PRACTICA Nº 05

SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO

I. OBJETIVOS

 Determinar el diagrama de flujo de un proceso.

 De acuerdo a las especificaciones determinar la relación de maquinaria y equipo

para un proceso dado.

II. MARCO CONCEPTUAL

A. Requerimientos básicos para la selección:

 Proceso

Cuando se trata de elaborar un producto a partir de una o mas materias primas o

ingredientes, es necesario conocer previamente el proceso a seguir, lo cual se

indica esquemáticamente en los conocidos diagramas de flujo.

A partir de estos diagramas se a va a precisar los equipos y maquinarias que se

requieren para un determinado proceso.

 Producto

La naturaleza de las materias primas o productos a tratarse se influirán en la

clase de material con que será construido el equipo.

De este modo el equipo será construido totalmente o con partes de diferentes

materiales como fierro, bronce, aluminio o acero inoxidable.

 Capacidad

Indicar la cantidad de materia que es capaz de procesar o transportar una

maquina en la unidad de tiempo. La capacidad puede estar expresada en kg/hr,

TM/hr, lt/min, lt/seg, GPM, etc.

En cada caso particular es preferible indicar en el diagrama de flujo las

capacidades de cada equipo, de este modo se obtiene una visión mas completa

de un proceso, de tal modo que se puede observar, además, rápidamente la

cantidad de materia o materias primas que ingresan y la cantidad de producto

que sale.

B. Características de la maquinaria

Estas características van a servir principalmente para las conexiones y el diseño

de las instalaciones, mecánicas, eléctricas y sanitarias, así como las dimensiones

para la distribución de equipo y construcción de sus bases.

Se puede observar en termino general lo siguiente:

 Motor eléctrico; características: Potencia, corriente, voltaje.

 Vapor; presión y cantidad de vapor lbs/hr o kg/hr –

 Agua: Presion y cantidad de agua gls/min o LPS

 Desagüe

 Peso

 Dimensiones: Máximas, exteriores

III. DESARROLLO

Para facilitar el procedimiento de diseño, es ideal la planificación y esta es

ayudada por el desarrollo del Diagrama de Flujo del Proceso (PFD). El PFD
describe la ruta del proceso, mostrando los flujos de material y energía entre
aquellas unidades de proceso que constituyen la planta.

CUADRO 1. Diagrama de flujo cualitativo para elaboración de cerveza

artesanal
En el siguiente cuadro se observa el diagrama de flujo cualitativo para la elaboración de
cerveza, en el solo se especifica cada etapa que se llevara a cabo en el proceso.

CUADRO 2. Diagrama de flujo cuantitativo para elaboración de

cerveza artesanal

En el cuadro Nº 2 se observa el diagrama de flujo cuantitativo para la producción de

cerveza artesanal, en el cual se detallan las cantidades expresadas en kilogramos y litros
para cada ingrediente que ingresa en cada una de las etapas de producción de cerveza
artesanal.
 CUADRO Nº3. Diagrama de operaciones de proceso

En el siguiente cuadro se observa el diagrama de operaciones que se llevaran

a cabo para la producción de cerveza artesanal.
 Cuadro 4. Maquinaria y Equipo a emplear en el proceso de producción de CERVEZA ARTESANAL

N° PROCESO MATERIAL O EQUIPO CAPACIDAD N° CARACTERISTICAS TECNICAS

1 Recepcion de materia prima

Balanza Capacidad Dimensiones del platillo: 560 x

2 Pesado 1
max: 150 kg 460
Molino Capacidad: 200 1 Potencia: 1.5kw
3 Molturacion kg/h Peso: 119 kg
Dimensiones: 420x620x400
Deposito de maceracion Capacidad: (1) Material: Deposito de inox
4 Maceracion caldera de vapor 1375l (2) Presion: 3 bares
Caudal: 100Kg/h
Equipo de cocción Capacidad: 500 1 Dimensiones:
5 Coccion Breworx Tritank 1000 litros Altura: 2050 mm
Ancho: 2100 mm
Intercambiador de Material: desmontables de
6 Enfriamiento
placas acero inoxidable

