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CONTINUING EDUCATION INSTITUTE

Inspección, Reparación y Alteración de Calderas y Recipientes a Presión. Códigos API 510,

ASMEPCC-2y

National Board 23

Octubre 2009

o

Lima, 28 de Octubre de 2009

¡¡Bienvenido!!

EnginZone

Siempre comprometidos con su capacitación

Nos es

grato darle la bienvenida al

curso

"ASME -

Inspección,

Reparación y

Alteración de Calderas y Recipientes a Presión. Códigos API 510, ASME

PCC-2 y National Board 23·· Esperamos que este curso cumpla con sus expectativas no sólo en el terreno académico, sino también en el personal. Le auguramos éxitos en su vida profesional y empresarial; recuerde que el único camino del éxito es la capacitación constante.

Capacitarse en EnginZone será una experiencia agradable y efectiva para el logro de sus objetivos y metas propuestas.

Por otro lado, queremos recordarle que para poder acceder al certificado de participación al finalizar el curso debe tener un 90% de asistencia. Lo invitamos a revisar las pautas generales y servicios que brindamos, las cuales hemos adjuntado a este material, para que esté al tanto de qué otras consideraciones debe contemplar como participante.

El deseo de EnginZone es continuar capacitando a empresarios, profesionales y personas emprendedoras como usted con cursos de calidad, desarrollados por los mejores instructores del país y de Latinoamérica.

O

Desde ahora forma parte del equipo de EnginZone, por eso al finalizar el curso le enviaremos

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foros y bolsa de trabajo, a través de nuestra página www.EnginZone.com.pe.

electrónico una clave personal con la que podrá acceder a los artículos técnicos,

Nuestro esfuerzo está orientado a lograr su entera satisfacción y para ello requerimos de su frecuente comunicación. Si tuviese alguna sugerencia o inquietud, por favor comuníquese con la Sta. Faride Del Aguila al teléfono 205-6700 o al correo electrónico cursos5@EnginZone.com.pe, quien lo atenderá lo más pronto posible.

Atentamente,

Rosa María del Pozo

Gerente de Marketing

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luego deberá enviarla vía fax al 205-6701 ó a través del correo electrónico info@EnginZone.com.pe Las Inscripciones están sujetas a cupo.

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EnginZone informará al participante del horario y las fechas en las que se llevará a cabo el

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en horas de clases. El participante no deberá abandonar el aula durante las clases, sin previo
en horas de clases. El participante no deberá abandonar el aula durante las clases, sin previo
en horas de clases. El participante no deberá abandonar el aula durante las clases, sin previo
en horas de clases. El participante no deberá abandonar el aula durante las clases, sin previo

Materiales del curso

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El participante recibirá el material del curso el primer día de clases y es responsable del

mismo. EnginZone no entregará duplicado.

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El material se entrega exclusivamente al participante del curso, no se entregará a quien no haya asistido al curso ni se venderá material de estudio de otros cursos, por ningún motivo.

Evaluaciones

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En caso el profesor del curso decidiera tomar alguna evaluación o el curso así lo requiera, la nota será determinante para la entrega del diploma.

Diplomas

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curso. El diploma llegará con el Informe que el Instructor emite del participante. El diploma será entregado al participante que haya cumplido con la asistencia requerida del

90%.

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o

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Para recibir el diploma de ASME lnternational es obligación del participante llenar la ficha de

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membresía ASME otorgada por EnginZone, con sus datos y número de membresía, no siendo necesario que la membresía esté vigente. El diploma de participación es otorgado sin costo adicional.

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Una vez entregados los diplomas, EnginZone no se responsabilizará por la pérdida de los mismos, en caso de requerir un duplicado este tendrá un costo adicional. Por otro lado, EnginZone no emitirá duplicados pasados los 6 meses de realizado el curso.

Beneficios adicionales

Membresías

•!• En los cursos de ASME lnternational o ASTM lnternational, se entregarán membresías

gratuitas cuando el participante realice por primera vez un curso de estas instituciones. La membresía gratuita no se aplica para renovaciones. NO se otorgan membresías gratuitas con los cursos de la NFPA.

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•!• Luego de haber culminado el curso, EnginZone le emitirá una clave personal con la cual podrá acceder a través de nuestra página www.enginzone.com.pe a los diferentes servicios que le brindamos a nuestros clientes especiales, como usted.

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Artículos Técnicos

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Servicio exclusivo para nuestros clientes, en donde podrá acceder a informes, artículos e información complementaria de temas de su interés.

Bolsa de Trabajo

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Apoyamos a nuestros clientes en la búsqueda de profesionales calificados.

Servicios que brinda EnginZone

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Cursos Presenciales

Se realizan en las fechas establecidas dentro de nuestro calendario anual de cursos. Los grupos de participantes son reducidos, la mejor forma de garantizar la interacción entre el instructor y los alumnos. La ventaja de esta modalidad es la retroalimentación adquirida al interactuar con profesionales de diferentes empresas y compartir experiencias de la misma industria.

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Cursos ln-house

Se preparan y dictan los cursos de su preferencia en las instalaciones de su empresa o en las nuestras. La capacitación está dirigida al personal de manera conjunta y se puede desarrollar, así como discutir, los casos y problemas particulares de los participantes.

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o

o

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Cursos Virtuales Los cursos virtuales son un medio excelente de capacitación para aquellas personas que por motivos de trabajo no pueden desplazarse a un centro de estudios. Se ofrecen cursos virtuales de ASME, ASM, Competir y EnginZone.

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Librería Técnica Servicio de venta de normas y libros técnicos de las instituciones de mayor prestigio en cuanto a estándares se refiere, como: ASME, ASTM, NFPA, IEEE, NACE, API, ISO, entre muchas otras más.

•:•

Consultorías Técnicas Lo ayudamos a resolver cualquier necesidad de consultoría que su empresa requiera porque contamos con el apoyo de especialistas de nivel internacional.

•!•

Foros

Area diseñada para compartir comentarios, experiencias y consultas en todas nuestras especialidades de una manera activa. Nuestros instructores son mediadores, absuelven dudas, aportan conocimientos, siendo nuestro objetivo mantenerlo al día en los temas de su interés.

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Traducciones Técnicas Servicio de traducción de documentos técnicos de inglés a castellano y viceversa.

•:•

Programas de Especialización en Mantenimiento (PEM)

El Programa de Especialización contempla temas que son indispensables para todo aquel

del

Mantenimiento. ASME lnternational, trata de fomentar a través de este programa, la profesionalización del sector mantenimiento de Latinoamérica para poder brindar los conocimientos necesarios que tienen las empresas de clase mundial.

profesional que desee

involucrarse en

las nuevas técnicas de

Ingeniería

y

Gestión

Al término de este Programa de Especialización el participante podrá:

• Contar con la base técnica necesaria para gestionar de forma eficiente la actividad de

mantenimiento dentro de cualquier sistema productivo. •Tener una mejor capacidad de análisis en el proceso de toma de decisiones relacionadas con el área del mantenimiento industrial.

• Estar sensible a los procesos de cambio y será capaz de evolucionar y actuar con sentido y espíritu crítico en el área de las nuevas tendencias de la Ingeniería de Mantenimiento. • Aportar, con profesionalismo, desde el punto de vista técnico, a su industria regional y nacional en el área de gestión del mantenimiento.

Menciones:

• Confiabilidad (PEM - Confiabilidad)

• Riesgo (PEM - Riesgo)

• Calidad (PEM - Calidad)

Usted puede elegir el Programa que más se ajuste a sus necesidades laborales. Una vez completados los cursos de cada programa, ASME lnternational le otorgará al participante un diploma como constancia de haber completado los requerimientos de su Programa de Especialización en Mantenimiento. Todos los cursos de estos programas serán ofrecidos por EnginZone en fechas determinadas de acuerdo a su calendario anual y deberán ser llevados en un lapso no mayor a 3 años.

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Engineering Management Certification lnternational (EMCI)

EMCI es una Certificación Profesional, multidisciplinaria de orientación mundial que reconoce las competencias de los ingenieros, científicos y tecnólogos en el área de Gestión de Ingeniería. El Centro de Certificación EMCI actúa en asociación con la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME, American Society of Mechanical Engineers), la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles (ASCE, American Society of Civil Engineers), el Instituto Estadounidense de Ingenieros Químicos (AIChE, American lnstitute of Chemical Engineers), y el Instituto Estadounidense de Ingenieros de Explotación Minera, Metalúrgica y Petrolífera (AIME, American lnstitute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers). El EMCI está administrado centralmente en las oficinas de ASME en la ciudad de Nueva York.

Niveles de Certificación de EMCI y Criterios de Elegibilidad

Existen dos niveles de certificación dependiendo de la experiencia del postulante.

Engineering Management Certification Fundamentals (EMCF)

EMCF es para aquellos profesionales que están comenzando su carrera como ingeniero, científico o tecnólogo con la intención de ingresar a la gestión de ingeniería en su proyecto de carrera.

Engineering Management Certification Professional (EMCP)

Si el postulante es un profesional de ingeniería con experiencia en gestión, puede presentarse para la credencial de EMCP.

Hay un examen para cada nivel de certificación de EMCI.

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Cursos de Inglés

Somos distribuidores en Perú de Inglés Sin Barreras, un eficaz programa, líder en su categoría en los Estados Unidos, diseñado para aprender el idioma que más habla el mundo.

o

Las sugerencias e inquietudes que nos hagan llegar serán de beneficio para la mejora continua de nuestros cursos, por favor comuníquese con nosotros al teléfono 205-6700 que lo atenderemos a la brevedad.

Rosa María del Pozo Gerente de Marketing

info@EnginZone.com.pe

Faride Del Aguila Jefe de Curso

cursos5@EnginZone.com.pe

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Código de Inspección de Recipientes de Presión:

Inspección en servicio, Rateo, Reparación y Alteración.

o

API 510 NOVENA EDICIÓN, JUNIO 2006

(MATERIAL NO OFICIAL DE ANSI, APIO ASME)

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 51 O

NOTAS ESPECIALES

DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 51 O NOTAS ESPECIALES Las publicaciones de API necesariamente tratan

Las publicaciones de API necesariamente tratan problemas de naturaleza general. Con respecto a las circunstancias particulares, locales, estatales y las leyes y regulaciones federales deberían ser revisadas.

