Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Escuela de Arquitectura de la Tierra

Bràfim (Tarragona) – España
www.arquitecturadelatierra.com

Coordinador Dosier: Jesús A. Mármol

Bràfim, Noviembre 2014
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

I.-Historia de los Morteros 4.-Propiedades y Ensayos de los Morteros

1.-Morteros Prehistóricos 4.1.-Ensayos en Mortero Fresco
2.-Morteros Egipcios 4.2.-Ensayos en Mortero Endurecido
2.1.-Yesos de Colocación
2.2.-Yesos de Acabado
2.3.-Yesos de Decoración III.-Morteros de Barro
3.-Morteros Griegos 1.-La Tierra como Material de Construcción. Identificación y
4.-Morteros Romanos Caracterización
5.-Morteros Medievales 1.1.-Composición Mineralógica de la Tierra
6.-Morteros Modernos 1.2.-Composición Granulométrica de la Tierra
7.-Morteros Actuales 1.3.-Tipo de Minerales y Composición Química de la Tierra
2.-Características y Ensayos de los Morteros de Barro
2.1.-Retracción
II.-Morteros en la Actualidad 2.2.-Resistencia a las Acciones Mecánicas
1.-Introducción
2.-Tipos de Mortero
2.1.-Según Conglomerante o Característica Específica IV.-Morteros de Cal
2.2.-Según su Uso o Aplicación 1.-La Cal como Conglomerante
2.3.-Según su Método de Fabricación 1.1.-El Ciclo de la Cal
2.4.-Según su Forma de Suministro 1.2.-Tipos de Cal y Comparativas
3.-Componentes de los Morteros 2.-Morteros de Cal
3.1.-Arenas 2.1.-Comparativa entre Morteros de Cal y Cemento
3.2.-Agua 2.2.-Consideraciones previas sobre Cal y sus Morteros
3.3.-Adiciones 2.3.-Morteros de Cal: Definiciones y Clasificaciones
3.4.-Aditivos 2.4.-Cal Aérea: Características y Normativa
3.5.-Pigmentos 2.5.-Cal Hidráulica: Características y Normativa
2.6.-Ventajas de los Morteros de Cal
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V.-Revocos con Morteros de Cal 2.-Revoques a Base de Tierra y Arena

1.-Introducción 2.1.-Preparación del Relleno de los Revoques
2.2.-Revoques a Base de Tierra
1.1.-Morteros de Cal Industrial
2.3.-Revoques a Base de Arena
1.2.-Morteros de Cal realizados en Obra
1.3.-Condiciones del Revestimiento y Tipo de Mortero a Elegir 3.-Revoques de Barro
1.4.-Dosificaciones Recomendadas para Morteros Puros de Cal 3.1.-Preparación de la Superficie
1.5.-Dosificaciones Recomendadas para Morteros Mixtos de 3.2.-Composición del Revoque
Cal y Cemento 3.3.-Revoques Exteriores
2.-Revestimientos con Morteros de Cal 3.4.-Revoques Interiores
3.5.-Reglas para la Aplicación de Revoques
2.1.-Preparación del Soporte (Muros de Piedra y Ladrillo)
3.6.-Barro Proyectado
2.2.-Amasado del Mortero
2.3.-Aplicación del Mortero 4.-Revocos de Arcilla
2.4.-Casos Singulares 4.1.-Diferencia entre Arcilla y Barro
2.5.-Recomendaciones y Consejos (Morteros Puros y Mixtos) 4.2.-Ventajas de los Revocos de Arcilla
3.-Estucos con Mortero de Cal 4.3.-Desventajas de los Revocos de Arcilla
4.4.-Características de la Mezcla
3.1.-Clasificación de los Estucos
4.5.-Preparación de los Ingredientes
3.2.-Ejecución de los Estucos
4.6.-Herramientas para la Mezcla
3.3.-Dosificaciones
4.7.-Reglas para Aplicar un Revoco
4.-Encalado con Pasta o Lechada de Cal
4.8.-Revoco de Arcilla con Paja
4.1.-Ejecución del Encalado con Pasta o Lechada de Cal
4.9.-Revoco de Arcilla con Arena
4.2.-Usos y Propiedades Adicionales de los Encalados con Pasta
4.10.-Revoco de Arcilla con Arena y Paja
o Lechada de Cal
5.-Aditivos, Pinturas y Protecciones para la Tierra
5.-Mezcla de Cal y Yesos
5.1.-Aditivos para Reforzar la Masa
5.2.-Pinturas y Protecciones
VI.-Revocos de Tierra
1.-Introducción VII.-Pavimentos de Tierra
1.1.-Revestimientos sobre Soporte Tierra 1.-Introducción
1.2.-Concepto de Revestimiento
2.-Tratamientos Convencionales de los Suelos Arcillosos
1.3.-El Barro como Material de Revestimiento
2.1.-Sustitución por otros Suelos
1.4.-Características Comparativas de los Materiales para
2.2.-Mezcla con otros Suelos
Revestimientos Naturales
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2.3.-Recompactación de los Suelos

2.4.-Control de las Condiciones de Humedad
2.5.-Mezcla con Conglomerantes
2.6.-Mezcla con otros Productos Estabilizantes
3.-Suelos Arcillosos con Cal
3.1.-Reducción de la Humedad Natural de Suelo
3.2.-Modificación de la Granulometría
3.3.-Aumento de la Permabilidad
3.4.-Mayor Trabajabilidad
3.5.-Reducción del Índice de Plasticidad
3.6.-Reducción del Potencial de Cambios Volumétricos
3.7.-Modificación de las Características de Compactación
3.8.-Aumento Inmediato de la Consistencia
3.9.-Mayor Resistencia a Largo Plazo
4.-Suelos de Arcilla
4.1.-Introducción a los Pisos de Arcilla
4.2.-Fases Constructivas de un Piso de Arcilla
4.3.-Factores Importantes para la Construcción del Piso Natural
de Arcilla
4.4.-Ventajas de los Pisos Naturales de Arcilla
4.5.-Experiencia de un caso Práctico de Construcción de un
Suelo de Barro

VIII.-Bibliografía
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1.-Morteros Prehistóricos

La cal como ligante y el mortero de cal se mencionan ya en la Biblia

(Deuteronomio 5-27,2). El descubrimiento de las propiedades ligantes de la
cal es tema de especulación. Algunos autores (Furlan, 1975) renuncian a
datar los primeros morteros de cal, mientras que otros (Malinowski, 1991)
lo sitúan muy al comienzo de la Historia del hombre, cuando éste empezó a
usar el fuego para calentarse en cuevas de rocas calizas o cuando se
preparaba la comida en hogares construidos de dicho material. La caliza
calcinada se apagaba en contacto con la humedad o la lluvia, y el polvo
resultante tenía propiedades ligantes de materiales.

Una de las primeras aplicaciones de la cal apagada fue como tinte en

pinturas en cuevas (Malinowski, 1991). En Turquía, en la villa neolítica de
Çatal Hüyük (6.000 a. J.C.) el “enyesado” que recubre suelos y muros, y que
sirve de soporte a pinturas y al modelado de animales en los templos, es
una arcilla blanca autóctona aplicada tal cual; en cuanto al mortero de
tierra, utilizado para la construcción de las paredes, negro y rico en cenizas
y restos de huesos, todavía no disponía de un auténtico ligante.

Foto: Enyesado de muro con pintura de Çatal Hüyük

A tenor de lo reflejado en la literatura, debe diferenciarse entre las

civilizaciones avanzadas de la época, situadas en el cercano Oriente y en
Mesopotamia, con sorprendentes conocimientos sobre los materiales y
técnicas de construcción, y el resto de civilizaciones prehistóricas de las que
se tienen noticia.
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Malinowski (1982 y 1991) hace referencia a esas primeras culturas. El uso
de morteros sólo de cal tiene su primer empleo conocido en la Máscara de
Jericó, una calavera cubierta con un emplasto de cal pulido, que data del
año 7.000 a. J.C. Estas excavaciones en Jericó, la más antigua ciudad
neolítica fortificada conocida, supuso una revolución en las ideas que sobre
este período se tenían. Se han encontrado casas construidas con ladrillos, y
con suelos hechos de un mortero de cal con superficies pulidas (llamadas
“enlucidos” o “emplastes” por los arqueólogos), y, a menudo, superficies
con una capa de emplasto duro coloreado. Granos de cereales y otros
restos orgánicos presentes en el mortero han permitido datarlo alrededor
del 7.000 a. J.C., mediante la técnica del carbono-14. El nivel estratigráfico
más profundo se ha estimado que es del 9.000 al 8.000 a. J.C.
Un reciente estudio de Reller (1992) ha encontrado en Nevali Çori (Turquía)
restos de utilización de mortero de cal en pavimentos, que datan del 10.000
al 8.000 a. J.C. En excavaciones posteriores de viviendas neolíticas, situadas
en el Mediterráneo Oriental y en Europa, se han encontrado suelos
similares de mortero de cal, tratamientos de la superficie y técnicas de
pulimentado similares. Wooley (1958) se refiere a éstos como ‘’los pueblos
de los suelos pulimentados”.
A pesar del evidente uso de la cal, no hay datos claros en las excavaciones
que revelen la técnica de la calcinación utilizada. Sin embargo, sí que hay
restos de los hornos empleados (Garfinkel, 1987). En el asentamiento
neolítico de Yiftah El, en el sur de Galilea, hay suelos compuestos de una
base bien compactada, un pavimento duro de mortero de cal y una
superficie cuidadosamente pulida (Lamdan y Davies, 1983). Estos sistemas
de construir suelos están vigentes hoy en día. La inusual calidad del mortero
analizado indica una buena selección del material. La mezcla, “cal neolítica”
(Frierman, 1971; Gourdin y Kingery, 1976) y una gran cantidad de piedra
caliza agregada, probablemente tenían un bajo contenido en agua, lo que,
por un lado, exigía una dura compactación y, por otro, era un requisito
previo para el tratamiento primario de la superficie, la extensión del
segundo emplaste y el pulimentado posterior (Malinowski, 1991). Han
aparecido, además, mezclados en los materiales, fragmentos de los
revestimientos de los hornos de calcinación; generalmente se trata de
arcilla, como material más sencillo, y a veces, paja o ramas como refuerzo.

Las amplias zonas de suelos de mortero en los yacimientos neolíticos

indican que debieron usarse considerables cantidades de cal. La tecnología
de la construcción, la calcinación de la caliza, el apagado de la cal, la mezcla
del mortero, la aplicación del mismo y el refinamiento de la superficie eran
indudablemente conocidos por los constructores neolíticos. Algunos
investigadores piensan que la calcinación de la caliza durante el período
neolítico fue la primera aplicación del fuego para la consecución de
objetivos concretos, y en él sitúan el comienzo de la pirotecnología
(Frierman, 1971; Gourdin y Kingery, 1976).

Fotos: «Cal Neolítica» en los pavimentos del

Foto: Mascara de Jericó asentamiento de Yiftah El, en el sur de Galilea
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Furlan (1975) afirma que no se conoce en Europa central y septentrional
ningún ejemplo de utilización de cal en la época prehistórica. Los
constructores prehistóricos se servían de arcilla cruda, con la que cubrían
los suelos y las paredes de sus casas hechas de tablas de madera y de
encañado. Las tapias descubiertas en las excavaciones están siempre
construidas de piedras secas, y los empedrados que datan de la época de la
Tène (alrededor del 450 a. J.C.) aparecen recubiertos únicamente de tierra
batida. Sin embargo, en algunas excavaciones se han descubierto, no sólo
en el Norte de Europa sino también en el Noreste de Auvernier, vasos de
cerámica en los que los decorados grabados estaban realizados con una
materia blanca y dura. Esta sustancia, tras el análisis, ha revelado ser
calcárea; a veces, aparece mezclada con polvo de huesos molidos, yeso o
arcilla. No ha sido posible determinar si esta pasta blanca fue aplicada
originalmente como cal, a veces mezclada con otros elementos, que se
carbonataría posteriormente, o si se trataba simplemente de caliza
finamente triturada, y hecha pastosa por la adición de materia grasa o de
otras materias orgánicas que habrían podido servir de “ligante” (o “cola”).
2.1.-Yesos de Colocación
Se empleaban para facilitar la colocación de grandes bloques de piedra por
deslizamiento en un plano inclinado, con el yeso como lubricante. No hay
diferencias analíticas ni estructurales entre el mortero de las juntas
verticales con el yeso de empotramiento horizontal (Martinet, 1992), de
escaso espesor.
La temperatura de cocción de estos yesos fue superior a 300ºC, es decir,
era un material obtenido por sobrecocción, en el que predominaba la
anhidrita insoluble como constituyente esencial, y que tenía, por la
presencia de esta fase insoluble no ligante, un fraguado extremadamente
lento. Tenía características semejantes a un yeso muerto, que le impedían
ejercer una unión rápida entre los bloques de piedra (Lucas, 1926; Martinet,
1991). En dichos yesos se ha detectado la presencia de carbonatos, a causa
de la caliza presente en la roca de yeso empleada en la mezcla, y trazas
orgánicas, como aditivos que podían formar parte de la receta (huevos,
leche, vino, sangre animal…) (Martinet, 1992).

Los morteros de Giza presentaban en su composición yeso, calcita y sílice en

2.-Morteros Egipcios la mayoría de los casos.

