El Sistema de Control

[AFO010555] ENAE002PO INSTALACIONES DE ENERGÍA EÓLICA
[MOD009759] ENAE002PO INSTALACIONES DE ENERGÍA EÓLICA

[UDI053901] EL SISTEMA DE CONTROL
EL SISTEMA DE CONTROL
INTRODUCCIÓN
Sistemas de control y recolección de datos: los parques eólicos modernos poseen sistemas de
control individual de turbinas e información sobre su modo de operación. Toda esta información
suele estar computarizada. Aparte, existe un control global sobre el parque a través de ordenadores.
La información que muestran incluye estados de operación de las turbinas, nivel de potencia,
om
producción total de energía, velocidad y dirección del viento y mantenimiento.
.c
Por otro lado, el sistema de supervisión es el encargado del funcionamiento automático y seguro del
16
aerogenerador. Para ello recibe información de los diferentes subsistemas y componentes de los que
consta, comprueba el estado de las variables de funcionamiento de la máquina y determina y activa
el modo de operación que resulte más apropiado.

20
os
A lo largo de la Unidad Didáctica presente en relación a los sistemas de control se llevará a cabo y
d
acercamiento a dicha temáticas teniendo en cuentas los siguientes aspectos: la unidad de control
pa
CCU su funcionamiento y su constitución y, la interface con el sistema de control central del
generador.
cu
OBJETIVOS
.o
ve
Determinar la unidad de control CCU (Converter Control Unit). Teniendo en cuenta el
funcionamiento y constitución del mismo.

a
Conocer qué es la Interface con el sistema de control central del generador.

cl
en
MAPA CONCEPTUAL
[[[Elemento Multimedia]]]
El sistema de control
Gracias a los sistemas de control y recolección de datos, los parques eólicos modernos pueden
controlar de forma individual las turbinas y obtener información sobre su modo de operación. Toda
esta información suele estar computarizada.
enclave.ocupados2016.com
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Además, existe un control global sobre el parque a través de ordenadores. La información que
muestran incluyen estados de operación de las turbinas, nivel de potencia, producción total de
energía, velocidad y dirección del viento y mantenimiento.
Toda esta información se guarda en bases de datos históricas para su posterior análisis y para
hacer modelos predictivos de mantenimiento de la instalación.
Por tanto, se puede decir que el sistema de control de los aerogeneradores se componen de
om
ordenadores que se encargan de manejar e interpretar la información que se obtiene tanto del
anemómetro como de la veleta de forma que permite orientar el molino así como las palas hacia la
.c
dirección correcta del viento para obtener el máximo rendimiento posible y se optimice el
16
funcionamiento de los equipos.
20
El sistema de control se encarga de enviar la información de forma remota a un servidor central que
se encarga de manejar dicha información y realizar las operaciones que corresponda.

os
A. Unidad de control CCU (Converter Control Unit): Funcionamiento y constitución
d
pa
En este apartado se describen brevemente los principales sistemas de regulación y de control que
actúan sobre el aerogenerador, de esta forma será posible comprobar al realizar el montaje de los
cu
mismos si todo es correcto, o por el contrario si es necesario realizar algún cambio.

.o
Sistema supervisor del aerogenerador

ve
El sistema de supervisor es el encargado del funcionamiento automático y seguro del aerogenerador.

a
Para ello recibe información de los diferentes subsistemas y componentes de los que consta,
cl
comprueba el estado de las variables de funcionamiento de la máquina y determina y activa el modo

en
de operación que resulte más apropiado. También puede realizar un registro histórico de los
principales datos de operación, tales como tiempo de funcionamiento, fallos del sistema y potencia
generada, entre otros.
Las principales señales que monitoriza el sistema de supervisión son:
La dirección y velocidad del viento.
Temperaturas (bobinados del generador, frenos, aceite del multiplicador, etc.).
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Vibraciones.
Presión en los circuitos hidráulicos.
Velocidad de giro (del rotor y del eje del generador).
Tensión.
Intensidad.
Frecuencia.
Factor de potencia.
om
Potencia eléctrica generada.
.c
Los modos de operación del sistema se pueden clasificar en permanentes y temporales. Los modos
de operación permanentes son aquellos en los que no hay control de tiempo: máquina parada,
16
carga parcial y plena carga, pausa. En el modo pausa, el aerogenerador está desconectado de la red
20
y el rotor gira libremente movido por el viento y con su eje orientado en la dirección de este, a la
espera de que la velocidad del viento sea la adecuada para realizar la conexión.
d os
pa
cu
.o
a ve
cl
en
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Los modos temporales son los de comprobación, arranque, conexión, parada y parada de
emergencia.
Sistema de control de orientación
La posible desalineación del eje del rotor con la dirección del viento causa una disminución de la
energía que capta la aeroturbina del viento. La variabilidad de la velocidad del viento hace necesaria
la utilización de un mecanismo de orientación que puede ser activo o pasivo.
om
Los mecanismos de orientación activos requieren un sistema de control de la orientación que
determine no solo cuando se debe actuar y en que direcciones, sino también la rapidez con la que
.c
debe ejecutarse. Esto último es debido a que el giro de orientación de la aeroturbina origina cargas
16
debidas a los momentos giroscópicos generados. Para reducir estas cargas es necesario limitar la
20
velocidad de giro de la góndola.
os
Movimiento de orientación:
d
El movimiento de orientación consiste en una rotación de la góndola y la aeroturbina respecto a un

pa
eje que coincide con el eje de simetría de la torre.

La variable que mide este sistema de control es la diferencia entre los ángulos que forman la
cu
dirección del eje de la aeroturbina y la dirección del viento, determinado por la veleta, con una
.o
dirección de referencia. El movimiento de orientación se activa como respuesta a dicha diferencia de

ve
ángulos, normalmente con un cierto retardo que es tanto menor cuanto mayor sea ésta.
a
Sistema de control de potencia

cl
en
El movimiento del aire alrededor de cada elemento de pala da lugar a la aparición de una fuerza con
unas componentes de sustentación y de resistencia que son, respectivamente, perpendicular y
paralela a la dirección de la velocidad del aire relativa a la pala. Las proyecciones de estas fuerzas
sobre el plano del rotor y en dirección perpendicular a este dan lugar a un par y a una fuerza de
empuje sobre el rotor, respectivamente. Estas fuerzas aumentan con la velocidad del viento, y, con
ellas, la potencia captada por el rotor y las cargas dinámicas que se generan sobre el aerogenerador.
Para una determinada velocidad del viento, denominada velocidad nominal, se alcanza la potencia
nominal del aerogenerador, que es la máxima potencia que este puede aprovechar y para la que
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están diseñados los distintos componentes que lo integran.
Para velocidades del viento superiores a la nominal, es necesario limitar la potencia que capta la
aeroturbina, y para ello se utilizan dos tipos de sistemas de control de potencia: pasivos y activos.
Sistemas pasivos para limitar la potencia
Estos sistemas se utilizan en aeroturbinas de paso de pala fijo, y se basan en la entrada de pérdida
del perfil para limitar la potencia.
om
Cuando el ángulo de ataque del viento supera un cierto valor crítico, el perfil aerodinámico entra en
.c
pérdida, lo que origina una disminución brusca del coeficiente de sustentación, lo que se traduce en
16
una disminución de la potencia generada.
20
Para una velocidad de giro constante, una velocidad mayor del viento da lugar a una velocidad
relativa con un ángulo de ataque mayor. En este tipo de aeroturbinas las palas están diseñadas de
os
forma que la entrada en pérdida se produzca cuando la velocidad del viento alcance el valor de la
d
velocidad nominal.
pa
cu
.o
a ve
cl
en
La entrada en pérdida no se produce simultáneamente en toda la pala, sino que comienza por los
perfiles más cercanos a la raíz, donde el ángulo de ataque en las distintas secciones de pala. Sería
necesario que el ángulo de calado en la zona de la raíz aumentase mucho. Sin embargo, a pesar de
que dicho ángulo si tiende a aumentar a lo largo de la pala, no lo hace en la forma que hemos
indicado, puesto que daría lugar a una torsión excesiva de la pala, que no es utilizada en la
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práctica. Esto hace que la entrada en pérdida del perfil se favorezca antes en las secciones de la
pala próximas a la raíz.
Este sistema de limitación de potencia no mantiene constante la potencia generada son que, debido
al efecto de entrada en pérdida, tiende a reducirla.
Otro de los inconvenientes de la regulación mediante entrada en pérdida es que este fenómeno
da lugar a un aumento del coeficiente de resistencia, y, por tanto, de las cargas.
om
El sistema de paso de pala fija es más robusto y más económico que el de paso variable, lo que hace
que en la práctica sea el más utilizado.
.c
16
El estado de plena carga viene limitado por las propias limitaciones mecánicas
20
del aerogenerador.
Verdadero
d os
Falso
pa
cu
Sistemas activos de limitación de control de potencia