API no está pretendiendo cumplir con las obligaciones de los empleadores, fabricantes o suministradores para advertir y entrenar y equipar apropiadamente sus empleados, y los otros expuestos, para los riesgos y precauciones concernientes a los riegos en salud y seguridad ni para obviar sus obligaciones bajo las leyes locales, estatales o federales.

La información concerniente a los riesgos en salud y seguridad y las precauciones apropiadas con respecto a los materiales y condiciones particulares deberían ser obtenidas del empleador, el fabricante o el suministrador de ese material, o de la hoja de datos de seguridad.

En general los estándares API son revisados y modificados, reafirmados o eliminados al menos cada 5 años. Algunas veces una extensión de hasta dos años podría ser adicionada a este ciclo de revisiones.

Los estándares API son publicados para facilitar una amplia aplicación de .buenas prácticas comprobadas de ing~11iería y operación~ Estos estándares no tienen la intención de obviar la necesidad de la aplicación de un criterio de buena ingenieria con respecto a cuando y donde estos estándares deberían ser utilizados. La formulación y publicación de los estándares API no pretenden de ninguna manera inhibir a nadie de usar cualquier otra práctica.

o El código no aprueba, recomienda o respalda ningún diseño en específico y tampoco limita el método de diseño o fabricación.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

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PREAMBULO

Cada edición, revisión o adenda al estándar API 510 será obligatoria seis (6) meses después de la fecha de publicación para equipos que serán re-rateados, reconstruidos, re-localizados, reparados, modificados (alterados), inspeccionados y probados de acuerdo con este estándar. Durante el período de tiempo de seis meses entre la fecha de publicación de la edición, revisión o addenda y la fecha obligatoria de uso, el usuario deberá especificar con cual edición, revisión o addenda el equipo será re-rateado, reconstruido, re-localizado, reparado, modificado (alterado}, inspeccionado y probado.

o

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

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INSTRUCCIONES PARA REMITIR UNA REVISIÓN PROPUESTA A ESTE ESTÁNDAR BAJO MANTENIMIENTO CONTINUO

o

o

Este estándar es mantenido bajo los procedimientos de mantenimiento continuo de API. Estos procedimientos establecen un programa documentado para la publicación regular de addendas o modificaciones, incluyendo solicitudes oportunas y documentadas de acciones de consenso para modificaciones de cualquier parte del estándar. Las modificaciones propuestas deberán ser remitidas al Director, Standards Department, API, 1220 L Street, NW, Washinghton, D:C: 20005-4070, standards@api.org.

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Ü

o

INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

CONTENIDO

1

ALCANCE.

1.1

Aplicación general.

1.2

Aplicaciones específicas.

1.3

Conceptos técnicos reconocidos.

2

REFERENCIAS.

3

DEFINICIONES.

4

ORGANIZACIÓN DE INSPECCIÓN DUEl\JO/USUARIO.

4.1

Generales.

4.2

Responsabilidad de la Organización Dueño/Usuario.

5

PRACTICAS DE INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN Y PRUEBAS DE PRESIÓN.

5.1

Planes de inspección.

5.2

Inspección basada en riesgo (RBI).

5.3

Preparación para la inspección.

5.4

Inspección por tipos de daño y modos de deterioro y daño.

5.5

Tipos generales de inspección y verificación (surveillance).

5.6

Localizaciones de monitoreo de la condición.

5.7

Métodos de monitoreo de la condición.

5.8

Prueba de presión.

5.9

Verificación y trazabilidad del material.

5.1 O Inspección fuera de servicio de soldaduras y juntas.

5.11

Inspección de juntas bridadas.

6

INTERVALO/FRECUENCIA Y EXTENSIÓN DE LA INSPECCIÓN.

6.1

Generales.

6.2

Inspección durante la instalación y cambios de servicio.

6.3 Inspección basada en riesgo

6.4 Inspección externa.

6.5 Inspección interna y en servicio.

6.6 Dispositivos de alivio de presión.

7 EVALUACIÓN, ANÁLISIS Y REGISTRO DE LOS DATOS DE INSPECCIÓN.

7.1

Determinación de la tasa de corrosión.

7.2

Cálculo de la vida remanente.

7.3

Determinación de la máxima presión admisible de trabajo.

7.4

Análisis de adecuación para el servicio de regiones corroídas.

7.5

Evaluaciones de adecuación para el servicio API RP 579.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510   7 .6 Determinación del espesor requerido.
 

7 .6

Determinación del espesor requerido.

7.7

Evaluación de equipos existentes con documentación mínima.

7.8

Reportes y registros.

8

REPARACIONES, ALTERACIONES Y RE-RATEO DE RECIPIENTES DE PRESIÓN.

8.1

Reparaciones y alteraciones.

8.2

Re-rateo.

9

REGLAS ALTERNATIVAS PARA RECIPIENTES DE PRESIÓN PARA EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN.

o

o

9.1

Alcance y excepciones específicas.

9.2

Definiciones.

9.3

Programa de inspección.

9.4

Prueba de presión.

9.5

Dispositivos de alivio de presión.

9.6

Registros.

APÉNDICE A

EXCEPCIONES AL CÓDIGO ASME.

APÉNDICE B

CERTIFICATION DEL INSPECTOR.

APÉNDICE C

MUESTRA DEL REGISTRO DE INSPECCIÓN DE UN RECIPIENTE DE

APÉNDICE D

PRESIÓN. FORMATO DE MUESTRA DE REPARACIÓN, ALTERACIÓN O RE-RATEO

APÉNDICE

DE UN RECIPIENTE DE PRESIÓN. PREGUNTAS TÉCNICAS.

Tablas

7-1

Valores del factor K 1 del radio esférico.

8-1

Métodos de soldadura como alternativas a la calificación con PWHT de espesores de láminas de prueba y ranuras de reparación.

Figuras

8-1

Re-rateo de recipientes usando los esfuerzos admisibles de la última edición o addenda del código ASME.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510 Código de Inspección de Recipientes de Presión:

Código de Inspección de Recipientes de Presión: Inspección en servicio, Rateo, Reparación y Alteración

 

1

Alcance

1.1

Aplicación general

O

1.1.1

Cubrimiento

Este código de inspección cubre la inspección en servicio, reparación, alteración y actividades de re-rateo para recipientes de presión y los dispositivos de alivio de presión de estos recipientes. Este código de inspección aplica a todos los recipientes usados por las industrias de procesos de petróleo y química una vez que han sido puestos en servicio, a menos que estén específicamente excluidos por 1.2.2. Esto incluye:

a. Recipientes construidos de acuerdo con un código aplicable de construcción.

b. Recipientes construidos sin un código de construcción (no-código). Un recipiente no

fabricado con un código de construcción reconocido y cumpliendo con un estándar no

 

conocido.

 

c.

Recipientes construidos y aprobados como una jurisdicción especial basados en la

aceptación de la jurisdicción de un diseño, fabricación, inspección, pruebas e instalación

o

particulares.

d. Recipientes

reconocido pero que ha perdido su placa de identificación o estampe.

no-estándar.

Un

recipiente fabricado

con

un

código de

construcción

El código ASME y otros códigos de construcción están escritos para construcción nueva; sinembargo, la mayoría de los requerimientos técnicos de diseño, soldadura, END y

materiales pueden ser aplicados a la inspección, reparación, alteración y actividades de re- rateo para recipientes de presión en servicio. Si un item no puede seguir el código ASME por la orientación de su construcción nueva, los requerimientos de diseño, materiales, y fabricación, su inspección deberá estar de acuerdo con API 510 más que con el código

ASME. Si recipientes en servicio están cubiertos por los requerimientos del código ASME y de

API 51 O o si hay un conflicto entre los dos códigos, los requerimientos de API 51 O deberán tener precedencia. Como un ejemplo de la intenciól) de API 51 O, la frase "requerimientos

aplicables del código ASME" ha sido usada en API 51 O en cambio de la frase "de acuerdo con el código ASME".

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1.1.2 Intención

INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510 La aplicación de este código de inspección

La aplicación de este código de inspección está restringida a dueños/usuarios que emplean o tienen acceso a los siguientes individuos y organizaciones técnicamente calificadas:

a. Una agencia de inspección autorizada;

b. Una organización de reparación;

c. Un ingeniero;

d. Un inspector; y

e. Examinadores ~

(J Los inspectores de recipientes de presión deberán estar certificados como se establece en este código de inspección (ver Apéndice B).

1.1.3 Limitaciones

La adopción y uso de este código de inspección no permite su uso en conflicto con requerimientos regulatorios prevalecientes. Sinembargo, si los requerimientos de este código son más restrictivos que la regulación, entonces los requerimientos de este código deberán

gobernar.

1.2 Aplicaciones específicas

1.2.1 Recipientes de exploración y producción

Todos los recipientes de presión usados para servicio en exploración y producción (E&P) [por ejemplo, taladrado, producción, recolección, transporte, "lease proccesing" y tratamiento de o petróleo liquido, gas naturas y aguas salada asociada (brine)] pueden ser inspeccionados bajo las reglas alternativas establecidas en la sección'!a: Excepto por la sección 6, todas las secciones de este código de inspección son aplicables a recipientes defcresión en servicio de exploración y producción (E&P). Las reglas alternativas en la sección~están consideradas para servicios que pueden ser regulados bajo los controles de seguridad, derrames, emisiones o transporte de alguna de las agencias gubernamentales listadas en este parágrafo del código.

1.2.2 Servicios excluidos y opcionales

Lo siguiente está excluido de los requerimientos especificas de este código de inspección:

a. Recipientes

de

presión

en

estructuras

móviles

cubiertos

por

otras

regulaciones

jurisdiccionales (ver el apéndice A(a)). b. Todas las clases de contenedores como excepciones en el alcance de la sección VIII división 1 del código ASME (ver el apéndice A(b)).

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c. Recipientes que no excedan los siguientes volúmenes y presiones listados en el apéndice A(c).