Los egipcios fueron los primeros en utilizar el yeso para el mampostado de

los bloques de la pirámide de Keops (hacia 2600 a. J.C.) (Furlan, 1975). El
uso de mortero de yeso queda casi exclusivamente limitado en la
Antigüedad, a los morteros egipcios (Martinet, 1992; Ragai, 1988; Ragai,
1987; Ragai, 1989; Ghorab, 1986) y algún otro caso aislado señalado en la
literatura (Frizot, 1975). Sólo en Grecia se ha encontrado el yeso como
ligante en las paredes del Palacio de Micenas y entre los bloques gigantes
del antiguo fondeadero de Kition, en Chipre (600 a. J.C.?) (Malinowski,
1982).

Se puede afirmar que fue en Egipto donde se logró en la Antigüedad el

mayor conocimiento del yeso, de su preparación y aplicaciones, y también
donde prácticamente se utilizó por primera vez el yeso puro como mortero.
Se utilizaban diversos tipos de yesos en función de su aplicación:
Foto: Gran Pirámide de Giza

Los morteros extraídos de la Esfinge indicaban un predominio de la fase
yeso, como dihidrato (CaSO4.2H2O). En morteros procedentes de la
segunda pirámide y del Templo se presenta la calcita como la principal fase,
y en una muestra del suelo del Templo, es el cuarzo el que prevalece (Ragai,
1988; Ghorab, 1986).
2.2.-Yesos de Acabado
Utilizados, tras el levantamiento de cimientos y tabiques, para el taponado
de las irregularidades de las superficies, de juntas de acabado o de
enlucidos de decoración. Estos ligantes, a diferencia de los yesos de
colocación, no presentaban prácticamente anhidrita insoluble, sino el
hemihidrato (obtenido por cocción entre 120° y 160° C) que le otorgaba
un fraguado rápido y buena adherencia al soporte (Martinet, 1992). El
porcentaje de residuo insoluble, el contenido en carbonatos y la cantidad
de sales de alteración son sin embargo muy variables, por lo que pudo
haber una evolución en las técnicas de fabricación (Martinet, 1992).
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.3.-Yesos de Decoración
Fueron empleados en Egipto ya en época ptolomeica (IV a. J.C.), como
enlucidos. Precisamente será en esta aplicación donde se mantenga
fundamentalmente la utilización de yeso durante la época romana y
medieval (Frizot, 1975; Ashurst, 1983; Furlan, 1975).
Estos enlucidos contenían calcita en su mayoría, en cantidad notable (más
del 30% de carbonatos) en algunos casos (Martinet, 1992), sin que parezca
deberse a una presencia accidental, generalmente pequeña, de la calcita en
la roca de yeso, sino más bien a una adición intencionada, con objeto de
blanquear la mezcla final. Esta adición de caliza a los yesos de enlucidos
parece ser una práctica frecuente en la época tardía de la era faraónica
(alrededor del 300 a. J.C.).También es posible que los constructores de la
época ptolomeica se apercibieran, gracias a múltiples ensayos, que este
añadido aportaba a la mezcla una plasticidad satisfactoria para la puesta en
obra y una mejor adherencia sobre el paramento del muro a ornamentar
(Martinet, 1992).
Las características de las construcciones permiten hacer algunas
suposiciones sobre determinados ligantes empleados. Por ejemplo en el
Templo de Amón en Karnak (Martinet, 1992) el tipo de construcción lleva a
pensar en que el papel del yeso de colocación no es el de ligante.
Proporciona, no obstante, una capa perfecta de reparto del peso, lo que
favorece la solidez de la estructura. Esta ventaja técnica fundamental de la
colocación de grandes bloques de piedra es la que explicaría su
mantenimiento en todas las épocas de la historia faraónica, ya que no se
conoce ningún carácter religioso atribuible al yeso para justificar su uso, al
contrario de otros materiales (rocas, piedras preciosas, metales,...).

En lo referente a los enlucidos, en el Antiguo Egipto la capa de yeso era
imprescindible para realizar sobre ella la decoración pictórica religiosa,
puesto que, a diferencia de la caliza, sobre el gres, el material más
frecuentemente empleado, no podía efectuarse sin un enlucido previo,
dada la fuerte macroporosidad del soporte (Martinet, 1992).
Los yesos de Karnak poseen características sensiblemente diferentes de los
yesos de la explanada de Giza, de la Esfinge, del Templo de la Esfinge y de
las Pirámides (Martinet, 1992; Ghorab, 1986; Ragai, 1988; Ragai, 1987;
Ragai, 1987; Ragai, 1989).
Para justificar que los yesos de empotramiento tuviesen un papel
lubricante, la explicación de la presencia de cuarzo atribuido a la carga
granular del mortero, puede suponerse procedente de la fragmentación de
los bloques de gres durante su colocación (Martinet, 1992).
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Existen dudas sobre el método de control de la temperatura utilizada en la
cocción del yeso para enlucidos (120°-160° C.), pudiendo pensarse que
los egipcios habían adquirido referencias bien visuales del producto en
preparación o bien de su dureza, lo que les bastaba para detener el
calentamiento en el momento oportuno.
La ausencia de mortero de cal en la época faraónica sorprende, dada la
cercanía de las canteras de caliza y el dominio que tenían sobre la
fabricación del yeso. Puede explicarse por la elevada temperatura necesaria
para la calcinación en una región en la que la madera, como fuente de
energía, no era muy abundante (Martinet, 1992).
En época ptolomeica se efectúan trabajos de reconstrucción y de
restauración en el Templo de Amón. A partir de este período se encuentran
los primeros morteros a base de cal, testimonio de la influencia de las
invasiones extranjeras (griegas y romanas) (Martinet, 1991). En definitiva, la
presencia de yeso es mucho mayor en los morteros egipcios que en los
europeos, independientemente de la época. Se puede descartar, también,
que el mortero de cal provenga de esta civilización (Furlan, 1975).
Foto: Templo de Amón

3.-Morteros Griegos
Pese al gran esfuerzo de arqueólogos, científicos e historiadores, aún
quedan varios aspectos por dilucidar en relación al uso del mortero de cal y
a la preparación de la misma.
Puede afirmarse que el empleo de la cal como ligante tiene su origen en el
período neolítico y que el uso del mortero de cal propiamente dicho
corresponde a los griegos y romanos (Furlan, 1975; Malinowski, 1991). Las
excavaciones realizadas atestiguan que los constructores griegos conocían
los ligantes artificiales desde épocas muy remotas (Furlan, 1975), lo que
corrobora la hipótesis del origen neolítico del mortero de cal. Sin embargo,
la utilización del mortero de cal en Grecia para la construcción de muros es
muy posterior, finales del siglo II o principio del siglo I a. J.C. (casas de Délos
y de Théra) (Furlan, 1975). En anteriores construcciones, las piedras estaban
unidas por un mortero hecho simplemente de tierra y de arcilla (Orlandos,
1968).Ya desde el siglo VII a. J.C., los constructores griegos hubieron de
recurrir a la técnica de estucos y de revestimientos para disimular el
aspecto rudo de ciertos materiales como la toba y la caliza, Vitruvio admira
el enlucido griego, similar al mármol, en el Palacio de Croesus y el
pulimentado de los emplastes, base de pinturas y frescos.
Foto: Detalle decorativo Casas de Théra
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Como se ha comentado anteriormente, se conocen algunos ejemplos de la
alta calidad del mortero pulido en los asentamientos del 1500 a. J.C. de
Micenas y Minos, en la famosa cisterna de Micenas y en algunos edificios de
Festo y Malia en Creta. Esta técnica adoptada por los griegos sería
posteriormente aplicada por los romanos en sus construcciones hidráulicas
(paredes, suelos, columnas en cisternas y en el interior de acueductos).
Vitruvio describe el pulimentado de morteros como una antigua técnica
griega, y afirma que este cuidadoso tratamiento ayuda a impedir la
contracción y las rupturas. Describe igualmente la aplicación del mortero en
varias capas (3 a 6). La explicación del mecanismo y de la técnica del
pulimentado del mortero, así como la razón de su aplicación en varias
capas, es el resultado de recientes estudios (Malinowski, 1961 y 1979).
El pulimentado es un proceso que consiste, esencialmente, en la trituración
de la cal, del carbonato o de la puzolana del mortero, para crear una
estructura superficial densa, que aumente la impermeabilidad del material,
acelere la carbonatación e hidratación (esto es, el endurecimiento) y mejore
la fuerza y la durabilidad del material. En las construcciones para el
transporte de agua el pulimentado y endurecimiento de la superficie no
sólo impide la contracción y rotura del mortero, sino que también inhibe la
formación de depósitos de cal en las paredes de las cisternas y acueductos
debido a la mejora del flujo del agua (Malinowski, 1982).
Foto: Cisterna de Micenas

De forma general, los morteros helénicos están hechos a base de cal y
arena fina: los estucos de cal, yeso y polvo de mármol. Pero, según las
necesidades, se añadían aditivos para hacer el mortero más duro y estable.
En Théra, se introducía en la mezcla cal-arena polvo volcánico o “Tierra de
Santorin’’, obtenida en la isla. Así se conseguían morteros estables al agua y
puede considerarse que éste es el origen de los morteros hidráulicos
modernos. Estos morteros estables al agua, así como la técnica de
pulimentado de superficies, antes mencionada, fueron adoptados también
por los romanos para la construcción de cisternas y acueductos.
El procedimiento de añadir a la mezcla cal-arena sustancias que confieran al
mortero estabilidad ante el agua y una mayor dureza era utilizada también
fuera de la citada isla, en otras partes de Grecia. Así se ha encontrado
“Tierra de Santorin” en estucos que ornamentaban el Héphaïstéion de
Atenas (Furlan, 1975). Ante la falta de roca volcánica, se utilizaba tejo o
ladrillo triturado, como testimonia, a simple vista, la coloración rosa de
ciertos enlucidos exteriores. El punto crucial en la historia del mortero es la
adición a la mezcla de materiales que pudieran favorecer las características
de la misma, y, más concretamente, el comienzo del empleo, tan extendido
posteriormente, de puzolanas (primero naturales, más tarde artificiales),
que en su reacción con la cal mejoran la dureza y estabilidad del mortero.
El primer uso conocido de tierra cocida (tejas, ladrillos,...) se remonta a la
época de construcción de los aljibes de Jerusalén (bajo el reinado de
Salomón, en el s. X a. J.C.)(Santarelli, 1960). Este uso parece que fue
introducido por obreros fenicios que conocían empíricamente las
propiedades de estos materiales puzolánicos.
Foto: Héphaïstéion de Atenas
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
4.-Morteros Romanos
Son los romanos los herederos de la tecnología de la construcción griega, y
más concretamente del empleo del mortero de cal. Ya se ha señalado
previamente que los romanos aplicaron la antigua técnica griega del
pulimentado del mismo en sus construcciones para la conducción de agua,
además del uso del mortero de cal, opus caementitium, en otras
construcciones como el Panteon, el Coliseo y acueductos como el de
Segovia o Pont du Garde.
Introdujeron en algunas de sus construcciones el sistema de aplicación del
mortero en multicapa, como queda de manifiesto en los estudios realizados
en el acueducto de Cesarea (Malinowski, 1979 y 1982), donde se aplicaron
separadamente las distintas capas para favorecer el endurecimiento de
cada una de ellas. En esta construcción, en concreto, una ligera capa
grisácea, que contiene cenizas, es una lámina ligante; una blanca, con polvo
de mármol, previene la contracción; y una capa rojiza, puzolánica, muy
finamente pulimentada, de cerámica, asegura el endurecimiento en agua, la
impermeabilidad y su consistencia.
Foto: Panteón
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Los romanos también heredaron de los griegos la técnica de añadir a la La gran consistencia y durabilidad de los morteros romanos es citada por un
mezcla diversas sustancias que favorecían las características del mortero. gran número de autores (Malinowski, 1961, 1979, 1982; Morgan, 1988 y
Por ejemplo, con frecuencia se añadía lava ligera como agregado, como lo 1992; Furlan, 1975 y 1990; Rassineux, 1989). Parece achacarse la resistencia
demuestran los morteros hallados en el Foro Romano en Ostia, en Pompeya de los morteros, en aquellas construcciones que han mantenido un
y Herculano. La gran durabilidad de estos morteros pulidos se explica por la contacto directo con el agua, a la adición de sustancias que confieren al
baja absorción y desorción de agua del agregado; al actuar de igual forma mortero propiedades hidráulicas (Malinowski, 1961 y 1979; Furlan, 1975;
para la entrada de aire, afecta también al hinchamiento y a la contracción Rassineux, 1989), por la formación de silicatos de calcio hidratados similares
del mortero. Se puede señalar, por tanto, que la civilización romana mejoró a los obtenidos en el cemento moderno, bien sea por el empleo de cal con
los procedimientos de fabricación de la cal y las técnicas de aplicación de su contenidos significativos de esos silicatos, o por la adición expresa de
mortero. sustancias con reacción puzolánica, como tierra volcánica, tejas, ladrillos o
arcillas (Rassineux, 1989).
Una de las más antiguas menciones del opus caementitium se encuentra en
Caton (II a. J.C.), quien describe ya una construcción ex calce et caementis.
Se desconoce la fecha exacta de la introducción del mortero de cal en
Roma, pero se sabe que la técnica fue utilizada en los dos últimos siglos de
la República (II y I a. J.C.), que se desarrolló y generalizó rápidamente,
sustituyendo a los sistemas anteriormente utilizados, tales como el opus
quadratum (gruesos bloques ajustados sin mortero) y el opus latericium
primitivo, en “later crudus” o ladrillos secos.