.o
Los sistemas activos de limitación y control de potencia están basados en mecanismos que permiten
ve
variar el ángulo de paso de las palas. La variación del ángulo de paso de las palas hace que varíe
a
en una misma cantidad el ángulo de calado de todas las secciones de la pala, lo que produce una
cl
variación del ángulo de ataque en todas ellas y, por tanto, de la potencia.

en
La variación del ángulo de paso no solo permite limitar la potencia para velocidades del viento
limitadas, sino también conseguir un mejor control de la potencia en el arranque de la
aeroturbina, aumentando el par si la velocidad del viento es pequeña y limitándolo si la velocidad del
viento es alta, de forma que el aumento del grado de carga durante la conexión se hará de forma
progresiva.
También permite la utilización de las palas como freno aerodinámico, girándolas 90° y colocándolas
en posición de bandera, de forma que el aire ejerza un par nulo sobre ellas y, a la vez, se opongan al
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movimiento de rotación. En las turbinas de velocidad de giro variable, el sistema de cambio de paso
permite además conseguir una mayor potencia en el funcionamiento carga parcial.
Dependiendo del modelo de aeroturbina, el mecanismo de cambio de paso puede hacer girar toda la
pala o sólo una parte de ella. En el segundo caso es necesaria una variación mayor del ángulo de
paso para conseguir una misma variación de la potencia.
El sistema activo de limitación de potencia es más preciso que el sistema pasivo, para velocidades
om
del viento por encima de la nominal, mantener la potencia constante e igual a la nominal, lo que
hace que se genere una mayor potencia.
.c
El inconveniente que presenta este sistema de control de potencia es la complejidad del mecanismo
16
de variación de ángulo de paso de la pala, que lo hace más costoso y menos fiable que el de paso fijo.
20
d os
pa
cu
.o
ve
Para limitar la potencia pueden utilizarse sistemas activos en los que se emplean dos estrategias
a
cl
diferentes:
en
Aumento del ángulo de paso
Esto da lugar a ángulos de ataque menores que originan una menor sustentación en los elementos
de pala y, a su vez, una potencia generada mucho menor. El ángulo de paso se aumenta
progresivamente a medida que la velocidad del viento supera la velocidad para la cual se alcanza la
potencia nominal, lo que permite mantener constante e igual a la nominal la potencia eléctrica. A
bajas velocidades del viento, el ángulo de paso se disminuye ligeramente para lograr un mejor
aprovechamiento de la energía del viento.
7 / 41
Reducción del ángulo de paso
Este sistema de control actúa sobre la potencia provocando la entrada en pérdida del perfil. El
efecto que limita la potencia es el mismo que se produce en el sistema pasivo, aunque en este caso
en concreto, se consigue haciendo uso de un mecanismo que reduce el ángulo de paso de la pala
cuando se alcanza la potencia nominal, de forma que se produzca la entrada en pérdida de la pala.
Hay que observar que el giro de la pala lógicamente se realiza en el sentido opuesto al utilizado en
om
el sistema de aumento de paso. Si se comparan las variaciones del ángulo de paso necesarias para
mantener la potencia constante con las que se requieren en el sistema basado en el aumento del
.c
ángulo de paso, se observa que aquellas son mucho menores, por lo que la limitación de potencia es
16
más efectiva. Esto es debido a que la variación se consigue con la entrada en pérdida de la pala que
es mucho más brusca.
20
El giro de la pala para el cambio de paso se realiza a una velocidad relativamente baja para evitar la
os
aparición de cargas sobre la pala. Esto hace que este sistema responda más rápidamente que el
d
anterior, dado que el ángulo que tienen que girar las palas para conseguir una reducción de la
pa
potencia es mucho menor.

cu
Esto es más acusado en ráfagas. De hecho, el sistema de aumento de paso está limitado a máquinas
con velocidad variable, las cuales permiten absorber las cargas.

.o
a ve
cl
en
8 / 41
Sistema de control de la velocidad de giro
Los rotores de los aerogeneradores tradicionales empleados en la generación de energía eléctrica
giran a una velocidad constante. Esto es debido a que utilizan generadores eléctricos conectados
directamente a la red, lo que impone una velocidad de giro constante determinada por la frecuencia
de la red:
om
.c
Donde:
16
- p: es el número de pares de polo del generador.
20
- f: es la frecuencia de la red, cuyo valor típico es de 50 Hz.
os
Los ejes del generador y de la aeroturbina están conectados a través el multiplicador y sus
d
velocidades de giro guardan entre sí una relación constante.

pa
En general, se diseña el aerogenerador para que la velocidad este cercana a la nominal. Esto hace
cu
que para velocidades del viento bajas el rendimiento aerodinámico sea bajo.
.o
Una solución para mejorar el aprovechamiento de energía para bajas velocidades del viento es la
ve
instalación de un segundo generador eléctrico (lo más típico es colocar un generador asíncrono
a
con dos devanados estatóricos con distinto número de pares de polos) con una velocidad de giro
cl
menor. Este generador entra en funcionamiento para velocidades bajas del viento.
en
En los últimos años se han desarrollado aerogeneradores que pueden funcionar con una velocidad
de giro variable. Para conseguir desacoplar la velocidad de giro del generador eléctrico de la
frecuencia de la red se utilizan convertidores electrónicos de frecuencia. En principio, el objetivo
principal de la variación de la velocidad, es el optimizar el aprovechamiento de energía a carga
parcial.
Para ello, se varía la velocidad de giro en función de la velocidad del viento, de forma que la
velocidad específica se mantenga en un valor igual al que proporciona el coeficiente de potencia
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máximo. La principal ventaja de esta estrategia de seguimiento del punto de máxima potencia es que
permite absorber las cargas que se producen debido a la variabilidad del viento.
Si se consigue que el rotor gire a una velocidad óptima, al aumentar la velocidad del viento el
coeficiente de potencia se mantiene constante al máximo, lo que hace que la potencia aumente
con el cubo de la velocidad del viento.
La velocidad de giro del rotor está limitada a un cierto valor para evitar la aparición de cargas
om
excesivas. Esto hace que no sea posible alcanzar la velocidad de giro óptima para todas las
velocidades del viento. De hecho, para velocidades del viento cercanas a la nominal, la velocidad de
.c
giro del rotor alcanza su valor máximo manteniéndose constate a partir de ese valor.
16
Para determinar la velocidad de giro adecuada en cada situación se pueden seguir distintos
20
métodos. Una posibilidad es determinar el valor de la velocidad de giro que permite mantener un
valor óptimo de la velocidad específica a partir de la medida del viento. El inconveniente de este
os
sistema es que la medida de la velocidad del viento se realiza con el anemómetro situado en la
d
góndola, por lo cual se trata de una medida realizada en un solo punto y afectada por la estela del
pa
rotor. Esto se puede resolver estimando la velocidad del viento a partir de la potencia generada.
cu
El control de la velocidad del rotor se hace fijando el par resistente en el generador. Esto hace que
el rotor varíe su velocidad hasta que se equilibra el par en el eje de éste con el par del generador. Es
.o
decir, para acelerar o desacelerar el rotor se disminuye o aumenta el par en el generador,

ve
respectivamente. El valor del par en el generador se varía mediante un bucle de control, hasta que
a
el rotor alcance la velocidad deseada.

cl
El control del par permite absorber de forma natural las cargas que se generan como consecuencia
en
de la variabilidad del viento. Un aumento brusco de la velocidad causa un aumento en la velocidad
del giro del rotor que, debido a su inercia, suaviza el efecto sobre la turbina. De esta forma se evita
una sobrecarga que se genera sobre el rotor en las máquinas de velocidad de giro fijas.
B. Interface con el sistema de control central del generador
Comunicaciones
El sistema de gestión integral en parques eólicos es la aplicación que comunica con los elementos
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instalados en un parque, como son los autómatas contenidos en la red de aerogeneradores del
parque, los mástiles meteorológicos y la subestación eléctrica, recogiendo la información disponible,
presentándola al usuario en diferentes formatos y almacenándola para su análisis y explotación.
La información recopilada es agrupada y presentada según el origen de los datos que se muestrean:
Información común del parque.
Información de la estación meteorológica.
om
Información de la subestación eléctrica.
Información y operación específica del aerogenerador.
.c
Disponibilidades.
16
Producciones de aerogeneradores.
Contadores de estados de aerogeneradores.
Factores correctores de eficiencia.