1.3 Conceptos técnicos reconocidos

Este código de inspección reconoce los conceptos de adecuación para el servicio (fitness-for-

service) para evaluar la degradación en servicio de componentes contenedores de presión. API 579 da procedimientos detallados de evaluación para tipos especificas de degradación que están referenciados en este código.

o

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

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SECCIÓN 2 · REFERENCIAS

La más recientes ediciones de los siguientes estándares, códigos y especificaciones son citadas en este código código de inspección.

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R571

R572

R576

R577

R578

R579

R580

Publ581

R582

Pub! 2201

API 510

Mecanismos de daño que afectan equipos fijos en la industria de refinación Inspección de recipientes de presión Inspección de dispositivos de alivio de presión Inspección de soldaduras y metalurgia Programa de verificación de material para sistemas de tuberías nuevos y existentes Adecuación-para-servicio

Inspección basada en riesgo Inspección basada en riesgo - Documento de recursos base Práctica recomendada y guías suplementarias para las industrias quimicas, del petróleo y del gas Procedimientos para soldadura o "hot-tapping" sobre equipos en servicio. Cuerpo de conocimientos para el examen de certificación del Inspector.

ASME Código de calderas y recipientes a presión Seccion V, Examinación no destructiva Sección VI 11 División 1, Reglas para la construcción de recipientes de presión

Sección VII! División 2, Reglas para la construcción de recipientes de presión - Reglas alternativas Sección IX, Calificaciones de soldadura y brazing

PCC-1

Guías para partes de presión de ensambles en juntas bridadas atornilladas

ASNT CP-189 Estándar para la calificación y certificación de personal de ensayos no- destructivos. SNT-TC-1ACalificación y certificación de personal de ensayos no-destructivos.

NACE RP 0472 Métodos y controles para prevenir el agrietamiento por condiciones ambientales en servicio de soldaduras en acero al carbono en ambientes corrosivos en refinerias de petróleo MR 0103 Materiales resistentes a la corrosión por esfuerzos en presencia de sulfuros (sulfide stress cracking) en ambientes corrosivos en la refinación petrolera

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

-1\-S,,rE

tNl IUltOAll:t>

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National Board NB-23 Código de inspección del National Board (NBIC).

WRC Boletín 412 Retos y soluciones en las soldaduras de reparación para plantas de proceso y de generación de potencia.

OSHA

29 CFR Par! 191 O Estándares de seguridad ocupacional y salud

()

o

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

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SECCIÓN 3 - DEFINICIONES.

Para los propósitos de este código, aplican las siguientes definiciones:

o

3.1 ACFM: Medición del campo de corriente alterna.

3.2 Alteración: Un cambio ffsico en un componente que tiene implicaciones de diseño que

afectan la capacidad contenedora de la presión de un recipiente de presión más allá del alcance de los ítems descritos en los reportes de datos (data reports ). Lo siguiente no debería ser considerado como alteraciones: _cualquier reemplazo duplicado o comparable, la adición de una boquilla o conexión reforzada menor o igual q11e el tamaño de boquillas reforzadas 'existentes y la adición de boquillas que no requieren refuerzo.

3.3 código aplicable de construcción: El código, sección del código u otro estándar o

práctica de ingeniería reconocido y generalmente aceptado con el cual el recipiente de presión fue construido o el que es considerado por el dueño/usuario o el ingeniero como el más

apropiado para la situación.

3.4 Código ASME:

incluyendo sus addendas y casos código.

se refiere al Código ASME de Calderas y Recipientes de Presión

3.6 agencia de inspección autorizada: Una cualquiera de las siguientes:

o

a. La organización de inspección de la jurisdicción en la cual el recipiente de presión es

usado.

b. La organización de inspección de una compañia de seguros que tiene licencia o está

registrada para suscribir seguros para recipientes de presión y actualmente lo hace.

c. La organización de inspección de un dueño o usuario de recipientes de presión que

mantiene una organización de inspección solo para sus equipos y no para recipientes de presión para la venta o la reventa.

d. Una organización independiente o un individuo que está bajo un contrato y bajo la

dirección de un dueño-usuario y que es reconocido o no prohibido de otra forma por la jurisdicción en la cual el recipiente de presión es usado. El programa de inspección de la organización dueño-usuario deberá establecer los controles que sean necesarios cuando son usados inspectores contratados.

3.7 inspector autorizado de recipientes de presión: Un empleado de una agencia de inspección autorizada que está calificado y certificado para hacer inspecciones bajo este código. No es requerido que un inspector de ensayos no-destructivos (END) sea un inspector autorizado de recipientes de presión. Cuando el término inspector es usado en API 51 O, se refiere a un inspector autorizado de recipientes de presión.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510 localizaciones de monitoreo de la condición (CMLs}:

localizaciones de monitoreo de la condición (CMLs}: Áreas designadas sobre un recipiente de presión donde se hacen examinaciones periódicas. Previamente se referian a ellas normalmente como "localizaciones de monitoreo del espesor (TMLs)".

"localizaciones de monitoreo del espesor (TMLs)". 3.1 O código de construcción: El código o estándar con

3.1 O código de construcción: El código o estándar con el cual el recipiente fue construido originalmente, tal como APl/ASME, API o Estatal/especial no-ASME.

tal como APl/ASME, API o Estatal/especial no-ASME. e 3.11 soldadura con deposición controlada

e

3.11 soldadura con deposición controlada (controlled-deposition welding): Cualquier técnica

de soldadura usada para obtener refinamiento de grano controlado y revenido (temper) de la zona afectada en el metal base en la parte de abajo. Varias técnicas de deposición controlada, tales como capa revenida - temper bead - (revenido de la capa de abajo de la capa actual que está siendo depositada) y media capa - half bead - (requiere la remoción de la mitad de la primera capa), están incluidas.

3.12

tasa de corrosión: La tasa de pérdida de metal debido a la reacción(es) con su ambiente.

3.16

temperatura de diseño: La temperatura usada en el diseño del recipiente de presión por

el código de construcción aplicable.

3.18 ET: Técnica de examinación con corrientes de Eddy.

3.19 ingeniero: Ingeniero de recipientes de presión.

c,4LJ/'t(-KPo /\JTJ>

3.20 examinador: una persona que asiste al inspector haciendo examinaciones no-

destructivas especificas en componentes de recipientes de presión, pero no evalúa los

resultados de esas examinaciones de acuerdo con API 51 O a menos que esté especificamente entrenado y autorizado para hacer eso por el dueño/usuario.

o

3.21 inspección externa: Una inspección visual hecha desde el lado exterior de un recipiente

de presión para encontrar las condiciones que podrian impactar la habilidad del recipiente para mantener la integridad con presión o las condiciones que comprometen la integridad de las estructuras de soporte, p. ej. escaleras, plataformas. Esta inspección puede ser hecha bien con el recipiente en operación o mientras el recipiente está fuera de servicio.

3.22 evaluación de adecuación para el servicio (fitness-for-service): Una metodología en la

cual los defectos y condiciones contenidos dentro de un item en un equipo son evaluados en orden de determinar la integridad del equipo para continuar en servicio.

3.23 corrosión general: Corrosión que está distribuida más o menos uniformemente sobre la

superficie del metal.

011

.

3.28 en servicio: Designa un recipiente de presión que ha sido puesto en operación en

oposición a construcción nueva de un recipiente previamente a ser puesto en servicio o

recipientes retirados.

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3.29 inspección en servicio: Todas las actividades de inspección asociadas con un recipiente

de presión una vez que ha sido puesto en servicio.

3.31

código de inspección: Título corto API 510.

3.33

inspector: Un título corto para un inspector autorizado de recipientes de presión.

3.34

inspección interna: Una inspección hecha desde el lado interior de un recipiente de

e

presión,'(usando técnicas visualesJy!o d~'END.\

.

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3.35 jurisdicción:

adoptar reglas relacionadas con recipientes de presión.

una

administración

gubernamental

legalmente

constituida,

que

puede

3.37 máxima presión de trabajo admisible (MAWP): La max1ma presión manométrica

permitida en la parte superior de un recipiente de presión en su posición de operación para una temperatura designada. Esta presión está basada en cálculos del espesor mínimo (o promedio picado - pitted) para todos los elementos críticos del recipiente (excluyendo el espesor designado para corrosión) y ajustado para la presión por la cabeza estática aplicable y las cargas de no-presión, p. ej. viento, sismo, etc.

3.38 temperatura mínima de diseño del metal (MDMT): La temperatura más baja a la cual una

carga significativa puede ser aplicada a un recipiente de presión, como es definido en el

código aplicable de construcción (p. ej. código ASME, sección VIII, división 1, parágrafo

UG-20(b)).

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3.39 MT: Téchica de examinación con partículas magnéticas.

o

3.40 END: Examinación no-destructiva.

3.41 límite de no-presión: La porción de un recipiente que no contiene la presión de proceso,

p. ej. bandejas, bafles, anillos no-reforzadores de soporte del aislamiento, etc.

3.42 en

línea (on-stream):

Una

condición donde

un

preparado para una inspección interna.

recipiente

de

presión

no

ha

sido

3.43 inspección en línea: Una inspección hecha desde el lado de afuera de un recipiente de

presión mientras este está en línea, usando procedimientos de END para establecer la adecuación del limite de presión para continuar en servicio.

3.44 dueño/usuario: Un dueño o usuario de recipientes de presión que ejerce control sobre la

operación, ingeniería, inspección, reparación, alteración, prueba de presión y re-rateo de esos recipientes de presión.

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,

3.46 límite de presión: La porción de.I recipiente que contiene la presión p. ej. típicamente el

cuerpo, cabezas y boquillas (nDzzles).

