Termografía

Termografía - Génesis

En 1800, el astrónomo Sir William Herschel, descubrió la energía infrarroja.

Construyó su propio telescopio, y conociendo que la luz del sol estaba compuesta de
todos los colores del espectro y que también era un recurso de calor, averiguó cuál
color era el responsable por el calor en los objetos. Herschel encontró que la mayor
temperatura de calor fue sobre la luz roja. El calor causado por esta radiación no era
visible; y lo denominó: radiación invisible “rayos caloríficos”. Hoy, nosotros los
conocemos como infrarrojos.

Termografía - Fundamentos

RADIACIÓN DE INFRARROJOS

Todo cuerpo sobre el cero absoluto de temperatura (-273°C), irradia una

energía con una longitud de onda que se encuentra en el infrarrojo (0,76 – 1.000 >m),
del espectro electromagnético. El sistema ojos – cerebro no es sensible a la radiación
infrarroja emitida por un objeto, pero una cámara termográfica es capaz de discernir la
energía con sensores infrarrojos que pueden ver estas invisibles longitudes de onda.
Esto nos permite medir la energía radiante auto emitida por objetos y por lo tanto
determinar la temperatura de su superficie

LEYES BASICAS DE LA RADIACION INFRARROJA

Leyes de física permiten convertir la medición de la radiación infrarroja en

medición de temperatura. Esto se logra midiendo la radiación emitida en infrarrojo del
espectro electromagnético desde la superficie del objeto y convirtiendo estas
mediciones en señales eléctricas.

Ley de Stephan Boltzman: W = e.s.T4

Ley de desplazamiento de Wien: l = b/T

Donde:
W= Flujo radiante emitido por unidad de área (Watts/cm2)
e = Emisividad
s = Cte. Stephan Boltzmann=5,673x10-12 Watts. ºK-4 cm-2
T =Temperatura absoluta del objeto (°K)
l = Longitud de onda de radiación máxima (5m)
b = Constante de desplazamiento de Wien = 2.897 5m. °K

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Los ojos
humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda.
 La visión de la Cámara Termográfica permite medir la energía radiante emitida
por los objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a
distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en
el entorno industrial - tipo mecánico, eléctrico y de fabricación ó proceso - están
precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
inspección de temperatura o condición con un sistema de Termovisión por Infrarrojos.

Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en

instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, inspecciones en edificios, etc. es posible
minimizar el riesgo de una falla y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

La Termografía infrarroja ha probado ser un recurso invaluable, dentro del

esquema del mantenimiento predictivo, siendo una herramienta no invasivo, de gran
alcance y poder. Los aparatos de fotografías de calor, localizan los problemas con
suficiente antelación a que se produzca una falla, dando como resultado un pago
inmediato de la inversión y evitando paros de producción.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado

para:

 Instalaciones eléctricas en general

 Identado de cables, conexiones
 Cables, empalmes, conductos de barras
 Líneas de AT, MT y BT.
 Transformadores de potencia, corriente y de tensión.
 Fusibles, Seccionadores e interruptores
 Excitatrices de generadores
 Instalaciones mecánicas, reductores
 Motores de combustión interna
 Pérdidas en condensadores
 Aislaciones y refractarios
 Hornos y calderas
 Instalaciones frigoríficas (perdida frío)
 Máquinas rotativas
 Líneas de vapor
 Reactores
 Rodamientos.
 Motores eléctricos
 Capacitores
 Bombas de agua,
 Intercambiadores de calor
 Torres de enfriamientos
 Pérdidas de válvulas y líneas de vapor
 Verificación de niveles de líquidos en Recipientes
 Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Predictivo por Termografía son:

• Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

•Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
•Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla
• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
•Prevención de actuaciones de mantenimiento de emergencia e imprevisto.
•Menos interrupciones en las operaciones de la empresa a causa de paradas de
equipos.
• Producción y uso de la energía más eficiente.
•Minimización del potencial de daños en los equipos e instalaciones
•Mejora de productividad y rentabilidad global.

Los estudios han demostrado que: las inversiones de las empresas en servicios
de mantenimiento predictivo o preventivo y programas de calidad, ofrecen un retorno
de inversión positivo e inmediato, peso por peso a sus finanzas.

Las ventajas del OUTSOURCING:

La inversión de las industrias en adquisición de cámaras infrarrojas y

capacitación especializada del personal, normalmente es absorbida por las empresas
prestadoras de servicios, permitiendo que las industrias dispongan de una tecnología
de mantenimiento predictivo de primera clase mundial y a un costo nacional reducido.

Ventajas Generales:

Global Risk Consultants cuenta con una amplia experiencia en estudios de

termografía por infrarrojos. Estimaciones más conservadoras indican que por cada US$
1, oo invertido en un programa seguro de termografía por infrarrojos, se obtiene un
ahorro medio de US$ 14, oo.

En una era donde la racionalización para eliminar ineficiencias es una prioridad

para las industrias, pocos planes de prevención de siniestros pueden ofrecer tantas
ventajas como las que aporta un programa exhaustivo de estudios y análisis de
termografía por infrarrojos.