Existen pruebas evidentes de la consistencia y durabilidad de esos morteros

romanos, incluso en las condiciones más adversas. Se han efectuado análisis
comparativos entre morteros romanos y actuales, sometiéndolos a
condiciones ambientales desfavorables. En idénticas circunstancias, los
morteros recientes sufren un daño mucho mayor que el de los romanos
(Malinowski, 1961). Este hecho puede también constatarse al comparar
acueductos de la época romana y construcciones marítimas actuales, como
fondeaderos, y advertir su excelente estado de conservación (Malinowski, Foto: Foro Romano en Ostia
1979).

Foto: Foro Romano en Pompeya

 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Vitruvio es la mejor fuente para el estudio de los elementos constitutivos
del mortero de cal romano (I a. J.C.). Por él sabemos que la mezcla de
materiales se hacía en la proporción de una parte de cal por tres de arena, o
de dos por cinco según la calidad de la arena. Pero además de estos
elementos principales, menciona también el empleo de aditivos que, como
se ha comentado anteriormente, ya eran usados por los griegos, tales como
las cenizas volcánicas o la teja triturada, tierra cocida, etc. De hecho, los
romanos practicaron a gran escala la adición a la cal de arcilla cocida y sobre
todo de puzolana (roca volcánica proveniente de los yacimientos
descubiertos en Pozzuoli cerca de Nápoles), lo que confiere al mortero,
como ya se ha dicho, propiedades hidráulicas. En otros lugares donde no se
disponía de este material se emplearon otro tipo de sustancias, “puzolanas
artificiales”, con similares resultados (Morgan, 1988; Rassineux, 1989).
Sin embargo, se ha pretendido profundizar más en la excelente calidad de
estos morteros romanos buscando otros factores, además del uso de los
aditivos anteriormente comentados. Diversos autores (Malinowski, 1961;
Furlan, 1975; Furlan, 1990) señalan que, además de las características de
composición, el mortero romano debe su excepcional calidad al cuidado con
el que se elegían y mezclaban sus elementos constitutivos. La masa del
mortero era comprimida con pilones, para llenar absolutamente todos los
intersticios, expulsando la menor burbuja de aire. Se ha señalado también
que la calidad de los morteros romanos estaba unida no sólo a los secretos
de fabricación, sino, particularmente, a aditivos muy especiales.
5.-Morteros Medievales
Habida cuenta de las investigaciones realizadas sobre los morteros de la
Edad Media, puede indicarse que en este período no hubo ningún progreso
técnico notable. Hay un acontecimiento histórico previo de gran
importancia en el posterior devenir de las técnicas de construcción, la caída
del Imperio Romano. A partir de la misma fue difícil conservar una visión de
conjunto de dicha evolución técnica, pues, a causa de las grandes
invasiones, cada país, cada región, siguió en lo sucesivo su propia vía de
desarrollo. Desde entonces los morteros varían también mucho de un lugar
a otro, de una época a otra, incluso entre diversos edificios
contemporáneos. Aunque siempre se corre un riesgo al generalizar, se
puede decir que, muy a menudo, los materiales empleados son de
mediocre calidad, frágiles, poco homogéneos y aplicados sin el
asentamiento característico de las construcciones romanas (en el interior de
los muros quedan frecuentemente numerosas cavidades) (Furlan, 1990).

Es posible que, para usos particulares (colocación de mosaicos, enlucidos

sometidos a la acción del agua, etc.), los constructores romanos hicieran
uso de aditivos tales como la albúmina y la caseína. La utilización de urea y
de aceites tampoco se excluye. Sin embargo, todo induce a pensar que
nunca hubo otros secretos. Pues si tales secretos hubieran existido, habrían
sido transmitidos, sin duda, por la tradición. Todo lleva, por tanto, a creer
que la calidad de los morteros romanos se debe esencialmente al uso de
materiales convenientes (buena selección de la cal, del agregado y en casos
de mezclas especiales, de otras sustancias como terracota, tejas, etc.), a la
homogeneidad y correcta proporción de las mezclas, a la perfecta cocción y
extinción de la cal, y a una aplicación particularmente cuidadosa
(Malinowski, 1961; Furlan, 1975).

Los constructores medievales, con lógicas variaciones regionales,
continuaron elaborando morteros con los mismos ingredientes que lo
hacían los romanos, aunque probablemente sin una selección tan cuidadosa
de los materiales, y continuaron también aplicándolos de forma parecida,
aunque, como ya se ha indicado, no tan esmeradamente como lo hicieron
los súbditos del Imperio Romano.
Quizás convenga matizar, de entrada, la diferencia de composición química
existente entre los morteros, habitualmente de cal o yeso con un agregado,
y los enlucidos o emplastes, aplicados en las superficies de las paredes y
que son, a veces, soportes de frescos y pinturas, con presencia de ciertos
aditivos como pelos de animales (Newton, 1987).
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Los morteros medievales en Francia, en los siglos IX, X y XI, son,
generalmente, de calidad muy mediocre, a pesar de la presencia, a veces,
de tejo. Hay que señalar que el tejo puede desempeñar dos funciones bien
distintas. Por su naturaleza porosa, los pequeños fragmentos de tierra
cocida hacen a los morteros más permeables al aire y así permiten una
mejor carbonatación de la cal. Por otra parte, ciertas arcillas cocidas pueden
tener una actividad puzolánica. No obstante, la “reactividad” es a menudo
muy débil o nula, porque depende de la naturaleza de la arcilla y de la
temperatura de cocción. Los mejores resultados se obtienen generalmente
para temperaturas por debajo de la temperatura de cocción de ladrillos y
tejas. En consecuencia, la adición de tejo no mejora necesariamente la
calidad de un mortero (Furlan, 1975).
Se atribuye este descenso de la calidad particularmente a la pérdida de los
procedimientos romanos de fabricación de la cal; esto implica su selección,
la cocción y extinción, y también la homogeneidad y proporción de las
mezclas. Efectivamente, se encuentran en la literatura ejemplos de este
último factor, con grandes variaciones de la relación ligante/agregado
(Gutiérrez-Solana, 1989), y siempre con una proporción de aglomerante
muy superior a la de los morteros actuales.
Otros aspectos que parecen haber sido descuidados en la elaboración de los
morteros medievales, que repercuten de forma directa en su calidad,
habida cuenta de la importancia de este proceso (Malinowski, 1961, 1979 y
1982; Furlan, 1975 y 1990; Morgan, 1988 y 1992; Rassineux, 1989; Frizot,
1975), son la calidad del agregado, su granulometría, si tuvo o no
tratamiento previo, y el proceso de homogeneización de la mezcla. Sin
embargo, la consideración de que la disminución de calidad se debió a la
variación en la preparación de la cal, subestima la importancia de la
aplicación del mortero en la obra, que influye en la consistencia y
durabilidad del mismo (Malinowski,1961; Furlan, 1975).
A partir del siglo XII las mezclas son más homogéneas y la calidad de los
ligantes mejora de nuevo. A menudo, los morteros eran mezcla de gravas
gruesas y cal con carbón de leña. Visto el alto contenido en carbón, puede
admitirse que no se trata de una impureza, sino que este material poroso
juega el mismo papel que los trozos de tierra cocida. Para los lechos y las
juntas, los albañiles utilizaban arena fina y cal muy blanca (Furlan, 1975).

Al principio del siglo XIII, razones de economía impusieron a veces
restricciones a los constructores. Se veían obligados a utilizar muy poca cal y
la arena aparecía, a veces, mezclada con tierra; de ahí que los morteros de
las catedrales de Laon,Troyes, Chalon-sur-Marne y Sées sean de muy baja
calidad (Furlan, 1975). Por el contrario, en los siglos XIV y XV, raramente se
emplearon las gravas gruesas; se utilizaba sobre todo arena de planicie, que
parece que en ocasiones era lavada para quitarle toda traza de arcilla y de
tierra. Obvio es decir que estas medidas permitían la fabricación de un
mortero de mucha mejor calidad.
Con relación a la composición de estos morteros medievales, formados por
agentes ligantes naturales, como arcilla, y, en especial, agentes ligantes
aéreos, cal fundamentalmente, merece consideración la incorporación de
proteínas animales y otro tipo de aditivos (Furlan, 1990).
Foto izda: Catedral de Laon. Drecha: Catedral de Troyes
Algunos autores (Hennig y Bleck, 1968) consideran que no existe
fundamento alguno para la creencia persistente de que se adicionaron
proteínas animales a los morteros medievales. De hecho, para estos
autores, la adición de tales sustancias como la clara de huevo, leche,
caseína o sangre, no está atestiguada en la literatura histórica; por otra
parte, estos investigadores han examinado muestras de morteros de los
siglos XI al XVII en Alemania, y nunca han podido establecer la presencia de
materias orgánicas.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Otros autores (Sickels, 1981), sin embargo, han realizado estudios
comparativos entre los aditivos usados por los antiguos constructores, y
sobre los que no hay dudas acerca de su empleo, y los aditivos nuevos, con
el propósito de emplear estos últimos en la restauración de obras históricas.
Sickels se apoya en trabajos previos, que atestiguan el empleo, ya desde la
Antigüedad, de aditivos orgánicos, desde goma arábiga o tragacanto en
Rodas, albúmina de huevo, queratina y caseína como aditivos comunes de
los egipcios, hasta el empleo en la época de Vitruvio de jugo de higo,
sangre, clara de huevo y pasta de centeno. También a finales del siglo IX se
añadió sangre de buey a los morteros de la catedral de Rochester.
Alrededor del año 1200 parece comprobado el uso de cerveza, cera de
abejas, huevos y la clara, jugos de frutas, gluten, malta, arroz, azúcar y
orina; alrededor del año 1500, se usaron cerveza, cera de abejas, sangre,
huevos y claras, jugos de frutas, gluten, goma arábiga, malta, arroz, azúcar y
orina (Sickels, 1981).
Parece pues tomar fuerza la idea de la adición de sustancias orgánicas, con
función de ligantes, a los antiguos morteros, corroborada por los trabajos
de Newton y Sharp (1987) que han demostrado la presencia de pelos de
animales en enlucidos del Renacimiento. No cabe duda que el empleo de
estos aditivos puede llevar aparejada la facilidad de ataque por
microorganismos y una mayor solubilidad en agua (Sickels, 1981).
Foto: Busto de Vitruvio

Sobre lo que no existen controversias, entre los distintos autores, es en lo
referente a la adición de yeso o tejo, aditivos clásicos. Se ha informado que
los constructores de un cantón suizo utilizaron un ligante a base de yeso, no
solamente para los enlucidos, sino también para los asentamientos. Se trata
de un hormigón ligado, mezclado con fragmentos y piedras de diversos
grosores, muy pequeños para los suelos, bastante más gruesos para los
soportes, pero siempre inmersos en la masa, y no labrados, ni trabajados
regularmente. Este sistema de construcción es quizás una reminiscencia de
los procedimientos romanos (Furlan, 1975).
Hasta el final de la Edad Media, no comienza a generalizarse el empleo de la
piedra en la construcción, ya que por razones económicas, y por tradición,
este material de construcción estaba prácticamente reservado, durante
siglos, a los edificios religiosos y militares. La población construía sus
viviendas esencialmente con materiales combustibles, de modo que las
aglomeraciones de viviendas eran frecuentemente devastadas por
incendios catastróficos. Para luchar contra este peligro, las autoridades de
algunos países promulgaron, desde el fin del siglo XIV, leyes para imponer la
construcción con piedra. Evidentemente fue preciso que pasara tiempo
para que se generalizara semejante hábito en las costumbres de los
constructores (Furlan, 1975).
De esta forma, prescindiendo de las variaciones más o menos grandes en lo
que concierne a la calidad, no se produce, durante la Edad Media, ningún
progreso notable en la fabricación del mortero.
Foto: Monasterio de Poblet (Tarragona)
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
6.-Morteros Modernos
Hasta el siglo XVIII no se inicia la fabricación de ligantes hidráulicos,
susceptibles de endurecer bajo el agua. Los griegos, como ya se ha visto,
supieron crear morteros estables al agua por medio de materiales tales
como la tierra de Santorin y el tejo. Los romanos generalizaron el uso de los
morteros de cal y puzolana. La mayor estabilidad en agua de las masas así
obtenidas se debe a una reacción más o menos lenta entre la cal, la sílice
coloidal y la alúmina, contenidas en los productos mencionados, con
formación de hidrosilicatos e hidroaluminatos, cuya naturaleza es
comparable a la de los productos que se obtienen por hidratación de los
ligantes hidráulicos modernos (Furlan, 1975; Rassineux, 1989). El fenómeno
más importante para la larga duración de los morteros romanos parece ser
la protección de la matriz del ligante calcáreo debido a la baja
permeabilidad del mortero a los agentes agresivos, unido al desarrollo de
reacciones puzolánicas y a la formación en la superficie de una costra
protectora de carbonato (Rassineux, 1989).
Foto: Faro de Eddyston (1759)