3.47 recipiente a presión: Un contenedor diseñado pára soportar una presión interna o

externa. Esta puede ser impuesta aplicada por una fuente externa, por la aplicación de calor

de una fuente directa o indirecta, o por una combinación de estas. Esta definición incluye intercambiadores, enfriadores de aire, generadores de vapor no sometid.os a llama y otros recipientes generadores de vapor que usan calor de la operación de un sistema de proceso u otra fuente indirecta de calor. (Límites específicos y excepciones de equipos cubiertos por este código de inspección están dados den la sección 1 y en el Apéndice A).

o

3.50 PT: Técnica de examinación con líquidos penetrantes.

3.51 PWHT: Tratamiento térmico después de la soldadura.

3.52 aseguramiento de la calidad: Todas las acciones programadas, sistemáticas y

preventivas requeridas para determinar si los materiales, equipos o servicios satisfacen requerimientos específicos de manera que los equipos se desempeñen satisfactoriamente durante el servicio. Los contenidos de un manual de aseguramiento de la calidad están

resumidos en 4.2.1.

o

3.53 reparación: El trabajo necesario para restablecer un recipiente a sus condiciones

apropiadas para una operación segura en sus condiciones de diseño. Si cualquiera de los trabajos restaurativos resulta en un cambio en la temperatura de diseño, la MDMT o la MAWP el trabajo se deberá considera una alteración y se deberán satisfacer los requerimientos para re-rateo (re-rating). Cualquier operación de soldadura, corte o esmerilado en un componente contenedor de presión no considerada específicamente como una alteración es considerada como una reparación.

3.54 organización de reparación: cualquiera de las siguientes, que hace reparaciones de

acuerdo con el código de inspección:

a. El poseedor de un certificado de autorización de ASME válido que lo autoriza para usar

un símbolo ASME de estampe apropiado (p. ej: estampe "U").

b. El poseedor de un estampe válido "R" emitido por el National Board.

c. Un dueño o usuario de recipientes de presión que repara sus propios equipos.

d. Un contratista cuyas calificaciones son aceptables para el dueño o usuario del recipiente de presión.

e. Un individuo u organización que está autorizado por una jurisdicción legal.

3.55 espesor requerido: El espesor minimo sin tolerancia de corrosión de cada elemento de un recipiente de presión basado en los cálculos de diseño apropiados del código y de los esfuerzos admisibles del código que consideran presión, cargas mecánicas y estructurales.

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,

Alternativamente, el espesor requerido puede ser re-evaluado usando análisis de adecuación para el servicio de acuerdo con API 579.

3.56 re-rateo: un cambio bien en la temperatura de diseño, la MDMT o

admisible de trabajo (MAWP) del recipiente, o un cambio en ambas. La temperatura de diseño y la máxima presión admisible de trabajo del recipiente pueden ser incrementadas o disminuidas por un re-rateo. Un rateo por debajo de las condiciones originales de diseño es una forma permisible para dar una tolerancia de corrosión adicional.

la máxima presión

3.57 inspección basada en riesgo (RBI): Un proceso de evaluación y manejo del riesgo que

(J está enfocado en planeación de la inspección para pérdida de contención (containment) de equipo presurizado en facilidades de proceso, debido a deterioro del material. Estos riesgos

son manejados primeramente a través de inspección en orden de influenciar la probabilidad de falla.

en orden de influenciar la probabilidad de falla. 3.59 fragilidad por revenido (temper embrittlement): La

3.59 fragilidad por revenido (temper embrittlement): La reducción en tenacidad debido a

cambio metalúrgico que puede ocurrir en algunos aceros de baja aleación, p. ej. 2-1/4 Cr - 1/2

Mo, como un resultado de una exposición de largo término en el ranas de temperaturas de alrededor de 600 ºF - 1100 ºF (345 ºC - 595 ºC).

3.62 temperatura de transición: La temperatura a la cual el modo de fractura de un material

cambia de dúctil a frágil.

o

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SECCIÓN 4 - ORGANIZACIÓN DUEÑO/USUARIO DE INSPECCIÓN

4.1 Generales

o

El dueño/usuario deberá ejercer control total sobre las actividades relacionadas con inspección en servicio, reparación, alteración y re-rateo de recipientes de presión y dispositivos de alivio de presión. El dueño/usuario es responsable de ejecutar el plan de inspección incluyendo el cronograma establecido. El dueño/usuario es responsable por la función de un Agencia de Inspección Autorizada de acuerdo con los provisiones de este código de inspección.

4.2

Responsabilidades de la organización dueño/usuario

4.2.1

Organización dueño/usuario

Una organización dueño/usuario es responsable por el desarrollo, documentación, implementación, ejecución y evaluación de los sistemas de inspección de recipientes de presión y dispositivos de alivio de presión y de los procedimientos de inspección/reparación que cumplan con los requerimientos de este código de inspección. Estos sistemas y procedimientos estarán contenidos y mantenidos en un sistema de aseguramiento de la calidad para el manejo del sistema de inspección/reparación y deberá incluir los elementos incluidos en este parágrafo 4.2.1 del código.

4.2.2

Ingeniero

o

El ingeniero es responsable por las actividades del dueño/usuario que involucran diseño, revisión de ingeniería, análisis o evaluación de recipientes de presión y dispositivos de alivio de presión cubiertos por este código de inspección.

4.2.3 Organización de reparación

Todas las reparaciones y alteraciones deberán ser hechas por una organizac1on de reparación. La organización de reparación es responsable con el dueño/usuario y deberá suministrar los materiales, equipos, control de calidad y mano de obra que sean necesarias para mantener y repara el recipiente o accesorio de alivio de presión de acuerdo con los requerimientos de este código de inspección.

4.2.4 Inspector

El inspector es responsable con el dueño/usuario de asegurar que las actividades de inspección, END y prueba de presión cumplen con los requerimientos de API 51 O. El inspector deberá estar involucrado directamente en las actividades de inspección, las cuales en la

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mayoría de los casos requerirán actividades de campo para asegurar que los procedimientos son seguidos, pero puede estar asistido para ejecutar sus inspecciones por otros individuos apropiadamente entrenado y calificado que no son inspectores p. ej. personal de operación y examinadores. Sinembargo, todos los resultados de END deberán ser evaluados y aceptados por el inspector.

Los inspectores deberán ser certificados de acuerdo con las provisiones del Apéndice B.

o

4.2.5 Examinadores

4.2.5.1

El examinador deberá hacer los END de acuerdo con los requerimientos del trabajo.

4.2.5.2

El examinador no necesita certificación de inspector API 51 O y no necesita ser un

empleado del dueño/usuario. El examinador necesita ser entrenado y competente en los procedimientos de END que están siendo usados y puede ser requerido por el dueño/usuario que pruebe su competencia teniendo una certificación en esos procedimientos. Ejemplos de las certificaciones que pueden ser requeridas incluyen ASNT SNT-TC-1A, CP-189 y AWS Inspector Certificado de Soldaduras.

4.5.2.3 El empleador del inspector deberá mantener registros de la certificación de los

examinadores empleados, incluyendo fechas y resultados de las calificaciones del personal.

CJ

Estos registros deberán esta disponibles para el inspector.

4.2.6 Otro personal

Personal de operación, mantenimiento u otro personal que tiene conocimiento especial

relacionado

prontamente al inspector o ingeniero de cualquier condición inusual que se pueda desarrollar.

con recipientes de presión en particular deberán ser responsables de advertir

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SECCIÓN 5 - PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN

5.1 Planes de inspección

Se deberá establecer un plan de inspección para todos los recipientes de presión y dispositivos de alivio de presión dentro del alcance de este código.

o

5.1.1.1 El plan de inspección debería ser desarrollado por el inspector o el ingeniero. Un

especialista en corrosión deberá ser consultado cuando se necesite clarificar los mecanismos

potenciales de daño y las localizaciones específicas donde estas puedan ocurrir. Un especialista en corrosión deberá ser consultado cuando se esté desarrollando el plan de inspección para recipientes que operan a temperaturas elevadas (por encima de 750 ºF (400 ºC)).

5.1.1.2 El plan de inspección es desarrollado a partir del análisis de varias fuentes de datos.

El equipo deberá ser evaluado basados en los tipos de mecanismos de daño presentes o posibles. Los métodos y el alcance de END deberá ser evaluado para garantizar que pueden identificar adecuadamente el mecanismo de daño y la severidad del mismo.

5.1.1.3 El plan de inspección debería ser desarrollado usando la fuente de información más apropiada, incluyendo aquellas listadas en la sección 2 de este código de inspección.

5.1.2 Contenido mínimo de un plan de inspección

El plan de inspección deberá contener las actividades y el programa de inspecciones para monitorear los mecanismos de daño y asegurar la integridad del equipo (recipientes de presión o dispositivos de alivio de presión). El plan de inspección debería:

a. Definir el tipo(s) de inspección necesaria, p. ej. interna, externa;

b. Identificar la fecha de la próxima inspección para cada tipo de inspección;

c. Describir las técnicas de inspección y de END;

d. Describir el alcance y localizaciones de inspección y de END;

e. Describir los requerimientos necesarios de limpieza de la superficie para inspección y examinaciones;

f. Describir los requerimientos de cualquier prueba de presión necesaria, p. ej. tipo de prueba, presión de prueba y duración; y

g. Describir las reparaciones requeridas.

Planes genéricos de inspección basados en estándares y prácticas de la industria pueden ser usados. El plan de inspección puede o no estar en un documento sencillo, sinembargo los contenidos del plan deberían ser de fácil lectura desde los sistemas de datos de inspección.

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,

5.1.3 Los planes de inspección pueden contener también otros detalles para ayudar en el

entendimiento de los fundamentos del plan y en la ejecución del mismo. Algunos de estos

detalles pueden incluir:

a. Descripción de los tipos de daño esperados o experimentados en el equipo;

b. Definición de la localización del daño; y

c. Definición de cualquier requerimiento especial de acceso.

o

5.2 Inspección basada en riesgo (RBI)

RBI

inspecciones/examinaciones futuras. Una evaluación RBI determina el riesgo por la combinación de la probabilidad y las consecuencias de la falla del equipo.

los

las

puede

ser

usado

para

determinar

intervalos

y

el

tipo

y

alcance

de

Cuando un dueño/usuario escoge hacer una evaluación RBI, esta debe incluir una evaluación sistemática tanto de la probabilidad de falla como de las consecuencias de la falla, de acuerdo con API @Q. API 581 da en detalle una metodología RBI que tíene todos los elementos claves definidos en API 580, sección 1.1.1.

