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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA (PPMEC) UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA (PPMEC)

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE MARMORARIA EM COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS

Liliane Souza de Oliveira

São João Del-Rei, 27 de março de 2015

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA (PPMEC) UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA (PPMEC)

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE MARMORARIA EM COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS

Dissertação apresentada ao Programa de Mestrado em Materiais e Processos de Fabricação da Universidade Federal de São João Del-Rei, como requisito para obtenção do título de Mestre em Engenharia Mecânica.

Área de concentração: Materiais e processos de fabricação.

Orientador: Prof. Dr. Kurt Strecker

São João Del-Rei, 27 de março de 2015

Ficha catalográfica elaborada pelo Setor de Processamento Técnico da Divisão de Biblioteca da UFSJ

i

"Somente a sabedoria aliada ao conhecimento, pode significar felicidade, pois aprendemos como ocupar nossas mentes, eliminando o supérfluo.".

Ivan Teorilang

ii

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus por me dar fé, perseverança e saúde para chegar ao fim desta etapa.

Dedico esse trabalho aos meus amados pais Mauri Antônio de Oliveira e Maria da Glória de Oliveira, com todo meu amor e gratidão, por tudo que fizeram por mim ao longo de minha vida. Desejo poder ter sido merecedora do esforço dedicado por vocês em todos os aspectos, especialmente quanto à minha formação.

Ao meu noivo Felipe Soares, que esteve presente comigo em todas as etapas deste trabalho e me deu força para superar cada obstáculo que tive no percurso.

Aos meus irmãos, Lívia, Luciano e Lidiane, pelo carinho, paciência e incentivo.

Ao orientador Professor Doutor Kurt Strecker do Departamento de Engenharia Mecânica, que se fez excepcional na arte de ser mestre. Agradeço pelo apoio, incentivo, amizade, oportunidade, orientação segura e fundamentada. Obrigada pelo exemplo e por todo ensinamento adquirido.

À Professora Doutora Roseli Marins Balestra do Departamento de Engenharia Mecânica, por sua amizade, dedicação, aconselhamentos, apoio, incentivos e por acompanhar meus passos no mestrado.

A toda

banca

examinadora

que

aceitaram participar

desta

dissertação

de

mestrado contribuindo com suas sugestões para o enriquecimento da mesma.

Aos amigos e companheiros da UFSJ: Felipe, Samuel, Ana Paula, Georgia, Adriana, Sarita, Bianca e Laura, que sempre estiveram comigo nos momentos de estudo, e pelos incentivos e sugestões.

iii

A ex-secretária do PPMEC, Mônica Maria Jaques, e a secretária Claudete do Carmo e

Silva, pelo apoio durante a realização do trabalho.

Aos técnicos do Laboratório de caracterização mecânica Francisco Marcelino da Silva e Emílio Dias Moreira, pela amizade e pelo precioso auxílio nos ensaios primordiais e definitivos dos compósitos, cujas contribuições ajudaram a concretizar este trabalho.

À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela bolsa

que me foi concedida.

À empresa Marmoraria Mariana Ltda., localizada na cidade de Mariana - MG pelo

fornecimento dos resíduos (lama residual de marmoraria).

Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PPMEC) da UFSJ por todo o auxílio prestado.

Aos colegas, professores e funcionários do curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica pelas oportunas manifestações de companheirismo e encorajamento.

E a todos aqueles que direta ou indiretamente auxiliaram no desenvolvimento e

conclusão desse trabalho, o meu profundo agradecimento.

iv

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a todos aqueles, que em horas difíceis pensaram em desistir, porém com fé, perseverança e coragem, conseguiram superar as dificuldades atingindo seus objetivos e suas realizações.

v

RESUMO

O pó residual de marmoraria é uma grande preocupação para o meio ambiente, devido a sua enorme quantidade de resíduos gerados, pois estes são destinados a aterros ou muitas vezes depositados de forma irregular, trazendo prejuízos à sociedade. Este trabalho objetiva investigar o efeito da adição do pó residual de marmoraria em teores de 20, 40, 60 e 80% em relação ao cimento/areia e variando o teor da água (40 e 50% em massa) em relação ao cimento nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos cimentícios. A metodologia experimental está embasada na abordagem estatística de planejamento e análise experimental das seguintes variáveis respostas: resistência à compressão, porosidade aparente, densidade aparente, densidade volumétrica e absorção de água após 28 dias de cura. Os resultados dos ensaios realizados indicaram pela viabilidade técnica da utilização do pó residual de marmoraria na produção de argamassa.

PALAVRAS - CHAVE: resíduo, argamassa, meio ambiente.

vi

ABSTRACT

The residual sludge marble factory is a big concern for the environment, due to its enormous amount of waste generated, because these are going to landfills or often deposited unevenly, causing losses to society. This study aims to investigate the effect of addition of the slurry of marble quarrying in amounts of 20, 40, 60 and 80% in relation to cement / sand and varying the water content (40 to 50% by mass) relative to cement on the properties physical and mechanical of cementitious composites. The experimental methodology is based on statistical design approach and experimental analysis of the following response variables: compressive strength, porosity, apparent density, bulk density and water absorption after 28 days of curing. The results of the tests indicated the technical feasibility of the use of sludge on the marble quarrying production of mortar.

KEYWORDS: waste, mortar, environment

vii

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 2.1. Diagrama da produção do cimento Portland.

 

07

FIGURA 2.2. Hidratação do cimento - Representação esquemática.

09

FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita.

10

FIGURA 2.4. Diferença entre cimento, concreto e argamassa.

19

FIGURA

2.5.

Foto

de

peça

confeccionada

com rochas ornamentais.

21

Mármore.

FIGURA 2.6. Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito.

 

21

FIGURA 2.7. Extração de rochas ornamentais no Brasil.

22

FIGURA 2.8. Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais.

28

FIGURA

2.9. Retalhos de pedra em marmoraria.

 

29

FIGURA 2.10.

Processo de corte das rochas: teares (equipamento

de

30

corte).

FIGURA 2.11. Tanque de Decantação ( fechado).

 

31

viii

FIGURA 2.13. Retirada do pó do tanque.

31

FIGURA 5.1. Mistura manual entre pasta de cimento (70%), areia (30%), água (50%) e do pó residual (40%).

38

FIGURA 5.2. Geometria e dimensões dos corpos de prova.

42

FIGURA 5.3:

Corpos de prova ensacados.

42

FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na máquina universal de ensaio mecânico.

46

FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico.

47

FIGURA 6.1: Gráfico da Tabela 6.2 - Densidade volumétrica

57

FIGURA 6.2: Gráfico da Tabela 6.3 - Densidade aparente.

57

FIGURA 6.3: Gráfico da Tabela 6.4 - Porosidade aparente.

58

FIGURA 6.4: Gráfico da Tabela 6.5 Resistência à compressão.

58

FIGURA 6.5: Gráfico da Tabela 6.6 – Absorção de água.

59

FIGURA 6.6: Gráfico da Tabela 6.7 - Resistência à elasticidade estática.

59

FIGURA 6.7: Gráfico da Tabela 6.8 - Resistência específica.

60

FIGURA 6.8. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre a densidade volumétrica.

61

ix

FIGURA

6.9.

Gráfico

efeito

da

interação

fração

do

residual

de

marmoraria

e

fração

do

teor

de

água

sobre

a

média

da

densidade

62

volumétrica.

FIGURA 6.10. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre a densidade aparente.

63

FIGURA 6.11. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de marmoraria e fração do teor de água sobre a média da densidade aparente.

64

FIGURA 6.12. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre a porosidade aparente.

65

FIGURA 6.13. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de marmoraria e fração do teor de água sobre a média da porosidade aparente.

66

FIGURA 6.14. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre a absorção de água.

67

FIGURA 6.15. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de marmoraria e fração do teor de água sobre a média da absorção de água.

68

FIGURA 6.16. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre a resistência mecânica à compressão.

69

FIGURA 6.17. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de marmoraria e fração do teor de água sobre a média da resistência mecânica à compressão.

70

FIGURA 6.18. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre o módulo de elasticidade estático.

71

x

FIGURA 6.19.

Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

marmoraria e fração elasticidade estático.

do teor

de água sobre

a

média do

módulo

de

71

FIGURA 6.20. Composto fabricado com cimento, pó residual de marmoraria e água.

72

FIGURA

Análise superficial.

 

73

xi

LISTA DE TABELAS

TABELA 2.1. Composição dos cimentos portland comuns e compostos.

TABELA 2.2. Apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados no Brasil.

TABELA 2.3. Composição do cimento portland de alta resistência.

TABELA 2.4. Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais.

TABELA 5.1. Análises Quantitativas por Espectrometria de Fluorescências de Raios X.

TABELA 5.2. Análises do tamanho de partícula da amostra por difração de raios laser.

TABELA 5.3. Fatores e níveis do experimento.

TABELA 5.4. Planejamento fatorial completo.

TABELA 6.1. Análise de variância (ANOVA).

TABELA 6.2. Densidade volumétrica dos compósitos cimentícios.

TABELA 6.3. Densidade aparente dos compósitos cimentícios.

TABELA 6.4. Porosidade aparente dos compósitos cimentícios.

13

14

15

28

39

39

40

41

49

50

51

52

xii

TABELA 6.5. Resistência à compressão dos compósitos cimentícios.

TABELA 6.6. Absorção de água dos compósitos cimentícios.

TABELA 6.7. Resistência à elasticidade estática dos compósitos cimentícios.

TABELA 6.8. Resistência específica dos compósitos cimentícios.

53

54

55

56

xiii

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas; ANOVA: Análise de Variância; BS: Normas Britânicas de Regulamentação; CP: Cimento Portland; CPI: Cimento Portland Comum; CPII: Cimento Portland Composto; CPIII: Cimento Portland Alto forno CPIV: Cimento Portland Pozolânico CPV-ARI: Cimento Portland de Alta Resistência; CFC: Clorofluorcarbono; C 3 S: Silicato Tricálcico; DOE: Design of Experiment (Desenho do Experimento) EPS: Earnigs per Share (Poliestireno Expandido) HCFC: Hidroclorofluorcarbonos; Minitab: Software para análises estatísticas; NBR: Normas Brasileiras de Regulamentação; P-valor: Estatística utilizada para sintetizar o resultado de um teste de hipóteses; PVC: Policloreto de polivinila (plástico); UFSJ: Universidade Federal de São João Del-Rei; US-Tyler: Tamanho de malha para seleção;

xiv

LISTA DE SÍMBOLOS

K: kilo (mil unidades da grandeza);

mm: unidade de medida definida como um milésimo de metro; m: unidade de medida de comprimento; Mol: Quantidade de matéria que compõem alguma substância; µm: É um submúltiplo do metro, unidade de comprimento; ºC: Medida de temperatura; M: Mega (um milhão de unidades da grandeza);

M

1 : Massa do compósito seco;

M

2 : Massa do corpo de prova úmido;

M

3 : Massa do corpo de prova imerso em água;

P:

Porosidade;

Aa: Absorção de água; Dap: Densidade aparente; Dv: Densidade volumétrica; MPa: Megapascal (10 6 ); GPa: Gigapascal (10 9 );

xv

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO

01

REVISÃO BILBIOGRÁFICA

02

2.