7 Fermentacion
Fermentador Capacidad: 900
Dimensiones: 1100 x 1100 x
/madurador litros
1586 mm
CCT-1000C Cylindrical-
8 Maduracion conical tank Classic

Filtros de carbón activo - Capacidad: 8.5 1

Dimensiones: 582 x 214
9 Carbonatacion modelo CA-85 A litros
Caudal: 0,34 m3/h
1. Embotelladora 1. 150 – 200 1 1. Dimensiones: 0,4m x 0,67 m x
BFSA2-200 Semi- l/h 1,92 m 2.Dimensiones:
automatic bottle filler 2. 300/400 bp 30x20x72 cm 3.
2. Tapadora de botellas 3. 500 y 600 Dimensiones: 580 mm x 560 mm
CRW-M1 Manual bottle botellas/hora x 460 mm
crowner
10 Envasado
3. Etiquetadora
Semiautomática con
sensor on/off

11 Almacenado

18.000 l/h 2 Material: acero inoxidable de

Bombas centrífugas calidad alimentaria
Temperatura: aguantan hasta
120 ºc Presion: 8 bares
IV. CONCLUSIONES

 Se realizo un diagrama de flujo cuantitativo y cualitativo para la elaboración

de cerveza artesanal, mediante el cual se pudo conocer las diferentes etapas

y cantidad de de ingredientes que ingresan al proceso.

 Mediante una investigación realizada se determinó las diferentes

maquinarias y sus características de estas que intervendrán en cada proceso.

V. BIBLIOGRAFIA

 Norma UNE-EN 806-3

 PRACTICA Nº 09

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN DE VAPOR Y

CONDENSADO

I. OBJETIVOS

 Determinar el esquema de una instalación de las tuberías y equipos de la

planta.

 Realizar los cálculos necesarios para el sistema de vapor y condensado.

II. MARCO CONCEPTUAL

Distribución de vapor

El sistema de distribución de vapor es un enlace importante entre la fuente

generadora del vapor y el usuario. La fuente generadora del vapor puede ser una

caldera o una planta de cogeneración. Esta, debe proporcionar vapor de buena

calidad en las condiciones de caudal y presión requeridas, y debe realizarlo con

las mínimas pérdidas de calor y atenciones de mantenimiento.

Fundamentos de los sistemas de vapor

Es imprescindible que desde un principio, se comprenda el circuito de vapor

básico, o más bien, el ‘circuito de vapor y condensado’. El flujo de vapor en un

circuito es debido a la condensación del vapor, que provoca una caída de

presión. Esto induce el flujo del vapor a través de las tuberías.

El vapor generado en la caldera debe ser conducido a través de las tuberías hasta

el punto en que se requiere esta energía calorífica. Inicialmente habrá una o más

tuberías principales que transporten el vapor de la caldera en la dirección de la

planta de utilización del vapor. Otras tuberías derivadas de las primeras pueden

transportar el vapor a los equipos individuales.

Cuando la válvula de salida de la caldera está abierta, el vapor pasa

inmediatamente de la caldera a las tuberías principales. La tubería está

inicialmente fría y, por tanto, el vapor le transfiere calor. El aire que rodea las

tuberías está más frío que el vapor y en consecuencia, la tubería transfiere calor

al aire.