La identificación y evaluación de los mecanismos potenciales de daño, las condiciones actuales del equipo y la efectividad de las inspecciones pasadas son pasos importantes en la evaluación de la probabilidad de falla de un recipiente de presión. La identificación y evaluación de los fluidos del proceso, los daños potenciales, el daño ambiental, el daño al equipo y el tiempo de salida de servicio del equipo son pasos importantes en la evaluación de las consecuencias de la falla de un recipiente de presión.

Q

5.2.1 Evaluación de la probabilidad

La evaluación de la probabilidad se debería hacer de acuerdo con API 580, sección 9 y debe estar basada en todas las formas de daño que razonablemente se podría esperar que afecten un recipiente en un servicio en particular.

5.2.2 Evaluación de las consecuencias

Las consecuencias de una emisión son dependientes del tipo y cantidades del fluido de proceso contenido en el equipo. La evaluación de las consecuencias se debería hacer de

acuerdo con API 580,

ocurrir como resultado de la liberación del fluido, el tamaño de la liberación potencial y el tipo

de la liberación potencial (incluyendo explosión, incendio o exposición tóxica).

sección 1O y debe considerar los incidentes potenciales que pueden

5.2.3 Documentación

Es esencial que todas las evaluaciones RBI sean abundantemente documentadas de acuerdo

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con API 580, sección 16, definiendo claramente todos los factores que contribuyen tanto a la probabilidad como a las consecuencias de una falla del recipiente.

5.2.4 Frecuencia de las evaluaciones RBI

Cuando 1 as evaluaciones RBI son usadas para ajustar los intervalos de inspección del recipiente, la evaluación deberá ser actualizada después de cada inspección del recipiente como está definido en API 580, sección 14.

o

5.3 Preparación para la inspección

Las precauciones de seguridad son importantes en las actividades de inspección y mantenimiento de recipientes porque algunos fluidos de proceso son peligrosos para la salud humana. También, los recipientes de presión son espacios confinados y las actividades internas involucran la exposición a todos los riesgos de entrada en espacios confinados. Las regulaciones (p. ej. aquellas administradas por OSHA) que gobiernan muchos aspectos de la entrada en un recipiente deberán ser seguidas. Adicionalmente, los procedimientos de seguridad del dueño/usuario deberán ser revisados y seguidos.

5.3.1 Equipos

Todas las herramientas, equipos y elementos de protección personal usados durante el trabajo en el recipiente (inspección, END, prueba de presión, reparaciones y alteraciones) deberian ser chequeados previamente a su uso.

o

5.3.2 Comunicaciones

Antes de empezar cualquier actividad de inspección y mantenimiento (END, prueba de presión, reparaciones y alteraciones) el personal debería obtener los permisos de trabajo en las áreas vecinas por el personal responsable del recipiente de presión. Cuando haya individuos dentro del recipiente, todas las personas que estén trabajando alrededor del recipiente deberian estar informadas de que hay gente trabajando dentro del recipiente.

5.3.3 Entrada al recipiente

Antes de entrar dentro de un recipiente, el mismo deberá estar aislado de todas las fuentes de líquidos, gases, vapores, radiación y electricidad con bridas o tapas ciegas u otros métodos positivos. El recipiente debe ser drenado, purgado, limpiado y ventilado realizándose un ensayo de concentración de gases antes de ingresar a este. Los procedimientos para garantizar ventilación continua y segura y las precauciones para garantizar la salida segura y la evacuación de emergencia del personal desde el recipiente, deberán ser claras.

5.3.4 Revisión de registros

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Antes de hacer cualquiera de las inspecciones requeridas por API 51 O, los inspectores deberán estar familiarizados ellos mismos con la historia previa de los recipientes por los cuales son ellos responsables. En particular deberian revisar los resultados de las inspecciones previas del recipiente, las reparaciones previas, el plan actual de inspección y otras inspecciones en servicio similar.

5.4 Inspección por tipos de daño y modos de deterioro y daño.

5.4.1 Los recipientes de presión son susceptibles de varios tipos de daño por muchos mecanismos. Tipos de daños y mecanismos típicos son los siguientes:

a

Pérdida de metal general o localizado:

· 1.

Sulfidización;

2.

Oxidación;

3.

Corrosión inducida microbiológicamente;

4.

Corrosión por ácido nafténico;

5.

Erosión/erosión-corrosión;

6.

Galvánica.

b.

Grietas conectadas superficialmente:

1. Fatiga;

2. Agrietamiento por esfuerzos y corrosión caustica;

3. Agrietamiento por esfuerzos y corrosión por sulfuros.

c.

Agrietamiento sub-superficial:

1. Agrietamiento inducido por hidrógeno.

d.

Formación de microfisuración / microcavidades:

1.

Ataque por hidrógeno a altas temperaturas;

2.

Termofluencia (creep ).

e.

Cambios metalúrgicos:

1.

Grafitización;

2.

Fragilidad por revenido (temper embrittlement).

f.

Descascaramiento (blistering):

1.

Descascaramiento por hidrógeno.

g.

Cambios dimensionales:

1.

Termofluencia (creep) y ruptura por esfuerzos;

2.

Térmicos.

h.

Cambio en las propiedades de los materiales:

1. Fractura frágil (brittle fracture).

5.4.2 Los daños presentes o potenciales en un recipiente son dependientes de su material

de construcción, diseño, construcción y condiciones de operación. El inspector deberia esta

familiarizado con estas condiciones y con las causas y caracteristicas de los defectos potenciales y los mecanismos de daño.

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,

5.4.3 Información concerniente con los mecanismos comunes de daño (factores críticos,

apariencia y técnicas típicas de inspección y monitoreo) se encuentra en API 571. Prácticas adicionales recomendadas de inspección están descritas en API 572.

5.5 Tipos generales de inspección y verificación (surveillance)

5.5.1 Generalidades

Diferentes tipos de inspección y examinac1on son apropiados dependiendo de las circunstancias y el recipiente de presión. Estos incluyen los siguientes:

o

a. Inspección interna.

b. Inspección en línea.

c. Inspección externa.

d. Inspección de espesores.

e. Inspección de corrosión bajo el aislamiento (CUI).

Las inspecciones deberian ser efectuadas de acuerdo con el plan de inspección. Referirse a la sección 6 para el intervalo/frecuencia y alcance de la inspección.

Las imperfecciones identificadas durante las inspecciones y examinaciones deberian ser caracterizadas, dimensionadas y evaluadas por la sección 7.

5.5.2

Inspección interna

5.5.2.1

Generalidades

o

La inspección interna deberá ser hecha por un inspector de acuerdo con el plan de inspección. Una inspección interna es efectuada por el lado interior del recipiente y deberá hacer un chequeo minucioso de las superficies internas de las partes de presión para verificar si hay daños. Un primer objetivo de la inspección interna es encontrar daños que no pueden ser encontrados por monitoreo regular de las CMLs externas. Técnicas especificas de END, p. ej. WFMT, ACFM, ET, PT, etc., pueden ser requeridas por el dueño usuario para encontrar daños especificos al recipiente en las condiciones de servicio.

API 572 suministra más información sobre la inspección de recipientes de presión y deberla ser usado al hacer esta inspección.

Para equipos no diseñados con entrada para el personal, los puertos de inspección deberán ser abiertos para examinar las superficies. Técnicas de inspección visual remota pueden ayudar en el chequeo de las superficies internas de estos equipos.

5.2.2.2 Internos de Jos recipientes

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

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Cuando los recipientes están equipados con elementos internos, estos elementos puede ser necesario removerlos, en el alcance necesario para permitir la inspección de las superficies de las partes de presión.

5.2.2.3 Depósitos y recubrimientos

El inspector, consultando con el especialista en corrosión, debería determinar cuando es necesario remover los depósitos y recubrimientos para hacer las inspecciones adecuadas.

o

5.5.3 Inspección en línea

5.5.3.1 La inspección en línea puede ser requerida por el plan de inspección. Todas las

inspecciones en línea deberían ser efectuadas por el in.spector o un examinador. Todo el trabajo hecho por un examinador en una inspección en línea deberá ser autorizado y aprobado por el inspector. Cuando son especificadas inspecciones en línea para las partes de presión, estas deberán ser diseñadas para detectar los mecanismos de daño identificados en el plan de inspección.

5.5.3.2 Las inspecciones en línea pueden incluir algunas técnicas de END para chequear los

varios tipos de daños.

5.5.3.3 Las inspección en línea puede ser aceptable en lugar de la inspección interna para recipientes bajo las circunstancias especificas definidas en 6.5.2. En situaciones done la inspección en línea es aceptable, tal inspección debe ser efectuada con el recipiente des- presurizado o presurizado.

o

5.5.4

Inspección externa

5.5.4.1

Generalidades

5.5.4.1.1 Las inspecciones externas son hechas normalmente por un inspector; sinembargo,

otro personal calificado puede efectuar la inspección externa cuando sea aceptable para el

inspector. En tales casos, las personas que efectúan la inspección externa de acuerdo con API 51 O deberán ser calificados con entrenamiento apropiado.

5.5.4.1.2 Las inspecciones externas son hechas para chequear la condición de las superficies

del recipiente por el lado exterior, Jos sistemas de aislamiento, los sistemas de pintura y recubrimiento, los soportes, las estructuras asociadas y para chequear si hay fugas, puntos calientes, vibración, la tolerancia para expansión y el alineamiento general del recipiente en sus soportes. Durante Ja inspección externa se deberia prestar particular atención a las

soldaduras usadas para unir componentes (p. ej. láminas de refuerzo y clips) para ver si hay agrietamiento u otros defectos.

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Cualquier signo de fugas debería ser investigado de manera que su origen pueda ser establecido.

5.5.4.1.3 Los recipientes deberán ser examinados para ver si hay indicaciones visuales de protuberancias, @llil de redondez, deformaciones y distorsión. Si alguna distorsión del recipiente es sospechada u observada, las dimensiones generales del recipiente deberán ser chequeadas para determinar el alcance de la distorsión.

API 572 suministra más información sobre Ja inspección de rec:ipientes de presión y debería ser usado al hacer esta inspección.

Cualquier persona que observe deterioro del recipiente debería reportar Ja condición al inspector.

5.5.4.2 Recipientes enterrados

Los recipientes enterrados deberán ser inspeccionados para determinar Ja condición de sus

superficie externa.