Matrizes cimentícios

02

2.1.

Cimento portland

 

02

2.1.1. Um pouco de história

02

2.1.2. Composição química

03

2.1.3. Características fundamentais dos principais óxidos

04

2.1.4. Processo de fabricação do cimento

05

2.1.2.3. Hidratação do cimento

08

2.1.2.4. Pega e endurecimento

11

2.1.3.

Tipos de cimento

12

2.2. Concreto

 

16

2.3. Argamassa

18

2.4. Areia

19

2.5. As rochas ornamentais

20

2.5.1.

Granitos

 

23

2.5.2.

Mármores

23

2.5.2.

Outras rochas

24

2.6. Históricos de trabalhos anteriores sobre estudos com resíduos

25

2.7. Resíduos do setor

 

28

3.

Classificação dos resíduos

32

OBJETIVOS

 

35

3.1. Geral

35

3.2. Específicos

35

JUSTIFICATIVA

36

MATERIAIS E

MÉTODOS

37

5.1. Seleção das variáveis respostas

37

5.2. Fabricação dos materiais

37

5.3. Fabricação dos corpos de prova

42

RESULTADOS E DISCUSSÕES

48

xvi

6.2.

Densidade aparente

62

6.3.

Porosidade aparente

64

6.4.

Absorção de água

66

6.5.

Resistência mecânica à compressão

68

6.5.

Módulo de elasticidade estático

70

6.7.

Análise macroscópica

72

CONCLUSÕES

74

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

76

1

INTRODUÇÃO

Capítulo 1

Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação final dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões políticas, econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o mundo. E, sem dúvida, a melhor alternativa para reduzir o impacto que o ambiente pode sofrer com o consumo de matérias-primas e a geração de resíduos. As atividades de beneficiamento de rochas ornamentais geram uma quantidade significativa de resíduos, o aproveitamento de resíduos industrial desperta grande interesse na medida em que pode contribuir para a redução do custo e o desenvolvimento sustentável. Parte desses resíduos possuem formas de lasca de rocha como casqueiros, chapas quebradas e outros resíduos como forma de pó residual (lama), geralmente composta de água, pó de rocha e algum tipo de abrasivo (SILVA, 1998). Devido à enorme quantidade de lama abrasiva que é gerada, há uma grande preocupação com o meio ambiente, pois estes resíduos podem alcançar rios, lagos, córregos e até mesmo os reservatórios naturais de água, uma vez que são lançados no ecossistema sem o devido tratamento prévio. Além disso, são necessários espaços para estocagem até que haja o recolhimento do resíduo, causando assim, também, um custo para o produtor (SILVA, 1998). Esta lama residual está classificada dentro do grupo de “resíduos de construção e demolição”, destinados a aterros ou muitas vezes depositados de forma irregular, trazendo prejuízos para as empresas e a sociedade. Esta deposição em lugares inadequados e sem autorização tem sido relacionada com problemas cotidianos, como enchentes causadas por assoreamentos dos córregos, alteração das paisagens, obstrução de vias de tráfego e a proliferação de doenças (JOHN, 2000).

Neste sentido, diversos estudos visam seu aproveitamento na construção civil, assim como este projeto de pesquisa visou investigar o efeito da adição do pó residual nas propriedades físico-mecânicas de compósitos cimentício.

2

REVISÃO BILBIOGRÁFICA

2. MATRIZES CIMENTÍCIOS

Capítulo 2

A resistência mecânica de materiais cimentícios é a propriedade mais valorizada

pelos engenheiros projetistas e controle de qualidade. Os sólidos exibem uma relação fundamental inversa entre porosidade (fração de volume de vazios) e resistência.

Consequentemente, em materiais de várias fases como o concreto, a porosidade de cada componente ou fase de sua estrutura pode se tornar um fator limitante da resistência (MEHTA e MONTEIRO 2006).

2.1. CIMENTO PORTLAND

2.1.1. HISTÓRIA

A palavra cimento é originada do latim caementu, que designava na velha Roma

espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma

liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.

O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês

John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é

3

considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. No Brasil, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes. (www.cimento.org, 2013)

2.1.2. COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Segundo a NBR-5732:1991, cimento Portland é definido como:

“Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais

(NBR-

5732 1991). O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem

variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de cimento.

pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos

Os constituintes fundamentais do cimento portland são a cal (CaO), a sílica (SiO 2 ), a alumina (Al 2 O 3 ), o óxido de ferro (Fe 2 O 3 ), certa proporção de magnésia (MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO 3 ). Têm ainda, como constituintes menores, impurezas, sódio, potássio, óxido de titânio, e outras substâncias de menor importância. Os óxidos de potássio e de sódio constituem os denominados

4

álcalis do cimento, cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento portland e constituem 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia permanece livre durante todo o processo de calcinação, esta usualmente na proporção de 2 a 3%. As propriedades do cimento são, entretanto, relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos. (www.ebah.com.br, 2012).

2.1.3. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS DOS PRINCIPAIS ÓXIDOS

Óxido de cálcio CaO: é o componente essencial do Cimento Portland, ele se dá através da decomposição do carbonato de cálcio (CaCO 3 ), proveniente do calcário. O óxido de cálcio combinado com a sílica sofre um aumento em seu teor, melhorando as propriedades mecânicas do cimento. O óxido de cálcio livre, não combinado, raramente está presente em quantidades significativas do cimento Portland moderno. A má distribuição das matérias-primas, moagem e homogeneização inadequadas e a temperatura ou tempo de permanência insuficientes na zona de calcinação do forno, estão entre os principais fatores que contribuem para a presença de óxido de cálcio livre ou cristalino no clínquer Portland. O óxido de cálcio livre, no forno, durante a fabricação do clínquer Portland, exposto a altas temperaturas, hidrata-se lentamente e esta reação de hidratação é capaz de provocar a deterioração dos concretos, pois ocorre um aumento de volume (expansibilidade).

Sílica (SiO 2 ): aparece combinada com outros componentes e provém quase que totalmente das argilas usadas como matéria-prima. A sua combinação com a cal fornece os compostos mais importantes do cimento Portland.

Alumina (Al 2 O 3 ): provém da argila, em combinação com a cal forma um composto que acelera a pega do cimento reduzindo sua resistência aos sulfatos, e aumenta o calor de hidratação, devendo este composto estar presente em teor baixo.

Óxido de Ferro (Fe 2 O 3 ): este óxido trazido pela argila, quando em porcentagem não muito elevada, age como fundamento com ação mais enérgica do que a alumina. Além disso, é o grande responsável pela cor verde acinzentada do cimento Portland.

5

Anidro Sulfúrico (SO 3 ): é originário principalmente do sulfato de cálcio que é acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. Seu teor é geralmente limitado por normas em 3%, pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento endurecido.

Magnésio (MgO): provém do carbonato de magnésio, presente no calcário sob forma de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. Em quantidades elevadas, atua como óxido expansivo, prejudicando a estabilidade de volume das argamassas e concreto. Também colabora para a cor verde acinzentada do cimento Portland.

Outros Óxidos: Álcalis (K 2 O e Na 2 O): agem como fundentes no cozimento e como aceleradores no processo de pega. Se o teor de álcalis superar 0,6%, para certos agregados de composição determinada, poderá haver expansibilidade acentuada nas argamassas.

Perda ao Fogo (de CO 2 e H 2 O): são perdas em gás carbônico e água que se verificam em % do peso do cimento levado a 1.000ºC. A umidade absorvida retarda a pega.

Insolúveis no HCl: fornece indicações sobre a eficiência da cozedura. Pó calcário sofre uma transformação medida pelo teor de gás carbônico, pelo volume de gás formado, pode-se calcular o calcário (CaO 3 ) adicionado. Adicionado silicatos sob a forma de pó de pedra, crescerá o teor de insolúvel. Tanto o calcário como os silicatos podem ser adicionados ao cliquer ou serem originários do cozimento insuficientes e são materiais inertes e, portanto prejudicial ao cimento. O teor de insolúvel é limitado em 1% pelas normas brasileiras. Existem também outros compostos eventuais: óxidos de cromo, vanádio, manganês, alumínio, zircônio e sulfetos. (ABCP, 2013).

2.1.4. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO

O cimento portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja

6

novamente submetido à ação da água, o cimento portland não se decompõe mais (ABCP, 2002). O cimento Portland é de fundamental importância para a construção civil, resulta da moagem e mistura íntima de argila e minerais que contêm cal em proporções adequadas (CALLISTER, 2007). Quando misturado com a água e outros materiais de construção, tais como areia, pedra britada, pó-de-pedra, cal entre outros, resulta nos concretos e argamassas usadas na construção civil. As características e propriedades desses concretos e argamassas dependem da qualidade e proporções dos materiais com que são compostos. Dentre eles, o cimento é o mais ativo, do ponto de vista químico, sendo responsável pela transformação da mistura dos materiais componentes dos concretos e das argamassas no produto final desejado (laje, viga, revestimento, etc.). Para o processo de fabricação do cimento, temos dois métodos utilizados, sendo um o processo úmido e o outro o processo seco, em ambos os processos a matéria prima é extraída das minas e levada ao processo de britagem, nesta etapa, surge à diferença entre os dois processos, que se dá na moagem, mistura e queima. No processo úmido a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, e entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama, e no processo seco a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a mistura no moinho aproveitam-se os gases quentes do forno ou gerador de calor. Em ambos os métodos são produzidos o clínquer, e o produto final também é igual nos dois casos, porém o processo a seco economiza combustível, uma vez que não possui água para evaporar no forno, visto que um forno de via úmida consome em média cerca de 1400 Kcal/Kg de clínquer, contra 800 Kcal/Kg do forno de via seca (SOARES, 2014). A composição básica do cimento Portland são os silicatos de cálcio. As matérias primas, argilas e minerais portadores de óxido de cálcio, são extraídos da natureza e levadas para uma usina de beneficiamento onde são britados e moídos em um fino pó. Após o processo de cominuição (fragmentação), o composto é pré-aquecido e depois levado para um forno rotativo que aquece a mistura até cerca de 1400 ºC.

7

O material resultante do aquecimento é então resfriado e denominado de clínquer. No processo final de moagem do clínquer para se obter o cimento Portland, é adicionada uma pequena quantidade de gipsita (gesso), que tem o papel de retardar a pega do cimento. A Figura 2.1, apresenta um diagrama resumido da produção do cimento Portland (MEHTA e MONTEIRO 2006, HUNTZINGER e EATMON 2009, CALLISTER 2007).

e MONTEIRO 2006, HUNTZINGER e EATMON 2009, CALLISTER 2007). FIGURA 2.1: Diagrama da produção do cimento

FIGURA 2.1: Diagrama da produção do cimento Portland (MEHTA e MONTEIRO 2006).