El descubrimiento de los ligantes hidráulicos modernos se remonta a 1756.
Smeaton, encargado de la construcción del faro de Eddyston (Plymouth), se
propuso encontrar una cal que pudiera resistir la acción del agua de mar.
Los ensayos efectuados con una caliza de Aberthan dieron resultados
positivos. Los análisis químicos demostraron la presencia de arcilla. Se llegó
así a la conclusión de que “la presencia de arcilla en la caliza debe ser uno
de los factores principales o el único que determina la hidraulicidad”. La
influencia de la tradición romana retardó probablemente el descubrimiento
de los ligantes hidráulicos artificiales, ya que en la literatura romana se
insiste sobre el hecho de que para obtener una buena cal hay que partir de
una caliza muy pura. En consecuencia, las calizas arcillosas eran rechazadas
sistemáticamente (Furlan, 1975; Rassineux, 1989).
La literatura romana (Vitruvio) indica que los morteros eran preparados por
calcinación de rocas carbonatadas, apagado de la cal y su mezcla con arena.
La temperatura del horno de cal para la descomposición del carbonato de
calcio era de sólo 1000ºC. A esta temperatura es posible la formación de
silicatos anhidros y aluminatos como (CaO)2.SiO2 y (CaO)3.AI2O3. Sin
embargo, las rocas carbonatadas usadas entonces eran calizas puras que
contenían sólo pequeñas cantidades de sílice y alúmina; por ello, los
silicatos y aluminatos anhidros eran probablemente muy escasos en este
tipo de cal. Además, esa cal apagada se almacenaba varios años antes de su
uso. Los silicatos y aluminatos obtenidos en la calcinación se hidrataban
durante el tiempo de almacenamiento y probablemente se destruían
durante las operaciones de mezclado. La presencia de silicatos de calcio
hidratados sólo en morteros con trozos de ladrillos sugiere, en primer lugar,
que los constructores romanos usaron fragmentos de arcilla cocida, ladrillo
y teja, en sustitución de la puzolana natural. La fase vítrea de puzolana es
una fuente de sílice reactiva. Esta reactividad alude a la capacidad de
reaccionar con la solución de cal y de formar nuevos compuestos
hidratados. Así podría explicarse la formación de silicatos hidratados en este
ligante, inicialmente compuesto por cal apagada. Además, la cal-puzolana o
la mezcla de fragmentos de ladrillo contribuye al fraguado del mortero
(Rassineux, 1989).
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
La localización de ettringita en los espacios libres de la textura indica su
formación secundaria, después del proceso de endurecimiento. Para la
formación de este mineral se necesita una fuente de sulfato. Su presencia
en el mortero sugiere que este azufre se origina durante el calentamiento.
La alúmina liberada durante las reacciones puzolánicas se pudo combinar
para formar la ettringita.
Además, la formación de estos nuevos compuestos ocurre antes de que
tenga lugar ninguna carbonatación significativa. Los estudios de
caracterización mineralógica realizados en los ligantes romanos con
fragmentos de ladrillos añadidos muestran que las reacciones que tienen
lugar son idénticas a las de los ligantes puzolánicos modernos. No obstante,
es muy diferente la proporción de las fases específicas (Rassineux, 1989).
Las fases constituidas por silicatos de calcio hidratados son muy estables en
el tiempo (Malinowski, 1979; Rassineux, 1989).
Como ya se ha indicado en el apartado dedicado a los morteros romanos,
parecía haber otras dos causas complementarias para explicar la
durabilidad de estos ligantes. Una de ellas era la cuidadosa elección de los
componentes del mortero, y otra la minuciosidad de la mezcla y del
apisonado. Como resultado, la textura del mortero era muy compacta con
una baja permeabilidad al agua y a los gases. Además, la formación de
nuevos componentes hidratados debidos a las reacciones puzolánicas,
disminuía la porosidad de la matriz del mortero.
Foto Izda: Etringita rellenando un poro. Drcha: Etringita rompiendo un árido.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Hacia 1812, Vicat estudia las mezclas de calizas puras y de arcillas, y
demuestra definitivamente que las propiedades hidráulicas dependen de
los compuestos que se forman durante la cocción entre la cal y los
constituyentes de la arcilla. En efecto, por la acción del calor, hay primero
una deshidratación de la arcilla, luego una descomposición de la caliza y por
fin la combinación entre la cal, la sílice y los óxidos de hierro y aluminio,
originando algunos silicatos de calcio hidratados (CSH), con las propiedades
antes citadas (Furlan, 1975). Según el contenido en arcilla, la temperatura y
el tiempo de cocción, la reacción es más o menos completa y los productos
obtenidos más o menos hidráulicos.
7.-Morteros Actuales
En 1811, James Frost patenta un cemento artificial obtenido por calcinación
lenta de caliza molida y arcilla, anticipándose al proceso que después llevó
al establecimiento de algunos cementos hidráulicos “artificiales”, el más
famoso de los cuales se conoce como “Portland”, por su supuesta
apariencia y similitud con la roca caliza del mismo nombre. El comienzo del
siglo XIX conllevó como hemos visto muchos experimentos e
investigaciones sobre estos materiales, fundamentalmente por Vicat
(Ashurst, 1983).

Los primeros ligantes así fabricados tenían muy a menudo las características
de los cementos rápidos actuales. Eran ricos en aluminatos, generalmente,
y por ello caracterizados por un fraguado muy rápido, no por desecación del
mortero y carbonatación de la cal, sino por la reacción de los aluminatos y
silicatos con el agua. Puede, por tanto, tener lugar al abrigo del aire. Los
trabajos de Vicat, separándose del empirismo de sus predecesores,
constituyen una base científica para la fabricación y empleo de las cales
hidráulicas (Ashurst, 1983).

Las cales hidráulicas pueden ser consideradas como productos intermedios

entre la cal hidratada y el cemento Portland actual. Es más, con los
constituyentes hidráulicos, las cales presentan siempre un contenido
elevado en cal libre y, por ello, deben ser sometidas a extinción. Esta
operación, que consiste en hidratar el óxido de calcio libre, debe hacerse
con una cantidad moderada de agua, para evitar la hidratación de los
constituyentes hidráulicos, proceso que era ya conocido por los precursores
de Vicat (Furlan, 1975).

Foto: Retrato de Louis Vicat, estudioso del s. XIX

de nuevos morteros fundamentados en cal viva

Joseph Apsdin, un albañil de Wakefield, patenta en 1824 un cemento “tan
duro como la piedra Portland’’. Este es el origen del primer tipo de cemento
Portland. Apsdin lo preparaba desmenuzando y calcinando la caliza,
mezclando la cal resultante con arcilla y tierra y luego hidratando la mezcla
cuidadosamente. A continuación calcinaba la mezcla, la desmenuzaba y la
calcinaba por segunda vez, con lo que se desprendía el ácido carbónico
residual. Como se empleaban temperaturas bajas, la calidad del cemento
no podía ser alta (Furlan, 1975; Ashurst, 1983).
En 1838, el hijo de Apsdin, William, fabricó cemento en Gateshead, para la
construcción de un tunel bajo el Tamesis con resultados más satisfactorios.
Quizás fue que la calcinación se llevó a cabo a temperaturas más altas
(Ashurst, 1983). A partir del trabajo de Johnson en Rochester, se obtuvo el
cemento Johnson. El descubrimiento de Johnson consistió en que el clinker
obtenido por fusión parcial de los elementos constitutivos de la primera
materia sobrecalentada, y que hasta entonces se había tirado siempre
como desecho inutilizable, da resultados mucho mejores que el cemento
habitual, a condición de ser finamente triturado.
Los cementos producidos a partir de 1850 lo fueron con métodos
modernos, moliendo la cal y la arcilla en un molino húmedo y calcinando la
mezcla a temperaturas entre 1300° y 1500° C. La caliza se convierte así
en cal viva, que se une químicamente con la arcilla formando un clinker de
cemento Pórtland. Después de volver a moler y calcinar, el clinker blanco
caliente se deja enfriar y se añade una pequeña cantidad de yeso para
prolongar el tiempo de fraguado.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
La Exposición Universal de 1851, permitió una demostración del nuevo
producto, lo que le dio una gran publicidad. Desde ese momento, la mayor
parte de los fabricantes de ligantes practican la calcinación a alta
temperatura, y la cal fue reemplazada progresivamente por el cemento.
Las principales objeciones al uso de cales hidráulicas, cementos naturales y
especialmente cemento Portland se basan en su alta resistencia, su carácter
más bien impermeable y el riesgo de transferencia de sales solubles, en
concreto sales de sodio, que alteran los materiales de construcción (Furlan,
1975; Ashurst, 1983).
Desde el final del siglo XIX, los principios generales de la fabricación del
cemento Portland no han cambiado apenas. Sin embargo, se ha asistido a
una evolución técnica y científica muy importante, que ha llevado a la
preparación de ligantes aplicables a situaciones muy específicas, que han
abierto un enorme campo en la investigación de estos materiales.
Foto: Crystal Palace from the northeast from Dickinson's Comprehensive Pictures
of the Great Exhibition of 1851. 1854
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.-Introducción

Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un

conglomerante, arena y agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos y
también para revestirlos con enlucidos o revoques.

Se entiende cómo conglomerante el cemento, la cal y el yeso, los cuales

puedes utilizarse solos o combinados. En el caso de que la mezcla lleve dos
o más de los mismos, el mortero se denomina mixto.

Se entiende como cemento un aglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la
molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento
cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que
pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada »hormigón» (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o »concreto» (en México y parte de Suramérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

Se entiende como cal todas las formas físicas en las que pueden aparecer el
óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio y magnesio (CaMgO2),
denominados también »cal viva» (o generalmente »cal») y »dolomía
calcinada» respectivamente. Estos productos se obtienen como resultado
de la calcinación de las rocas (calizas o dolomías). Adicionalmente, existe la
posibilidad de añadir agua a la cal viva y a la dolomía calcinada obteniendo
productos hidratados denominados comúnmente »cal
apagada» ó »hidróxido de calcio» (Ca (OH)2) y »dolomía hidratada»
(CaMg(OH)4). Otras denominaciones de la cal viva son las siguientes: Cal,
Cal aérea, Cal de construcción, Cal química, Cal de albañilería y Cal
fundente. La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad,
de conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar) muros y
fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial (habitual en las
antiguas viviendas mediterráneas).

Se entiende como yeso la roca natural denominada »aljez» (sulfato de
calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), que mediante deshidratación, puede
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas
para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia,
retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente. El yeso, como producto industrial, es sulfato de
calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso
cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso,
denominada »alabastro», se utiliza profusamente, por su facilidad de
tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.
Foto: Cantera de Yeso
Foto: Afloración de Caliza estratificada
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.- Tipos de Morteros
Los morteros pueden ser clasificados en función de diferentes variables:
-Según Conglomerante o Característica Específica
-Según su Uso o Aplicación
-Según su Método de Fabricación
-Según su Forma de Suministro
2.1.-Según Conglomerante o Característica Específica
Podemos clasificar los morteros según el conglomerante que se incorpora a
éstos. Así, los morteros pueden denominarse según la composición y
proporción de sus componentes, o según una característica especificada
que, según la norma UNE EN 998-2, define la resistencia a compresión a 28
días.
Clasificación según composición:
En cuanto a la composición de los morteros, cabe resaltar la importancia de
especificar si las proporciones han sido establecidas en peso o en volumen.
Además, también es importante detallar la cantidad de agua de amasado a
utilizar para dicha mezcla. La incorporación de cemento en los morteros
incrementa considerablemente la velocidad de fraguado, así como su
resistencia mecánica. En el ámbito de la restauración suele emplearse
cemento blanco para que éste pueda ser posteriormente pigmentado en
caso necesario. En cuanto a los revestimientos, debe tenerse en cuenta el
material de soporte y, en caso necesario, someterlo a tratamientos previos
para garantizar la estabilidad y adherencia del revestimiento.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.2.-Según su Uso o Aplicación -Mortero para albañilería semiterminado hecho en fábrica: Pueden ser
Según la aplicación de los morteros, éstos se clasifican en: morteros que se dosifican en fábrica y se mezclan en obra; morteros cuya
cal y arena se dosifica en fábrica y se mezclan en obra, añadiendo otros
-Morteros para obras de fábrica componentes subministrados o bien especificados por el fabricante.
-Morteros de revestimiento
-Morteros para solados -Mortero para albañilería hecho en fábrica, o mortero industrial: la
-Morteros cola dosificación de los componentes y el amasado se realiza en fábrica.
-Morteros de reparación
-Morteros impermeabilizantes 2.4.-Según su Forma de Suministro
También pueden clasificarse según su forma de suministro:
Estos pueden ser de cualquiera de las composiciones de conglomerante
anteriormente mencionadas, excepto los morteros mixtos de cemento y cal -Mortero seco en sacos o silos: el fabricante proporciona uno o varios sacos
aérea que se aplicarán únicamente en obras de fábrica y revestimientos. o silos de mortero especificado y sólo es necesario añadir el agua indicada
para realizar la mezcla en obra. La utilización de sacos o silos dependerá de
la cantidad de mortero requerida.

-Mortero húmedo: generalmente son morteros de cal en pasta, que se

suministran en sacos o bidones según la cantidad de mortero requerido.

3.-Componentes de los Morteros

La confección de los morteros, las dosificaciones según su uso, el modo de

realizarlo y las aplicaciones que se le atribuyen son cuestiones que han
preocupado a muchos estudiosos a lo largo de la historia.