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5.5.5.1

recipiente. Estos datos son usados para determinar la tasa de corrosión y la vida remanente del recipiente. Las mediciones de espesor pueden ser hechas por el inspector o un examinador.

Se toman mediciones de espesor para verificar el espesor de Jos componentes del

o

5.5.5.2 Aunque no es requerido que mediciones de espesor sean obtenidas mientras el

recipiente está en línea, el monitoreo de espesores en línea es una buena herramienta para

monito'.ear Ja corrosión y evaluar Jos daños potenciales debido,~ mbios d.e proceso u

operacionales.

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5.5.5.3 El inspector debería consultar con un especialista en corrosión cuando Ja tasa de

corrosión de corto término cambia significativamente desde Ja 'la tasa previa identificada, para determinar la causa. Respuestas apropiadas para una tasa de corrosión acelerada pueden incluir, mediciones adicionales de espesor, escaneo con UT en las área sospechosas,

monitoreo de corrosión/proceso y revisiones al plan de inspección del recipiente.

5.5.5.4 El dueño/usuario es responsable de asegurar que todos los individuos que toman

lecturas de espesor están entrenados y calificados de acuerdo con el procedimiento aplicable

usado durante la examinación.

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5.5.6 Inspección de corrosión bajo el aislamiento (CUI)

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 51 O

A!)~lE

H7rl,

---•••1

li" IU,,1'A•O

Se deberá considerar inspección para CUI para recipientes aislados externamente y aquellos que están en servicio intermitente u operando entre:

o

a. 10 ºF (-12 ºC) y 350 ºF (175 ºC) para aceros al carbono y baja aleación.

b. 140 ºF (60 ºC) y 400 ºF (205 ºC) para aceros inoxidables austeníticos.

}

°/'

5.5.6.2 Localizaciones susceptibles

Con aceros

materiales de acero inoxidable austenítico, la CUI es en forma de- corrosión por esfuerzo-

corrosión (stress corrosion cracking).

al carbono y de baja aleación, la CUI causa corrosión localizada. Con los

"()-rl'e.,\wv,;

J.,,

Cuando se desarrolla el plan de inspección para inspección de CUI, el inspector debería considerar las áreas que son más susceptibles de CUI.

En los recipientes estas áreas incluyen:

a. Anillos de refuerzo o de soporte del aislamiento.

b. Boquillas y entradas de hombre.

c. Otras penetraciones, p. ej. cartelas para escaleras, soportes de tubería.

d. Aislamiento dañado.

e. Aislamiento con sellos (caulking) dañados.

f. Cabezas inferior y superior.

g. Otras áreas que tienden a atrapar agua.

Si se encuentra daño por CUI, el inspector debería inspeccionar otras áreas susceptible en el

recipiente.

o

5.5.6.3 Remoción del aislamiento

Aunque el aislamiento externo pueda parecer en buena condición, el daño por CUI puede estar ocurriendo.

La inspección de CUI puede requerir la remoción de una parte o todo el aislamiento.

Si el aislamiento externo está en buena condición y no hay ninguna razón para sospechar daños debajo de él, no es necesario su remoción para la inspección del recipiente.

5.6 Localizaciones para monitoreo de la condición (CML)

5.6.1 Las localizaciones para monitoreo de la condición (CMLs) son áreas designadas sobre

el recipiente de presión donde se efectúan examinaciones periódicas para monitorear la

presencia y tasa de daño.

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Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510 El tipo, selección y colocación de CMLs

El tipo, selección y colocación de CMLs deberá considerar el potencial para corrosión localizada y daños específicos en el servicio específico como se describe en 5.4.

Ejemplos de CML's incluyen localizaciones para mediciones de espesor, localizaciones para examinación de agrietamiento por esfuerzos y localizaciones para examinación de ataque por hidrógeno a altas temperaturas.

5.6.2 Monitoreo de CML

Cada recipiente de presión deberá ser monitoreado haciendo un número representativo de o examinaciones en puntos CML para satisfacer los requerimientos de una inspección interna o en linea.

P. ej., los espesores de todos los componentes mayores (cuerpos, cabezas, secciones cónicas) y una muestra representativa de boquillas debería ser medida y registrada.

Las ratas de corrosión, la vida remanente y el próximo período de inspección debería ser calculado para determinar el componente limitante.

5.6.3 Selección de CML

Una decisión en el tipo, número y localización de las CMLs debería considerar los resultados de las inspecciones previas, los patrones de corrosión y daño que son esperados y las consecuencias potenciales de una pérdida de la capacidad contenedora.

e)

Las CMLs se deberían distribuir apropiadamente en el recipiente para dar un monitoreo adecuado de los componentes mayores y las boquillas.

5.7 Métodos de monitoreo de la condición

Para seleccionar la técníca(s) para usar durante la inspección de un recipiente de presión, los tipos posibles de daño para ese recipiente deberían ser tomados en consideración. El inspector debería consultar con un especialista en corrosión o un ingeniero para ayudarse a definir el tipo de daño, la técnica de END y el alcance de la examinación. Otras técnicas de examinación pueden ser apropiadas para identificar o monitorear el tipo específico de daño.

5.8 Prueba de presión

-

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-

r<f'«QU:"" ¿ ,_tl

n c.:oV\

&.J rer.Jr;enk>,

5.8.1 Cuando hacer una prueba de presión 5.8.1.1 Normalmente las pruebas de presión no son hechas como parte de una inspección de rutina. Una prueba de presión es requerida normalmente después de una alteración. Después

de que se han terminado reparaciones se deberá aplicar una prueba de presión si el inspector cree que esta es necesaria. Alternativas para las pruebas de presión están resumidas en

5.8.7.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510 5.8.1.2 Las pruebas de presión típicamente se

5.8.1.2 Las pruebas de presión típicamente se hacen en el recipiente completo. Sinembargo, donde sea práctico, se pueden hacer pruebas de presión de componentes del recipiente en lugar de hacerla para el recipiente completo (p. ej. en una boquilla nueva). Un ingeniero debería ser consultado cuando una prueba de presión se vaya a hacer para un componente/sección del recipiente para asegurar que es adecuada para el propósito esperado.

5.8.2 Presión de prueba

5.8.2.1 Cuando una prueba hidrostática código es requerida, la presión mínima de prueba debería ser de acuerdo con las reglas del código de rateo (código de construcción usado para

1/]j determinar MAWP). Para este propósito, la presión mínima de prueba para recipientes que

p,,k ,¡, .1-<g=aV han sido re-rateados usando los esfuerzos admisibles de diseño publicados en la addenda de

VI" ,_, b~<l o posterior del código ASME sección VIII división 1, el caso código 2290 o el caso

código 2278, será 130% de MAWP y corregida para la temperatura. La presión mínima de prueba para recipientes que han sido re-rateados usando los esfuerzos admisibles de diseño del código ASME sección VIII división 1, publicados previamente a la addenda de 1999, será 150% de MAWP y corregida para la temperatura. La presión mínima de prueba para recipientes diseñados usando el código ASME sección VI 11 división 1, es como sigue:

sJb--::fº

:s, s

VI 11 división 1, es como sigue: sJb--::fº :s, s ¡¡,j_999. " Antes de addenda 1999

¡¡,j_999.

"

1, es como sigue: sJb--::fº :s, s ¡¡,j_999. " Antes de addenda 1999 • e- \,<

Antes de addenda 1999

• e- \,<

,,':>,

/7 V-V

~

Presión de prueba en psi (lv!Pa )= 1.5 .MA WP X ( s,emp pr11eba Is fempdiseño)

Addenda 1999 y posteriores

x (S"'"PP"''bª / S"mpd;""º)

(J Presión de prueba en psi (.MPa)=l.3 MAWP

donde

Stemp prueba =

Stamp diseño =

esfuerzo admisible a la temperatura de prueba en ksi (Mpa) esfuerzo admisible a la temperatura de diseño en ksi (Mpa)

5.8.2.2 Cuando una prueba de presión no relacionado con el código se hace después de las reparaciones, la presión de prueba podrá ser efectuada a presiones determinadas por el dueño/usuario.

5.8.3 Preparación de la prueba de presión

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5.8.3.1 Antes de aplicar la prueba de presión, se deberian tomar las precauciones y procedimientos apropiados para garantizar la seguridad del personal involucrado con la prueba. La inspección visual detallada de los componentes del recipiente de presión se debería hacer cuando estén en la MAWP o por debajo. Esta revisión es especialmente importante para recipientes de presión en servicio.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

5.8.4 Pruebas de presión hidrostática

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urr11u

""

IUNU•O

,

5.8.4.1 Antes de aplicar la prueba hidrostática, se debería revisar el diseño de las estructuras de soporte y las fundaciones para asegurar que son adecuadas para las cargas hidrostáticas.

o

5.8.4.2 La pruebas hidrostáticas de equi os que tienen componentes de acero inoxidable tipo 300 deberían ser hechas con agu potable o con condensados de vapor que tengan una concentración de cloruros de menos de 50 ppm.

'}""- clo:\ott'?A<l.C\·

5.8.5 Pruebas de presión neumática

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&pres<;,, A o&seiío-

Una prueba de presión (incluyendo la combinada hidro-neumática) puede ser usada cuando la prueba hidrostática es impracticable por razones de limitaciones en la estructura de· los soportes o la fundación, por recubrimientos de refractarios o por razones de proceso. Cuando es usada, los riesgos potenciales al personal o la propiedad deberán ser considerados por un inspector o un ingeniero antes de efectuar la prueba. Como mínimo deberán ser aplicadas las precauciones de inspección contenidas en el código ASME cuando se haga alguna prueba neumática.

5.9

Verificación y trazabilidad de los materiales

5.9.1

Durante las reparaciones o alteraciones de recipientes de presión el inspector deberá

verificar que los materiales nuevos (incluyendo aceros al carbono) son consistentes con las especificaciones. A discreción del dueño/usuario o el inspector, esta evaluación se podrá hacer por una verificación del 100% o por un muestreo de un porcentaje de los materiales en situaciones críticas.