Os cimentos Portland comerciais possuem impurezas como o óxido de magnésio (MgO) oriunda do calcário dolomítico que se encontra junto as rochas de calcário. O teor do MgO deve ser controlado, pois a hidratação desse composto acontece de forma lenta e expansiva. Os álcalis (sódio e potássio) em clínquer de cimento Portland são obtidos principalmente a partir dos componentes de argila presente na mistura bruta e do carvão, a sua quantidade total, expresso como equivalente de Na 2 O (Na 2 O + 0.64K 2 O), pode variar de 0,3 a 1,5 por cento (MEHTA e MONTEIRO 2006).

8

2.1.2.3. HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

O termo hidratação, por definição, indica a reação química de uma dada espécie química com água convertendo-se em hidrato, pela introdução de água em sua

molécula. No âmbito restrito da química do cimento este termo refere-se ao conjunto de mudanças que ocorrem quando o cimento anidro ou uma de suas fases constituintes é misturado com água. O fenômeno é complexo envolvendo reações químicas que superam a simples conversão de espécies anidras em hidratos correspondentes (TAYLOR, 1997), logo os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise, dando origem a numerosos compostos hidratados.

O cimento portland é constituído por um certo número de compostos, cujas

reações são a origem do processo de endurecimento. Os compostos presentes no

portland são anidros, mas quando postos em contato com a água, reagem com ela, formando produtos hidratados. Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise, dando origem a numerosos compostos hidratados.

O mecanismo de hidratação do cimento pode ser dividido em cinco etapas:

estágio inicial (I), período de indução (II), período de aceleração (III), período de desaceleração (IV), estágio final (V) ou período de reação lenta. A termodinâmica das reações químicas permite visualizar esse perfil a partir da

determinação do calor de hidratação de uma pasta de cimento Portland. A Figura 2.1 associa a taxa de liberação de calor de hidratação de uma pasta de cimento Portland à variação da concentração de íons cálcio em solução, com o tempo de hidratação (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989).

Estágio inicial ou de pré-indução (I): o pico inicial é atribuído a uma combinação exotérmica de molhagem das partículas, de reações iniciais de dissolução de sulfatos alcalinos e liberação de íons K + , Na + e SO 4 2- , dissolução do sulfato de cálcio até a saturação, à liberação de íons Ca 2 + e SO 4 2- . A hidratação do sulfato de cálcio semi- hidratado (CaSO 4 .1/2H 2 O) para dihidratado (CaSO 4 .2H 2 O) também contribui para a ocorrência do primeiro pico de liberação de calor (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI,

1989).

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9 FIGURA 2.2. Hidratação do cimento: Representação esquemática da liberação de calor (A) é a concentração

FIGURA 2.2. Hidratação do cimento: Representação esquemática da liberação de calor (A) é a concentração de Ca2+ em solução (B) durante a hidratação do cimento portland. Indicações das etapas de reação: (I) Estágio inicial; (II) Período de indução; (III) Período de aceleração; (IV) Período de desaceleração; e (V) Estágio final (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989).

Neste estágio inicia-se a dissolução das fases anidras C 3 S (silicato tricálcico), C 3 A (aluminato tricálcico) e C 4 AF (Aluminoferrato Tetracálcico) dando origem a uma camada de gel de silicato de cálcio hidratado (C-S-H) que reveste a superfície dos grãos anidros do clínquer. Os íons liberados com a dissolução do C 3 A e do C 4 AF reagem com os íons Ca +2 e SO 4 -2 dando origem a um gel amorfo, rico em aluminato, sobre a superfície dos grãos do clínquer e de bastões ou pequenas e espessas agulhas de etringita (C 6 ASH 32 ) (Figura 2.3) (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989).

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10 FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita Fonte: LIMA, 2004. Período de indução (II)

FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita Fonte: LIMA, 2004. Período de indução (II): uma camada de gel se deposita sobre os grãos anidros de cimento que forma uma espécie de barreira entre as fases anidras e a solução aquosa.

Este gel amorfo e coloidal é originado a partir da precipitação inicial da etringita, e em menor escala, de C-S-H, sendo rico em sílica e alumínio e com presença dos íons cálcio

e sulfato (KADRI e DUVAL, 2002). Ocorre aumento nas concentrações dos íons

Ca +2 ,K + , Na + , SO 4 2- e OH - em solução. A concentração de íons cálcio na fase aquosa

atinge o seu patamar de saturação e inicia-se o declínio (HEWLETT, 2006). Este período, que também é denominado de dormência, tem duração aproximada entre 30 minutos e 3 horas, finalizando quando a camada de gel depositada sobre os grãos de clínquer é destruída ou se torna mais permeável à difusão iônica. Este período é caracterizado pela baixa taxa de evolução de calor. Continuam a crescer as concentrações de íons Ca +2 e OH - , mas de forma não linear. Verifica-se um elevado grau de supersaturação quanto ao Ca(OH) 2 até atingir o patamar, quando se inicia a precipitação. O tempo necessário para atingir a supersaturação depende fortemente da relação a/c e do tamanho do cristal de C 3 S (JAWED et al., 1983). Período de aceleração (III): predomina o mecanismo de dissolução- precipitação, com consequente supersaturação iônica da fase aquosa e rápida formação de C- S-H. Os principais produtos formados são C-S-H e CH [Ca(OH) 2 ]. Correspondem à reação do estágio III, que resulta em um declínio gradual da concentração de íons Ca 2+ na solução. Este período finaliza com o aparecimento do segundo pico na curva (Figura 2.2) e sinaliza o início da desaceleração na geração de calor do sistema.

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O fenômeno da pega se dá no decorrer do período de aceleração, em que os silicatos, sobretudo a alita (C 3 S), passam a se hidratar rapidamente até atingir a taxa máxima de hidratação ao final desse período, que corresponde ao máximo de calor liberado. Ocorre também precipitação da etringita. A taxa de hidratação neste período é controlada pela formação do C-S-H. Durante o período de aceleração, a taxa e a extensão da hidratação são dependentes da área específica do clínquer (MOSTAFA e BROWN, 2005). Período de desaceleração (IV): tem início com diminuição gradual da taxa da evolução do calor, dado à redução gradual na concentração de íons em solução, em decorrência da precipitação de hidratos que recobrem as partículas do cimento e dificultam a solubilização das fases anidras (KADRI and DUVAL, 2002). Após o período aproximado de 24 horas tem-se continuidade das reações lentas que dão origem também a C-S-H e CH. O mecanismo de reação passa a ser controlado por difusão iônica ou por reação topoquímica. Estágio final (V): um novo ombro sequencial que pode ocorrer, porém menos distinto que o anterior, tem sido associado à hidratação da fase ferrita ou a conversão da fase AFt para AFm (EMOTO, 2007). A formação de placas hexagonais delgadas de monossulfoaluminato de cálcio (fase AFm), a partir de reação do trissulfoaluminato de cálcio (fase AFt) com C3A e o C4AF, ocorre por indisponibilidade de sulfato de cálcio no sistema (TAYLOR, 1997). Fatores como temperatura, presença de álcalis, pressão, umidade relativa do ar, superfície específica e relação água/cimento podem fazer com que uma determinada fase interaja de forma distinta com a água, resultando em produtos de hidratação com variações em sua resistência mecânica, cristalinidade, permeabilidade, dentre outros. (MEHTA, 1994; TAYLOR,1997).

2.1.2.4. PEGA E ENDURECIMENTO

Segundo Louis Vicat, o cimento Portland é um sistema químico formado por compostos, instáveis na presença da água, e que se hidratando, transformam-se em novo sistema estável e compostos hidratados. Os compostos anidros, sendo sempre mais solúveis que os compostos hidratados, quando em presença de água insuficiente para dissolvê-los inteiramente, dissolvem-se até a saturação (COUTINHO,1997).

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Assim sendo, a solução dos compostos anidros é supersaturada em relação aos compostos hidratados, a cristalização espontânea desta solução supersaturada constitui a “pega”. No processo de pega e endurecimento, a reação com a água produz rapidamente uma capa superficial de produtos de hidratação envolvendo cada partícula (NELSON, 1990). Os produtos de hidratação ocupam um espaço significativo em função do tamanho das partículas bem como em função do líquido que as envolve, uma vez a combinação de ambos produzem partículas com dimensões coloidais, embora alguns cristais de hidróxido de cálcio também estejam presentes em menores proporções. Com o progresso da reação, as camadas dos produtos de hidratação se estendem e começam a se unir de tal maneira que se forma um gel nos espaços intergranulares, correspondendo à fase plástica da pasta (TAYLOR, 1997). À medida que a reação progride, as partículas existentes entre os grãos aumentam e vão se apertando progressivamente, até que o material possa ser considerado como uma massa de partículas em contato mútuo. As partículas cristalinas estão disseminadas através de gel, e também se formam nos poros por recristalização. Progressivamente, o gel se cristaliza e o cimento endurece (MEHTA e MONTEIRO,

2001).

2.1.3. TIPOS DE CIMENTO

Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si, principalmente em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado, ou seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são:

Cimento Portland comum; Cimento Portland composto; Cimento Portland de alto-forno; Cimento Portland pozolânico.

Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, sejam pelas características especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento:

Cimento Portland de alta resistência inicial; Cimento Portland resistente aos sulfatos;

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Cimento Portland branco; Cimento Portland de baixo calor de hidratação; Cimento para poços petrolíferos.

Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT, (ABREU,

2001).

Cimentos Portland Comum (CP I): cimento puro é menos resistente. Também disponível com adição de calcário ou escória (CP I S).

Cimento Portland Composto (CP II): leva esse nome por ser modificado. Responde por 69,2% do consumo no Brasil, e pode ser encontrado com três diferentes adições. O CP II Z, por exemplo, vem com material pozolânico, o que o torna mais impermeável. É indicado para obras subterrâneas, marítimas e industriais. O CP II E é adivitivado com escória granulada de alto forno, ideal para estruturas que possam ser atacadas por sulfatos. E o CP II F leva material carbonático, sendo ótimo para aplicações em geral (argamassas) e também para pré-moldados de concreto.

TABELA 2.1- Composição dos cimentos portland comuns e compostos (GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).

TABELA 2.1- Composição dos cimentos portland comuns e compostos (GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).

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Cimento Portland de Alto-forno (CP III): feito com escória da indústria do aço (por isso o nome “alto-forno”), é ecológico, pois a cada tonelada de gusa produzida, há 300 kg de resíduos. Com essa adição, também são poupadas as jazidas de calcário. Caracteriza-se por ser menos poroso e mais durável, o que o torna bastante indicado para ficar exposta a agentes agressivos, como esgoto, chuva ácida e poluentes industriais. Ainda que seja tão vantajoso, não é amplamente utilizado por ser pouco resistente às primeiras idades. Isso quer dizer que até 7 ou 10 dias, o CP III tem resistência bem inferior aos outros cimentos. Mas é muito útil quando usado em massas de cimento maiores, como nas fundações.