Vitrubio afirmaba que la mejor es la de pedernal: una variedad de cuarzo

2.3.-Según su Método de Fabricación
La norma UNE EN 998-2 clasifica también los morteros según su método de
fabricación:
-Mortero para albañilería hecho en obra: la dosificación de los
componentes y el amasado se realiza en obra.
que se compone de sílice con muy pequeñas cantidades de agua y alúmina.
Es compacto, de fractura concoidea translúcida en los bordes, lustrosa
como la cera y por lo general de color gris amarillento más o menos oscuro.
Fray Lorenzo de San Nicolás comentaba en su obra (San Nicolas, 1639) que
algunos autores contradecían a Vitrubio alegando que el pedernal no era la
mejor piedra. No comprendían que Vitrubio utilizaba el concepto de
pedernal para describir la mejor piedra que él conocía para hacer cal, es
decir “la más dura y sólida”, ya que el pedernal era la caliza más dura en el
entorno en que se desenvolvía Vitrubio.

Esta expresión se encuentra en muchos otros tratados de construcción,
como Perrault, quien dice que “la mejor para la mampostería es la que se
hace de la piedra más dura” o Briguz (Briguz, 1738), quien afirmaba que
“Las piedras para obtener cal han de ser muy duras, pesadas y blancas.”
Perrault (Perrault, 1761) también comentaba que la cal que se hace piedra
esponjosa es más propia para enlucidos.
Actualmente, para la confección de morteros pueden emplearse todos
aquellos morteros definidos en las normativas referentes UNE- EN 197-1,
UNE 80.305 y RC-08, y que comprenden:
-Arenas,
-Agua,
-Adiciones,
-Aditivos,
-Pigmentos.
3.1.-Arenas
Las arenas son áridos de naturaleza cálcica, dolomítica o silícea de tamaño
máximo de partícula de 4mm. Aun así, cuanto menor sea el tamaño de
partícula menor será el espesor necesario del mortero para cumplir su
función. Además, la presencia de finos disminuye la cantidad de agua
necesaria para el amasado, disminuyendo el riesgo de retracción y pérdida
de adherencia del mortero durante el secado y, por tanto, el riesgo de
microfisuración del mismo. Deberá además descartarse la presencia de
materia orgánica, arcillas y limos ya que éstos afectan a la durabilidad del
producto final. Las especificaciones de las arenas que se emplean para
morteros se describen en la norma UNE EN 13139.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
En los tratados de construcción, se distinguen desde Vitrubio cinco clases
según su procedencia: de cava, de río, de guija, de mar y la puzolana. Se
recomienda utilizar la de cava para mampostería, o la de guijarro
extrayendo la capa superficial. La arena de mar y de río se reserva para
revestimientos. Perrault añade: “Si se quiere hacer buen uso de la arena, se
ha de tener presente que siendo la mezcla para enlucidos, no se ha de
gastar recién cavada; porque esto la hace secar muy pronto y ocasiona
hendiduras en ellos. Al contrario, si se emplea en el grueso de las paredes,
no debe estar mucho tiempo al aire; porque el sol y la luna la alteran de
modo que la lluvia la disuelve y al fin la reduce a polvo.”
3.2.-Agua
Para la confección de morteros debe emplearse agua potable sin sustancias
nocivas ni suspensiones que cumpla con las siguientes condiciones según las
normativas especificadas:
3.3.-Adiciones
Las adiciones son materiales inorgánicos que en pequeños tamaños de
partícula y bajas proporciones pueden mejorar las propiedades hidráulicas
de la cal.
3.3.1.-Materiales Puzolánicos
Son aquellos materiales de composición silícea o silico-aluminosa que no
endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero sí que
reaccionan con el hidróxido de calcio formando estructuras más rígidas que
las compuestas únicamente por hidróxido cálcico, es decir, son las
denominadas impurezas que aportan hidraulicidad a la cal. Los más
utilizados son:
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

-Cenizas Volantes: se obtienen de la emisión de gases de los quemadores de

centrales termoeléctrias alimentadas con carbón pulverizado. Mejoran la
impermeabilidad, la durabilidad y la resistencia mecánica de los morteros
de cal. Como desventaja cabe tener en cuenta que debido a la presencia de
carbón sin quemar, oscurecen el color del producto final.

Foto: El Metacaolín producido al calcinar el caolín a temperaturas de 550ºC

-Cerámica molida: comúnmente denominada «chamota», se obtiene

-Humo de Sílice: se obtienen de la reducción del cuarzo en hornos eléctricos
de arco para la obtención de carbón puro, obteniendo sílice amorfa de
reducido tamaño de partícula. Mejoran la impermeabilidad y resistencia
mecánica, sobre todo a corto plazo, de los morteros.
mediante la trituración a diferentes tamaños de cerámica. Proporciona
además de una mejora de las propiedades hidráulicas, una mayor
durabilidad y resistencia mecánica de los morteros

-Metacaolín: se obtiene por la deshidratación del caolín, compuesto por

óxidos silícicos y aluminosos en altas proporciones que, junto a la elevada
superficie específica del producto final confieren al mortero una mayor
impermeabilidad, una considerable reducción de la porosidad capilar, una
gran resistencia química y una mejor y más rápida adquisición de resistencia
mecánica.
3.3.2.-Materiales con Propiedades Hidráulicas Latentes
Son aquellos cuya capacidad hidráulica se activa solamente en presencia de
cal, entre los cuales destacan las escorias de la industria siderúrgica, que
confieren una mayor hidraulicidad al mortero.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.4.-Aditivos 3.5.-Pigmentos
Son materiales que, añadidos hasta en un 5% en peso del contenido de Los pigmentos que se utilizan para colorear algunos acabados de
conglomerante de un mortero, mejoran sus características. La siguiente revestimientos verticales pueden ser colorantes naturales, tanto minerales
tabla resume los aditivos más habituales en la fabricación de los morteros como vegetales, o bien artificiales. Los colorantes artificiales se obtienen
de cal: tanto por preparaciones artificiales como por combinación de minerales
naturales. Los colorantes de origen mineral son menos susceptibles a
-Aireantes: Aumentan el contenido en aire ocluido en un mortero, reacciones químicas, y por tanto suelen ser más compatibles con otros
mejorando así su resistencia a las heladas y la exudación del mortero en materiales y más durables.
estado fresco. Añadido en excesivas cantidades podría conducir a una
pérdida de resistencia mecánica. La aplicación de dichos pigmentos varía según la técnica, pudiéndose utilizar
como aditivo en la masa aglomerante o bien como aplicación final.
-Plastificantes: Modifican la reología del fluido en estado fresco, mejorando
así su trabajabilidad. Añadido en excesivas cantidades podría conducir a un Los pigmentos tradicionales más utilizados (Barahona, 2000), son:
incremento del tiempo de fraguado.
-El Albin,
-Retardantes o retardadores del fraguado: Modifican el tiempo de fraguado -El Almagre,
y/o endurecimiento del mortero. -El Añilo Índigo,
-El Bermellón,
-Hidrofugantes: Reducen la absorción capilar del mortero, aportando una -El Bol,
menor absorción de agua a baja presión, es decir de agua de lluvia, al -El Carmín,
mismo. -El Minio,
-El Ocre,
-Retenedores de agua: Aumentan la capacidad de retención de agua -El Oropimiente.
evitando así la retracción, pérdida de adherencia y microfisuración del
mortero, compensando así la posible falta de finos en la granulometría del
árido empleado.

-Resinas: Proporcionan adherencia química, elasticidad e impermeabilidad,

pero no son adecuados para el uso en morteros puros de cal.

Actualmente se utilizan aditivos artificiales, pero esta práctica ha sido

llevada a cabo de forma más rudimentaria durante siglos. A los morteros de
cal se les añadía sangre, fibras vegetales, huevo y otros muchos productos
cotidianos para mejorar sus propiedades. Veamos un curioso ejemplo que
se encuentra en la obra de Briguz (Briguz, 1738): En algunos países se
acostumbraba a añadir orina al agua con la que se batía el mortero para
“hacer agarrar el mortero más presto”. Otros batían el mortero con agua de
río a la que habían añadido amoniaco para que tomara tanto cuerpo como
el yeso.

De cada uno de estos colores pueden obtenerse varios tonos, y la mezcla
entre ellos da lugar a otros muchos colores. Para su confección, se molían
con agua en una losa y se almacenaban por separado para que estuvieran
libres de polvo. Por otro lado, los óxidos metálicos abarcan también una
amplia gama de colores mediante combinaciones. Así, el óxido de cromo da
los tonos verdes, el óxido de cobalto los azules, y el óxido de hierro cubre la
gamma del amarillo al negro: siena, cuero, mangra, marrón, etc.
Los blancos se obtienen de tierras, como el blanco de Viena o el blanco de
España entre otros, o bien de metales como el albayalde. Los primeros son
más solubles en agua y por tanto más adecuados para frescos y pintura a la
cal. Los segundos, al ser más pesados, se utilizan más a menudo en la
pintura al oleo.
En cuanto a los negros, estos suelen obtenerse del carbón, de la calcinación
de huesos o del humo resultante de la combustión de aceites, entre otros.
4.-Propiedades y Ensayos en los Morteros
Las propiedades de los morteros resultan determinantes para averiguar si
éstos se adecúan a las exigencias o usos que se les vayan a dar. Por ese
motivo, se realizan ensayos para su caracterización tanto en estado fresco
como endurecido.
4.1.-Ensayos en Mortero Fresco
Los ensayos que se realizan en estado fresco son:
4.1.1.-Ensayo Granulométrico
Según UNE EN 1015-2: consiste en agrupar los áridos de una muestra, de
acuerdo a su tamaño, mediante el uso de tamices normalizados. La cantidad
de áridos retenidos en cada tamiz se utilizan para hacer la curva
granulométrica del árido, que se compara con la curva de máxima
compacidad de Fuller y con los límites superior e inferior del huso.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
4.1.2.-Determinación de la Densidad
Según UNE EN 1015-6, mediante el vaso cilíndrico del aerómetro, que se
describe más adelante. Éste se llena de mortero hasta la mitad y se golpea
10 veces para compactarlo mediante una mesa de sacudidas. A
continuación se rellena el volumen restante y se repite la operación. El peso
del mortero se divide entre el volumen del recipiente del aerómetro, que es
de 1dm3 por normativa.
4.1.3.-Determinación del Agua de Amasado y Consistencia:
El agua de amasado se determina según UNE EN 1015-3 mediante la mesa
de sacudidas, a la que se le coloca previa humectación un cilindro
normalizado que se rellena de mortero y se enrasa. A continuación se
desamolda el producto, se esperan 15 segundos y se realizan 15 sacudidas,
una por segundo. El diámetro final del mortero se denomina diámetro de
escurrimiento y es el que determina su consistencia. De este modo, el agua
de amasado que se emplee para un mortero será aquella que dote al
mortero de un diámetro de escurrimiento, y por tanto de una consistencia
determinados.
4.1.4.-Determinación de la Cantidad de Aire Ocluido
Según UNE EN 1015-7: consiste en someter a presión un litro de mortero
mediante un aireador para determinar mediante la caída de presión la
cantidad de aire ocluido que éste contiene.

4.1.5.-Plasticidad y Hidraulicidad
También es importante determinar la plasticidad de un mortero, así como
su hidraulicidad.
Se entiende por plasticidad la facilidad de la cal de ser extendida por la
llana. Es decir, una de las características principales de un producto
realizado con cal, ya sea una pasta de cal o un mortero es la suavidad con la
que ésta se extiende sobre un paramento, lo que le aporta una gran
trabajabilidad. Esta propiedad, físicamente denominada viscosidad, es una
característica determinante en la calidad de las aplicaciones de pastas y
morteros, así como de pinturas, ya que cuanto más fácilmente se extiendan
mejor será el resultado final.
En el caso de los morteros, la incisión de áridos hace disminuir
considerablemente la trabajabilidad de estos, y más aún en el caso de los
cementos que, debido a su forma de partícula y estructura molecular, son
menos trabajables. Por ello, en muchos casos se añade cal a los morteros de
cemento con el fin de mejorar su trabajabilidad, formándose así los
denominados morteros bastardos.
Además, si el mortero va a utilizarse como revestimiento, se determina
la dosificación óptima de cal apagada mediante los siguientes
procesos (ANCADE, 2008):
4.1.6.-Ensayo de Placa de Vidrio en Laboratorio
Consiste en la ejecución de una capa de mortero para revestimiento de
entre 6 y 8mm de grosor sobre una placa de vidrio. Transcurridas 24 horas,
se coloca en posición vertical y se observa la muestra. Si ésta se encuentra
fisurada la mezcla es demasiado rica en cal, y si se desmorona es demasiado
pobre. Si no presenta defectos y la resistencia es suficiente, es decir la
paleta no penetra en el mortero, es la dosificación adecuada.
4.1.7.-Ensayo sobre Rasilla en Obra
Se procede análogamente al ensayo de placa de vidrio, pero efectuando la
prueba sobre una rasilla.
También se recomienda ensayar la dosificación de aditivos si van a
emplearse.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
4.2.-Ensayos en Mortero Endurecido
Los ensayos en mortero endurecido se realizan a partir de la confección de
probetas prismáticas y circulares, las segundas para determinar la
adherencia, que son ensayadas tras su endurecimiento en condiciones
ambientales de 20±2ºC y humedad relativa de 95±5%, según UNE EN
1015-2, “Fabricación de probetas para morteros de albañilería”.
4.2.1.-Determinación de la Retracción:
Consiste en medir mediante un pie de rey, en mm, la disminución de
volumen que ha tenido lugar entre el amoldado del mortero en las probetas
y el final de fraguado.
4.2.2.-Determinación del Módulo de Elasticidad
Para estudiar las deformaciones que admite el material objeto de ensayo se
calcula su módulo de elasticidad estático y dinámico. El módulo de
elasticidad estático, según UNE EN 14580, se obtiene calculando el
incremento de voltaje mediante galgas extensiométricas al someter las
probetas a una flexotracción. El módulo de Young dinámico puede
determinarse mediante el ensayo de ultrasonidos según UNE EN 14150, o
bien mediante la frecuencia de ondas sonoras según UNE EN 12680-1.
4.2.3.-Determinación de la Resistencia Mecánica
Se realiza mediante la rotura de probetas prismáticas sometidas a
flexotracción y posteriormente a compresión, según UNE EN 1015-11.
4.2.4.-Determinación de la Resistencia a la Carbonatación
Para poder determinar la velocidad de carbonatación de un mortero, según
UNE EN 13295 se le aplica un reactivo denominado fenolftaleína, el cual
reacciona si la muestra de contacto tiene un pH>8, y por tanto la muestra
no está carbonatada. De este modo se puede determinar qué profundidad
de carbonatación ha alcanzado la muestra objeto de estudio en un tiempo
determinado.