5.1 O

Inspección en servicio de juntas y soldaduras

5.10.1

La inspección de la calidad de las soldaduras se hace normalmente como parte de los

requerimientos de una construcción nueva, de reparaciones o de alteraciones. Sinembargo, las soldaduras y las zonas afectadas por el calor son frecuentemente inspeccionadas para ver si tienen corrosión y/o agrietamiento inducido por el servicio, como parte la inspección en servicio. Cuando se note corrosión preferencial o agrietamiento en la soldadura, se deberían examinar soldaduras adicionales del recipiente. API 577 suministra guías adicionales para la inspección de soldaduras.

5.11

Inspección de juntas bridadas

5.11.1

Las juntas bridadas deberian ser examinadas para buscar evidencias de fugas, tales

como manchas, depósitos o goteos. Las fugas de proceso sobre las pernos de las bridas

pueden resultar en corrosión o agrietamiento por el ambiente.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

SECCION 6 - INTERVALO/FRECUENCIA Y ALCANCE DE LA INSPECCION

6.1 Generalidades

6.1.1 Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes de presión y los

dispositivos de alivio de presión, deberán ser inspeccionados a los intervalos/frecuencias previstos en esta sección.

o

6.1.2 La inspección apropiada tiene que proveer la información necesaria para determinar

que todas las secciones especiales o componentes del equipo son seguros de operar, hasta la siguiente inspección programada. Los riesgos asociados con la detención operacional del servicio (shutdown) y la puesta en funcionamiento inicial y la posibilidad de un incremento en la corrosión, asociada a la exposición de las superficies del recipiente, al aire y la humedad, deben ser evaluadas, cuando una inspección interna está planeándose.

6.2

Inspección durante la instalación y cambios en el servicio.

6.2.1

Instalaciones del recipiente.

6.2.1.1

Los recipientes de presión deben ser inspeccionados por un Inspector en el momento

de la instalación. El propósito de esta inspección es verificar que el equipo es seguro para operación, e iniciar registros de inspección en planta para el equipo. La inspección mínima en la instalación debe incluir lo siguiente:

a. Verificar que la información de la placa del fabricante es correcta, por los registros de datos del fabricante y los requisitos de diseño.

b. Verificar que el equipo está instalado correctamente; los reportes son adecuados y están asegurados, el equipo exterior tal como escaleras y plataformas está asegurado, el aislamiento está apropiadamente instalado, las bridas y otras conexiones mecánicas están adecuadamente ensamblados, y el recipiente está limpio y seco; y

c. Verificar que los dispositivos de alivio de presión satisfacen los requisitos de diseño (el dispositivo correcto y que la presión fijada está correcta), y están adecuadamente instalados.

Esta inspección también proporciona una oportunidad para recopilar

en la línea de base y para obtener las lecturas iniciales de espesor en los CML's designados.

la información deseada

6.2.1.2 La inspección interna en campo de recipientes nuevos no es requerida con tal de que

la documentación apropiada, p. ej. los reportes de datos del fabricante, aseguren que el recipiente cumple con los diseños especificados.

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 51 O

6.2.2 Cambio en el servicio del recipiente

Código API 51 O 6.2.2 Cambio en el servicio del recipiente 6.2.2.1 Si las condiciones de

6.2.2.1 Si las condiciones de servicio de un recipiente son cambiadas (p. ej., contenidos del

proceso, presión máxima y mínima), los intervalos de inspección deberán ser establecidos

para las nuevas condiciones del servicio.

6.2.2.2 Si ambas, la propiedad y la ubicación de un recipiente son cambiadas, el recipiente

deberá ser inspeccionado interna y externamente, antes de que éste sea vuelto a usar. También, las condiciones permisibles de servicio y el intervalo de inspecciones, deberán ser establecidos para el nuevo servicio.

6.3

Inspección basada en el riesgo

6.3.1

Una evaluación RBI puede ser usada con el fin de establecer los intervalos apropiados

de inspección para inspecciones internas, en funcionamiento y externas. La evaluación RBI puede permitir que los intervalos de inspección previamente establecidos sean excedidos a partir de los límites especificados en 6.4 y 6.5, incluyendo la inspección de 1O años y los límites de la mitad de la vida remanente para inspecciones internas y en funcionamiento, y el límite de la inspección de cinco años para las inspecciones externas.

6.3.2 Cuando un intervalo RBI para la inspección interna o, en funcionamiento, excede el

límite de los 1O años, la evaluación RBI deberá ser revisada y aprobada por el ingeniero y el

el

Inspector a intervalos

proceso, el equipo o a consecuencia de cambios.

que no excedan los 1O años o más a menudo, si es justificado por

6.3.3 Cuando una evaluación RBI es usada para extender el intervalo de la inspección interna,

o en funcionamiento, la evaluación debería incluir una revisión de la historia de la inspección y del potencial de deterioro del(os) dispositivo(s) de alivio de presión del recipiente.

6.4 Inspección externa

6.4.1 A menos que esté justificado por una evaluación RBI, a cada recipiente sobre el suelo

(aboveground), le deberá ser hecha una inspección visual externa a un intervalo que no exceda al menor de cinco años o la inspección interna/en funcionamiento requerida. Es preferible efectuar esta inspección mientras el recipiente está en operación. El intervalo es

establecido por el Inspector o ingeniero, de acuerdo con el sistema de aseguramiento de la calidad del dueño/usuario.

6.4.2 Los intervalos de inspección externa para recipientes en servicio no-continuo son los

mismos que para recipientes en servicio continuo

6.5

Inspección interna y en funcionamiento

6.5.1

Intervalo de Inspección

6.5.1.1 A menos que sea justificado por una evaluación RBI, el período entre inspecciones internas o en funcionamiento no deberá exceder de la mitad de la vida remanente del recipiente o 1O años, cualquiera que sea menor. Siempre que la vida remanente sea menor de cuatro (4) años, el intervalo de inspección p~ede ser la vida remanente total hasta un

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má~imo de dos años. E.I intervalo es establecido ~ar e! Inspector o ingeniero de acuerdo con

el sistema de aseguramiento de la calidad del propietario. g'f"'Í"'l"-41,G'"''""" 7 <f,.,.,_ -ra."ía(~,q:,o&,;,.,

6.5.1.2 Para recipientes de presión que están en servicio ·no-continuo, el intervalo está basado en el número de años de servicio real (recipiente en operación) en lugar de años calendario, siempre que cuando no funciona, el recipiente es:

,J, .,,,

a. Aislado de los fluidos del proceso; y,

.

b. No expuesto a ambientes corrosivos internos (p. ej., purgado con gas inerte o llenado con

hidrocarburos no-corrosivos).

o Los recipientes que están en servicio no-continuo y no están adecuadamente protegidos de ambientes corrosivos, pueden experimentar corrosión interna incrementada mientras están sin funcionar. Las ratas de corrosión deben ser cuidadosamente revisadas antes de la fijación de intervalos para las inspecciones internas o en funcionamiento.

6.5.1.3 Un método alternativo para establecer el intervalo requerido de inspección es

calculando la MAWP (Maximun Allowable Working Presure) proyectada de cada componente del recipiente como es descrito en 7.3. Este procedimiento puede ser iterativo, involucrando la .,,.;~)). selección de un intervalo de inspección, la determinación de la pérdida por corrosión esperada

.f' ~ ¡_~:\

en el intervalo y el cálculo de la MAWP proyectada. El intervalo de inspección esta dentro del

permitido si la MAWP proyectada del componente limitante no es menor que la más

1 }) baja entre la de placa de identificación del fabricante o la MAWP re-rateada más la presión por

<1-' li"' cabeza estática aplicable. A menos que una evaluación RBI sea efectuada, el intervalo

pi' •( "

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?1---m-áximo

máximo de inspección usando este método es también de 1O años. cu cb-1.W f"";d

6.5.2 Inspección en funcionamiento

lo.l>!e

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J¡u~r

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c1.oz,¡c,

6.5.2.1 A buen juicio del Inspector, una inspección en funcionamiento puede sustituir la

inspección interna en las siguientes situaciones:

a. Cuando el tamaño o configuración hace la entrada al recipiente, para inspección interna,

físicamente imposible.

b. Cuando la entrada al recipiente para inspección interna es físicamente posible, y todas las

condiciones siguientes son satisfechas:

1. La rata general de corrosión de un recipiente se conoce que es menor de 0.005 pulgadas (0.125 mm ) por año.

2. La vida remanente del recipiente es mayor de 1O años.

3. El carácter corrosivo de los contenidos, incluyendo el efecto de los componentes de las

trazas, ha sido establecido por al menos cinco años en el mismo o similar servicio.

4. Ninguna condición dudosa es descubierta durante la inspección externa.

5. La temperatura de operación del cuerpo de acero del recipiente, no excede los límites

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inferiores de temperatura para el rango de ruptura por termofluencia (creep) del material del recipiente. <fo o ºf:'-

6. El recipiente no está sujeto a agrietamientos por el ambiente o daño por hidrógeno, por el fluido que es manejado.

7. El recipiente no tiene un revestimiento interior protector no-integralmente adherido, tal como un recubrimiento en platina (strip lining) ó un recubrimiento en lámina (plate lining).

o

6.5.2.2. Si los requisitos de 6.5.2.1 b no son satisfechos, la siguiente inspección deberá ser una inspección interna. Como una alternativa a los limites de arriba, una inspección en funcionamiento puede ser efectuada si una evaluación RBI (por 6.3) determina que el riesgo

asociado con el recipiente es aceptablemente bajo, y la efectividad de la(s) técnica(s) externa(s) de END (non-destructive examination) es adecuada para el mecanismo esperado de daño. Esta evaluación debe incluir una revisión de las condiciones pasadas de los procesos y de las condiciones futuras probables de los procesos.

6.5.2.3 Cuando un recipiente ha sido inspeccionado internamente, los resultados de esa

inspección pueden ser usados para determinar si una inspección en funcionamiento puede sustituir una inspección interna para un recipiente de presión similar que opera dentro de las mismas o similares condiciones de servicio.