Como el vapor fluye hacia un medio más frío, comenzará a condensar

inmediatamente. En la puesta en marcha del sistema, la cantidad de condensado

será la mayor, debido a que el vapor se utiliza para el calentamiento de la tubería

fría – a esto se le conoce como ‘carga de puesta en marcha’ -. Cuando la tubería

se haya calentado, aún habrá condensación, ya que la tubería seguirá cediendo

calor al aire que la rodea – esto se conoce por “carga de funcionamiento”

El condensado que resulta, va a parar a la parte inferior de la tubería y es

arrastrado a lo largo de ésta por el flujo de vapor y por la gravedad, debido al

gradiente en la conducción de vapor que normalmente disminuirá en la

dirección del flujo de vapor. Deberá entonces purgarse el condensado de los

puntos bajos de la tubería de distribución.

Cuando la válvula de la tubería de vapor que alimenta a un equipo de la planta

está abierta, el flujo de vapor que proviene del sistema de distribución entra a la

planta y de nuevo entra en contacto con superficies más frías. Entonces el vapor

cede su energía para calentar el equipo (carga de puesta en marcha) y continúa

transfiriendo calor al proceso (carga de funcionamiento) y condensando en agua

(condensado).

En este momento hay un flujo continuo de vapor desde la caldera para satisfacer

la carga conectada y para mantener este suministro deberá generarse más vapor.

Para hacerlo, será necesario alimentar la caldera con más combustible y

bombear más agua a su interior para reemplazar el agua que ha sido evaporada.

El condensado formado tanto en la tubería de distribución como en los equipos

de proceso, es agua ya caliente y preparada para la alimentación de la caldera.

Aunque es importante evacuar el condensado del espacio del vapor, se trata de

un elemento demasiado valioso como para permitirnos desaprovecharlo. El

circuito de vapor básico debe completarse con el retorno del condensado al

tanque de alimentación de la caldera, siempre que sea factible.

Dimensionamiento de la tubería de vapor

Se tiene dos métodos:

 Método de la Velocidad
En las tablas de vapor para cada presión se tiene volumen específico. Luego si

asumimos una velocidad, los cálculos se basarán en el volumen específico en

relación al área de la sección transversal del tubo.

La experiencia indica que el vapor saturado seco al circular por la tubería su

velocidad debe estar entre 80 y 120 pies/seg, y esto debe ser considerado como

máximo ya que a mayores velocidades se produce ruido y erosión de la tubería

sobre todo si el vapor es húmedo.

Se tiene que a velocidades altas de vapor la caída de presión puede ser excesiva

por lo que para los cálculos de debe aportar una velocidad media de 50 pies/seg

que equivale a 15 m/seg especialmente en los ramales de tuberías que lleguen al

equipo.

Existe el problema de que si no se toma en cuenta la longitud del recorrido al

aplicar el método de la velocidad se puede tener un elevado descenso de presión

en la llegada a algunos equipos.

Como resultado de lo expuesto es conveniente dimensionar las tuberías por el

método de la caída de presión. Esto permite conocer la presión en cada punto de

la red de distribución de vapor.

Método de la Caída de Presión

 Se emplea la fórmula simplificada

𝑃1 − 𝑃2
𝐹=
𝐿

Donde:
 F= Factor de caída de presión

P1= Factor basado en la presión inicial

P2 = Factor basado en la presión final

L = Longitud equivalente del recorrido

Se hará uso de las tablas III-1 y III-2

III. DESARROLLO

CALDERA DE VAPOR DE TRES PASOS DE HUMOS UL-S

 Caldera de gran volumen de agua con tres pasos de humos que cumple con

todos los requisitos en la gama media y alta.

 Capaz de trabajar como generador principal o conjuntamente con otros

generadores puede producir entre 1.250 y 28.000 kg vapor/h.

 Este generador de 3 pasos forma un conjunto perfectamente integrado que

brinda la máxima superficie de intercambio térmico y las mínimas

dimensiones, produciendo rápidamente vapor gracias a la transmisión regular

del calor y sin generar estrés en el material.

Con su gran cámara de agua puede cubrir repentinos picos de consumo de

vapor.