4.2.5.-Determinación de la Densidad Aparente, Relativa y Cálculo del
Índice de Porosidad
Según UNE EN1015 se determina las densidades y porosidad de un mortero
endurecido de la siguiente manera. Se deseca la muestra para obtener su
peso seco. A continuación, se la somete a un vacío y a una posterior
inmersión en agua destilada, para que ésta rellene los poros, obteniéndose
así un peso saturado de la muestra y un peso hidrostático. Teniendo la masa
seca se deduce el volumen que ocupan los poros ya que éstos han sido
rellenados de un líquido de densidad conocida, y mediante éste cálculo se
determina la porosidad.
4.2.6.-Permeabilidad, Desorción y Absorción
La capacidad de absorción y retención de agua de un mortero resulta
determinante, por lo que éstos son sometidos a ensayo para determinar la
permeabilidad al vapor de agua según UNE EN 1015-19 y la desorción y
absorción capilar según UNE EN 1015-18. Estas propiedades también
pueden determinarse mediante porosimetría por inyección de mercurio
que, basándose en los principios de cálculo de porosidad y densidades,
permite determinar las densidades utilizando el mercurio como líquido de
densidad conocida.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
4.2.7.-Heladicidad
Sometiendo las probetas a la absorción de sales, tales como el sulfato
sódico (Na2SO4) éstas, al internarse en los poros del mortero y cristalizar
nos muestran la resistencia a las heladas del mortero objeto de ensayo, tal y
como se describe en la UNE EN 1015-18.
4.2.8.-Adherencia
Según UNE EN 1015-12, tras la confección de probetas cilíndricas éstas se
colocan en un soporte rugoso y se las somete a una fuerza de tracción
mediante un tester para determinar su adherencia al soporte.
4.2.9.-Conductividad Térmica
Según UNE EN 1745, se determina mediante un sensor térmico
automatizado conectado a un dispositivo de lectura, permitiéndonos
conocer la capacidad de absorción de calor del futuro elemento
constructivo.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.-La Tierra como Material de Construcción. Identificación y

Caracterización

Aunque este apartado está más ampliamente desarrollado en el Dosier 1 de

la Colección EAT «Re-Conocimiento y Tecnología de la Tierra», vamos a
hacer aquí un repaso rápido de identificación y caracterización de la Tierra
como material de construcción. Así pues, dividiremos este apartado en:

-Composición Mineralógica de la Tierra

-Composición Granulométrica de la Tierra
-Tipo de Minerales y Composición Química

1.2.-Composición Mineralógica de la Tierra

Una primera clasificación de los suelos puede realizarse atendiendo a su
carácter inórganico, cuando provienen de la descomposición de rocas
principalmente u orgánico, cuando se originan a partir de la
descomposición de organismos vivos. Desde el punto de vista de la
construcción nos referiremos a los primeros El suelo es producto de la
erosión mecánica de las rocas de la corteza terrestre, que se produce
principalmente por fricción o desgaste debido al movimiento de los
glaciares, el agua y el viento; por dilataciones y contracciones térmicas de
las rocas o por expansión del agua al congelarse en las grietas. La
degradación de carácter químico se produce por contacto con los ácidos
orgánicos de las plantas en combinación con el agua y el oxígeno.

Desde el punto de vista de la ingeniería las partículas sólidas

inorgánicas que componen el suelo se clasifican según su naturaleza y
tamaño:

A.-Gravas y arenas
Son trozos de roca descompuestos mecánicamente, cuya estructura
química se conserva y cuya forma puede ser más o menos angulosa en
función del tipo y grado de erosión. Sus dimensiones se establecen por
encima de los 0,06 mm y hasta los 2 mm de diámetro para las arenas y por
encima de esta dimensión para las gravas, recibiendo distintas
denominaciones en función del tamaño (cantos, bolos, morro, morrillo) de
difícil precisión. Esta división según los tamaños es completamente
arbitraria y responde a una necesidad de cuantificar las distintas fracciones
para poder clasificar los suelos.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

C.-Arcillas
Son partículas angulosas y muy finas (<0,002mm) compuestas por
agregados moleculares relativamente estables, producto final de la
descomposición y con propiedades físicas y composición química
diferente a los anteriores.

Químicamente se pueden describir como filosilicatos alumínicos

(principalmente) hidratados y su forma es laminar con una superficie
específica muy superior al resto de partículas redondeadas o angulares,
siendo los principales responsables de las características del suelo de cara a
su utilización como material de construcción. Las propiedades que tienen
mayor interés desde este punto de vista son las debidas a su
comportamiento en presencia del agua: la capacidad de intercambiar iones,
la plasticidad y las variaciones de volumen (en general, cuando se
humedecen incrementan su volumen y al secarse producen retracciones).

Foto: Arena, gravas de distintos tamaños y ” garbancillo”

una vez hecho el cribado manualmente

B.-Limos
Son partículas de menor tamaño (entre 0,06 y 0,002 mm de diámetro)
relativamente homogéneas y estables o que han empezado su
descomposición química, con poca o ninguna plasticidad.

Foto: Arcillas de colores diversos, "mal combinados"

(abigarrados o irisados) del Keuper (Cambil).
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Los cristales de arcilla (vistos al microscopio electrónico) pueden tener

diversas formas pero predominan los hexagonales; cada uno de los cuales
está compuesto por decenas o incluso cientos de laminillas de dimensiones
entre 7 y 20 Angström. Esta estructura laminar está formada por diferentes
capas de tetraedros de silicio y aluminio (grupos SiO4 con tres de los cuatro
oxígenos de cada tetraedro compartidos) que dejan entre ellos grupos OH y
cationes (Fe, Mg, k, Ca, Na..) en coordinaciones tetraédricas u octaédricas.
Los distintos tipos de "minerales arcillosos" se distinguen según la sucesión
de las capas de coordinación, el espacio entre ellas, el tipo de catión y el
grado de hidratación (Ver gráficos página inferior derecha).

La arcilla actúa como “aglomerante” en el suelo (de modo similar al

conglomerante en un hormigón, pero sin reacción química) mientras que el
resto de partículas actúan como “relleno”. En su estado natural las láminas
se encuentran desordenadas y en apariencia el suelo es poco compacto y
poroso; mediante las distintas técnicas de construcción (amasado,
compactado, apisonado) se pretende que las láminas se vayan ordenando
paralelamente para lograr una estructura más compacta y resistente.

El suelo se denomina en función del componente mayoritario, es decir,

pueden existir suelos o tierras arenosos/as, limosos/as o arcillosos/as. De
este modo resulta incorrecto referirse a un suelo como arcilla o arena a
menos que esta haya sido procesada en una planta o que el resto de
componentes representen una mínima fracción. En general los
componentes que constituyen menos del 5% en peso no se mencionan al
nombrar un suelo. Del mismo modo un suelo puede presentar distintos
tipos de arcilla en su composición y las propiedades que esté presente serán
un "promedio" de las anteriores.

El resto de componentes del suelo, poco deseables de cara a la

construcción, pueden ser de tipo gaseoso: Oxígeno, Nitrógeno, Dióxido de
Carbono, etc, procedentes de la atmósfera, los seres vivos que en él
habitan o la descomposición de materia orgánica. Líquidos,
principalmente agua, con distintas sales en forma de iones en
disolución o sustancias orgánicas sólidas procedente en general de
residuos.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.2.-Composición Granulométrica de la Tierra 1.3.-Tipo de Minerales y Composición Química de la Tierra

Atendiendo a la diferenciación antes mencionada según el diámetro de las
partículas, a lo largo de este trabajo se ha asumido la siguiente clasificación
(bastante frecuente en la bibliografía manejada):
Arcillas: diámetro < 0,002 mm
Limos: diámetro > 0,002 mm y < 0,06 mm
Arenas: diámetro > 0,06 mm y < 2 mm
Gravas: diámetro > 2 mm
Es conveniente aclarar este aspecto, pues se observa que en algunas
publicaciones estos rangos varían, así por ejemplo Houben, (1994), propone
la siguiente división que responde a un criterio algo distinto utilizando la
escala decimal:
Arcillas (clay): diámetro < 0,002 mm
La forma más eficaz de caracterizar la tierra químicamente, dado
el tamaño predominantemente fino de sus partículas, es mediante la
trituración de la muestra y su análisis con un difractómetro de rayos X o
termogravimetría.
En general esta técnica es costosa y hay que recurrir a laboratorios
especializados para su utilización, resultando aplicable únicamente en
proyectos de gran envergadura generalmente de restauración, donde la
intervención frente a procesos patológicos puede requerir un conocimiento
preciso de la composición mineralógica de los materiales.
En proyectos de menor envergadura se puede recurrir a técnicas más
sencillas para identificar la presencia de determinados componentes
como los carbonatos o sulfatos que puedan resultar perjudiciales en el
proceso constructivo; o para identificar el tipo de arcilla.

Limos (silt): diámetro > 0,002 mm y < 0,02 mm

Arenas finas (fine sand): diámetro > 0,02 mm y < 0,2 mm

Arenas gruesas (coarse sand): diámetro > 0,2 mm y < 2 mm

Gravas (gravel): diámetro > 2 mm y < 20 mm

Cantos (pebbles): diámetro > 20 mm y <200 mm

En la mayoría de las publicaciones no se definen con claridad estos

márgenes, por lo que a veces los contenidos de limo o arcilla de los suelos
resultan poco indicativos y a veces contradictorios.

Para la determinación de esta composición se utilizan los ensayos de

granulometría por tamizado, para la fracción gruesa > 0,08 mm y por
sedimentación para la fracción fina.

La Distribución granulométrica (proporción de arena, limo y arcilla) se

pude determinar de forma cualitativa mediante Pruebas de Campo, como
ya hemos visto de manera extensa e intensiva en el Dosier 1 «Re-
Conocimiento y Tecnología de la Tierra» de la Colección EAT. Foto: Difractómetro Multi-Propósito PANalytical modelo X'Pert PRO ALPHA1

Reacción al Ácido:
Las tierras de origen calizo suelen ser blanquecinas , tienen poca cohesión y
no son muy adecuadas para su utilización como material de construcción sin
procesar. Para determinar el contenido de carbonatos cálcicos de un suelo
se puede utilizar una solución de HCl (20%) que añadido a una muestra
producirá CO2 según la siguiente reacción:
CaCO3 + 2HCl = CaCl2 + H2O
La presencia de CO2 se aprecia en la aparición de efervescencias: Si no hay
efervescencias, el contenido de carbonato es < 1%
Si hay ligeras efervescencias y momentáneas el contenido de carbonato
está entre 1 y 2 %
Si hay efervescencias significativas pero de corta duración, se puede
establecer el contenido entre 3 y 4 %
Si las efervescencias son significativas y permanentes, el contenido es
superior al 5 % (Voth, 1978, p.57; según Minke, 2000, p.24-25)
2.-Características y Ensayos de los Morteros de Barro
2.1.-Retracción (e hinchamiento):
El aumento de volumen de mortero cuando se humedece y su retracción
cuando se seca son características desfavorables para la utilización de la
tierra en estado natural como revestimiento de las construcciones. El
aumento de volumen en cualquier caso sólo ocurre cuando el revestimiento
absorbe suficiente agua como para pasar al estado semisólido o plástico. La
absorción de la humedad ambiental no conduce por lo general a estos
extremos. La magnitud de este fenómeno depende fundamentalmente del
tipo y la cantidad de arcilla (más acentuado por ejemplo con la presencia de
montmorillonita) y la distribución granulométrica de limo y arena.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Estríctamente para poder comparar el grado de retracción de distintas
muestras, es necesario que tengan la misma consistencia, que se puede
conseguir mediante la obtención de una “rigidez estandar” (La rigidez
estandar se establece sobre la fracción < 2mm, de modo que tras amasar con agua
una muestra de unos 1200 gr y dejarla reposar, se deja caer una bola de 200gr
desde una altura de 2m, de modo que tras el impacto la masa tenga un diámetro
de 50mm (Minke 2000, pag 25)
La norma DIN 18952 establece el siguiente procedimiento para determinar
la “retracción lineal” una vez conseguida la consistencia anterior:
- El material se comprime y se compacta en un molde de 220 mm de largo y
24 x 40 mm de sección.
- Se fabrican tres probetas y se desmoldean a la vez.
- Con un cuchillo se realizan marcas a una distancia de 200 mm que servirán
de patrón para tomar medidas posteriores.
- Las muestras se dejan secar durante 3 días en una habitación (La norma DIN
dice que el secado se debe realizar en una bandeja impregnada de aceite. Minke
sugiere que la bandeja contenga un lecho de arena, para asegurar un secado más
uniforme y evitar el rozamiento), y finalmente se calientan a 60ºC en un horno,
midiendo la distancia entre las marcas hasta que no se observe retracción.
El grado de retracción lineal se expresa como la relación entre el
acortamiento medio de las tres probetas y la longitud inicial (200 mm). Si el
acortamiento de una de las probetas difiere en más de 2 mm del de las
otras hay que volver a repetir el proceso.
Foto: Las arcillas, al ganar agua,
gana volumen, y al perder ese agua
se contraen y generan grietas de retracción.

