Aumento de las propiedades mecánicas en acero por

medio de la transformación martensitica

Plan de proyecto para el curso de transformación de fases

1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo general.
 Obtener las condiciones óptimas del temple para obtener estructura
martensitica y determinar la influencia en las propiedades mecánicas de la
martensita en el acero templado

1.2.Objetivos particulares.

 Obtener martensita por medio del tratamiento térmico de temple

 Comparar las propiedades mecánicas de un acero templado con estructura
martensita con aceros sin tratamientos
 Realizar pruebas de dureza para determinar la mejor temperatura y el mejor
tiempo de permanencia en los diferentes tratamientos térmicos del acero al
boro.
 Mediante pruebas de tensión comprobar el efecto de la temperatura y el
tiempo de permanencia en la resistencia mecánica del acero.
 Caracterizar por microscopia electrónica de barrido (MEB) la
microestructura obtenida después del tratamiento térmico del acero.
 2. MARCO TEORICO

Transformación Martensítica.

La transformación martensítica (TM) es una transformación de fase de primer orden en

el estado sólido, que no involucra cambio de composición, y se produce por medio de un
movimiento cooperativo de átomos. Ocurre por una deformación homogénea de la red
cristalina, donde átomos se desplazan distancias menores a las interatómicas. Este
movimiento cooperativo produce un cambio de forma macroscópico, dando como
resultado una nueva fase llamada martensita, esto no indica que los desplazamientos sean
simultáneos sino que la transformación se propaga, gracias a una interfase altamente
móvil. La transformación martensítica al ser adifusiva, determina que la nueva fase
mantenga la misma composición química, el orden atómico y los defectos de la estructura
matriz (Austenita). Al ser una transformación de primer orden tiene cambios de entalpía
y entropía entre la fase matriz y la martensita asociada a la transformación.

Para que se produzca una transformación y se considere martensítica debe cumplirse las
siguientes condiciones:

- Debe producir una deformación en la red que de lugar a un cambio macroscópico de

forma.

- El cambio de estructura se debe realizar mediante un movimiento coordinado de átomos,

sin difusión.

- La energía de la deformación debe dominar la cinética y la morfología de la

transformación.

Esta transformación puede ser caracterizada midiendo diferentes propiedades que

cambian en función de la temperatura y que nos dan información sobre las temperaturas
de transformación a la que ocurre el cambio de austenita en martensita y viceversa. En la
figura 1 podemos observar de manera esquemática el cambio de la resistencia eléctrica,
de longitud o de volumen frente al cambio de temperatura en una aleación que transforma
martensíticamente.

La transformación martensítica comienza con una temperatura llamada Ms (martensite

start) y culmina a una temperatura llamada Mf (martensite finish). Si el material en fase
martensítica luego es calentado, comienza la retransformación a la fase β a una
temperatura llamada As (austenite start), mediante un mecanismo donde se revierten los
procesos cristalográficos que sucedieron durante la transformación.

Finalmente se recupera la austenita β original a una temperatura Af.

La transformación martensítica también puede ser inducida por tensiones externas. Si la

temperatura está muy por encima de Ms, una tensión mecánica, mucho menor que la
tensión de fluencia para la deformación plástica, puede producir deformaciones
considerables.

Se dice que la trasformación martensítica es termoelástica cuando al enfriar avanza por

el crecimiento y la aparición de nuevas placas, y al calentar retrocede por la desaparición
de algunas placas y el encogimiento de otras. La interface se mantiene móvil avanzando
a medida que la transformación progresa y retrocede al recalentar.

Como la deformación origina tensiones que deforman elásticamente la matriz, la energía

elástica acumulada actuará a favor de la retransformación.

La fase matriz (austenita) y martensita coexisten separadas por una interfaz definida, que
es un plano común a ambas estructuras, llamada plano de hábito (PH).

Este plano se caracteriza por ser un plano invariante y móvil que permite el crecimiento
de la estructura martensítica en la fase matriz.
Tratamientos térmicos a diferentes temperaturas

3. PROCEDIMIENTO
Materiales
Probetas de acero austenitico
Equipos y herramientas:
1. Horno tipo mufla
2. Segueta
3. Bandeja con agua
4. Bandeja con aceite
5. Tenaza universal
6. Overol
7. Guantes
8. Gafas
9. Trapo limpio
10. Pinzas largas

Preparación de la probeta
- Encender el horno tipo mufla
- Cortar material
- Se observa que la temperatura del horno aumenta 25 grados centígrados cada 5
minutos aproximadamente pero llega un momento como a los 650 grados centígrados
en que cuenta que aumente mas la temperatura.
- Cuando la temperatura del horno esta a 300 grados centígrado se introducen la probeta
en el horno tipo mufla y se vuelve a cerrar el horno para que no pierda su temperatura.
- Se tiene preparadas dos bandejas una con agua y otra con aceite en mi aso utilice
aceite, también se mantiene papel periódico alrededor de las bandejas y del horno para
no ensuciar el piso.
- Cuando la temperatura del horno alcanza 700 grados centígrados se apaga el horno
- Se abre el horno y se procede a sacar la probeta con una pinza larga sujetándola muy
bien para que no se caiga, y luego se enfría sumergiéndola en la bandeja con aceite o
con agua. El enfriamiento con agua es mas lento o brusco mientras que el enfriamiento
con aceite es mas lento.
- Luego se procede a cortar de nuevo la probeta.