20
os
Alarmas.
Gráficos de tendencias.
d
pa
Informes.
cu
Los datos mostrados en pantalla, así como los botones generadores de eventos, serán accesibles
según el nivel de privilegio preestablecido al usuario que se halle ejecutando la aplicación.

.o
ve
Integración del generador eléctrico, rectificador activo, inversor, aparellaje y control (CCU)
a
En el ámbito electrónico, el rectificador es el elemento o circuito que permite transformar la

cl
corriente alterna en corriente continua. Esto se realiza empleando diodos rectificadores, ya sean
en
semiconductores de estado sólido, válvulas al vacío o válvulas de gases como son las de vapor de
mercurio.
En función de las distintas características de la alimentación en corriente alterna que emplean,
puede clasificarse en monofásicos, cuando están alimentados por una fase de la red eléctrica y,
trifásica en los casos que se alimenten por tres fases.
La función de un inversor es transformar un voltaje entrada de corriente continua a uno simétrico de
salida de corriente alterna, con la magnitud y la frecuencia deseada por el usuario o el diseñador.
11 / 41
om
.c
16
Los inversores son empleados en una gran variedad de aplicaciones, una de estas es que puede
utilizarse para convertir la corriente continua generada por paneles solares fotovoltaicos, baterías,
20
etc., en corriente alterna y de este modo poder ser inyectados en la red eléctrica o empleados en
instalaciones eléctricas aisladas.

d os
En el caso de los inversores simples estos consta de un oscilador que controla a un transistor, el
pa
cual se emplea para interrumpir la corriente entrante y generar una onda cuadrada. Esta onda
permite alimentar a un transformador que suaviza su forma, lo que la hace parecer más una onda
cu
senoidal y produciendo el voltaje de salida necesario

.o
Los inversores más eficientes emplean varios artificios electrónicos para llegar a una onda que
ve
simule razonablemente una onda senoidal en la entrada del transformador.

a
Pueden clasificarse, generalmente en dos tipos:

cl
en
Inversores monofásicos.
Inversores trifásicos.
Finalmente, se debe tener presente que puede emplearse condensadores e inductores para suavizar
el flujo de corriente desde y hacia el transformador.
Los inversores, también denominados convertidores, transforman la corriente continua (DC- 12, 24 ó
48 V) proveniente del campo de paneles o del acumulador en una corriente alterna (AC-230V) no
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necesariamente senoidal (DC-AC, en inglés).
Esto permite usar los aparatos eléctricos convencionales diseñados para funcionar con este tipo de
corriente, en vez de otros (difíciles de encontrar y más caros debido a la escasa distribución que
tienen) que funcionen en CC. Además, si el sistema fotovoltaico está conectado a una red pública de
distribución de energía eléctrica, también debe suministrarle corriente alterna.
om
.c
16
20
os
En la siguiente imagen se puede ver la colocación del inversor respecto del resto de elementos en
d
una instalación aislada de red.

pa
cu
.o
a ve
cl
en
Algunos paneles (mostrados en la siguiente imagen) se fabrican con pequeños micro inversores
integrados por lo que los propios paneles, a diferencia de los convencionales, producirán una salida
de corriente alterna, pudiendo conectarse cada uno y de forma independiente a la red.
13 / 41
om
.c
16
20
os
Como contrapartida a esta transformación que realizan los inversores, se produce una pérdida de
energía en los mismos, que en determinadas circunstancias de trabajo tienen un rendimiento

d
bastante pequeño.
pa
En el siguiente esquema se puede ver el esquema básico de los componentes de un inversor:

cu
.o
a ve
cl
en
Forma de onda que tiene la señal a la salida del inversor. La conversión de CC en CA puede
realizarse de diversas formas. La mejor, depende de cuánto ha de parecerse a la onda senoidal ideal
para realizar un funcionamiento adecuado de la carga de corriente alterna. Hay diversas
posibilidades:
14 / 41
om
.c
3.1.1. Inversor de onda cuadrada
16
Una gran mayoría de inversores funciona con este tipo de onda. Básicamente, consiste en un
20
generador que hace oscilar a un transformador (un conjunto de dos bobinas acopladas
os
magnéticamente) a 50 Hz, y cuyo primario se corresponde con la tensión de la instalación, estando
el secundario a una tensión de 220 V.

d
pa
cu
.o
a ve
cl
en
Señal vista por el osciloscopio de una onda cuadrada

Estos inversores son los más baratos del mercado, pero también los menos eficientes, ya que en las
conmutaciones se generan interferencias (ruidos). No son aptos para motores de inducción, aunque
se pueden emplear para un televisor o un ordenador. La potencia de estos inversores no sobrepasa
los 500 watt.
3.1.2. Inversor de onda senoidal modificada
Son equipos más sofisticados y caros, aunque en la actualidad se han impuesto debido a su relación
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calidad/precio. Utilizan la técnica modulación de ancho de impulso (PWM), que consiste en
producir diferentes anchos de impulsos a lo largo del semiciclo para aproximarse lo más posible a la
onda senoidal. La producción de armónicos se ve reducida respecto al inversor de onda cuadrada.
Suelen estar previstos para potencias que oscilan entre los 500 a 2.400 watt.
om
.c
16
20
Señal vista por osciloscopio de una onda senoidal modificada
os
3.1.3. Inversor de onda senoidal pura
Están controlados por microprocesador, lo que permite obtener ondas senoidales sin límite de la
d
pa
carga conectada. Son aptos para todo tipo de aparatos eléctricos. La eficiencia de estos aparatos se
sitúa alrededor del 96%, ya que utilizan tecnología Switchmode, conmutado a altas frecuencias
cu
(muchos impulsos a lo largo del semiciclo), además de utilizar en las etapas de potencia tecnología
.o
IGBTs (Isolated Gate Bipolar Transistor), que proporciona un mejor rendimiento y menos calor de
disipación. Poseen gran capacidad para soportar sobrecargas y bajos consumos sin conexión de
ve
cargas. Las potencias de estos inversores suelen ser de 2.500 a 4.500 watt.
a
cl
La incorporación de uno o más microprocesadores permite otras prestaciones como la regulación del
en
sistema acumulador (eliminación del regulador), selección del tipo de acumulador (se adapta a las
características del modelo de acumulador), diferentes niveles de parada por nivel bajo de
acumulación, automática desconexión por debajo y conexión por encima de un nivel de potencia
(posición bajo consumo, stand-by), contadores de la energía consumida y almacenada, etc.
Evidentemente, son los inversores más caros, aunque dentro de pocos años su coste se reducirá lo
suficiente como para popularizarse entre el público general.
16 / 41
om
Señal vista por osciloscopio de una onda senoidal pura
Las principales características que definen un inversor son:
.c
16
Las tensiones nominales de entrada y salida del inversor, que se deben adaptar a la del
sistema. El inversor debe ser capaz de transformar distintas tensiones, ya que la tensión de
20
entrada no corresponde a un valor fijo. La tensión de salida no será superior a un 5% de la
os
tensión nominal de salida en inversores de onda senoidal ni a un 10% en los inversores de onda
cuadrada.
d
pa
La potencia nominal de salida, que corresponde al régimen en funcionamiento continuo del
circuito de salida del inversor. Oscila entre 100 y 50.000 W. A veces, como durante la puesta en
cu
marcha de determinados elementos de consumo, la potencia de salida es superior a la nominal

.o
durante un tiempo determinado (potencia de sobrecarga o pico). El inversor deberá soportar
las siguientes sobrecargas:

ve
160% de la potencia nominal durante 1 minuto.

a
140% de la potencia nominal durante 3 minutos.

cl
120% de la potencia nominal durante 10 minutos.