Cimento Portland Pozolânico (CP IV): acrescido de pozolanas, é um cimento menos poroso, o que lhe confere maior durabilidade. Também tem maior resistência a agentes agressivos, como água do mar e esgotos.

TABELA 2.2 - Apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados no Brasil (GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).

no Brasil (GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002). Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V ARI): como endurece rapidamente, pede mais cuidado na aplicação, pois gera muito calor e pode trincar se o concreto sofrer um resfriamento.

Cimento Portland Branco (CPB): tem as mesmas aplicações do cimento cinza, mas se diferencia deste por não levar minério de ferro na fabricação, o que garante sua brancura. Pode ser estrutural (com classes 25, 32 e 40) e não estrutural.

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TABELA 2.3 Composição do cimento portland de alta resistência (GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).

(GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002). As influências dos tipos de cimento nas argamassas e

As influências dos tipos de cimento nas argamassas e concretos são relativas, podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito através do aumento ou diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó de pedra, etc.), também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem matérias orgânicas (folhas, raízes, etc.). Finalmente, podem-se usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou necessário. Tudo isso leva à conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos

componentes das argamassas e concretos a partir do tipo de cimento escolhido, de forma

a estabelecer uma composição que dê o melhor resultado ao menor custo. A dosagem

deve obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas técnicas aplicáveis, e o uso dos aditivos deve seguir as instruções do seu fabricante.

Além disso, é fundamental fazer corretamente a mistura e a cura das argamassas

e

dos concretos. O adensamento e a cura mal feitos são as principais causas de defeitos

e

problemas que surgem nas argamassas e nos concretos, como baixa resistência, as

trincas e fissuras, a corrosão da armadura etc. O bom adensamento é obtido por vibração

adequada. O principal cuidado que se deve tomar para obter uma cura correta é manter as argamassas e os concretos úmidos após a pega, molhando-os com uma mangueira ou com um regador, ou então os cobrindo com sacos molhados (de aniagem ou do próprio cimento), ou até colocando tábuas ou chapas de madeira molhadas sobre a superfície, de

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modo a impedir a evaporação da água por ação do vento e do calor do sol durante um

período mínimo de sete

2.2. CONCRETO

O concreto é um material de construção resultante da mistura, em quantidades

racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água, sendo que o cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e aderente aos fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco monolítico

(www.portaldoconcreto.com.br, 2014).

A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também

conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, poliestirenos expandidos

(isopor), pigmentos, fibras ou outros tipos de adições.

Para se obter um concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto, deve-se observar atentamente:

As propriedades de cada um dos materiais componentes;

As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las;

A proporção correto e execução cuidadosa da mistura;

O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e após o endurecimento.

Outro ponto de destaque no preparo do concreto é o cuidado que se deve ter com a qualidade e a quantidade da água utilizada, pois ela é a responsável por ativar a reação química que transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for muito pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a resistência diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar. A relação entre o peso da água e do cimento, utilizados na dosagem é chamada de fator água/cimento (a/c) (www.portaldoconcreto.com.br, 2014).

O concreto deve ter uma boa distribuição granulométrica a fim de preencher

todos os vazios, pois a porosidade por sua vez tem influência direta na permeabilidade e na resistência das estruturas de concreto.

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Logo após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as operações de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e resistência com o passar do tempo, devido às reações que se processam entre aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam suas características físicas e químicas.

Aglomerantes: o cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica. É o principal material de construção, usado como aglomerante.

Agregado Moído: a areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e concretos pode ser classificada como natural (rios, minas, várzeas) e artificial (resíduo fino de pedreiras pó de pedra). A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos de areia, podendo ser encontrada no leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia subterrâneos (minas) ou de dunas.

Agregado Graúdo é obtido em uma unidade industrial / mineradora chamada pedreira, onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da rocha que dá origem à brita. Após a detonação da rocha matriz, grandes matacos são transportados para serem triturados em equipamento chamado britador. Por fim, a brita é passada em peneiras onde é classificada de acordo com sua granulometria.

Aditivos: os aditivos são produtos que, adicionados em pequena quantidade aos concretos de cimento Portland, modificam algumas propriedades, no sentido de melhorar esses concretos para determinadas condições. Os principais tipos de aditivos são: plastificantes (P), retardadores de pega (R), aceleradores de pega (A), plastificantes retardadores (PR), plastificantes aceleradores (PA), incorporadores de ar (IAR), super plastificantes (SP), super plastificantes retardadores (SPR) e super plastificantes aceleradores (SPA).

Adições: As adições constituem materiais que, em dosagens adequadas, podem ser incorporados aos concretos ou inseridos nos cimentos ainda na fábrica, o que resulta na diversidade de cimentos comerciais. Com a alteração da composição dos cimentos pela

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incorporação de adições, é comum eles passarem a ser denominados aglomerantes. Os exemplos mais comuns de adições são: escória de alto forno, cinza volante, sílica ativa de ferro-silício e metacaulinita (NICOLA, 2010).

2.3. ARGAMASSA

É uma mistura composta basicamente por cimento, areia, cal hidratada e água,

mas conforme a influência de características regionais, outros materiais têm sido utilizados na sua composição, como o saibro, o barro e o caulim, entre outros. A NBR 13.281 (2005) define as argamassas como sendo uma mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosadas em obra ou em instalação própria (argamassa industrializada).

Ao contrário do cimento, a argamassa não pode ser usada para criar objetos autônomos. Por isso, o produto não é usado para fazer estruturas como calçadas. Em vez disso, a argamassa, usualmente, é usada para unir objetos como telhas, tijolos e pedras. As diferenças entre a argamassa, o cimento e concreto surgem a partir dos ingredientes utilizados para fazer o produto (Figura 2.4), (BAUNER, 2000)

A argamassa usa o cimento como ingrediente base. Adiciona-se água, cal e areia

ao cimento para formar uma pasta espessa. A argamassa é colocada entre objetos na medida em que são colocados. Uma vez que a massa seca, a argamassa endurece, ligando os objetos. A argamassa serve para dois propósitos práticos, além de unir e ser esteticamente agradável ela impede a infiltração de umidade dentro da estrutura ou debaixo do chão e também impede que o ar entre na estrutura (SANTOS, 2011).

As argamassas têm como principais aplicações:

Assentamento de tijolos, blocos, azulejos, cerâmicas, tacos, ladrilhos, etc;

Revestimento de paredes, pisos e tetos;

Impermeabilização;

Regularização de superfícies (buracos, ondulações, desníveis, etc);

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19 FIGURA 2.4 Diferença entre cimento, concreto e argamassa. 2.4. AREIA Na tecnologia do concreto, a

FIGURA 2.4 Diferença entre cimento, concreto e argamassa.

2.4. AREIA

Na tecnologia do concreto, a areia é chamada de “agregado miúdo”, em contraposição ao “agregado graúdo” constituído pela pedra britada. A areia nada mais é do que a parte miúda resultado da desagregação de rochas. Esta desagregação pode ser causada por processos naturais ou pelo homem, através de processos mecanizados para a britagem de rochas. Nem todo resíduo miúdo vindo de rochas é chamado de “areia”. Recebe este nome apenas o produto de desagregação das rochas que passa pela peneira com abertura de malha com no máximo 4,8 mm. Na natureza, a areia pode ser encontrada portos de areia dos rios -- que são as melhores -- ou em minas, quando passa a ser chamada de “areia de cava” ou “de barranco”. Estas são as mais baratas, mas podem conter impurezas necessitando de lavagem para que possam ser usadas em obras de maior responsabilidade. Os tipos de areia são os seguintes:

Areia fina A areia fina é geralmente a mais usada na construção civil:

É o tipo de areia mais apropriada para rebocos em geral;

Também utilizada na fabricação de concretos;

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Misturada nas argamassas de bases (mais grossa);

E para compor as areias grossas ou médias para melhorar a distribuição de tamanho entre os grãos.

O termo de areia fina é usado para designar o inerte com grãos com diâmetros entre

0,05 a 0,42 mm.

A areia fina empregada na fabricação do concreto e das argamassas deverá ser

constituída predominantemente por areia natural podendo ser implementada por produtos provenientes de britagem para preencher as lacunas da granulometria das areias naturais. Areia média

A Areia média lavada é muito usada, pois seus componentes permitem que seja

usada em praticamente todas as fases da obra. Além das aplicações na construção civil e fabricação de artefatos de concreto aparente, esse tipo de areia é muito utilizado para áreas de lazer, praias artificiais,

campos de futebol de areia, vôlei de praia e tanques para recreação infantil. O termo de areia média é usado para designar grãos com diâmetro entre 0,42 a 2 mm. Areia grossa

A areia grossa é utilizada para fazer concreto em geral e, assim com a areia

média, também pode ser utilizada para fazer o chapisco, como em muros e paredes externas. É ideal para a mistura na massa de cimento. Também é a mais empregada como agregado miúdo na construção civil para fabricação de concretos e assentamentos de tijolos em paredes que serão rebocadas.

O termo de areia Grossa é usado para designar grãos com diâmetro entre 2 a 4 mm.

2.5. AS ROCHAS ORNAMENTAIS

Dentro da tentativa de contribuição para um maior desenvolvimento sustentável e um maior aproveitamento de resíduos na construção civil, junto com o aumento do desempenho destas aplicações, avalia-se uma grande possibilidade do uso do pó residual da marmoraria. Existem muitas definições para rochas ornamentais, porém de acordo com FRASCÁ (2003), as rochas ornamentais são materiais rochosos aproveitados pela sua

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aparência estética (de onde vem seu valor agregado) e utilizados como elemento decorativo, em trabalhos artísticos e como material para construção. Não podemos esquecer as características específicas como textura, cor, desenho e granulação, continuam sendo muito empregadas nas construções, contudo voltando-se para as áreas decorativas e funcionais, na fabricação dos mais diversos produtos, como banheiras, esculturas, tampos e pés de mesa, balcões, lápides e arte funerária em geral, pilares, colunas, soleiras e revestimentos internos e externos de paredes, pisos, escadas e fachadas (Figuras 2.5 e 2.6).

de paredes, pisos, escadas e fachadas (Figuras 2.5 e 2.6). FIGURA 2.5 – Foto de peça

FIGURA 2.5 Foto de peça confeccionada com rochas ornamentais. Mármore. FONTE: Alto vale marmoraria, 2014.

ornamentais. Mármore. FONTE: Alto vale marmoraria, 2014. FIGURA 2.6 – Foto de revestimento com rochas

FIGURA 2.6 Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito FONTE: Alto vale marmoraria, 2014.

