una estrategia de persecución que contrata y despide personal conforme se requiere para
cumplir con el pronóstico.
• Plan B: una estrategia de nivelación.
• Plan C: una estrategia de nivelación que produce 1,200 cajas por trimestre y satisface la demanda
pronosticada con inventario y subcontratación.
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 GRACIAS

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 PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
Planeamiento y Control de la Producción

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 PLANEAMIENTO DE
REQUERIMIENTO DE MATERIALES
(MRP)
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 Lista de Materiales
Bill of materials (BOM)

Listado que contiene la descripción completa de

materiales, piezas y componentes que requiere cada
producto terminado, su relación padre – componentes,
además de la secuencia de producción. Comúnmente
se maneja la nomenclatura ser:

• Elementos finales
• Elementos intermedios (al menos un padre y un
componente)
• Sub unidades (elementos intermedios ensamblados)
• Componente, elemento comprado

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 Lista de Materiales
Bill of materials (BOM)

Listado que contiene la descripción completa de

materiales, piezas y componentes que requiere cada
producto terminado, su relación padre – componentes,
además de la secuencia de producción. Comúnmente
se maneja la nomenclatura ser:

• Elementos finales
• Elementos intermedios (al menos un padre y un
componente)
• Sub unidades (elementos intermedios ensamblados)
• Componente, elemento comprado

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 BOM
Escalonada Vs Nivel Único
Lista Escalonada de Piezas
A
A B (2)
D (1)
E (4)
B (2) C (3) C (3)
F (2)
G (5)
D (1) E (4) F (2) G (5) H (4)
H(4)

Lista de Piezas Nivel Único

A
B (2)
C (3)
B
D (1)
E (4)
C
F (2)
G (5)
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la Ingeniería Industrial H(4)
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 BOM
Jerarquización

0 L L

1 M N M

2 P N Q R P N N

3 R S Q R S R Q R Q R

4 S S S S

Grúas: Plumas/Transmisiones/Motores

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 MUESTRA DE UNA LISTA DE MATERIALES

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 Revisando nivel por nivel, podemos identificar el tiempo de
espera más largo en cada caso:

Nivel Mayor tiempo de espera

0 (producto final) 2 semanas
1 4 semanas
2 5 semanas
3 7 semanas

El tiempo de espera acumulado para este producto (A) es de

18 semanas (2 + 4 + 5 + 7). Si no tomamos en cuenta por lo
menos \H semanas en nuestra planificación. tendremos
mínimas posibilidades de entregar a tiempo los pedidos de los
clientes.

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 EJEMPLO 4.

Archivo Maestro de Materiales

Tiempo de Tamaño de Recepciones

Elemento Disponibilidad SS
Espera Lote programadas
A 75 1 Lote a lote 50, Semana 1 0
B 40 1 500 10
C 50 1 150 0
D 110 2 350 200, Semana 2 0

Elemento A:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto (necesidades) 100 60 50 40 55
Recepciones Programadas
Proyeccion de disponibilidad (IF)
Requerimientos netos (Neces. reales Producc)
Liberacion planificada de pedido (pedidos)

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