RECOMENDACIONES
- Tener mucho cuidado al sacar las probetas del horno para no provocar algún accidenté.
- Limpiar siempre las pinzas por si quedan embarradas de aceite.

ENSAYO DE TRACCION
Analizar el comportamiento de diversos materiales metálicos al ser sometidos a un
esfuerzo de tensión uniaxial.
Calcular la resistencia a la tracción de cada uno de los materiales ensayados.
El estudiante debe mencionar tres objetivos específicos más. Ver actividades a realizar.
El ensayo se realiza en una Máquina Universal (figura1.2) y la operación consiste en
someter una probeta (ver figura 1.1) a una carga monoaxial gradualmente creciente (es
decir, estática) hasta que ocurra la falla.
Las probetas para ensayos de tensión se fabrican en una variedad de formas. La sección
transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o rectangular. Para la mayoría de
los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de sección redonda. Para
láminas y placas usualmente se emplea una probeta plana.
Figura 1.1 Probeta para ensayo de tracción
La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse por medio de un bisel
adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el cambio brusco de
sección.
El esfuerzo axial s en el espécimen de prueba (probeta) se calcula dividiendo la carga P

entre el área de la sección transversal (A):

FIGURA 1.2 MÁQUINA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN

Cuando en este cálculo se emplea el área inicial de la probeta, el esfuerzo resultante se
denomina esfuerzo nominal (esfuerzo convencional o esfuerzo de ingeniería). Se puede
calcular un valor más exacto del esfuerzo axial, conocido como esfuerzo real.
La deformación unitaria axial media se determina a partir del alargamiento medido "d
"entre las marcas de calibración, al dividir d entre la longitud calibrada L0. Si se emplea
la longitud calibrada inicial se obtiene la deformación unitaria nominal (e ).

Después de realizar una prueba de tensión y de establecer el esfuerzo y la deformación

para varias magnitudes de la carga, se puede trazar un diagramade esfuerzo contra
deformación. Tal diagrama es característico del material y
proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el
comportamiento típico del material.
En la figura 1.3 se muestra el diagrama esfuerzo deformación representativo de los
materiales dúctiles. El diagrama empieza con una línea recta desde O hasta A. En esta
región, el esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales, y se dice que el
comportamiento del material es lineal. Después del punto A ya no existe una relación
lineal entre el esfuerzo y la deformación, por lo que el esfuerzo en el punto A se denomina
límite de proporcionalidad. La relación lineal entre el esfuerzo y la deformación puede
expresarse mediante la ecuación s = Ee , donde E es una constante de proporcionalidad
conocida como el módulo de elasticidad del material. El módulo de elasticidad es la
pendiente del diagrama esfuerzo-deformación en la región linealmente elástica y su valor
depende del material particular que se utilice.

Figura 1.3. Diagrama esfuerzo-deformación de materiales dúctiles en tensión (fuera

de escala)
La ecuación s = Ee se conoce comúnmente como ley de Hooke.
Al incrementar la carga más allá del límite de proporcionalidad, la deformación empieza
a aumentar más rápidamente para cada incremento en esfuerzo. La curva de esfuerzo
deformación asume luego una pendiente cada vez más pequeña, hasta que el punto B de
la curva se vuelve horizontal. A partir de este punto se presenta un alargamiento
considerable, con un incremento prácticamente inapreciable en la fuerza de tensión
(desde B hasta C en el diagrama). Este fenómeno se conoce como cedencia o fluencia del
material, y el esfuerzo en el punto B se denomina esfuerzo de cedencia o punto de
cedencia (o bien, esfuerzo de fluencia o punto de fluencia). En la región de B hasta C, el
material se vuelve perfectamente plástico, lo que significa que puede deformarse sin un
incremento en la carga aplicada.
Después de sufrir las grandes deformaciones que se presentan durante la fluencia en la
región BC el material empieza a mostrar un endurecimiento por deformación. Durante
este proceso, el material sufre cambios en sus estructuras cristalina y atómica, lo que
origina un incremento en la resistencia del material a futuras deformaciones. Por tanto,
un alargamiento adicional requiere de un incremento en la carga de tensión, y el diagrama
esfuerzo-deformación toma una pendiente positiva desde C hasta D. Finalmente la carga
alcanza su valor máximo y el esfuerzo correspondiente (en el punto D) se denomina
esfuerzo último. De hecho, el alargamiento posterior de la barra se acompaña de una
reducción en la carga y finalmente se presenta la fractura en un punto E, tal como se
indica en el diagrama.
Se presenta una contracción lateral de la muestra cuando se alarga, lo que origina una
reducción en el área de la sección transversal. La reducción en el área es muy pequeña
como para tener un efecto apreciable en el valor de los esfuerzos calculados antes del
punto C, pero más allá de este punto la reducción comienza a modificar el perfil del
diagrama. Desde luego, el esfuerzo real es mayor que el esfuerzo nominal debido a que
se calcula con un área menor.
En la cercanía del esfuerzo último, la disminución del área se aprecia claramente y ocurre
un estrechamiento pronunciado de la barra, conocido como estricción. Si para el cálculo
del esfuerzo se emplea el área de la sección transversal en la parte estrecha del cuello
ocasionado por la estricción, la curva real esfuerzo-deformación seguirá la línea punteada
CE’. La carga total que puede resistir la probeta se ve efectivamente disminuida después
de que se alcanza el esfuerzo último (curva DE), pero esta disminución se debe al
decremento en área de la probeta y no a una pérdida de la resistencia misma del material.
En realidad, el material soporta un aumento de esfuerzo hasta el punto de falla (punto E’).
Sin embargo, con fines prácticos la curva esfuerzo-deformación convencional OABCDE,
basada en el área transversal original de la muestra y que, por lo tanto, se calcula
fácilmente, suministra información satisfactoria para emplearla en el diseño. La
ductilidad de un material a tensión puede caracterizarse por su alargamiento total y por la
disminución de área en la sección transversal donde ocurre la fractura.
La elongación porcentual se define como sigue:

donde Lo es la longitud calibrada original y Lf es la distancia entre las marcas de

calibración al ocurrir la fractura.
La reducción porcentual de área mide el valor de la estricción que se presenta y se define
como sigue:

Donde Ao es el área original de la sección transversal y Af es el área final en la sección

de la fractura.
Los materiales que fallan en tensión a valores relativamente bajos de deformación
unitaria se clasifican como materiales frágiles.
En este ensayo las propiedades usualmente determinadas son: La resistencia a la cedencia
(punto de cedencia), la resistencia a la tensión, la ductilidad (El alargamiento y la
reducción de área), el módulo de elasticidad y el tipo de fractura.
 ENSAYO DE DUREZA
El acero al boro sin tratamiento térmico mostró una dureza de 97.9 HRB, mientras que
las durezas del acero con tratamiento térmico se muestran en las figuras de la 37 a la 42.
La mayor dureza se obtuvo con una temperatura de austenización de 850°C con 10
minutos de permanencia, la cual fue de 52 HRC, estos resultados consisten con
investigaciones previas hechas por Bhakat, et al [30], quienes obtuvieron una dureza de
50 a 60 HRC en un acero al boro y cromo austenizado a 875°C y templado en agua. Los
valores obtenidos en las cinco mediciones que se realizaron fueron similares, por lo que
se tiene una estructura homogénea, esto se puede apreciar en la tabla 5 donde se muestran
las desviaciones estándar de las mediciones.

A 900°C la dureza se encuentra entre 42 y 45 HRC, mientras que según lo reportado por
Gupta et al [29], un acero al medio carbono sin boro tiene una dureza de 24 HRC, por lo
que el boro mejora mucho las propiedades mecánicas de los aceros. En el acero al boro
con temperaturas de austenización de 900°C, 950°, 1000°C y 1050°C la mayor dureza se
obtuvo con 3 minutos de permanencia. Se observa que hubo una disminución en la dureza
con el revenido a 200°C, esto es debido a la liberación de tensiones residuales internas
del acero, así como la precipitación de carburos, la cual reduce el contenido de carbono
de la matriz. Mientras que en el revenido a 500°C, se presenta una gran baja en los valores
de dureza, lo cual demuestra que las tensiones residuales casi desaparecen; además de
que conforme aumenta la temperatura del revenido, se tiene una mayor cantidad de ferrita,
disminuyendo la cementita debido a una mayor precipitación de carburos de hierro. La
menor dureza fue de 22.8 HRC, se obtuvo con una temperatura de austenización de
1050°C con un tiempo de permanencia de 45 minutos y un revenido de 500°C. Conforme
va aumentando la temperatura, la dureza disminuye ya que los granos incrementan su
tamaño, además de que el efecto de templabilidad del boro en el acero es menos notable;
más boro segrega en los límites de grano engrosando el área de la frontera de grano,
sirviendo de sitios de nucleación de la ferrita [4, 17, 19]. Para comprobar el aumento de
la segregación de boro en los límites de grano se podría recurrir a la microscopía
electrónica de transmisión, ya que con la microscopía electrónica de barrido no se puede
observar este efecto.

En la figura 43 se muestran las durezas de todas las temperaturas de austenización del

acero al boro con sus tiempos de permanencia. La mejor temperatura de austenización
fue a 850°C, esto se puede relacionar con el grano pequeño que se obtiene a esta
temperatura, así como con el ancho de las agujas de bainita, en las cuales el 80% midieron
menos de 2.24 μm.
Las durezas se encuentran alrededor de los 40 HRC, por lo que se reafirma que la
microestructura obtenida es bainita superior, ya que la bainita inferior tiene durezas que
oscilan alrededor de los 60 HRC [7].