APLICACIONES

Mantenimiento preventivo y predictivo en la industria química, petroquímica,

eléctrica (generación, transporte y transformación), farmacéutica, de alimentación y
de procesos en general (Control de calidad, fabricación, Investigación y desarrollo, etc.)
Termografía – Equipamiento

La cámara infrarroja, ISI SnapShot, es una cámara que permite obtener las
tomas termográficas de manera similar a una cámara fotográfica. Las imágenes se
almacenan en una memoria incorporada y que se descarga luego en un PC para su
análisis mediante el software: IRSnapView. El Software, permite el análisis de los
objetos y posibilita la emisión de un reporte personalizado en formato MS Word.

Termografía – Normativas

Para el caso de instalaciones eléctricas, se utiliza la tabla, referenciada en la

norma IEC.

Nivel de tensión Componente MTA(ºC)

Baja < 1kV Barras y conexiones (cu-al) 100°C
Contactos de llaves y TM´s 70°C
Fusibles 100°C
Cables y terminales 55 a 70°C
Alta >1 kV Componentes en Alta 10°C + temperatura
Tensión ambiente
Pararrayos 1°C + temperatura
ambiente
MTA máxima temperatura admisible.

Para el caso de instalaciones Mecánicas, maquinarias, etc., una diferencia de

temperatura de 10 ºC, suele ser suficiente para revelar que existe una condición
anormal. Sin embargo, las alarmas y condiciones de criticidad, son usualmente
definidos con el usuario, y es aquí donde se definen los criterios de utilización final.

CRITERIO DE TEMPERATURA RELATIVA

Un ejemplo de los criterios de severidad, basados en categorías, y sobre

elevaciones de temperatura sobre las referencias establecidas son:

Aviso = hasta 10°C sobre elevación.

Intermedio = 10°C a 20°C sobre elevación.
Serio = 20°C a 40°C sobre elevación.
Critico = En exceso de 40°C sobre elevación.

Obs: la sobre elevación es respecto a la temperatura de referencia o temperatura de

línea de base.

Las “temperaturas de referencias” están basadas en valores proporcionados

por fabricantes, de itemes, grupos de equipos ó componentes similares, ubicados en la
misma zona. Las “temperaturas de base de líneas”, están basadas en valores históricos
o estadísticos establecidos desde que las máquinas entran en condiciones ideales de
operación.

OTRO CRITERIO RELATIVO

Una técnica muy empleada también es la de utilizar comparaciones de

temperaturas de equipos similares, ó punto similares de un mismo equipo.
Por ejemplo temperaturas en las tres fases de un equipo, sabiendo que la carga es
trifásica equilibrada.

CRITERIO DE TEMPERATURA ABSOLUTO

Pueden usarse criterios de temperatura máxima absoluta aceptables basados

en datos publicados para identificar las anomalías del sistema mecánico.

Debe entenderse bien que hay dos categorías de criterios:

 Criterio del Material

 Criterio de Diseño

Criterio Material, donde la integridad del propio material es de preocupación y

es el enfoque de supervisión.

Criterio Diseño, donde la integridad del diseño es la preocupación mayor y es el

enfoque de la supervisión.

Es el Criterio de Diseño que debe usarse en preferencia al Criterio del Material,

porque en el mismo, los requisitos de materiales normalmente ya están incorporados.
El Criterio de Diseño normalmente incorpora el performance, funcionamiento,
confiabilidad, y capacidad de criterio en lugar de un solo componente de la integridad
del material.

CUIDADOS

En el momento de la inspección, debe tenerse especial cuidado de los

materiales que se están analizando, pues los valores reales de temperaturas, deben
considerar el valor adecuado de la emisividad “e” del material.

PROGRAMA TERMOGRAFIA

Para la implementación de un programa de mantenimiento predictivo por

termografía, se deben considerar:

 Definir los equipos y puntos críticos.

 Confeccionar la ruta de inspección.
 Determinar valores de alarma para cada punto.
 Medición de temperatura en equipos y puntos.
  Análisis de las mediciones, y
 Reporte

Para evaluar las mediciones y determinar el estado del equipo, conforme

escala:

 Valores normales tendencia estable

 Valores normales tendencia ascendente
 Valores normales tendencia descendente
 Valores en rango de falla
 Falla

En resumen, el esquema más utilizado, para la determinación de los estados de

las instalaciones y maquinarias es:

 Normal
 Problema Intermedio
 Problema Crítico

Almacenar resultados en medios informáticos, para permitir la consulta

posterior. El informe debe contener los listados de todos los equipos inspeccionados,
indicando el estado de cada uno de ellos y las observaciones o recomendaciones
acorde al hallazgo. Llevar un control de predicciones fallidas, indicando sus posibles
causas y definiendo los pasos a seguir para mejorar la inspección.

La frecuencia de inspección normalmente es de:

 Instalaciones de menor importancia, cada 4 a 6 meses.

 Instalaciones industriales importantes, cada 2 a 4 meses.
 Instalaciones comerciales p/fines de seguro, c/ 6 meses.
 Instalaciones residenciales grandes, como mínimo una vez al año.