 Para incrementar la eficiencia de la caldera se ofrece un economizador

integrado para la recuperación del calor que aumenta considerablemente el

rendimiento de la caldera
 Modelo UL-S

Fluido Vapor saturado – alta presión

Tipo Generador de vapor pirotubular, 3 pasos y

horizontal

Producción de 1,250 a 28,000 kg/h

Presión de diseño hasta 30 bar

Temperatura máx. hasta 235 °C

Combustibles Gas, gasóleo, fuel oil

 Longitud de las tuberías: 200 m

 Dimensiones: 2.5 x 1.75 m

Entonces para los cálculos se considera lo siguiente:

a) Por la resistencia a la tubería y a los accesorios se toma una longitud equivalente al

10 % del recorrido o longitud de las tuberías,

200 m + 10% = 220 m

b) La tubería está aislada entonces se considera una caída de presión de 1 %

Caída de presión: 1 a 2 psi por cada 100 pies.

Entonces: 656 pies --------------- 100 %

x pies ---------------- 1 %

x = caída de presión = 6.5 psi

Por lo tanto P2 = 101.5 – 6.5 = 95 psi

c) De la tabla III-2 se obtiene:

P1 = 101.5 psi > 9960

P2 = 95 psi > 8990

Entonces se aplicará la fórmula general

𝑃1 − 𝑃2 9960 − 8990
𝐹= = = 1.48
𝐿𝑇 656

Con este valor F del factor de caída de presión, se procede a revisar la tabla III-1 y se

ven los valores de 1.3 y 1.6 en ambos lados porque ese valor exacto no se encuentra;

entonces por regla se toma el menor valor que es 1.3

Por lo tanto:

Con F = 1.3 y Q = 600 lb/h

Se tiene:

X = 445 lb/h se tiene 1 ½ ´´ de diámetro

X = 975 lb/h se tiene 2´´ de diámetro

IV. CONCLUSIONES

 Se determinó el esquema de una instalación de las tuberías y equipos para

la planta de cerveza artesanal

 Se realizo los cálculos necesarios para el sistema de vapor y condensado

V. BIBLIOGRAFIA

 https://vycindustrial.com/calderas/vapor/
  http://www.fnmt.es/documents/10179/10666378/Distribucion+del+vapor.pdf/fc

a09a6d-70ab-da86-5d9d-f19321638315

VI. ANEXOS

TABLA III-1
TABLA III-2
 PRACTICA 17

HACCP Y POES PARA LA CERVEZA ARTESANAL

I. OBJETIVOS

 Diseñar un plan HACCP para el proceso de producción de cerveza artesanal

 Reconocer la importancia de la elaboración y aplicación de POES sobre nuestra

producción

 Diseñar POES aplicado a nuestra planta cervecera.

II. MARCO CONCEPTUAL

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un

proceso con un enfoque científico designado para prevenir la ocurrencia de problemas

que afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier punto del sistema de

producción del alimento, para así evitar situaciones riesgosas o críticas que puedan

alterar la seguridad del producto.

Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos, químicos y

físicos que existen desde la fabricación y adquisición de la materia prima, hasta el

procesamiento, distribución y consumo de los productos terminados

El Equipo HACCP debe ser multidisciplinario e integrado por personal calificado, entre

otros por los jefes o gerentes de planta, de producción, de control de calidad, de

comercialización, de mantenimiento y por el Gerente General o en su defecto, por un

 representante designado por la Gerencia con capacidad de decisión y disponibilidad de

tiempo para asistir a las reuniones del Equipo HACCP.

III. METOLOGIA

La metodología utilizada se fundamentó en la aplicación de los Siete

Principios Básicos establecidos por el Codex Alimentarius, obteniendo

como resultado el diseño de dicho programa.

 Principio 1: Análisis de los peligros.

 Principio 2: Identificar los PCC (puntos de control critico).

 Principio 3: Establecer los límites críticos.

 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia.

 Principio 5: Establecer las acciones correctoras.