6.5.2.4 Cuando una inspección en funcionamiento es realizada, el tipo de alcance del END

debe ser especificado en el plan de inspección. Esto podria incluir mediciones ultrasónicas de espesor, radiografia u otros medios apropiados de END para medir espesores del metal y/o evaluar la integridad del limite de presión (p. ej, pared y soldaduras del recipiente). Cuando una inspección en funcionamiento es realizada, al Inspector le debe ser dado suficiente acceso a todas las partes del recipiente (cabezas, cuerpo y boquillas) de manera que una evaluación precisa de la condición del recipiente pueda ser hecha.

o

6.5.3 Recipientes Multi-Zona

Para un recipiente grande con dos o más zonas, de ratas diferentes de corrosión, cada zona puede ser tratada independientemente cuando se determinan los intervalos de inspección, para sustituir la inspección interna con una inspección en funcionamiento. Cada zona deberá ser inspeccionada con base en el intervalo para esa zona.

6.6 Dispositivos de alivio de presión

Los dispositivos de alivio de presión deberán ser probados y reparados por una organización de reparación, experimentada en mantenimiento de válvulas. Los dispositivos de alivio de presión deben ser inspeccionados, probados, y mantenidos en conformidad con API 576.

6.6.1

Sistema de control de calidad

6.6.1.1

Cada organización de reparación deberá tener un sistema de control de calidad

totalmente documentado. Como un mínimo, lo siguiente deberá ser incluido en el manual de

control de calidad:

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a. Página de titulo.

b. Libro diario de revisiones.

c. Pagina de contenidos.

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d. Declaración de autoridad y responsabilidad.

e. Organigrama.

f. Alcance del trabajo.

g. Controles de planos y especificaciones.

o

h. Requisitos para material y control de partes.

i. Programa de reparación e inspección.

j. Requisitos para soldaduras, END, y tratamiento térmico.

~~t:

Hrfl,.f

IJll l1H10Aill

,

k. Requisitos para pruebas de válvulas, calibración, pruebas de escape y sellamiento.

l. Ejemplo general de la placa del fabricante para la reparación de la válvula.

m. Requisitos para la calibración de instrumentos de medición y pruebas.

n. Requisitos para la actualización y el control de copias del manual de control de

o. Muestra de formatos.

calidad.

p. Entrenamiento y calificaciones requeridas para el personal de reparación.

o

q. Requisitos para el manejo de no-conformidades.

6.6.1.2 Cada organización de reparación deberá tener también un programa de entrenamiento totalmente documentado, que deberá asegurar que el personal de reparación está calificado dentro del alcance de las reparaciones.

6.6.2.

Intervalos de pruebas e Inspecciones.

6.6.2.1

Los dispositivos de alivio de presión deberán ser probados e inspeccionados, a

intervalos que sean lo bastante frecuentes, para verificar que las válvulas se desempeñan confiablemente en las condiciones particulares del servicio. Los dispositivos de alivio de presión, (p. ej., discos de ruptura y válvulas rompe-vacío) deberán ser inspeccionados a intervalos basados en las condiciones de servicio. El intervalo de inspección para todos los dispositivos de alivio de presión, es determinado por el Inspector, el Ingeniero u otro individuo, calificado por el sistema de aseguramiento de la calidad del dueño/usuario.

6.6.2. A menos que experiencia documentada y/o una evaluación RBI, indique que un intervalo más largo es aceptable, los intervalos de inspección y pruebas para dispositivos de alivio de presión, en servicios típicos del proceso, no deben exceder de:

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a. Cinco años para servicios típicos del proceso; y,

510 a. Cinco años para servicios típicos del proceso; y, b. Diez años para servicios limpios

b. Diez años para servicios limpios (no contaminantes) y no-corrosivos.

6.6.2.3 Cuando un dispositivo de alivio de presión se encuentra muy contaminado o pegado,

los intervalos de inspección y pruebas se deberán reducir, a menos que una revisión demuestre que el dispositivo funcionará confiablemente en el intervalo corriente. La revisión debe tratar de determinar la causa de la contaminación, o las razones para que el dispositivo de alivio de presión no esté operando apropiadamente.

o

o

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

~c'1t:

Hrrt•~ U<( 11MtOA~t.

---u•1

SECCION 7- DATOS DE INSPECCION, EVALUACION, ANALISIS Y REGISTROS

o

7.1 Determinación de la rata de corrosión

7.1.1 Recipientes existentes de presión

7.1.1.1 La rata de corrosión para mecanismos de daño por adelgazamiento, es determinada

por la diferencia entre dos lecturas de espesor, dividida por el intervalo de tiempo entre las lecturas. La determinación de la rata de corrosión puede incluir datos de espesor recopilados en más de dos veces diferentes. El uso adecuado de ratas de corrosión de corto plazo contra ratas de corrosión de largo plazo deberá ser determinado por el Inspector. Las ratas de

corrosión de corto plazo son determinadas tipicamente por las dos más recientes lecturas de espesor, mientras que las ratas de largo plazo usan la lectura más reciente y una tomada más temprano en la vida del equipo. Estas diferentes ratas ayudan a identificar mecanismos recientes de corrosión de aquellos que actúan en el largo plazo.

La rata de corrosión de largo plazo (LT) deberá ser calculada a partir de la fórmula siguiente:

Rata de corroszon"

(LT) =

t

'""'°

,-t

1

tiempo entre t inicial

y

t real (años)

La rata de corrosión de corto plazo {ST) deberá ser calculada de la fórmula siguiente:

o

donde

Rata de corroszon

.

,

(ST)

=

.

f

revio -

P

tiempo entre t previo

!real

y

_

treal (anos)

f;,;.101 = el espesor inicial en la misma CML que freo1. Es la medida del primer espesor en este CML o el espesor al inicio de un ambiente nuevo de rata de corrosión, en pulgadas

f"º' =

fprav10 =

(mm)

el espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más reciente.

el espesor previo medido durante la inspección previa. Es en la misma ubicación que freo/ medido a durante una inspección previa, en pulgadas (mm)

7.1.1.2 Las ratas de corrosión de largo plazo y de corto plazo deben ser comparadas como

parte de la evaluación de datos.

deberá seleccionar la rata de corrosión que mejor refleja las condiciones corrientes.

El Inspector, en consulta con un especialista en corrosión,

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

~~t:

irr111t•

'11( HH•U•O

,

7.1.2. Recipientes de presión instalados nuevamente o cambios en el servicio.

Para un recipiente nuevo o para un recipiente para el cual las condiciones de servicio están siendo cambiadas, uno de los métodos siguientes deberá ser usado para determinar la rata de corrosión probable del recipiente. La vida remanente y el intervalo de inspección pueden ser estimado a partir de esta rata.

a. Una rata de corrosión puede ser calculada a partir de los datos estipulados por el dueño/usuario en recipientes que operan en el mismo o similar servicio. Si los datos de los recipientes que operan en el mismo o similar servicio no están disponibles, entonces considere las otras alternativas.

o

b. Una rata de corrosión puede ser estimada a partir de la experiencia del dueño/usuario.

c. Una rata de corrosión puede ser estimada a partir de datos publicados sobre recipientes en

el mismo o similar servicio.

d. Si la rata probable de corrosión no puede ser determinada por cualesquiera de los items de

arriba, una determinación en funcionamiento deberá ser hecha después de 1.000 horas de servicio aproximadamente, usando dispositivos adecuados de monitoreo de la corrosión o mediciones del espesor real del recipiente. Determinaciones subsecuentes deberán ser hechas a intervalos apropiados hasta que la rata de corrosión sea establecida.

Si es determinado más tarde que una rata de corrosión imprecisa fue asumida, la rata de corrosión en los cálculos de la vida remanente deberán ser cambiados a la rata real de

o

corrosión.

7.2 Cálculos de vida remanente

7.2.1

La vida

siguiente:

remanente del recipiente (en

años) deberá ser calculada

de la fórmula

donde:

t,,., =

Vida

remanente

l real

-

f requerido

Rata de corrosión

El espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más reciente.

froquorido = El espesor requerido en el mismo CML o componente que la medida de t,,.,, en pulgadas (mm). Es calculado por las fórmulas de diseño (p. ej. para presión y estructuras), y no incluye la tolerancia de corrosión o las tolerancias del fabricante.

7.2.2 Un análisis estadistico puede ser usado en los cálculos de la rata de corrosión y de la

vida remanente, para las secciones del recipiente de presión. Este enfoque estadistico puede

ser aplicado para

determinación del intervalo de la inspección interna. Se debe tener cuidado para asegurar que

inspección interna (ver 6.5.2.1 b) o para la

evaluar la

sustitución de una

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INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510

Y ALTERACIÓN DE RECIPIENTES DE PRESION Código API 510 el tratamiento estadístico de resultados de datos

el tratamiento estadístico de resultados de datos refleja la condición real de la sección del recipiente, especialmente aquellas que están sujetas a corrosión localizada. El análisis estadístico puede no ser aplicable a recipientes con corrosión aislada localizada, pero significativa.

7.3

Determinación de la Presión de trabajo Máxima Permisible.

7.3.1

La MAWP para el uso continuado de un recipiente de presión, deberá estar basada en

o

cálculos, que son determinados usando la última edición aplicable del código ASME o el código de construcción con el cual el recipiente fue construido. La MAWP resultante a partir de estos cálculos no deberá ser mayor que la MAWP original, a menos que un re-rateo sea efectuado en conformidad con 8.2.

7.3.2 Los cálculos pueden ser hechos, solamente si los detalles esenciales siguientes

obedecen a los requisitos aplicables del código que está siendo usado: diseño de la cabeza, el cuerpo y el refuerzos de las boquillas; especificaciones del material; esfuerzos admisibles; eficiencias de las soldaduras; criterios de aceptación de la inspección; y requerimientos de

servicio cíclico.

de la inspección; y requerimientos de servicio cíclico. 7 .3.3 En servicio corrosivo, el espesor de

7 .3.3 En servicio corrosivo, el espesor de pared usado en estos cálculos, deberá ser el e_§pesor real, según es determinado por inspección (ver 5.6.2), menos dos veces la pérdida estimada de corrosión, antes de la fecha de la siguiente inspección, como es definida por:

donde

f =

frea/

-

2 ( Grata X Interno}

Grato = rata de corrosión que gobierna, en pulgadas (mm) por año.

e