en
La eficiencia, próxima al 85%. Es la relación entre la potencia eléctrica que el inversor entrega
y la que él consume del generador o las baterías. La eficiencia de un inversor no es constante y
depende del régimen de carga al que esté sometido. Para regímenes de carga próximos a la
potencia nominal, la eficiencia es mayor para regímenes de carga bajos.
La capacidad de sobrecarga y de protección térmica es la capacidad de suministrar una
potencia superior a la nominal y el tiempo que esta situación puede mantenerse. Es muy útil en
instalaciones donde hay motores, ya que en el momento de arrancar pude multiplicarse la
potencia necesaria para el funcionamiento nominal, aunque no más de unos segundos. En el
17 / 41
momento de poner en marcha cualquier motor (máquina, bomba o compresor), éste consume
un pico de corriente que puede llegar a ser de cinco veces la intensidad nominal y que, por
regla general, es de aproximadamente tres veces.
Por norma general, la elección del inversor se basará en función de las condiciones determinantes
de cada instalación, tales como:
La estabilidad del voltaje de salida.
om
El rango de tensión de entrada.
La potencia nominal y la potencia pico.
.c
La alta eficiencia de conversión (o rendimiento, que será igual a la relación Psalida/Pentrada).
16
La forma de la onda.
20
La protección electrónica contra cortocircuitos.
El rango de temperaturas de operación.

os
El consumo sin carga conectada.
d
La posibilidad de conectarse en paralelo con otros equipos.

pa
El tipo de carga conectada.

cu
.o
a ve
cl
en
Curva de eficiencia de un inversor ejemplo
18 / 41
om
Relación entre la potencia y el tiempo de sobrecarga
.c
En la siguiente tabla se pueden ver características de algunos inversores comerciales.
16
Inversores de corriente alterna 220V~, 50Hz.
Tensión
Potencia Eficiencia Dimensiones LxAxh
20
Modelo Picos (W) entrada
nominal (W) máxima (%) (mm)
(Vcc)
ASP
os
TC PICCOLO/12 150 375 12
190x110x75
TC PICCOLO/24 250 625 24
d
92
TC DOMINOII/12 400 1.200 12
pa
255x155x95
TC DOMINOII/24 600 1.800 24
TC 08/12 800 2.400 12
cu
TC 08/24 880 2.640 24

93 260x181x375
TC13/12 1.300 3.900 12
.o
TC13/24 1.300 24
TC 20/24 2.000 6.000 48 94
ve
TC 20/48 2.000 48 93
320x211x456
TC 35/48 3.500 10.500 48 95
a
TC 35/60 3.500 60 93
cl
Solener
en
SM-250 250 400 88 250x220x80

SM-700 700 1.000 12-24 92 240x220x150
SM-1500 1.500 2.000 95,6 405x280x215
SM-2000 2.000 2.500 96,6 405x280x215
SM-3000 3.000 3.300 24 97 405x280x215
Trace
UX-512E 500 1.300 92
12 152x267x394
UX-1112E 1.100 2.400 90
DR1512E 1.500 3.400 12 94
DR1524E 1.500 3.400 24 94 215x185x530
DR2424E 2.400 5.000 24 95
Inversores /cargadores
19 / 41
Trace
SW2612E+Inv 2.600 6.000 12 90
SW3024E+Inv 3.300 8.000 24 94
380x570x230
SW3048E+Inv 3.300 8.000 48 95
SW4548E+Inv 4.500 10.000 48 96
ASP
TCNL 13/12 1.300 3.900 12 92
260x181x375
TCNL 15/24 1.500 4.500 24 93
TCNL 22/24 2.200 6.600 24 93 320x211x456
Inversores a red (220V~ 50Hz)
om
NKF OK4E-100 24 3 94 80-120 93x120x30
Mastervolt 130S 24-40 3,3 92 110 150x150x57
VWE 500NWR 25 27,5 91 650 240x300x120
.c
ASP TCG2500/6 96 34 2.500
ASP TCG4000/6 96 56 94 4.000 320x456x211
16
En determinadas aplicaciones que trabajan en corriente continua, no es posible hacer coincidir las
20
tensiones proporcionadas por el acumulador con la demandada por todos los elementos del
consumo. En estos casos la mejor solución es un convertidor de la tensión continua-continua

os
(CC/CC).
d
Mediante el uso de convertidores CC/CC, la descarga de batería se consigue, para el equipo que usa
pa
el convertidor, a una tensión totalmente estable que favorecerá el perfecto funcionamiento de éste,
cu
sobre todo si se trata de algún equipo electrónico de precisión.

.o
a ve
cl
en
Colocación de un convertidor CC/CC dentro de una instalación FV.

En un convertidor CC/CC la corriente continua es transformada a corriente alterna mediante el uso
de un inversor, y una vez que este cambio está realizado, se eleva o reduce el voltaje mediante un
transformador hasta el valor adecuado, para volver a convertirla a corriente continua. De esta forma
se consigue la tensión adecuada, con la ventaja de aislamiento galvánico que produce el
20 / 41
transformador. Todos estos procesos conllevan una cierta pérdida de rendimiento que debe ser
tenida en cuenta para evitar que los cálculos en el consumo no resulten suficientes. El dato del
rendimiento deberá figurar en las especificaciones del fabricante.
om
.c
Esquema básico de un convertidor CC/CC.
16
Existe otro tipo de aparato que cumple la misión de disminuir la tensión de línea u otra más
20
pequeña. Recibe el nombre de estabilizador. Estos equipos electrónicos presentan una buena
fiabilidad, estable tensión de salida y bajo precio respecto a los convertidores CC/CC descritos
os
anteriormente, pero presentan el inconveniente de que el consumo en amperios del receptor es el
d
mismo que el que se produce en la fuente primaria, y por lo tanto, el consumo real es elevado.
pa
C. Diseño de control
cu
Conforme la complejidad de los sistemas de control ha ido aumentando los elementos que
.o
proporcionan la información al usuario también lo han hecho. Se ha pasado de un simple indicador

ve
analógico de aguja que representa una variable del proceso (por ejemplo, la presión de agua en una
instalación de fluidos), a grandes paneles sinópticos que muestran el estado de grandes

a
cl
instalaciones (por ejemplo, una refinería).

en
La visualización y control a distancia de una máquina aparecen en los primeros cuadros de control,
donde multitud de luces indicaban las diferentes situaciones previstas de la máquina. Cualquier
situación imprevista, o pasada por alto en su diseño inicial, podía costar mucho trabajo en cuanto a
tendido de nuevo cableado y reconfiguración del panel. La aparición de la informática permitió
realizar este tipo de control de manera más sencilla.
La industria posee cada vez procesos productivos más automatizados y complejos en los que
coexisten una gran diversidad de elementos como autómatas, ordenadores, accionamientos
21 / 41
neumáticos, robots, etc. por lo que los sistemas de producción centralizados y poco flexibles que se
utilizaban en los inicios son poco viables.
De esta manera los grandes cuadros de control empezaron a convertirse en monitores que
mostraban la misma información que estos, a diferencia de que cualquier cambio era más sencillo de
implementar. Con la inclusión de la informática bastan unas modificaciones en el código de la
aplicación para modificar la pantalla adecuadamente.
om
Esto dio lugar hace unos años a la aparición de los sistemas de producción flexibles que
proporcionan respuestas rápidas al mercado fuertemente cambiante en el que están inmersas las
.c
empresas. A medida que aumenta la flexibilidad de los sistemas de producción, aumenta la
16
complejidad del sistema de control necesario para gobernarle.
20
En la actualidad la mayoría de los sistemas SCADA que son instalados se está convirtiendo en una
parte integral de la estructura de generación de la información corporativa. Estos sistemas ya no son

os
vistos por la gerencia simplemente como herramientas operacionales, sino como un recurso
d
importante de información. En este papel continúan sirviendo como centro de responsabilidad

pa
operacional, pero también proporcionan datos a los sistemas y usuarios fuera del ambiente del
centro de control que dependen de la información oportuna en la cual basan sus decisiones a nivel
cu
económico. La mayoría de los vendedores principales de SCADA han reconocido esta tendencia, y
.o
están desarrollando rápidamente métodos eficientes para hacer disponibles los datos, mientras
protegen la seguridad y funcionamiento del software SCADA.