 Principio 6: Establecer un sistema de verificación.

 Principio 7: Crear un sistema de documentación.

 III. DESARROLLO

Plan HACCP para una cerveza artesanal

ETAPAS DEL PROCESO PELIGROS DESCRIPCION MEDIDAS LIMITE MEDIDA

PREVENTIVA CRÍTICO CORRECTIVA

RECEPCIÓN DE Físicos: Los granos de cebada deben

- Impurezas en los ser homogéneos, pues de lo -Limpieza y selección
MATERIA PRIMA granos contrario la cerveza carecería adecuada de los
- Temperatura de de estabilidad. Su granos
almacenamiento almacenamiento es más estable - Silos herméticos.
seca y mantenida a baja
temperatura.
-Presencia de El agua es un ingrediente Verificar la presencia Plomo < 0,1;Fluor -Volver al
impurezas como principal en la elaboración de de impurezas, metales < 2; Arsénico tratamiento de
TRATAMIENTO DE tierra, precipitados y la cerveza, debe ser apta para pesados, cloruro, <0,1; Selenio agua
presencia de metales consumo humano y cumplir carbonatos, <0,05;
AGUA
pesados. con los requisitos físicos, coliformes fecales en Cloruros <
-Presencia de químicos y biológicos que el tratamiento de 250p.p.m;
cloruro y indica la norma aguas en caso este en Carbonatos < 120
carbonatos. la producción detener ppm
-Presencia de el suministro Ausencia total de
coliformes fecales. microorganismos.
REMOJO Físicos: -Control de la
-Humedad humedad y
-Temperatura temperatura
 Físicos: Se controla la temperatura y - Control de la
-Humedad humedad de germinación. humedad y
-Temperatura Además, el aire es necesario temperatura de
para que respire la semilla germinación.
Bilógicos: durante la germinación. La -Control del aire al
GERMINACIÓN -Contaminación por temperatura optima es de 15ºC- que se somete al
microorganismos 18ºC. Este proceso dura producto libre de
(aire) aproximadamente 5 días. posibles zonas de
Mantener la homogeneidad en contaminación
el proceso.
Formación de En esta fase de la elaboración Utilización de un Ausencia de Corrección del
nitrosaminas por la de la malta se procede a procedimiento de nitrosaminas proceso de
combinación de disminuir el contenido de agua secado-tostado secado-tostado
aminas del cereal del cereal germinado; se utiliza tecnológicamente rechazo del lote,
germinado y óxidos para ello aire calentado. adecuado que impida si procede.
de nitrógeno (NOx) Durante la primera parte de la formación de
del aire utilizado dicha fase se consigue, nitrosaminas:
SECADO – TOSTADO para el secado y básicamente, una calentamiento
tostado. deshidratación del producto indirecto, combustión
(secado), mientras que al final de SO2, control de
de la misma, y utilizando aire NOx.
más caliente, se produce el
"tostado". Se dan determinadas
reacciones químicas entre
componentes del cereal
germinado que confieren a la
malta acabada parte de los
caracteres organolépticos y
tecnológicos que la distinguen.
 Físicos: Molienda húmeda. En el -Control de la presión
triturado se obtiene la ejercida en el grano.
-Rasgadura de la rasgadura de la cáscara y la
cascara subsiguiente exposición de la -Control de la
-Temperatura parte interior del grano para la temperatura
MOLIENDA -Tiempos acción de conversión interior.
En este proceso resulta crucial
Biológicos: la calidad del agua utilizada,
-Agua así como el control de las
temperaturas y de los tiempos
de las distintas operaciones