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Existem fatores importantes para a escolha do material além da estética, é necessário analisar as suas características físicas e químicas para a sua aplicação, por exemplo: como revestimento externo, precisa possuir alta resistência à exposição ao tempo, o que não seria tão essencial para um revestimento interno. Assim como uma rocha utilizada como suporte de pia precisa ter baixa absorção d´água, não exigida se fosse aplicada para confecção de um pé de mesa. A caracterização tecnológica desses materiais deve ser realizada logo na etapa da pesquisa mineral, e nessa fase já se deve ter conhecimento do tipo de aplicação para o qual os produtos se destinam. Muitos insucessos têm ocorrido com as rochas ornamentais, não só devido à falta de conhecimento das características naturais que o material traz, como também daqueles induzidos pelos métodos de lavras e processos de beneficiamento, bem como aplicação, uso/adequação que podem provocar alterações (VIDAL, BESSA & LIMA, 1999). De acordo com a classificação do mercado, os principais tipos de rochas ornamentais são os granitos e os mármores. Porém, outras rochas estão presentes neste campo, como travertinos, quartzitos, arenitos, conglomerados, ardósias, etc. Esta maior importância dos granitos e dos mármores é decorrente do volume de sua extração, como mostra a Figura 2.7.

do volume de sua extração, como mostra a Figura 2.7. FIGURA 2.7 – Extração de rochas

FIGURA 2.7 Extração de rochas ornamentais no Brasil. Fonte: Chiodi Filho, 2005.

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2.5.1. GRANITOS

Segundo o setor das rochas ornamentais, a palavra granito está relacionada a um conjunto de rochas silicáticas formadas em sua maior parte por feldspato, quartzo, sendo que se enquadram como granito outras rochas, como sienitos, monzonitos, charnoquitos, diabásios, basaltos, gnaisses e migmatitos. Os granitos são formados por cristais de feldspato, plagioclásio, quartzo e mica (biotita e/ou muscovita), como seus minerais essenciais que é aquele que se encontra numa rocha e é fundamental para a sua classificação e nomeclaruta, mas não deve, necessariamente, encontrar-se em grandes quantidades, podendo ocorrer ainda à presença de anfibólio e piroxênio como minerais acessórios que se apresenta em muito pequenas quantidades numa rocha. As transformações de seus componentes mineralógicos atribuem cores e texturas distintas às rochas. Já a dureza Mohs (resistência ao risco) dos granitos varia entre 6 e 7 dependendo dos teores de feldspato e quartzo presentes na sua composição, uma vez que estes possuem dureza distintas (6 e 7, respectivamente). Portanto, entre os granitos, a resistência ao desgaste abrasivo tenderá, normalmente, a ser maior quanto maior for a quantidade de quartzo presente (Marmoraria arte real, 2014).

2.5.2. MÁRMORES

Os mármores são rochas metamórficas compostas basicamente por calcita e/ou dolomita. Contudo, comercialmente, são compreendidos como qualquer rocha carbonática, tanto de origem sedimentar (calcários e dolomitos), como metamórfica. Os componentes dos mármores (calcita e dolomita) denomina a coloração branca à rocha, entretanto seu padrão cromático é determinado pelos minerais acessórios e pelas impurezas presentes em seus componentes. Uma das principais características dos mármores encontra-se a dureza Mohs, a qual é menor do que a dos granitos, pois seus componentes (calcita e dolomita)

apresentam dureza entre 3 e 4 (Marmoraria arte real, 2014).

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Outro aspecto importante dos mármores é a existência de efervescência (ebulição) ao entrar em contato com ácido clorídrico, ocorrendo mais excessivamente quanto maior o seu teor em calcita.

No setor de rochas ornamentais os travertinos são apontados comercialmente como mármores, entretanto, são rochas essencialmente calcíticas, que se apresentam pouco ou não-metamorfizadas, e determinados pela cor bege-amarelada.

Para se diferenciar um mármore de um granito, dois procedimentos simples são recomendados: os granitos não são riscados por canivetes, chaves ou pregos, como os mármores; e os mármores reagem ao ataque do ácido clorídrico (ou muriático), efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o seu teor em calcita (Marmoraria arte real, 2014).

2.5.2. OUTRAS ROCHAS

Os mármores e os granitos são as rochas mais conhecidas comercialmente, mas não podemos esquecer que há uma series de outras rochas que, mesmo com um menor custo agregado, constituem as conhecidas “rochas ornamentais”, ressaltando-se:

quartzitos, arenitos, ardósias e conglomerados. Os quartzitos e arenitos são rochas constituídas principalmente por quartzo, tendo assim alta resistência ao risco (dureza Mohs 7) e ao desgaste abrasivo. Em razão da sua gênese (sedimentar), os arenitos são normalmente mais porosos e menos resistentes do que os quartzitos (metamórficos). As ardósias são rochas metamórficas que são constituídas principalmente de mica (muscovita-sericita), quartzo e clorita. Devido à sua orientação planar preferida de minerais placóides, estas rochas partem-se segundo superfícies notavelmente planas. Podem ser encontradas nas cores cinza, verde, preta, roxa e ferrugem. Em comparação com os “granitos” e os “mármores”, as “ardósias” são de baixo valor comercial sendo tratadas como rochas semi-ornamentais (Vargas et al, 2001). Portanto, a maioria das “ardósias” não possui nome comercial específico. A utilização geral é de forma não polida para pisos e paredes. (RIBEIRO, 2011).

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Os conglomerados são também rochas sedimentares, que diferem dos arenitos por apresentar constituintes de maior diâmetro (superior a 2mm). Tais constituintes, referidos como seixos e grânulos, compõem-se basicamente de fragmentos de quartzo e tipos variados de rocha. Os conglomerados utilizados como rocha ornamental geralmente se acham afetados por metamorfismo, o que lhes confere maior coesão entre os grãos e maior resistência mecânica. (RIBEIRO, 2011).

2.6. HISTÓRICOS DE TRABALHOS ANTERIORES SOBRE ESTUDOS COM RESÍDUOS

Devido o desenvolvimento do setor de rochas ornamentais e aumento do resíduo gerado, iniciou-se uma série de trabalhos com a finalidade de encontrar um destino para o resíduo minimizando assim, o impacto ambiental. Dentre os trabalhos, destacam-se:

SILVA (1998), estudou a caracterização da lama proveniente da serragem do bloco de granito, portanto, a substituição da cal por resíduo, a partir dos experimentos realizados, leva a pensar que o resíduo está se comportando como “fíler”. Isto aponta para a direção que o resíduo poderá ser utilizado na melhoria das propriedades de outras argamassas que não somente as de assentamento.

NEVES et al. (1999), visaram aproveitar (reciclar) o resíduo de corte de granito e o resíduo de polimento em misturas com argilas para a confecção de tijolos cerâmicos. Estudaram a utilização dos resíduos proveniente do corte/ ou polimento de granito de duas empresas diferentes e argila utilizada em cerâmica vermelha. No seu método de pesquisa, foram realizados os seguintes ensaios: absorção de água; massa específica aparente; porosidade aparente, e resistência à compressão simples. A partir dos resultados preliminares obtidos, conclui que os valores para os resíduos estudados estão em conformidade para uso em cerâmica vermelha, porém ensaios ainda estão sendo realizados.

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GONÇALVES (2000), utilizou com êxito o resíduo de corte de granito como adição para a produção de concretos em frações de 10% e 20% em relação à massa de cimento. A análise dos resultados permite concluir que sua utilização como adição em concretos é viável tecnicamente, e que 10% de adição é o teor que apresenta melhor desempenho.

ALMEIDA & PONTES (2001), realizaram estudos sobre rejeitos de pedreiras e finos de serrarias de rochas visando à sua utilização em agregados para a construção civil, bem como em argamassas, pré-moldados e indústria de cerâmica vermelha (tanto em tijolos como telhas).

XAVIER ET AL. (2002), utilizaram resíduo da serragem de mármore e granito em até 20% na fabricação de produtos de cerâmica vermelha, tendo como processo de conformação tanto a extrusão, como o processo de prensagem. Neste caso, foram utilizadas duas massas cerâmicas, onde foram aplicados um resíduo de mármore e um de granito, tendo sido desagregados e passados em malha 200. Os melhores resultados foram apresentados com os teores de 5% de granito e 15% de mármore.

MENEZES et al (2002), avaliaram a possibilidade de adição dos resíduos em massas cerâmicas para confecção de blocos e revestimentos cerâmicos. Verificou-se que os resíduos apresentam características físicas e mineralógicas semelhantes as das matérias-primas cerâmicas convencionais e que corpos cerâmicos formulados com resíduos apresentam características dentro das especificações da normalização brasileira tanto para blocos como para revestimentos cerâmicos.

MOTHÉ FILHO ET AL. (2003), visaram a fabricação de blocos cerâmicos vazados, conformados por extrusão, empregando como matéria-prima a lama proveniente da serragem do mármore e do granito em até 30%. Foi utilizado um resíduo

27

contendo tanto mármore quanto granito, porém não foi especificada sua predominância. Tendo em vista os ensaios físicos, os melhores resultados foram obtidos nas porcentagens de 5 e 10% de adição de resíduo.

MOREIRA ET AL. (2003), utilizaram o resíduo da serragem do granito, porém específico da região do Espírito Santo (onde este tipo de resíduo é produzido em grande escala), como aditivo na fabricação de produtos cerâmicos para construção civil. Os resultados revelaram que o resíduo é um material polimineral não plástico constituído basicamente por sílica, feldspatos, mica e calcita. Além do mais, os corpos sinterizados contendo resíduo de serragem de granito têm uso provável em cerâmica vermelha, contribuindo para a minimização de resíduos e desenvolvimento autosustentado.

HWANG & SOO KO (2008), destacam a importância do desenvolvimento de tecnologias de reciclagem de resíduos de materiais, como os provenientes do mármore, do concreto e do plástico; devido ao elevado volume de produção na indústria e a crescente economia mundial. Além disso, o crescimento da indústria da construção civil resulta numa crescente demanda por agregados; logo, a importância de como reciclar ou reutilizar resíduos torna-se uma questão tecnológica.

Sobre o assunto resíduo neste caso pó de marmoraria não podemos deixar de observar que isso implica tanto no aspecto ambiental quanto no aspecto econômico, visto que, ao serem recolhidos os resíduos depositados ilegalmente do grupo de construção civil (onde está inclusa o pó), é gerado um custo para os munícipios.

Observando por este lado, fica certo a relevância dos trabalhos realizados e dos que estão em andamento, uma vez que, das 10 empresas visitadas na cidade de Mariana, São João del Rei e Ouro Preto, seis encaminhavam seus resíduos para lixões e aterros, de forma irregular, muitas vezes utilizando os caminhões da própria empresa.

