Defectos de la soldadura

Además de los esfuerzos residuales y la distorsión en el ensamble final, pueden ocurrir otros
defectos en la soldadura. A continuación, se da una breve descripción de cada una de las
categorías importantes, con base en una clasificación de Cary.

Grietas. Las grietas son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma o en el metal base
adyacente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de soldadura más serio, porque constituye
una discontinuidad en el metal, que produce una importante reducción de la resistencia de la
soldadura. En la figura 31.31 se definen varias formas. Las grietas en la soldadura se originan
porque la soldadura o el metal base o ambos son frágiles o tienen baja ductilidad, combinadas con
una fijación alta durante la contracción. Por lo general, este defecto debe repararse.

Cavidades. Éstas incluyen diversos defectos de porosidad y contracción. La porosidad consiste en

pequeños defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados durante la
solidificación. Los defectos pueden tener forma esférica (huecos en forma de burbuja) o alargada
(huecos en forma de gusano). Usualmente, la porosidad es resultado de la inclusión de gases
atmosféricos, azufre en el metal de soldadura o contaminantes en las superficies. Los huecos de
encogimiento son cavidades formadas por el encogimiento durante la solidificación. Estos dos
tipos de defectos tipo cavidad son semejantes a los defectos que se encuentran en las fundiciones
y enfatizan la estrecha similitud entre éstas y las soldaduras.

Inclusiones sólidas. Las inclusiones sólidas son materiales sólidos no metálicos atrapados en el
metal de soldadura. La forma más común son las inclusiones de escoria generadas durante los
diferentes procesos de soldadura con arco que usan fundente. En lugar de flotar hacia la parte
superior del pozo de soldadura, las gotas de escoria quedan atrapadas durante la solidificación del
metal. Otra forma de inclusión son los óxidos metálicos que se forman durante la soldadura de
ciertos metales como el aluminio, los cuales normalmente tienen un recubrimiento superficial de
Al2O3.

Fusión incompleta. En la figura 31.32 se ilustran varias formas de este defecto. También conocido
como falta de fusión, es simplemente una gota de soldadura en la cual no ocurre la fusión a través
de toda la sección transversal de la unión. Un defecto relacionado pero diferente es la falta de
penetración. El término penetración hace referencia a la profundi-dad que alcanza la soldadura
dentro del metal base de la unión. Una falta de penetración significa que la fusión no penetró lo
suficiente en la raíz de la unión, en relación con los estándares especificados.

Forma imperfecta o perfil inaceptable. La soldadura debe tener cierto perfil deseado para una
máxima resistencia, como se indica en la figura 31.33a para una soldadura única con surco en V.
Este perfil de soldadura maximiza la resistencia de la unión soldada y evita la fusión incompleta y
la falta de penetración. Algunos de los defectos comunes en la forma y el perfil de la soldadura se
ilustran en la figura 31.33.

Defectos diversos. En la categoría de diversos están los golpes de arco, en los cuales el soldador
accidentalmente permite que el electrodo toque el metal base junto a la unión, dejando una
cicatriz en la pieza; la salpicadura excesiva, en la cual caen gotas del metal de soldadura fundido
sobre la superficie de las piezas base; y otros defectos no incluidos en las categorías anteriores.
Ventajas:

 La soldadura proporciona una unión permanente. Las piezas soldadas se convierten en

una sola entidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a las de los materiales originales y
si se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
 Por lo general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes, en términos
del uso de materiales y costos de fabricación. Los métodos mecánicos alternativos de
ensamble requieren alteraciones más complejas de las formas (por ejemplo, el taladrado
de orificios) y la adición de sujetadores (por ejemplo, remaches o tuercas). Usualmente, el
ensamble mecánico resultante es más pesado que la soldadura correspondiente.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse “en el campo”.

Desventajas:

 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son caras en

términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran
“rutinas especializadas” y la mano de obra para realizar estas operaciones puede ser
escasa.
 La mayoría de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos debido a que
implican el uso de mucha energía.
 Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para
reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar y
que pueden reducir la resistencia de la unión.

Soldador: El soldador es una herramienta que permite unir dos piezas de metal por medio del
calor.

Pinzas para tierra: La función principal es conducir de manera eficiente la corriente eléctrica
momentánea o permanente. Un elemento es el resorte que proporciona la fuerza para asegurar el
agarre con la pieza a soldar.

Cortador plasma: Es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para la circulación del gas
ionizado a altas temperaturas, se obtiene un rayo que se puede utilizar para cortar secciones de
metales tales como el acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y otros metales. Una ventaja es
su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte.

No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la

temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.

Se utiliza donde se requiere corte de metales.

Soldador inversor: Mejor control sobre los cocientes de profundidad y anchura. permiten soldar a
una velocidad más rápida.

Motosoldador: Diseñado especialmente para realizar trabajos de soldadura de forma autónoma,

sin necesidad de otra fuente de energía. Este generador puede ser de gasolina o diésel y ofrece la
energía para soldar.

Pinzas para Electrodo: La función es soportar el electrodo garantizando un máximo aislamiento

eléctrico proporcionando un buen contacto en el paso de la corriente.

Soldador inversor para electrodo: Ideal para soldadura en hierro, y excelente trabajo en
fundiciones, aleaciones de aceros y aceros inoxidables.

Soldador de punto: A veces es difícil soldar chapas pequeñas, o materiales extraños con la
soldadura al arco, también puede ser difícil soldar con plata o estaño, por eso ocasionalmente
disponer de una soldadura por puntos puede resultar conveniente. Usted obtendrá una unión
electromecánica confiable y muy fuerte. Así mismo, logrará el procesamiento en muy poco
tiempo. Los electrodos no son consumibles, y no consideran más materiales de aporte, por lo que
sus costos serán muy bajos.

Se utiliza en la industria automotriz y aviación.

Transformador: Se utilizan para subtransmisión y transmisión de energía eléctrica en alta y media

tensión. Para distribuir energía, para protección de maquinaria eléctrica, para generar altos
voltajes.

Soldador de arco: Son apropiados para soldadura vertical, tienen alta penetración en todas
posiciones y dan propiedades mecánicas razonables.