a ve
Varios fabricantes desarrollaron entonces paquetes de software capaces de comunicarse con los
cl
sistemas de control existentes y permitieron así una flexibilidad de uso no imaginada hasta el
en
momento. Esta tendencia ha ido en aumento, de tal manera que actualmente son muchas las
opciones existentes. Algunos de los más conocidos son:
Siemens (WinCC).
Omron (SCS).
Intellution (IFIX).
Rockwell Automation (RS-View).
Wonderware (InTouch).
GE-Fanuc (Cimplicity).
22 / 41
No obstante esta tecnología ha ido evolucionando progresivamente no solo con la informática sino
también con los sistemas operativos y las redes de comunicación industrial. En este último caso, la
penetración de Internet en el mundo de las comunicaciones industriales ha dado lugar por ejemplo a
la posibilidad de conectarse con un sistema de control situado en cualquier lugar del mundo gracias
a la tecnología Web-Server.
Los SCADAS basados en Web se implementan para poder controlar y recoger información del
om
proceso desde cualquier nivel de la pirámide CIM, o incluso, desde cualquier parte del mundo. Como
ejemplo, mencionar que estos SCADAS Web son muy útiles para empresas multinacionales con sedes
.c
distribuidas a lo largo del mundo, ya que pueden influir directamente desde cualquiera de ellas en
16
los procesos de sus factorías y viceversa a través de Internet.
20
Todo este aumento de complejidad lleva a que el personal operario y de mantenimiento cada vez se
encuentra con más dificultades a la hora de intervenir, necesitando un personal cada vez más
os
preparado técnicamente y sobre todo en un proceso de formación continuo, debido a los cambios
d
frecuentes que sufren los procesos productivos. Además, debido a la modificación constante del
pa
proceso productivo, en periodos muy cortos, se hace necesario un sistema que garantice la
cu
fiabilidad, idoneidad y normalización de esas modificaciones, de acuerdo a unas normas acordadas.

.o
Los sistemas de automatización global son sistemas de gestión de la producción que trabajan con la
información recogida en planta. Estos sistemas están principalmente formados por el ERP
ve
(Enterprise Resource Planning) o sistemas de planificación de recursos empresariales y por el

a
sistema MES (Manufacturing Execution Systems) o sistema orientado a la ejecución de la

cl
fabricación. El sistema MES es el que coordina el MCS (Manufacturing Control Systems) o

en
sistemas de control de fabricación.
23 / 41
om
.c
16
20
os
El sistema ERP
d
El ERP es un conjunto de herramientas de organización vinculadas a una base de datos relacional

pa
en la que se recoge información de los pedidos y transacciones comerciales de una compañía. Al

cu
tener estos datos organizados, los usuarios pueden realizar rápidamente consultas de análisis
concreto de la información deseada en tiempo real. Obteniendo de esta manera los parámetros de
.o
negocio esenciales (recursos disponibles, progreso de los pedidos, etc.).

ve
Las funcionalidades de un sistema ERP son extensas por lo que se divide en módulos de software
a
disponibles en función del área funcional de cada departamento de la empresa. De esta forma cada
cl
proveedor de software ERP (Oracle, Microsoft, SAP, Epicor, Infor, etc.) ofrece su propia idea de
en
sistema estándar. No obstante hay módulos comunes a todas las soluciones, como por ejemplo:
paquetes de gestión de la relación con el cliente (CRM ), financiera (FM ), de los recursos humanos
(RRHH ), del capital humano (HCM ), del ciclo de vida del producto (PLM ), de almacén y
distribución, de pedidos, de activos, de inventario, de gestión del mantenimiento, etc.
El sistema MES
El sistema MES desempeña y busca unir las salidas (output) del sistema ERP con los inputs del MCS,
por lo que es intermedio a ambos. Utiliza la información online para aplicar en cada momento los
24 / 41
recursos disponibles a los requerimientos del sistema de producción en curso.
Básicamente el sistema MES es un software que funciona como una extensión del sistema ERP, pero
orientado a la planificación y ejecución de la producción. Es decir, traduce a un lenguaje
adaptado a la planta el plan empresarial establecido por ERP a un plan de ejecución de la
producción con los recursos reales disponibles del momento
De este modo, el sistema ERP determina qué se va a fabricar y el sistema MES concreta cómo se va
om
a fabricar tomando decisiones de fabricación como: cambio de prioridad en las órdenes de trabajo,
conexión y desconexión de máquinas y equipos, flujo materiales, ajuste y lectura de parámetros de
.c
calidad, asignación de personal, reprogramación de equipos y máquinas, etc.
16
Los objetivos del sistema MES son básicamente reducir tiempos y costes de fabricación: tiempo
20
empleado en cambios de lote de productos en máquinas, tiempos de entrega, inventario de
productos en curso, papeleo entre turnos. Por otro lado mejora de la calidad del producto, el servicio
os
al cliente, respuesta anticipada a determinados eventos e incidencias, etc.
d
Para la implementación en una empresa de un sistema MES y sus conexiones con ERP y MCS hay
pa
que realizar un análisis previo de su modelo productivo para detectar los puntos fuertes y débiles del
cu
mismo para establecer una estrategia de producción y diseñar un plan de organización de ERP y
MES adecuado. Por consiguiente dicha implantación es laboriosa por lo que conlleva un gran coste
.o
tanto económico como temporal; aunque los beneficios de ERP para la compañía son notables a
ve
medio y largo plazo.

a
Para entender los conceptos vamos a apoyarnos sobre la típica situación en la que un cliente solicita
cl
a un concesionario de coches un cierto color para el automóvil que quiere comprar.

en
Si el fabricante de ese coche tiene implantado un sistema de automatización global los
concesionarios de esa marca en el territorio de operación llevarán a cabo la solicitud de los coches
con los colores pedidos por los clientes; las cuales serán gestionadas y procesadas automáticamente
por el sistema ERP de la compañía el cual activará el sistema MES para generar automáticamente
los pedidos, pliegos de condición y partes de producción. Mediante estos la empresa programará la
subtarea de pintado (máquinas y robots de la cabina de pintura) para satisfacer los pedidos
recibidos.
25 / 41
De esta manera la compañía adapta su sistema de producción a la demanda de productos con
diferentes características sin necesidad de tener un stocks de los mismos (producción just in time).
Al mismo tiempo la rapidez y flexibilidad de productos de la compañía aumentan la imagen y
prestigio de la empresa al satisfacer las diferentes solicitudes de sus clientes de forma rápida y
eficaz.
Antes de definir el concepto de supervisión hay que establecer de forma clara el rol de la
automatización y el tipo de interacción entre el elemento de control y el operario.
om
En el control supervisado el operario interactúa con el proceso controlado y puede realizar: tareas
.c
rutinarias de vigilancia sin intervención, tareas de inicio o paro del ciclo o interrupciones para
16
modificar los parámetros del algoritmo de control, entre otras muchas. Por lo tanto, si se considera
el operario como parte integrante del sistema se obtiene una cooperación entre operario y proceso
regulado por el controlador.

20
os
Hay que entender que no se trata de realizar una arquitectura totalmente automatizada, sino que
d
más bien es una arquitectura híbrida de interacción entre el operario humano, la interfaz y el
pa
controlador.
cu
En todo sistema automático son muchos los elementos existentes (reguladores con display) que
tienen como función la de mostrar el estado de una variable controlada. Por ejemplo pueden existir
.o
equipos de regulación electrónicos (por ejemplo un variador de velocidad de un motor) que suelen
ve
disponer de un sencillo display donde aparece, en forma digital numérica o mediante barras
a
verticales, el valor de la consigna y el valor de la variable de salida dentro de una regulación

cl
continua. En este sentido, la información que se ofrece al operario es concisa.

en
Por otra parte existen otros equipos de supervisión en planta, que son periféricos que complementan
a los PLC, denominados genéricamente HMI (interfaz persona-máquina) y que pueden ser desde
26 / 41
sencillos displays con teclado numérico, hasta terminales táctiles con elementos de programación
gráfica. El operario o técnico de planta procede a manipular el valor de los parámetros
(temporizadores, contadores, consignas de parámetros de temperatura, presión…) directamente
sobre el terminal, de forma que no tiene que editar el programa introducido en el autómata cada vez
que desea modificar estas variables.
En el manejo del ordenador en el control de procesos, la interacción entre operario y ordenador se
amplía enormemente al poder manejar bases de datos, entornos de programación de alto nivel y
om
conectividad con otros ordenadores en un entorno de control distribuido.
.c
Resulta singular destacar que desde el ordenador no sólo se pueden modificar los parámetros del
16
algoritmo de control, sino que se pueden diseñar simulaciones del proceso con mayor o menor
realismo respecto al proceso industrial.
20
De esta manera, desde el ordenador el operario tiene una mejor comprensión del proceso controlado
os
mediante herramientas de programación orientadas a los procesos industriales, mediante los cuales
d
se pueden generar aplicaciones a medida del proceso a estudio.