28

2.7. RESÍDUOS DO SETOR

Devido às atividades realizadas na exploração das rochas são produzidos

inúmeros resíduos, embasado em VILASCHI e SABADINE (2000), foi elaborado um

gráfico (Figura 2.8) mostrando os percentuais médios destes desperdícios, e uma tabela

(Tabela 2.4) com a origem destas perdas.

e uma tabela (Tabela 2.4) com a origem destas perdas. FIGURA 2.8 - Percentuais médios de

FIGURA 2.8 - Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais.

TABELA 2.4 Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais.

ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA

 

ORIGEM DAS PERDAS

 
 

Blocos com dimensões não

 

EXTRAÇÃO

padronizadas;

Cacos de pedra e pó.

 

Imperfeições dos casqueiros

 

(laterais dos blocos);

BENEFICIAMENTO PRIMÁRIO

Quebras de placa

por

falhas

no

(SERRARIA)

 

empilhamento;

Serragem de placas defeituosas.

 
 

Retalhos de rocha

 

BENEFICIAMENTO SECUNDÁRIO

Pó de serraria (lama)

(MARMORARIA)

Pó de marmoraria (lama)

 

29

O setor de rochas ornamentais é responsável por três tipos principais de resíduo conforme a seguir:

Retalhos de rocha: este tipo de resíduo é originado de sobras e quebras

de peças, chegando a alcançar uma perda de 10% a 20%. Estes fragmentos muitas vezes são jogados no pátio da própria empresa (Figura 2.9). Algumas empresas doam estes fragmentos, porém outras os retrabalham confeccionando produtos alternativos como, por exemplo, enfeites, puxadores de gavetas e armários, etc.

exemplo, enfeites, puxadores de gavetas e armários, etc. FIGURA 2.9 – Retalhos de pedra em marmoraria.

FIGURA 2.9 Retalhos de pedra em marmoraria.

Pó de serraria (lama): é o pó proveniente da serragem dos blocos de rochas

(após a extração), além do polimento e lustro das chapas. Este pó é o resíduo gerado em maior quantidade, chegando a atingir entre 30% a 40% em volume dos blocos serrados conforme GOBBO (2004). (Figura 2.10)

30

30 FIGURA 2.10 – Processo de corte das rochas: teares (equipamento de corte).  Pó de

FIGURA 2.10 Processo de corte das rochas: teares (equipamento de corte).

Pó de marmoraria (lama): esta ocorre em forma de partículas finas formadas

a partir do processo de recorte, polimento e lustro de peças, confeccionadas a

partir das chapas geradas nas serrarias. Estas peças podem ser tanto

personalizadas, como pias, balcões, etc, como também padronizadas, como

placas, revestimentos, peitoris entre outros. De acordo com GOBBO (2004), esta

lama é produzida em 2% do total de volume processado, o que a princípio parece

pouco, porém pensando na

produção de um mês, bem como de várias

empresas, é possível justificar seu estudo neste trabalho, uma vez que o Estado de

São Paulo, conforme MELLO (2004), produziu cerca de 336.000 t de rochas

ornamentais no ano de 2003, isso significa aproximadamente 7.000 t de lama.

Este pó residual de marmoraria ( lama) é normalmente armazenada em

tanques subterrâneos conforme as Figuras 2.11 e 2.12, e sua retirada é realizada em

sua maioria com pá e transportada por caminhões. No caso deste trabalho, o pó

residual de marmoraria foi retirado do próprio tanque, utilizando-se uma lata, como no

31

31 FIGURA 2.11 – Tanque de Decantação ( fechado). FIGURA 2.12 – Pó residual no tanque

FIGURA 2.11 Tanque de Decantação ( fechado).

31 FIGURA 2.11 – Tanque de Decantação ( fechado). FIGURA 2.12 – Pó residual no tanque

FIGURA 2.12 Pó residual no tanque (lama).

( fechado). FIGURA 2.12 – Pó residual no tanque (lama). FIGURA 2.13 – Retirada do pó

FIGURA 2.13 Retirada do pó residual do tanque.

32

3. CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS

A conceituação e a proposição de procedimentos para a gestão de resíduos sólidos têm sido alvo de diversos órgãos governamentais, especialmente a partir da

década de 1990. Devido à quantidade de resíduo gerado por inúmeros processos de produção e a diferença entre estes, a NBR 10004 (2004), Resíduos Sólidos Classificação avalia os resíduos em função de suas propriedades físicas, químicas ou infectocontagiosas, que podem apresentar riscos à saúde pública e/ou ao meio ambiente, conforme descrito a seguir:

a) resíduos Classe I perigosos apresenta riscos à saúde pública (provocando ou

acentuando o aumento da mortandade ou incidência de doenças), ao meio ambiente (quando o resíduo é manuseado ou destinado de forma inadequada), ou características

como inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxidade, patogenicidade, que estão definidas na norma em discussão;

b) resíduos Classe II não perigosos são divididos em duas subclasses, a saber:

resíduos Classe II A não inertes aqueles que não se enquadram nas

classificações de resíduos classe I perigosos ou de Classe II B inertes, podem ter

as propriedades de biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água;

resíduos Classe II B inertes aqueles que, quando submetidos a um contato

dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, à temperatura ambiente, conforme NBR 10006 (2004), não solubiliza seus constituintes a concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se: o aspecto, a cor, a turbidez, a dureza e o sabor. O processo de reciclagem deve levar em consideração todas as características do resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos novos produtos tenham um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos consumidores. GOBBO et al. (2004) classificam esta lama residual de acordo com a NBR 10004, a resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente, o anteprojeto de Política Estadual de Resíduos Sólidos e o Projeto de Lei 611 sobre Disciplina da Gestão de Resíduos Sólidos Urbanos, como demonstrado a seguir:

33

A Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente CONAMA, em 2002 também apresenta uma série de definições referentes ao tema:

Resíduos de construção civil provenientes de construções, reformas, reparos e demolições de obras de construção civil, bem como os resultantes da preparação e da escavação de terrenos, como tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, etc., comumente chamados de entulhos de obras;

Agregado reciclado é o material granular proveniente do beneficiamento de resíduos de construção que apresentem características técnicas para a aplicação em obras de edificação, de infraestrutura, em aterros sanitários ou outras obras de engenharia;

Reutilização é o processo de reaplicação de um resíduo, sem transformação do mesmo;

Reciclagem é o processo de reaproveitamento de um resíduo, após ter sido submetido à transformação, devendo-se considerar todas as características do resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos consumidores;

Beneficiamento é o ato de submeter um resíduo a operações e/ou processos que tenham por objetivo dotá-los de condições para que sejam utilizados como matéria-prima ou produto.

Resolução 307:classifica-se como classe B, os quais são entendidos como “resíduos recicláveis para destinações, como plásticos, papel, papelão, metais, vidros, madeiras e outros; onde abrangeriam também os finos de serragem, polimento e lustro”.

Anteprojeto de Política Estadual de Resíduos Sólidos: encaixam-se na categoria II, os quais são “resíduos industriais provenientes de atividades de pesquisa e de transformação de matérias-primas e substâncias orgânicas em novos produtos, por processos específicos, bem como os provenientes das atividades de mineração e extração, de montagem e manipulação de produtos acabados e aqueles

34

gerados em áreas de utilidade, apoio, depósito e de administração das indústrias similares”.

Projeto de Lei 611: os resíduos de marmorarias se encaixariam dentre aqueles “gerados em comércio, escritórios e serviços”, onde o seu possuidor se desprenda ou tenha a intenção ou a obrigação de desprender-se.

Apesar da classificação feita por GOBBO et al. (2004), a análise da lama residual pela NBR 10004 está neste trabalho, complementando sua caracterização.

35

OBJETIVOS

3.1. GERAL

Capítulo 3

O principal objetivo deste trabalho é investigar o efeito da adição do pó residual de marmoraria proveniente do acabamento e manufatura de rochas, como mármores e granitos, em compósitos cimentícios através de uma metodologia de planejamento fatorial de experimentos. A análise estatística permitirá identificar os efeitos dos fatores individualmente. Com isso pretende-se contribuir para o desenvolvimento desta classe.

3.2. ESPECÍFICOS

Investigar o efeito do teor do pó residual de marmoraria (20, 40, 60 e 80% em massa) em relação ao cimento nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos cimentícios. As variáveis respostas avaliadas do experimento foram resistência à compressão, módulo de elasticidade, porosidade aparente, densidade aparente, densidade volumétrica, após 28 dias de cura.

36

JUSTIFICATIVA

Capítulo 4

Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação final dos resíduos. O volume de resíduos do pó residual de marmoraria gerado vem se constituindo em grande preocupação tanto para o poder público quanto para a sociedade. Para minimizar os reflexos negativos causados pela sua destinação inadequada, diversas formas de pesquisas vêm sendo desenvolvidas. As novidades com aspecto sustentável estão, cada vez mais, ampliando sua atuação no mercado global. Dentro deste contexto, a construção civil, por natureza, se caracteriza pelo elevado consumo de recursos naturais, contudo, possui um potencial expressivo de absorção de novos materiais que, atualmente, são resíduos de outros setores econômicos e ate mesmo do próprio setor, permitindo uma posição de destaque no aproveitamento de resíduos. A novidade a partir do aproveitamento de resíduos cria, com certeza, novas expectativas dentro da construção e do mundo como um todo. Portanto, permite, ao longo do tempo, alterar o volume de matéria prima extraída e a quantidade de materiais a reciclar/ reutilizar. Assim sendo, o presente trabalho difere dos demais, uma vez que investiga o efeito da adição do pó residual de marmoraria em um compósito cimentício. Logo se destaca o desenvolvimento e a constituição de uma argamassa, possibilitando a aplicação dos resíduos/rejeito de um material com pouca utilização comercial.

37

MATERIAIS E MÉTODOS

Capítulo 5

A metodologia experimental esta baseada na abordagem estatística de planejamento de análise experimental (MONTGOMERY, 1997), seguindo roteiro sugerido por Werkema e Aguiar (1996). As etapas deste procedimento serão detalhadas nos itens seguintes.

5.1. SELEÇÃO DAS VARIÁVEIS RESPOSTAS

As

variáveis

respostas

escolhidas

a

serem

analisadas

neste

trabalho

são:

densidade aparente, densidade volumétrica, porosidade, absorção de água, resistência mecânica à compressão, módulo de elasticidade, seguindo as normas de cada tipo de

ensaio.

5.2. MATERIAIS

Neste experimento a matriz do compósito foi o cimento Portland de alta resistência (CP-V), cujo fabricante é a empresa Holcim S.A. do Brasil. A fabricação dos compósitos utilizou o mesmo lote de cimento, com o intuito de evitar variações da composição química e por sua vez afetar o comportamento mecânico dos mesmos. Os fatores e níveis experimentais foram selecionados com base nos estudos de artigos discutidos na revisão bibliográfica e nos objetivos deste projeto. Este trabalho pretende identificar quais fatores apresentam efeito significativo sobre as variáveis- respostas selecionadas, verificando a possível utilização dos compósitos desenvolvidos em outros setores industriais.