El términos de humedad se puede especificar el contenido de la misma en
las probetas, lo que marca el límite de retracción (LR), que se puede definir
como el límite entre el estado sólido y semisólido.
Olcese define este límite (LR) con más precisión refiriéndose a una muestra
de tierra como: “La humedad “H” que corresponde a la máxima cantidad de
agua que puede contener manteniendo constante un volumen mínimo” o
“el valor de “H” tal que si disminuye no se produce reducción en el volumen
de la tierra, pero si aumenta, aumenta también su volumen”. Para
calcularlo explica el siguiente procedimiento:
“Amasamos la tierra que se ensaya con una cantidad de agua que permita
tener la seguridad de haber superado el valor de “LR”; generalmente se
llega, aproximadamente, al límite líquido. Con esta masa de tierra, se forma
una pastilla mediante un molde de volumen conocido V. Pesamos la pastilla
y nos dará un valor G. A continuación se deseca la pastilla entre 105ºC y
110ºC hasta alcanzar un peso constante GD, obteniéndose un volumen
reducido VD.
Al irse reduciendo el volumen de la pastilla durante el proceso de secado, se
alcanzará el volumen mínimo VD en el instante en que se haya eliminado
una cantidad de agua igual a V- VD; este será el exceso de agua por encima
del LR. Para saber la humedad que tendrá la pastilla en dicho instante. Se
resta la humedad correspondiente al exceso, de la que al principio tenía la
muestra, y obtenemos:
Si γ1 es el peso específico del agua a la temperatura de la muestra,
tendremos que
LR= (G-GD/GD)- [γ1(V-VD)/GD]
Si γ1=1 y expresado en porcentaje el LR, tendremos:
LR= (G-GD-V+VD)/GD x 100
El límite de retracción LR es muy útil como indicio de la peligrosidad de una
arcilla expansiva, pues siendo el bujeo un fenómeno de variación de
volumen con los cambios de humedad, cuanto mayor sea el valor de LR
menos susceptible será el suelo a dichos cambios”
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
El procedimiento recomendado por Olarte, en el que las dimensiones del
molde (de madera) son de 500 x 30 x 15 mm y las probetas se dejan secar
simplemente durante los 3 días sin desmoldear, al final de los cuales se
mide el acortamiento de las mismas dentro del molde agrupando los trozos
fraccionados.
2.2. Resistencia a las Acciones Mecánicas
2.2.1.- Cohesión
Denominamos de este modo a la resistencia a tracción del barro en estado
plástico. Esta resistencia depende tanto del contenido como del tipo de
arcilla y del contenido de agua, por lo que la cohesión de distintos tipos de
morteros sólo se puede comparar si la humedad o la plasticidad son iguales.
La norma DIN 18952 describe el siguiente procedimiento:
«Las probetas tienen forma de “8” y se fabrican con morteros
de la misma plasticidad, compactándolo en 3 capas sucesivas
dentro de un molde.
Se fabrican tres probetas como mínimo de cada tipo de barro
para ensayarlas inmediatamente en el aparato
correspondiente. En este aparato se vierte arena en un
dispositivo que cuelga de la parte inferior de la probeta a un
ritmo inferior a los 750g por minuto.
El esfuerzo de cohesión viene dado por el peso con el que la
probeta se rompe, dividido por la sección de la misma (5 cm2).
El valor adoptado será la media de las tres probetas, cuando
los resultados no se desvíen más de un 10%»
Los valores habituales oscilan entre 25 y 500 g/cm2
2.2.2.- Compresión
La resistencia a compresión de los elementos de tierra depende al igual que
en el caso anterior del tipo y cantidad de arcilla, agua, distribución
granulométrica y del modo de preparación o compactación. El rango
habitual oscila entre los 5 y los 50 Kg/cm2. Si bien esta es una característica
de extrema importancia en elementos de carga como adobes, bloques o
tapias, en el caso de los morteros tiene especial relevancia si se trata de
morteros de unión, no tanto de revestimientos.

Según la norma DIN 18954 la tensión de compresión admisible para
elementos construidos con tierra es de 3 a 5 Kg/cm2, lo que implica un
coeficiente de seguridad medio de 7. La norma sólo permite edificaciones
de dos plantas con este tipo de construcción.
Algunas normas exigen un mínimo de resistencia “húmeda” para los
elementos de carga, y en cualquier caso esto es siempre aconsejable,
puesto que un elevado contenido de humedad puede disminuir ésta
considerablemente.
En el caso de elementos de albañilería (adobes y bloques) la resistencia
puede determinarse ensayando piezas íntegras, con algunos medios
sencillos como se muestra en diversos manuales (Salas, 1993. McHenry,
1984. Middleton, 1995)
Foto: Ensayos de Compresión de barro
2.2.3.- Flexotracción
Por el contrario ese tipo de esfuerzo tiene cierta relevancia para determinar
la calidad de un mortero de barro o la resistencia en los bordes de las
piezas. Igualmente en los elementos de albañilería es interesante
determinar este valor para comparar su calidad.
Como ya se explicó anteriormente el valor de esta resistencia va a
depender principalmente del contenido y tipo de arcilla. Los valores
obtenidos en varias investigaciones oscilan entre los 1,7 Kg/cm2, con
kaolinita y 223 Kg/cm2 con montmorillonita (Hoffman, Schembra, 1967).
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
En el caso de tratarse de adobes o bloques, se pueden ensayar
directamente las piezas, incluso en varios momentos del curado (7, 14 o 28
días) si estos han sido estabilizados. Una forma sencilla de hacerlo, descrita
en varios textos es someterlos a una carga conocida (peso de una persona)
durante al menos un minuto e ir añadiendo peso (otros bloques)
progresivamente.
2.2.4.-Abrasión
También es uno de los valores de interés para superficies expuestas, como
los revestimientos de paramentos (incluso suelos continuos).
En la norma DIN 52108 se describe un ensayo normalizado que utiliza un
disco giratorio para producir la abrasión, que resulta demasiado complejo
para utilizarse in situ.
Una prueba más sencilla consiste en utilizar un cepillo metálico o un papel
de lija, al que se coloca un peso de unos 5Kg y se desliza de un extremo a
otro de la muestra. El material que resulta erosionado se pesa y se compara
con el de otras muestras.
Foto: Equipo para ensayos
de resistencia a la abrasión
Salas muestra un procedimiento similar en su cartilla de ensayos de campo,
realizando el cepillado con la muestra sumergida en agua (no especifica el
tipo de cepillo) cepillando noventa veces hacia arriba y otras 90 hacia abajo
“con un movimiento suave, sin presionar el cepillo contra el adobe ni llegar
a las orillas para que no se rompan”. El sedimento que queda dentro del
recipiente una vez extraída el agua se seca se pesa (para muestras de
30x15x10cm establece un límite de 50gr como admisible).
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.2.5.-Absorción Capilar
Todos los materiales con una estructura de poros abiertos, como la tierra,
tienen la capacidad de transportar y almacenar agua a través de sus
capilares. El agua siempre migra de las zonas de mayor humedad a las de
menor humedad. Denominaremos entonces capilaridad a la capacidad del
agua de ser absorbida y acción capilar al proceso por el que agua es
transportada.

La cantidad de agua que se puede absorber en un periodo de tiempo se

determina mediante la siguiente fórmula:

W = w t 0,5 (Kg/m2)

W = Incremento de peso por unidad de supeficie

w = Coeficiente de absortancia (Kg/m2 h 0,5)
t = Tiempo en horas
Para determinar el coeficiente de absortancia (w) se pude seguir el
procedimiento especificado en la norma DIN 52617:
Se coloca una probeta cúbica sobre una superficie plana con 3mm de altura
de agua y se mide el incremento de peso periódicamente. El coeficiente w
viene dado por la expresión anterior. En este proceso las caras laterales del
cubo han de estar impermeabilizadas para que el agua sólo penetre por la
base (Esto suele traer complicaciones con las probetas de tierra, ya que algunas
partes se hinchan y se erosionan al estar sumergidas en agua durante algún tiempo.
Para evitar esto se propone el siguiente procedimiento Las caras laterales se
recubren con resina de poliester reforzada con fibra de vidrio, para evitar la
penetración de agua y la deformación de la probeta en este sentido. En la parte
inferior se coloca un papel absorbente pegado a los bordes de la resina, para evitar
la erosión de las partes sumergidas. Para evitar la deformación de las partes
debilitadas durante el proceso de pesado se coloca el conjunto anterior sobre una
espuma de poliuretano y una placa de metacrilato)
La máxima cantidad de agua que puede absorber el material en relacion a
su volumen o masa lo denominaremos coeficiente de absorción.
Otro procedimiento para la determinación de la absorción de agua es el
definido por Karsten (Karsten, 1983; según Minke, 2000, p.29):
Se coloca un pequeño matraz de 30 mm de diámetro y una pipeta
incorporada, adherido con silicona a la muestra de mortero. La superficie de
contacto con el agua es de 3 cm2. Como esto resulta problemático, al igual
que en el caso anterior, para evitar la desintegración de la muestra en
contacto directo con el agua, se puede cerrar la abertura con papel filtro.
Este procedimiento tiene además la ventaja de poderse aplicar sobre
elementos reales, es decir revestimientos aplicados sobre paramentos.
La norma DIN 18550 (parte 3) establece que los revestimientos
“hidrófugos” exteriores deben cumplir los siguientes requisitos:
w = 0,5 Kg/m2 h 0,5
S d = 2,0 m
w * S d = 0,2 Kg/m h 0,5
Existen otros ensayos encaminados a comprobar la estabilidad de las
probetas inmersas total o parcialmente en agua durante periodos largos;
pero este tipo de ensayos no se consideran significativos pues la mayoría de
los elementos constructivos no se prevé que vayan a estar sumergidos,
especialmente los revestimientos.

2.2.6.-Difusión y Equilibrio Higrotérmico:
Mientras que la tierra en contacto con el agua se hincha y reblandece, en
contacto con un ambiente húmedo es capaz de absorber la humedad y
mantener su rigidez sin variar su volumen, por lo que es un material muy
adecuado para mantener el equilibrio higrotérmico en espacios interiores.
El vapor de agua se mueve a través de los cerramientos desde los espacios
de mayor presión de vapor a los de menor presión. La resistencia de un
material al paso del vapor de agua es lo que se define como coeficiente de
resistividad a la difusión del vapor.
La norma DIN 52615, describe el procedimiento para determinar estos
valores, consistente en la colocación de un disco de 50mm de diámetro
sobre un recipiente con solución salina en su interior, que genere un
ambiente saturado de humedad de forma continua.
2.2.7.-Adherencia
Esta es una de las cualidades principales de los morteros de barro, que
depende no solo de la cohesión del mismo y su resistencia a flexotracción si
no también de la rugosidad del soporte.
Un sistema sencillo para su determinación, consistente en unir dos ladrillos
por su tabla y colgar peso del inferior hasta que se produzca la rotura. No
obstante el peso necesario suele ser muy elevado, pero tiene la ventaja de
ser aplicable in situ, sin necesidad de transportar las muestras al
laboratorio. La adherencia se expresa como el peso del ladrillo inferior
sumado a la carga de rotura, dividido por la superficie que ocupa el mortero
(en este caso la de la tabla del ladrillo).
Es importante tener en cuenta que este valor sólo es significativo si la
rotura se produce en la junta de unión; si la rotura se produjese en el
mortero, esto representaría la resistencia a tracción, que sería menor que la
adherencia.
Otra prueba sencilla para determinar la composición idónea del
mortero a estos efectos consiste en lo siguiente::
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
El mortero se aplica en una capa de 2 cm de espesor sobre la cara lisa o sin
perforaciones de un ladrillo (tabla, en ladrillos macizos o huecos; canto, en
ladrillos perforados) y se coloca en vertical (apoyado sobre la testa). El
mortero debe secar completamente (2 a 4 días )
Una vez seco el ladrillo se golpea ligeramente contra el suelo repetidas
veces.
1.--Si el revestimiento se desprende en una sola pieza, tiene demasiada
arcilla y hay que agregar arena gruesa.
2.-Si se desprende en varias piezas, le falta cohesión y hay que agregar
arcilla.
3.-Si permanece adherido pero con fisuración, hay que mejorarlo añadiendo
arena en pequeña cantidad. (En este caso podría servir como mortero de
base para un revestimiento de dos capas) Si el revestimiento no presenta
fisuras ni se desprende, es adecuado. (En este caso habría que realizar una
prueba sobre una muestra de mayores proporciones (1x2m) en el muro a
revestir. Si aparecen fisuras se puede mejorar de nuevo el mortero
añadiendo arena o fibras)
Para determinar los valores en laboratorio se puede seguir el método de
arrancamiento mediante aparato de tracción especificado en la norma DIN
18555.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.2.8.-Durabilidad (ensayos de lluvia, goteo, ciclos de hielo-deshielo y

humedad- sequedad)

A menudo el agua no es un problema por sí sola, si no en combinación con

otros agentes como el viento o los cambios bruscos de temperatura. En la
mayoría de los casos este tipo de acciones es el que va a afectar a los
distintos elementos constructivos. Incluso aquellos materiales que no
vayan a estar expuestos definitivamente (bloques o adobes en paredes
interiores) en muchos casos, durante el proceso constructivo, pueden
permanecer expuestos a la intemperie durante periodos más o menos
largos de tiempo. Por ello tiene interés determinar la resistencia de estos
materiales a la acción dinámica del agua o a la acción combinada con otros
agentes. Los ensayos que se describen a continuación tienen por objeto
cuantificar de algún modo esta resistencia, que en el caso de los
revestimientos exteriores tienen especial interés al ser los elementos
constructivos expuestos a la intemperie por definición y que en muchos
ocasiones se pueden ver afectados por escorrentías de agua
circunstanciales derivadas de lesiones en otros elementos constructivos
como aleros, canalones o bajantes.