pa
Una vez establecidos de forma clara el rol de la automatización y el tipo de interacción entre el
cu
elemento de control y el operario, conviene definir el concepto de supervisión. Una posible
definición de supervisión de un proceso indica el conjunto de acciones desempeñadas con el

.o
propósito de asegurar el funcionamiento correcto del proceso incluso en situaciones anómalas.

ve
Cuando en este contexto se habla de funcionamiento correcto frente a anómalo se entiende que el
a
funcionamiento correcto es el que se produce mediante un algoritmo de control testeado por un

cl
operario experto y verificado de forma periódica/cíclica hasta obtener los resultados deseados de
en
calidad del producto y satisfacción del control efectuado.
En el entorno industrial, y ante la presencia de perturbaciones, el proceso controlado puede
desviarse de la consigna fijada a priori, de forma que se produce un deterioro del funcionamiento
correcto. De forma rápida, observamos, pues, que la supervisión engloba la automatización, el
seguimiento y la vigilancia del proceso controlado. En el contexto que presentamos en estas líneas,
entendemos que la automatización y la supervisión son fases consecutivas a aplicar sobre el proceso.
De forma básica, el sistema de supervisión es el encargado de llevar a cabo las actividades
27 / 41
siguientes:
Adquisición y almacenamiento de datos.
Monitorización o vigilancia de las variables del proceso.
Control supervisor sobre autómatas y reguladores industriales.
Detección de fallos.
Diagnóstico de fallos.
Reconfiguración.
om
Algunas de estas actividades se realizan mediante sensores, actuadores, controladores y redes de
.c
comunicaciones.
16
Tanto en el caso del regulador como en el del autómata, el técnico operario interactúa con el
20
proceso controlado y puede ejercer tareas rutinarias como de inicio, paro del ciclo o interrupciones
os
para modificar los parámetros del algoritmo de control. De esta manera el propio operario es parte
integrante del sistema automatizado. Por tanto no se trata de una arquitectura totalmente
d
pa
automatizada, sino de una arquitectura híbrida en la que existe una interacción entre el operario
humano, la interfaz y el controlador.

cu
Con la introducción de ordenadores en el nivel de control de procesos, la interacción entre operario

.o
y ordenador se amplía en gran medida al poder manejar bases de datos, entornos de programación
ve
de alto nivel y conectividad con otros ordenadores en un entorno de control distribuido.

a
Hay que tener en cuenta que desde el ordenador no sólo se pueden modificar los parámetros del
cl
algoritmo de control, sino que se pueden realizar simulaciones de diseños del proceso con bastante
en
realismo respecto al proceso industrial.
Es relevante destacar las tareas que debe llevar a cabo el operario al disponer de capacidades de
toma de decisiones por encima del nivel de automatización. Las principales tareas del operario son:
Planificación de la tarea a realizar y cómo realizarla. Debe definirse un objetivo alcanzable y
formular una estratégica que de forma efectiva conduzca al objetivo.
Automatizar las tareas sobre ordenador para que puedan ejecutarse de forma automática.
Monitorizar la ejecución automática: en este sentido el operario vigila el proceso controlado y
28 / 41
por tanto analiza la posibilidad de tomar medidas correctivas.
Intervención humana: en el caso de complementar el control automático, o tomando de
forma entera el control en forma manual, o en caso de emergencia, el operario interviene de
forma activa.
El control supervisado, aunque presenta una gran complejidad, es especialmente útil en el manejo
de sistemas persona-máquina complejos, tanto en el ámbito industrial, como en el ámbito de los
om
sistemas de teleoperación (espacio, mar, medicina). Combina las ventajas de fiabilidad del
automatismo junto a las capacidades de solución de problemas y toma de decisiones de las personas.
.c
Y en este sentido, las limitaciones sensomotrices del ser humano no suponen un inconveniente en la
aplicación del control supervisado.
16
Supervisión del proceso
20
os
La supervisión de un proceso podría definirse como el conjunto de acciones desempeñadas con el
propósito de asegurar el funcionamiento correcto del proceso incluso en situaciones anómalas.

d
pa
Cuando en este contexto se habla de funcionamiento correcto frente a anómalo se entiende que el
funcionamiento correcto es el que se produce mediante un algoritmo de control mediante el cual se

cu
obtienen los resultados deseados del producto en cuanto a calidad del producto, satisfacción del
.o
control efectuado, tiempos u otras variables intrínsecas al mismo. Pero hay que tener en cuenta que
ve
ante la presencia de perturbaciones, el proceso controlado puede desviarse de la consigna fijada a
priori, de forma que se produce una desviación del funcionamiento correcto.

a
cl
Por tanto podemos concluir que la supervisión engloba la automatización, el seguimiento y la

en
vigilancia del proceso controlado.
Algunas de las actividades y funciones del sistema de supervisión se indican en los siguientes
puntos:
Adquisición y almacenamiento de datos.
La adquisición de datos se refiere básicamente a la conexión física de los sensores presentes en el
proceso con el equipo de control mediante la adaptación electrónica pertinente. En el caso de los
reguladores y autómatas, estos equipos disponen de una sección electrónica de entradas adecuada a
29 / 41
la conectividad con sensores mediante un rango estándar de tensiones y corrientes. El ordenador
utiliza la tarjeta AD / DA para esta función.
El almacenamiento de datos es indispensable para el suministro de información de la evolución de
las variables al supervisor del proceso. Atendiendo al gran volumen de información presente en las
industrias manufactureras y de procesos, resultan necesarios el registro diario de tales variables, su
almacenamiento ordenado y la posibilidad de extraer información precisa de toda la información en
bruto. Actualmente, las técnicas de prospección de datos (data mining) ayudan a seleccionar la
om
información relevante de un gran volumen de datos.
.c
Monitorización o vigilancia de las variables del proceso
16
Desde el ordenador, se diseña la adecuación de la función de supervisión al tipo de proceso. Una de
20
las funciones de este aplicativo es la representación gráfica de algunos elementos del proceso como
reactores, válvulas, tuberías, etc.; cabe destacar los indicadores informativos de alarma, aquellos
os
iconos que tienen un funcionamiento binario (encendido/apagado u ON/OFF), los objetos que
d
representan una cierta dinámica (como el llenado o vaciado de líquido en un tanque) o la

pa
representación de gráficos históricos de las variables más relevantes. A este conjunto de objetos
gráficos que permiten formar una representación dinámica del proceso controlado en la pantalla del
cu
ordenador se le denomina monitorización.

.o
La monitorización del proceso es uno de los factores clave en la supervisión ya que en ella radica
ve
la posibilidad de distinguir entre el funcionamiento correcto o anómalo del proceso mediante la

a
ayuda de alarmas o indicadores de situaciones de riesgo. En este sentido, la monitorización se utiliza

cl
para la vigilancia de la evolución adecuada de las variables.

en
En el contexto industrial, existen los sistemas llamados SCADA (supervisory control and data
adquisition), con los que es posible confeccionar la monitorización del proceso atendiendo a cada
caso industrial en particular.
30 / 41
om
.c
Ejemplo de desarrollo de una pantalla SCADA de una planta de mezcla
16
Control supervisado sobre autómatas y reguladores industriales.
20
Por control supervisado (supervisory control) se entiende la actividad que se lleva a cabo sobre un
os
conjunto de controladores (autómata programable, regulador industrial) para asegurar que sus
objetivos de control se cumplen. Dentro de esta aplicación, es habitual que exista un apartado donde
d
se configura el tipo de comunicación con el controlador, la gestión de los controladores en caso de

pa
que exista una red física de controladores conectados, la captura de datos periódica del controlador
cu
y la presentación selectiva de algunas variables o cambios de las mismas en pantalla dentro de la
monitorización.
.o
ve
Detección y diagnóstico de fallos.