38

Dentre os fatores de maior relevância e possíveis de serem controlados, escolheram-se três, entre eles: fração em massa do pó residual de marmoraria (resíduo da lama), fração em massa de areia fina (relação areia/cimento) e teor de água (relação água/cimento). Os fatores mantidos constantes no experimento serão: tempo de mistura (5min.), temperatura ambiente de fabricação e tempo de cura (28 dias). Os teores de água adicionados serão: 40 e 50% em massa em relação ao cimento, a fim de verificar a influência na resistência à compressão desse compósito. A fração de massa de areia fina, 70-80 US-Tyler (0,177 mm), adicionada foi de 30% em fração de massa do cimento 70%. O teor de areia fina é importante para evitar os efeitos de segregação na mistura, com consequências benéficas na resistência dos compósitos. Na Figura 5.1, podemos observar uma mistura manual entre a pasta de cimento (70%), areia (30%), água (50%) e pó residual (40%).

(70%), areia (30%), água (50%) e pó residual (40%). FIGURA 5.1: Mistura manual entre pasta de

FIGURA 5.1: Mistura manual entre pasta de cimento (70%), areia (30%), água (50%) e pó residual (40%).

A densidade real (g/cm³) e análise quantitativa por espectrometria de fluorescência de raios X (Tabela 5.1), realizados no Laboratório de ensaios químicos SENAI.

39

TABELA 5.1 Análises Quantitativas por Espectrometria de Fluorescências de Raios X Análise por FRX IT-LEQ-016

ENSAIOS

RESULTADOS (%)

Perda ao fogo

3,46

SIO 2 (Dióxido de Silício)

62,07

Al 2 O 3 (Óxido de Alumínio)

14,45

Fe 2 O 3 (Óxido de Ferro)

4,22

TiO 2 (Dióxido de Titânio)

0,71

CaO (Óxido de Cálcio)

5,25

MgO (Óxido de Magnésio)

1,97

Na 2 O (Óxido de Sódio)

2,34

K 2 O (Óxido de Potássio)

4,20

MnO (Óxido de Manganês)

0,07

P 2 O 5 (Pentóxido de fósforo)

0,33

DENSIDADE REAL (g/cm³)

2,68

A fração em massa do pó residual de marmoraria foi investigado em cinco níveis:

0, 20, 40, 60 e 80% em volume e substituição de agregados usados. Foi realizada uma análise na amostra do material, onde foi identificado o tamanho de partícula da amostra por difração de raios laser (tabela 5.2).

TABELA 5.2 Análises do tamanho de partícula da amostra por difração de raios laser Ensaio realizado conforme IT-LEQ-021

5.2 Análises do tamanho de partícula da amostra por difração de raios laser Ensaio realizado conforme

40

As matérias-primas (pó residual de marmoraria) foram secas, desagregadas e passadas em peneira com malha 80 # (mesh) com abertura de 0,177 mm para a realização dos ensaios. Podemos observar que o material analisado, conforme a norma ASTM C144, possui uma granulometria fina.

As faixas granulométricas investigadas neste trabalho foram selecionadas conforme norma ASTM C144:

Grossa (G): partículas passantes na peneira de 4,75 mm de abertura (4 US-Tyler)

e retidas na peneira de abertura de 850 µm (20 US-Tyler);

Média (M): partículas passantes na peneira de 850 µm de abertura (20 US-Tyler)

e retidas na peneira de abertura de 300 µm (50 US-Tyler);

Fina (F): partículas passantes na peneira de 300 µm de abertura (50 US-Tyler) e retidas na peneira de abertura de 75 µm (200 US-Tyler);

A tabela 5.3 exibe os fatores e os níveis experimentais investigados neste experimento.

TABELA 5.3 Fatores e níveis do experimento.

Fatores do Experimento

Níveis

 

1. 0%

Fração em massa do pó residual de marmoraria (relação areia/cimento)

2. 20%

3. 40%

 

4. 60%

5. 80%

Teor de água (em % de massa do cimento)

1. 40%

2. 50%

Fração em massa de areia fina

1. 30%

Fração em massa de cimento

1. 70%

41

O planejamento fatorial completo foi adotado, que quer dizer em realizar

experimentos em todas as possíveis combinações dos níveis dos fatores. O planejamento fatorial gerado a partir dos fatores e níveis apresentados na tabela 5.3 é o tipo 5¹.2¹ que fornece um resultado matemático de 10, o qual representa o número total de combinações distintas neste experimento. Tendo duas condições de referência (C1 e C2) que são resultados dos compostos cimento, areia e água (40% e 50%). Logo na tabela 5.4 apresenta as condições experimentais investigadas neste projeto.

TABELA 5.4. Planejamento fatorial completo.

 

Planejamento Fatorial 5¹.2¹

 
   

FATORES

Condições

Fração em massa do pó residual de marmoraria (% massa: relação areia/cimento)

Fração de Cimento (% de massa)

Fração de areia fina (% de massa)

Teor de água (% de massa)

Experimentais

C1

0

70

30

40

C2

0

70

30

50

C3

20

70

30

40

C4

20

70

30

50

C5

40

70

30

40

C6

40

70

30

50

C7

60

70

30

40

C8

60

70

30

50

C9

80

70

30

40

C10

80

70

30

50

O método de aleatorização foi adotado na etapa de preparação dos corpos de

prova, e também na etapa de realização dos ensaios, permitindo uma ordenação arbitrária das condições experimentais, evitando que efeitos de fatores não controlados possam afetar a variável-resposta.

42

5.3. FABRICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Para a fabricação dos compósitos foram utilizados moldes cilíndricos de plástico - tubos de PVC (Figura 5.2) com dimensões de 1,00 cm de diâmetro e 2,00 cm de altura, ou seja, altura igual a duas vezes o diâmetro seguindo a norma NBR 5738.

1,00 cm
1,00 cm

2,00 cm

FIGURA 5.2. Geometria e dimensões dos corpos de prova.

Misturadas às fases, o material foi vazado nos moldes dando origem aos corpos de prova, onde ficam ensacados durante 28 dias, ficando assim livre de impurezas, (figura 5.3). Após cura, foram cortados para garantir o paralelismo para realização do ensaio de compressão.

cortados para garantir o paralelismo para realização do ensaio de compressão. FIGURA 5.3: Corpos de prova

FIGURA 5.3: Corpos de prova ensacados

43

Após os 28 dias, foram cortados para garantir o paralelismo e utilizando 5 corpos de provas para cada teste conforme descrição de ensaios. O cálculo do número de corpos de prova que foram fabricados está baseado na quantidade de ensaios destrutivos e não destrutivos a serem realizados, levando em consideração a adoção de cinco réplicas e 10 condições experimentais. O número mínimo de 5 corpos de prova atenderia a realização dos ensaios para cada condição por réplica. Finalmente, 250 corpos de prova foram preparados para serem analisados.

A réplica consiste na repetição da condição experimental, proporcionando a

estimativa do erro experimental de uma resposta individual. A extensão desse erro é importante na decisão se existem ou não efeitos significativos que possam atribuir à

ação dos fatores (WERKEMA, 1996).

O software estatístico Minitab® (versão 16) foi utilizado para efetuar a análise

estatística dos resultados obtidos para os compósitos em estudo. As ferramentas DOE (Design of experiments) e ANOVA (Análise de variância) foram utilizadas para a

análise das médias de cada réplica. Gráficos de efeitos principais e de interações foram obtidos para os fatores estatisticamente significativos, assim como os gráficos de resíduos para validar a metodologia.

A densidade volumétrica, densidade aparente, porosidade aparente, resistência à

compressão mecânica, módulo de elasticidade estatístico na compressão e absorção de água foram usadas as seguintes fórmulas:

Densidade volumétrica A densidade volumétrica de um material pode ser determinada por meio da relação existente entre a massa e o volume do corpo de prova seco. A densidade volumétrica é expressa conforme a fórmula 1.

Dv = M 1

V

(1)

Sendo:

Dv – densidade volumétrica (g/cm³), M 1 – massa do compósito seco (g), V – volume do corpo de prova (cm³).

44

A densidade volumétrica mede o grau de concentração de massa em determinado volume. Os equipamentos utilizados na determinação da densidade volumétrica dos corpos de prova foram: uma balança de precisão modelo BL 3200H (d= 0,001 g e e= 0,1) para medição da massa e um paquímetro digital modelo Starret 727 (0,01 mm/.0005”) para efetuar a medição indireta do volume do corpo de prova, que sendo cilíndrico tem seu volume dado pela fórmula 2.

= π.R².h

(2)

Sendo:

R é o raio da base (cm); h é a altura do cilindro (cm).

Densidade aparente

A densidade aparente considera o volume do material levando em conta os poros

abertos presentes, sendo inferior ao volume determinado pela medição indireta das dimensões do corpo de prova no cálculo da densidade volumétrica.

A densidade aparente pode ser determinada de acordo com a norma britânica BS

EN ISO 10545-3 (1997), por meio do princípio de Arquimedes. Este princípio diz que um corpo imerso em um fluido sofre um empuxo igual ao peso do volume de fluido deslocado pelo corpo. A densidade do corpo é igual à razão entre seu peso e o empuxo do fluido sobre ele. Desta forma, a densidade aparente pode ser calculada a partir da fórmula 3.

Dap =

Sendo:

M 1

M 2

M 3

(3)

Dap – densidade aparente (%), M 1 – massa do compósito seco (g), M 2 – massa saturada por imersão no vácuo (g), M 3 – massa saturada suspensa abaixo d’água (g).

45

Porosidade aparente A porosidade aparente é definida pela relação entre o volume de poros abertos e o volume externo do corpo de prova, determinada de acordo com a norma britânica BS EN ISO 10545-3 (1997), por meio do princípio de Arquimedes. A porosidade aparente pode ser calculada a partir da fórmula 4 que está em função da medição das massas do corpo de prova seco, saturado e submerso em água. O numerador do segundo termo da fórmula 4 expressa o volume de poros acessíveis (abertos), sendo dado pela diferença entre a massa do corpo de prova saturado (m 2 ) e a massa do corpo de prova seco (m 1 ). O volume da porção impermeável do corpo de prova (denominador da fórmula 4) é dado pela diferença entre as massas da amostra seca (m 1 ) e submersa (m 3 ), respectivamente.

P

= M 2 −M 1 M 2 −M 3

Sendo:

× 100

(4)

P – porosidade aparente (%), M 1 – massa do compósito seco (g), M 2 – massa saturada por imersão no vácuo (g), M 3 – massa saturada totalmente imersa na água (g).

Absorção de água A absorção de água de um material é definida pelo percentual de água absorvida por um corpo de prova após a imersão em água sobre pressão negativa constante, conforme descrito na determinação da densidade e porosidade aparentes. A fórmula 5 mostra o cálculo desta variável resposta.