Presencia de Esta etapa tiene varias Trabajar a 100ºC Esterilizar

microorganismos funciones, la mas importante es temperatura de nuevamente el
que no permiten un la esterilización del mosto ebullición para mosto
buen proceso de (acción bactericida),la garantizar la
fermentación destrucción de las enzimas es esterilidad del mosto.
COCCIÓN (acción de la realizada para evitar que sigan
levadura). desdoblando, buscar la
coagulación de las proteínas
pues si subsisten en el mosto
ocasionarían problemas en la
fermentación y provocando
fácilmente turbiedad en la
cerveza embotellada y extraer
todos los principios útiles de la
malta.
ENFRIAMIENTO Físicos: Una vez finalizada la cocción, Control del tiempo de
se debe proceder al enfriado. enfriado
-Tiempo Previamente se debe colocar el
enfriador para su esterilización
 durante 15 minutos dentro del
mosto. El enfriado es un punto
muy importante ya que se debe
realizar en no más de 20
minutos para evitar
contaminación.
Físicos: Se introducen levaduras que se -Control de
-Temperatura clasifican en: temperatura
-Tiempo 1) Altas: Saccharomyces -Control del tiempo
cerevisiae, que suben a la parte -Verificación de la
Biológicos: posterior del tanque de fecha de vencimiento
-Estado del cultivo fermentación. El proceso del cultivo a utilizar
empieza alrededor de los 9ºC;
y finalmente desciende
alrededor de 5ºC en el
FERMENTACION enfriamiento. Al cabo de unos
días comienza la fermentación
lenta, que dura de 15- 20 días.
2) Bajas: formadas por
cultivos de S. Carlsbergensis,
que se depositan en la parte
inferior, con temperaturas entre
15 y 20ºC .
 POES para la planta de cerveza artesanal

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS QUE DESCRIBEN LAS TAREAS DE SANEAMIENTO.

describir como mínimo la higiene

Debe contener todos los Identificar los procedimientos de las superficies o instalaciones
procedimientos de higiene que en
el establecimiento se realizan
que serán realizados previo al en contacto con los alimentos,
inicio de las operaciones equipamiento y utensilios.
antes y durante las operaciones
Especificar la frecuencia

 POES 1: CONTROL DE PLAGAS ROEDORES

POES 2: EQUIPO DE FERMENTACIÓN (TANQUES FERMENTADORES)

IV. CONCLUSIONES

 Se diseño un plan HACCP para el proceso de producción de cerveza artesanal

 Se elaboro un POES para la planta producción

 En síntesis podemos discernir la importancia de implementar POES en la industria

cervecera para obtener y asegurar una producción coherente con la inocuidad que se

requiere obtener en los diferentes procedimientos del proceso.

 Como también se puede recalcar la importancia de seguir cada uno de estos

procedimientos al pie de la letra y así evitar posibles focos de contaminación y ser una

herramienta efectiva en un manual HACCP.

V. RECOMENDACIONES

 La empresa debe buscar en la selección de operarios de producción y empaque, personal

que tenga un conocimiento previo en la manipulación de alimentos, pues al ingresar

personas que no conozcan el manejo adecuado acerca de las materias primas y producto

en proceso, podría verse afectada la calidad del producto final.

 Asimismo, se recomienda hacer el seguimiento continuo a los programas de saneamiento,

limpieza y desinfección, trazabilidad, control de proveedores, mantenimiento, calibración

de equipos y capacitación, para que estos se mantengan y puedan al mismo tiempo crear

soluciones a los problemas que se puedan presentar.

VI. BIBLIOGRAFIA

 ARENAS, Alfonso. El Aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos.

Bogotá: Editorial Retina, 2006. p. 78-202.

 H. Cangas, F. Domínguez , and C. Herrera, "Estudio sobre la factibilidad económica de
una planta de cerveza artesanal," Universidad Nacional de la Pampa, Facultad de
Agronomía, Santa Rosa, Argentina, Tesis de Grado 2006.
 M. Lastra, M. Herrera, and H. Rivera, "Factibilidad económica de una cervecería

artesanal en la Región de Coquimbo," Universidad Católica del Norte, Coquimbo,

Memoria de Título 2009.