a
Las actividades de detección y diagnóstico de fallos y de reconfiguración se agrupan dentro de

cl
las funciones que se llevan a cabo en sistemas de control tolerantes a fallos. Estos sistemas se
en
caracterizan porque permiten gestionar un fallo sin que el sistema desemboque en una avería
interna.
Cuando se utiliza el concepto de detección de fallos, se pretende determinar la presencia de fallos en
el sistema, es decir, aquellas desviaciones no permitidas, debidas por ejemplo, al mal
funcionamiento de sensores, válvulas y actuadores.
El diagnóstico pretende la determinación del tipo, el tamaño, localización, instante de aparición,
aislamiento así como la estimación del fallo. Existen técnicas que nos ayudan a realizar el
31 / 41
diagnóstico, pero como es de comprender se trata de una tarea en algunos casos compleja ya que se
trata de dotar al sistema de cierta inteligencia y toma de decisiones. Una metodología muy útil para
estudiar el automatismo en sus fases iniciales de diseño desde la perspectiva de detección de fallos y
estado seguro de funcionamiento es la guía GEMMA (Guía de Estudio de los Modos de Marcha
y Parada).
Reconfiguración.
om
Por último la reconfiguración significa un cambio en las entradas y/o salidas del controlador a
través de un cambio en la estructura del controlador y sus parámetros.
.c
En la actualidad existen múltiples posibilidades como las arquitecturas con supervisión humana, la
16
cual es llevada a cabo por un supervisor o las arquitecturas automatizadas que se llevan a cabo por
20
un supervisor experto artificial. En ambos tipos de arquitecturas, no se puede olvidar que el gran
objetivo para SCADAS civiles (por ejemplo infraestructuras ferroviarias, plantas nucleares,
os
distribución eléctrica) es aumentar la seguridad y en SCADAS industriales es evitar pérdidas
d
económicas debidas al mal funcionamiento de la planta; así como el daño físico tanto para personal
pa
de planta como para las propias máquinas que intervienen.

cu
La automatización y la supervisión se complementan con otras áreas del conocimiento como el
mantenimiento y la prevención de riesgos en seguridad.

.o
ve
Antes de entrar en materia, es importante conocer la aplicación del concepto “en tiempo real” a un
sistema SCADA ya que se utilizará en posteriores apartados; este significa que un dispositivo es
a
cl
capaz de mostrar el valor de una variable en el instante preciso en que la misma efectivamente tiene
ese valor. Cuando se emplean computadoras, controladores o cualquier dispositivo que funciona en
en
base a un programa de computación para procesar información de campo, aparece un desfase en el
tiempo, un retardo, que puede incidir en la exactitud instantánea del valor mostrado. Esta falta de
exactitud puede pasar desapercibida, particularmente en la medición de variables “lentas” o puede
ser considerable si se trata de variables “rápidas”.
Por otro lado una vez que se consigue comunicar la señal procesada a través del bus o red de
comunicaciones pueden aparecer retardos y latencias si este bus no transmite en tiempo real. Es por
ello que también se tienen que considerar estas posibles demoras en la propia transmisión.
32 / 41
La necesidad de un control en tiempo real debe ser valorada en cada caso, ya que influirá en los
elementos y tecnología a instalar en nuestro sistema y en su coste. Por ejemplo, imagine la situación
siguiente:
Un sensor de temperatura colocado en un depósito de líquido indica que se ha excedido su
temperatura y alerta al respecto. La orden correctiva va a una válvula por una red de
comunicaciones que demora el comando 2 segundos. ¿Es esta demora crítica, si la válvula para
corregir el problema se demora 60 segundos?, pues habría que estudiar si es necesario controlar la
om
temperatura del producto existente en ese depósito de forma totalmente en tiempo real o no.
.c
En consecuencia para ciertas aplicaciones y procesos se llega a definir el retardo que puede ser
16
tolerado por el proceso, en este contexto se habla de “tiempo real firme" cuando un sistema
reacciona a los eventos externos dentro de un tiempo especificado en un 100% de los casos. Además
20
si se habla de "tiempo real" el sistema debe responder en tiempos concretos también en un 100% de
los casos.
d os
Si, de otra forma, los tiempos concretos de reacción pueden superarse en ciertos casos, como en
pa
sistemas no críticos, hablamos de "tiempo real suave".

cu
SCADA viene de las siglas: "Supervisory Control And Data Acquisition" ; es decir: hace
referencia a un sistema de adquisición de datos y control supervisado.

.o
ve
Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar una planta o
proceso por medio de una estación central que hace de Master (llamada también estación maestra o
a
unidad terminal maestra, MTU) y una o varias unidades remotas (generalmente RTUs) por medio de
cl
las cuales se hace el control y/o adquisición de datos hacia y/o desde el campo.
en
33 / 41
Visualización de distintos procesos mediante sistemas SCADA
Aunque las topologías sobre las que se sustentan los sistemas SCADA se han adecuado a los
servicios de los sistemas operativos y protocolos actuales, las funciones de adquisición de datos y
supervisión no han variado mucho respecto a las que proponían en sus inicios. En el siguiente
esquema se muestran las partes comunes de que un sistema SCADA conectado a un proceso
automatizado puede constar.
om
.c
16
20
d os
pa
cu
.o
ve
A continuación se explican algunos conceptos que aparecen en el anterior esquema y que se

a
utilizarán con posterioridad:

cl
en
Proceso objeto del control
Es el proceso que se desea supervisar. En consecuencia, es el origen de los datos que se

requiere colectar y distribuir.
Adquisición de datos
Son un conjunto de instrumentos de medición dotados de alguna interfaz de comunicación que

permita su interconexión.
34 / 41
SCADA
Combinación de hardware y software que permita la recolección y visualización de los datos

proporcionados por los instrumentos.
Clientes
Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el sistema SCADA.
Un término clave en la definición es el de supervisión, que significa que un operador humano es el
om
que al final tiene la última decisión sobre operaciones, que pueden ser críticas, de una planta
industrial. La importancia de esta definición está en que se contrapone a la idea generalizada, que a
.c
veces se hace, de que en la unidad master se hace control automático del proceso supervisado.
16
Es cierto que puede hacerse control automático, pero debe evaluarse suficientemente su
20
implementación, tomando sobre todo en consideración la confiabilidad de los enlaces (en particular
si son de larga distancia) que transportan los datos y comandos desde y hacia el campo. Una falla de
os
comunicación, significaría dejar fuera de control el proceso. Esto explica el por qué ahora la
d
industria favorece a los sistemas de control distribuido.

pa
Entre las características de los sistemas SCADA podemos destacar las siguientes:
cu
Gestión: todos los datos del proceso almacenados pueden ser valorados de múltiples maneras
.o
mediante herramientas estadísticas, gráficas, valores tabulados, etc., que permitan explotar el
ve
sistema con el mejor rendimiento posible

a
Economía: el seguimiento del estado de la instalación es más económico y más rápido desde la
cl
oficina que a pie de campo o de fábrica. Desde el SCADA muchas de las revisiones rutinarias se
en
realizan de forma automática. Imaginemos por ejemplo un parque de aerogeneradores eólicos;
para cuya supervisión habría que desplazarse en vehículo, mediante el SCADA tendríamos
todos los parámetros (estado de elementos, velocidad de cada rotor, producción de
electricidad…) directamente accesibles desde pantalla, pudiendo modificar los parámetros de
funcionamiento de cada aerogenerador, poniendo fuera de servicio los que den indicios de
anomalías; consultar el estado de las estaciones transformadoras del parque, detener los
aerogeneradores que no sean necesarios porque la red no demande esa energía, etc.
Flexibilidad: la pantalla o diseño del SCADA no tiene por qué ser estático, pudiendo realizar
35 / 41
cualquier modificación de alguna de las características del sistema de visualización en función
de las necesidades, en la mayoría de los casos sin tener que realizar una modificación o añadir
ningún elemento físico. Por ejemplo si se quiere añadir un contador en una línea de
embotellado de las botellas detectadas con error habría que añadir un detector de las mismas
en la línea, en caso de que no hubiera.
Mantenimiento: la adquisición de datos sirve para almacenar los datos de un proceso,
pudiendo saber la producción y uso real de cada elemento. Se pueden programar alarmas para
om
mantenimiento preventivo o simplemente crear partes de trabajo para fallos detectados.
Ergonomía: es la disciplina que estudia la manera de adaptar lo máximo posible una máquina
.c
o equipamiento al usuario, en este sentido en la fase de programación del SCADA tenemos todo
16
el potencial para adaptar el proceso a golpe de ratón.
Conectividad: siempre se intentan implantar sistemas abiertos y no sujetos a un determinado
20
fabricante. La mayoría de los protocolos de comunicación actuales permiten la interconexión
de sistemas de diferentes proveedores.