Aa =

M 2 M 1

M 1

× 100

(5)

Sendo:

Aa – Absorção de água (%), M 1 – massa do compósito seco (g), M 2 – massa saturada por imersão no vácuo (g).

46

Resistência à compressão e módulo de elasticidade estático

O ensaio de compressão mecânica foi conduzido baseado nas recomendações da

norma BS EN12390 (2003).

O ensaio mecânico foi realizado em uma máquina de ensaios da marca Shimadzo,

ilustrada na Figura 5.4, com capacidade para 100kN e velocidade de carregamento de 0,250 ± 0,05MPa/s. Este equipamento fornece a força máxima de ruptura e a curva tensão-deformação, os quais foram utilizados para calcular a resistência mecânica e o módulo de elasticidade estático respectivamente. O cálculo da resistência à compressão é determinado através da divisão do máximo carregamento obtido no ensaio pela área superficial correspondente, fórmula 6:

F

Rc =

(6)

Sendo:

Rc - é resistência à compressão (MPa), F - é carga máxima total (N), Ac - é área da superfície de carregamento (mm 2 ).

A resistência à compressão foi calculada individualmente para cada corpo de prova sendo que a resistência à compressão média foi obtida pela média aritmética das resistências individuais.

pela média aritmética das resistências individuais. FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na

FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na máquina universal de ensaio mecânico

47

47 FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico da CITEC da UFSJ. O Módulo de Elasticidade

FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico da CITEC da UFSJ.

O Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young é um parâmetro que proporciona uma medida da rigidez do material sólido, e é determinado pela razão entre a tensão aplicada e a deformação resultante. O módulo pode ser determinado pelo gráfico tensão- deformação, obtido em ensaio mecânico de compressão, através da inclinação da secante da curva obtida no regime elástico. O módulo de elasticidade estático foi obtido através de um programa denominado Trapeziumx instalado no computador ligado direto a máquina universal de ensaios mecânico.

=

(7)

Sendo:

- Módulo de elasticidade estático (MPa), Δσ - é variação da tensão aplicada (MPa); Δɛ - é a variação da deformação do corpo de prova

48

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Capítulo 6

A Tabela 6.1 apresenta os resultados da análise de variância (ANOVA) para as

médias das variáveis respostas investigadas. Para a análise da variância (ANOVA)

fazem-se pressupostos que ambas as amostras são extraídas a partir de populações

independentes, que podem ser descritas por uma distribuição normal (MONTGOMERY, 1997). Os fatores relacionados a P-valor menor ou igual a 0,05 (95% de confiabilidade) são considerados significativos. O efeito principal de um fator deve ser interpretado individualmente apenas se não há evidência de que o fator não interage com outros fatores. Quando um ou mais efeitos de interação de ordem superior são significativos, os fatores que interagem devem ser considerados conjuntamente (WERKEMA e GUIAR, 1996). Os P-valores, sublinhados na Tabela 6.1 correspondem aos fatores significativos de ordem superiores analisados neste trabalho.

O valor de R 2 adjunto exibido na ANOVA mede a proporção da variabilidade

preditora presente na equação de regressão sendo que quanto mais próximo de 1 (ou de 100%) melhor a qualidade da equação ajustada aos dados (WERKEMA e AGUIAR,

1996).

Os pontos distribuídos uniformemente ao longo da reta atendem as condições de normalidade e homogeneidade. Os gráficos de resíduos para distribuição normal das variáveis-respostas investigadas neste trabalho apresentaram média próxima de zero, atendendo as condições de normalidade exigidas para validação do modelo da ANOVA.

49

TABELA 6.1 - Análise de variância (ANOVA).

ANOVA

 

P-VALOR ≤ 0,05

 
 

Fatores

Densidade

Densidade

Porosidade

Resistência à

Absorção

Módulo de

Experimentais

Volumétrica

Aparente

Aparente

Compressão

de Água

elasticidade

(g/cm 3 )

(g/cm 3 )

(%)

(MPa)

(%)

(GPa)

 

Fração do pó

           

Residual de

0,000

0,000

0,000

0,000

0,000

0,000

Fatores

marmoraria

Principais

Fração de

           

Cimento

0,000

0,000

0,000

0,000

0,000

0,001

Fração de Água

0,0062

0,000

0,000

0,000

0,000

0,001

 

Fração de pó

           

Interação

residual de

0,084

0,435

0,267

0,246

0,056

0,006

de Fatores

marmoraria *

Fração de água

 

R² (Adjunto)

97,93%

95,29%

96,94%

96,99%

98,07%

98,64%

50

A metodologia experimental esta baseada na abordagem seguindo estatística de planejamento de análise experimental (MONTGOMERY, 1997), roteiro.

TABELA 6.2. Densidade volumétrica dos compósitos cimentícios

   

Densidade

 

FATORES

volumétrica

Condições

 

(g/cm 3 )

Experimentais

Fração em massa

Fração de

Fração de

Teor de

 

do pó residual de

Cimento

areia fina

água

MÉDIA

marmoraria

(% massa)

(% massa)

(% massa)

(% massa)

C1

0

70

30

40

2,29 ± 0,01

C2

0

70

30

50

2,22 ± 0,02

C3

20

70

30

40

2,21 ± 0,02

C4

20

70

30

50

2,13 ± 0,02

C5

40

70

30

40

2,14 ± 0,03

C6

40

70

30

50

2,08 ± 0,03

C7

60

70

30

40

2,05 ± 0,02

C8

60

70

30

50

1,97 ± 0,01

C9

80

70

30

40

1,96 ± 0,02

C10

80

70

30

50

1,87 ± 0,01

51

TABELA 6.3. Densidade aparente dos compósitos cimentícios

Condições

 

FATORES

Densidade aparente (g/cm 3 )

Experimentais

Fração em massa do pó residual de marmoraria (% massa)

Fração de

Fração de

Teor de

 

Cimento

areia fina

água

MÉDIA

(% massa)

(% massa)

(% massa)

C1

0

70

30

40

2,01 ± 0,02

C2

0

70

30

50

1,92 ± 0,01

C3

20

70

30

40

1,85 ± 0,03

C4

20

70

30

50

1,74 ± 0,03

C5

40

70

30

40

1,67 ± 0,02

C6

40

70

30

50

1,55 ± 0,04

C7

60

70

30

40

1,45 ± 0,02

C8

60

70

30

50

1,32 ± 0,02

C9

80

70

30

40

1,24 ±0,03

C10

80

70

30

50

1,12 ± 0,02

52

TABELA 6.4. Porosidade aparente dos compósitos cimentícios.

   

Porosidade

 

FATORES

aparente

Condições

 

(%)

Experimentais

Fração em massa do pó residual de marmoraria (% massa)

Fração de

Fração de

Teor de

 

Cimento

areia fina

água

MÉDIA

(% massa)

(% massa)

(% massa)

C1

0

70

30

40

3,24 ± 0,03

C2

0

70

30

50

4,14 ± 0,02

C3

20

70

30

40

5,45 ± 0,02

C4

20

70

30

50

6,31 ± 0,02

C5

40

70

30

40

7,67 ± 0,02

C6

40

70

30

50

8,55 ± 0,04

C7

60

70

30

40

9,85 ± 0,03

C8

60

70

30

50

10,74 ± 0,03

C9

80

70

30

40

12,00 ± 0,03

C10

80

70

30

50

12,97 ± 0,02

53

TABELA 6.5. Resistência à compressão dos compósitos cimentícios

   

Resistência à

 

FATORES

compressão

Condições

 

(MPa)

Experimentais

Fração em massa do pó residual de marmoraria (% massa)

Fração de

Fração de

Teor de

 

Cimento

areia fina

água

MÉDIA

(% massa)

(% massa)

(% massa)

C1

0

70

30

40

21,72 ± 0,01

C2

0

70

30

50

20,93 ± 0,02

C3

20

70

30

40

19,74 ± 0,03

C4

20

70

30

50

18,85 ± 0,03

C5

40

70

30

40

17,67 ± 0,02

C6

40

70

30

50

16,55 ± 0,04

C7

60

70

30

40

15,45 ± 0,02

C8

60

70

30

50

14,31 ± 0,02

C9

80

70

30

40

13,24 ± 0,03

C10

80

70

30

50

12,24 ± 0,03

54

TABELA 6.6. Absorção de água dos compósitos cimentícios

   

FATORES

Absorção de água (%)

Condições

Fração em massa do pó residual de marmoraria (% massa)

Fração de

Fração de

Teor de

MÉDIA

Experimentais

Cimento

areia fina

água

(% massa)

(% massa)

(% massa)

C1

0

70

30

40

6,03 ± 0,12

C2

0

70

30

50

6,91 ± 0,02

C3

20

70

30

40

7,89 ± 0,06

C4

20

70

30

50

8,75 ± 0,04

C5

40

70

30

40

9,85 ± 0,03

C6

40

70

30

50

10,74 ± 0,03

C7

60

70

30

40

11,65 ± 0,03

C8

60

70

30

50

12,64 ± 0,03

C9

80

70

30

40

13,44 ± 0,03

C10

80

70

30

50

14,34 ± 0,02

55

TABELA 6.7. Resistência à elasticidade estática dos compósitos cimentícios

   

Resistência à

 

FATORES

elasticidade

Condições

 

estático (GPa)

Experimentais

Fração em massa do pó residual de marmoraria (% massa)

Fração de

Fração de

Teor de

MÉDIA

Cimento

areia fina

água

(% massa)

(% massa))

(% massa)

C1

0

70

30

40

4,16 ± 0,04

C2

0

70

30

50

4,45 ± 0,05

C3

20

70

30

40

3,38 ± 0,07

C4

20

70

30

50

3,77 ± 0,07

C5

40

70

30

40

2,64 ± 0,02

C6

40

70

30

50

2,95 ± 0,03

C7

60

70

30

40

1,88 ± 0,04

C8

60

70

30

50

2,20 ± 0,05

C9

80

70

30

40

1,09 ± 0,02

C10

80

70

30

50

1,40 ± 0,06

56

TABELA 6.8. Resistência específica dos compósitos cimentícios.

             

Resistência

Fração do

Fração de

Fração

Teor de

Média da

Média da

Específica

Condição

pó residual

Cimento

de areia

água

Resistência à

Densidade

de

fina

Compressão

Volumétrica

MPa/g/cm 3

marmoraria

C1

0%

70%

30%

40%

21,72

2,29

9,49

C2

0%

70%

30%

50%

20,93

2,22

9,43

C3

20%

70%

30%

40%

19,74

2,21

8,94

C4

20%

70%

30%

50%

18,85

2,13

8,85

C5

40%

70%

30%

40%

17,67

2,14

8,26

C6

40%

70%

30%

50%

16,55

2,08

7,96

C7

60%

70%

30%

40%

15,45

2,05

7,54

C8

60%

70%

30%

50%

14,31

1,97

7,27