d os
pa
Ventajas
Las ventajas más importantes de un sistema SCADA se pueden resumir en los siguientes puntos:
cu
.o
Un SCADA adquiere datos de sistemas automáticos basados en PLCs, por lo que de forma
ve
indirecta adquiere las ventajas de estos como son la modularidad y facilidad de ampliación,
robustez, fiabilidad en condiciones adversas.

a
Gracias a las herramientas de diagnóstico se consigue una localización más rápida de errores.
cl
Esto permite minimizar los periodos de paro en las instalaciones y repercute en la reducción de
en
costes de mantenimiento, pudiéndose programar notificaciones automáticas en caso de
detección de incidencias. Por otro lado se lleva a cabo un control más exhaustivo de la calidad
del producto.
La tecnología Web permite el acceso desde cualquier punto geográfico a nuestro sistema de
control.
Mediante tecnologías de comunicación móvil sin cables (GSM, GPRS, UTMS), los sistemas de
control pueden mantener informados sobre cualquier incidencia a los operadores responsables
de los mismos mediante mensajes de correo electrónico o de voz.
36 / 41
Un sistema de control remoto (RTU) puede programarse de manera que pueda funcionar de
forma autónoma, aún sin comunicaciones con la estación maestra.
Se pueden llevar a cabo modificaciones de software en las estaciones remotas (RTU) desde el
centro de control.
Un SCADA debe documentarse adecuadamente con un manual de usuario y documentación
técnica, de esta manera se facilita la interpretación a los técnicos de mantenimiento.
Los SCADA presentan todo tipo de ayuda al usuario, desde la aparición de una alarma hasta la
om
localización de la causa o la parte de esquema eléctrico implicada en la misma. Esto permite
reducir los tiempos de localización de averías al proporcionarse información sobre el origen y
.c
las causas de los fallos.
16
El sistema de visualización puede recoger los datos del sistema controlado y generar
documentación de forma automática, la cual puede ser exportada a otras aplicaciones
informáticas.
20
Se realiza una gestión segura y eficiente de los datos mediante protocolos de seguridad,
os
limitando el acceso a personas no autorizadas.
d
El sistema SCADA, a través de la red corporativa, integra los niveles de la estructura CIM
pa
(Computer Integrated Manufacturing) acercando el nivel de Campo al nivel de Gestión.

cu
De los diferentes software que se pueden encontrar, se destacan a continuación los más conocidos
.o
en cuanto a la adquisición de los datos, tanto para la comunicación de los mismos como su
ve
monitorización.
a
DELPHI
cl
en
Es un software que se encarga principalmente de la programación visual, utilizando archivos y
lenguajes de programación compatibles con sistemas informáticos actuales, tales como GNU/Linux,
la plataforma .NET o Windows.
LABVIEW
Se utiliza principalmente para la realización de pruebas y control y diseño de los elementos. Es muy
utilizado ya que es compatible con diferentes tipos de software y hardware, así como con otros
fabricantes.
37 / 41
VISUAL BASIC
Es un tipo de lenguaje de programación que se centra en el objeto. Se conoce como un entorno de
desarrollo integrado que se utiliza como un editor de códigos, así como compilador, depurador y/o
constructor de interfaces gráficas.
om
.c
16
20
d os
pa
cu
.o
a ve
cl
en
38 / 41
Recuerda
[[[Elemento Multimedia]]]
om
.c
16
20
d os
pa
cu
.o
a ve
cl
en
39 / 41
Autoevaluación
Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: "Los parques eólicos

modernos poseen sistemas de control únicamente colectivos de turbinas e
información sobre su modo de operación".
Verdadero.
om
Falso.
.c
16
Completa el espacio en blanco del siguiente enunciado: "Un __________ es el
elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en corriente
continua".
20
os
Rectificador.
d
pa
Conversor.
cu
.o
Transformador.
a ve
¿En qué dos tipos se pueden clasificar los inversores?

cl
en
Corriente continua y alterna.
Marinos y terrestres.
Monofásicos y trifásicos.
¿Qué tipos de sistemas se utilizan en aeroturbinas de paso de pala fijo, y se
40 / 41
basan en la entrada de pérdida del perfil para limitar la potencia?
Sistema de control de potencia.
Sistemas pasivos para limitar la potencia.
Sistemas activos de limitación de control de potencia.
om
.c
Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: "El movimiento de
orientación consiste en una rotación de la góndola y la aeroturbina respecto a un
16
eje que coincide con el eje de simetría de la torre".
Verdadero. 20
d os
Falso.
pa
cu
.o
a ve
cl
en
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El Sistema de Control

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[AFO010555] ENAE002PO INSTALACIONES DE ENERGÍA EÓLICA

[MOD009759] ENAE002PO INSTALACIONES DE ENERGÍA EÓLICA

consta, comprueba el estado de las variables de funcionamiento de la máquina y determina y activa

el modo de operación que resulte más apropiado.

CCU su funcionamiento y su constitución y, la interface con el sistema de control central del

Determinar la unidad de control CCU (Converter Control Unit). Teniendo en cuenta el

funcionamiento y constitución del mismo.

Conocer qué es la Interface con el sistema de control central del generador.

esta información suele estar computarizada.

energía, velocidad y dirección del viento y mantenimiento.

hacer modelos predictivos de mantenimiento de la instalación.

se encarga de manejar dicha información y realizar las operaciones que corresponda.

mismos si todo es correcto, o por el contrario si es necesario realizar algún cambio.

Sistema supervisor del aerogenerador

El sistema de supervisor es el encargado del funcionamiento automático y seguro del aerogenerador.

comprueba el estado de las variables de funcionamiento de la máquina y determina y activa el modo

generada, entre otros.

Las principales señales que monitoriza el sistema de supervisión son:

La dirección y velocidad del viento.

Temperaturas (bobinados del generador, frenos, aceite del multiplicador, etc.).

Presión en los circuitos hidráulicos.

Velocidad de giro (del rotor y del eje del generador).

Sistema de control de orientación

la utilización de un mecanismo de orientación que puede ser activo o pasivo.

El movimiento de orientación consiste en una rotación de la góndola y la aeroturbina respecto a un

eje que coincide con el eje de simetría de la torre.

dirección de referencia. El movimiento de orientación se activa como respuesta a dicha diferencia de

Sistema de control de potencia

unas componentes de sustentación y de resistencia que son, respectivamente, perpendicular y

están diseñados los distintos componentes que lo integran.

Sistemas pasivos para limitar la potencia

del perfil para limitar la potencia.

pala próximas a la raíz.

al efecto de entrada en pérdida, tiende a reducirla.

da lugar a un aumento del coeficiente de resistencia, y, por tanto, de las cargas.

que en la práctica sea el más utilizado.

Sistemas activos de limitación de control de potencia

variación del ángulo de ataque en todas ellas y, por tanto, de la potencia.

limitadas, sino también conseguir un mejor control de la potencia en el arranque de la

permite además conseguir una mayor potencia en el funcionamiento carga parcial.

paso para conseguir una misma variación de la potencia.

hace que se genere una mayor potencia.

Aumento del ángulo de paso

aprovechamiento de la energía del viento.

Reducción del ángulo de paso

es mucho más brusca.

potencia es mucho menor.

con velocidad variable, las cuales permiten absorber las cargas.

Sistema de control de la velocidad de giro

Los rotores de los aerogeneradores tradicionales empleados en la generación de energía eléctrica

velocidades de giro guardan entre sí una relación constante.

frecuencia de la red se utilizan convertidores electrónicos de frecuencia. En principio, el objetivo

principal de la variación de la velocidad, es el optimizar el aprovechamiento de energía a carga

velocidad específica se mantenga en un valor igual al que proporciona el coeficiente de potencia

con el cubo de la velocidad del viento.

decir, para acelerar o desacelerar el rotor se disminuye o aumenta el par en el generador,

el rotor alcance la velocidad deseada.

de la variabilidad del viento. Un aumento brusco de la velocidad causa un aumento en la velocidad

B. Interface con el sistema de control central del generador

parque, los mástiles meteorológicos y la subestación eléctrica, recogiendo la información disponible,

presentándola al usuario en diferentes formatos y almacenándola para su análisis y explotación.

Información común del parque.

Información de la estación meteorológica.

Información y operación específica del aerogenerador.