La mayoría de los procedimientos de ensayo conocidos a través de la

publicación de distintos trabajos de investigación han sido desarrollados
expresamente para dichas investigaciones y no existe ningún ensayo
normalizado que defina esta resistencia.

Así, por ejemplo, Middleton propone un dispositivo que permite

ensayar 6 probetas al mismo tiempo, donde el agua se proyecta en chorros
de 4mm de diámetro con una inclinación de 45º y a una velocidad de
3,24m/s, lo que reproduce las lluvias más desfavorables en Australia.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.-La Cal como Conglomerante

La cal es uno de los materiales conglomerantes más utilizado a lo largo de la

historia tanto en el campo de la construcción como en el de la creación
artística (sobre todo por su empleo en la pintura mural). Su uso se remonta
al Neolítico, como ya hemos visto, y se extiende, de manera
generalizada, hasta la aparición del cemento a nivel comercial, en el siglo
XIX.

1.1.-El Ciclo de la Cal

La cal es un conglomerante natural inorgánico y aéreo, se obtiene de
la calcinación de rocas calcáreas. La piedra caliza se compone de carbonato
cálcico (Ca CO3) e impurezas como arcillas, carbonato de magnesio, sílice,
etc. Para que la cal sea de buena calidad y mantenga sus propiedades
ligantes estas impurezas no deben de llegar al 5%.

Para cocer la caliza es preciso someterla a una temperatura de 898ºC; en

este proceso se libera anhídrido carbónico (CO2) y se produce una
considerable pérdida de peso y volumen. El producto obtenido tras el paso
de la roca por el horno es el óxido de calcio(CaO), denominado
comúnmente cal viva (en el renacimiento el Papa Julio II instaló hornos en el
Foro de Roma que se abastecían del mármol de los edificios clásicos, así se
consiguió la cal necesaria para la construcción de la basílica de San Pedro
del Vaticano).

Para poder utilizar la cal viva en la fabricación de morteros es

necesario someterla a un proceso de apagado con agua. Durante el
apagado se produce una reacción exotérmica que desprende calor y que
puede llegar a los 300ºC. El apagado de la cal se puede realizar de dos
maneras diferentes:

1. Introduciendo la cal en fosas con agua, como se hacía en la antigüedad,

de este proceso se obtiene una cal en pasta que tradicionalmente se ha
considerado de mejor calidad que la apagada mediante otros métodos
(aunque con la tecnología actual, un apagado en hidratadoras durante un
minuto equivale a un apagado en fosas durante un año).
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2. Por aspersión, de forma industrial, aportando sólo el agua necesaria, este

es el sistema utilizado en la actualidad, el resultado es una cal hidratada
pero en estado de polvo seco (existe un tercer sistema que consiste en
exponer la cal a la intemperie y la lluvia).

Tras el apagado se obtiene hidróxido cálcico (Ca(OH)2) llamada

comúnmente cal apagada o cal muerta.

Para la elaboración de morteros se suele utilizar una mezcla de cal apagada,

arena y agua. Los morteros de cal endurecen o fraguan gracias a un proceso
de carbonatación que se divide en dos fases: en primer lugar se produce un
endurecimiento por la pérdida, por evaporación, del agua del mortero. En
un segunda fase, que puede ser muy lenta, se produce el endurecimiento
final por carbonatación con el CO2 del aire (el anhídrido carbónico del aire
se disuelve en el agua que contiene la pasta de cal). El proceso de
carbonatación es muy lento y se produce en principio en las zonas
superficiales que están en contacto con el aire.

De esta manera, al final del proceso de carbonatación, la cal vuelve a tener

la misma composición y estructura cristalina que la roca de la que
procede (Ca CO3), la diferencia la marca el tamaño de los cristales, que
ahora son mucho más pequeños que en la caliza. Por lo tanto el carbonato
cálcico que se forma tras el proceso de carbonatación tiene unas
propiedades mecánicas mucho menores que las del material de partida, lo
que la hace mucho menos resistente.

1.2.-Tipos de Cal y Comparativas

Existen cuatro tipos de cales según su obtención y propiedades:

-La Cal Viva

-La Cal Apagada o Muerta
-La Cal Aérea
-La Cal Hidráulica

Esta clasificación de tipos de Cales pueden compararse según sus

propiedades de Composición y Fraguado, y según su uso constructivo.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

)
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.-Morteros de Cal
Como sabemos, la cal es uno de los conglomerantes que el hombre ha
utilizado desde la más remota antigüedad. Así pues, un Mortero de Cal es
una masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que se emplea para
unir entre sí piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos.
2.1.-Comparativa entre Morteros de Cal y de Cemento
La ventaja de los Morteros de Cal frente a los de Cemento es,
principalmente:
-Menor Retracción
-Menor Fisuración
-Menor Rigidez Mecánica
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.2.-Consideraciones previas sobre la Cal y sus Morteros
A.-De la nomenclatura
Tradicionalmente, en el mundo de la cal, asociamos la mejor cal a aquella
procedente de las piedras más blancas de la cantera y por lo tanto como la
más pura. Esta consideración proviene de los primeros tratados de
arquitectura. Ya en el capítulo V del segundo libro de “De arquitectura”,
Marco Vitruvio expresaba la conveniencia de obtener la cal a partir de la
piedra más blanca y dura. Ciertamente, antes de la industrialización, la
mejor cal era la posible en cada caso: la que más fácilmente podía
obtenerse en cada circunstancia a partir de la mejor piedra de los
alrededores; allí donde el terreno permitiese la construcción del horno;
donde fuese fácil obtener el combustible para la cocción; y en el caso de las
ciudades, incluso a partir del “canibalismo” de piedras ya usadas en edificios
anteriores. Por ejemplo, en la zona de la Puglia (Italia), como en tantas otras
del Mediterráneo, existía una simbiosis perfecta entre el cultivo de la vid y
la producción de cal: los sarmientos servían para alimentar el horno y la cal
se usaba en la agricultura y para el encalado de las casas.
Aunque más adelante discutiremos esta generalización, vaya por delante
que no hay, hoy por hoy, una cal mejor por excelencia si no diferentes cales,
más o menos adecuadas para distintos usos y que, en consecuencia, una cal
procedente exclusivamente de “piedras más blancas y puras” no tiene
porqué ser, actualmente la mejor.
Algo similar ocurre con la consideración de lo que significa la incorporación
delos aditivos en los procesos de fabricación y uso de la cal. Si buscamos un
paralelismo con el sector alimentario, parece que un alimento sin aditivos
es mejor o está más valorado. Pero también es cierto que, en alimentación,
la incorporación de aditivos es una práctica habitual que, en general, sirve
para mejorar alguna de las cualidades de la materia prima, por ejemplo
cuando salamos los alimentos. El problema aparece cuando el aditivo que
se añade al producto sirve para aportar alguna característica que no
comporta una mejora en si o conlleva efectos colaterales indeseados, o lo
que es peor, sirve para enmascarar alguna circunstancia (por ejemplo
especiar en exceso un pescado para ocultar su poca frescura).

Ante esta cuestión, debemos entender el funcionamiento hoy en día de la
industria de la cal: los fabricantes españoles producen cal pura que tiene
destinos muy diversos: sector de la agricultura, de la siderurgia, alimentario
o farmacéutico entre muchos otros. La producción de este óxido de cal muy
puro (CaO), destinado a múltiples usos, es el que permite una
industrialización con altas prestaciones: se produce bajo estrictos controles
de calidad, con personal altamente cualificado, dotado de laboratorios, e
incluso bajo parámetros sostenibilistas como el filtrado de emisiones a la
atmósfera, reaprovechamiento del calor residual, una eficaz gestión de los
flujos energéticos, etc. Cuando esta cal muy pura se dirige al sector de la
construcción, necesita ser transformada en los productos “de cal” propios
de este sector, y por lo tanto precisa de: la incorporación de agua para
convertirse en hidróxido; agua en mayor cantidad para transformarse en
pasta de cal; polvo de materiales puzolánicos o hidráulicos para buscar la
reacción puzolánica o hidráulica; o aditivos químicos diversos para
adecuarse a las prestaciones específicas de sus diversos usos. Así pues, no
podemos cuestionarnos si es comprensible y aceptable que un fabricante
de productos de la cal utilice los aditivos adecuados cuando lo hace para
que el material ofrezca las mejores prestaciones para cada uso.
El problema presente se da por la consideración generalizada de que lo que
es natural, puro, sin aditivos, es mejor que lo artificial. A menudo, quienes
defienden estas posturas son los que añaden ciertos “elementos” para
determinados usos en función de su “maestría” y consideran que no es lo
mismo añadir paja, sangre, arcilla o chamota (productos “naturales”), que
adicionar fibras de polipropileno, aditivos espumantes, humo de sílice o
metacaolín..
Foto: Aditivo Espumante
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
También, cuando hablamos de una cal hidráulica natural, ésta se considera
mejor que una cal hidráulica artificial cuando no tiene porqué ser así. La
diferencia entre ambas cales está en el origen de sus componentes:
mientras que en la cal hidráulica natural la proporción entre los diferentes
componentes se da en la materia prima de la que se obtiene (es decir la
piedra de cantera), en la cal hidráulica artificial la dosificación de cal pura y
sílice se consigue a partir de materias primas que contienen, básicamente,
alguno de los componentes (piedra caliza pura y arcillas). Esta dosificación
“artificial” permite, como es lógico, una homogeneidad y constancia del
producto mayor que la de la cal hidráulica natural, ya que en ésta, la
dosificación depende de la beta de la cantera de la que se extrae la piedra
caliza. En consecuencia, la cal hidráulica artificial no es “per se” ni mejor ni
peor que la natural, tan sólo se produce de manera diferente.
Finalmente, y relacionado también con la
semántica se encuentra la connotación
peyorativa que tiene el término “bastardo”.
Según el diccionario de la RAE: bastardo: es
aquello que degenera de su origen o naturaleza.
Cuando nos referimos a un mortero bastardo
sencillamente hablamos del uso de dos
conglomerantes que suelen ser yeso y cal o cal y
cemento, y en consecuencia es un mortero
mixto, ni mejor ni peor: por lo tanto el término
“bastardo” es inadecuado. Existe una amplia
variedad de técnicas tradicionales y usos de
morteros mixtos a partir de, por ejemplo, la
adición de chamota ya en época romana
(“cocciopesto” en italiano), cuando se buscaba un
mortero hidráulico.
B.-Fraguado y endurecimiento de cal aérea y cal hidráulica
A menudo se dice que la diferencia entre un conglomerante aéreo y uno
hidráulico radica en la capacidad que tiene el segundo para endurecer
inmerso en agua, cuando en realidad esto es una consecuencia. Es
necesario, por lo tanto, explicar el mecanismo fundamental del proceso
porqué, aunque en ambos casos se requiere la incorporación de agua a la
mezcla como vehículo para hacer la pasta o el mortero, los procesos
químicos son diferentes.

Tradicionalmente se ha obtenido la cal (óxido de cal CaO) del proceso de
calcinación del carbonato cálcico que se encuentra en la naturaleza en
forma de piedras calizas más o menos puras:
Cuando añadimos agua (H2O) al óxido de cal que tenemos en forma de
piedra calcinada (cal viva), obtenemos el hidróxido de cal Ca(HO)2, también
llamado cal apagada o cal hidratada, además de un aumento de volumen y
desprendimiento de calor:
En este proceso conocido como apagado obtenemos, en función de la
cantidad de agua añadida, la cal en polvo o en pasta. Con el añadido de
árido y agua, si procede, obtenemos el mortero que, durante su proceso de
secado desprende el agua por evaporación al tiempo que capta el CO2 de la
atmósfera, que será el que reaccione con el hidróxido de cal formando de
nuevo el carbonato cálcico y generando más agua, que se pierde por
evaporación.
Este es por lo tanto un fraguado aéreo, dado que la cal aérea necesita
desprenderse del agua de amasado y capturar dióxido de carbono del aire,
lo que no puede hacer si se encuentra sumergida.
Ahora bien, si trabajamos a partir del carbonato cálcico CO3Ca, y le
añadimos arcillas, que contienen mayormente y en proporciones variables
sílice y alúmina y en menor cantidad otros elementos como óxidos de
hierro, y elevamos la temperatura de cocción alrededor de los 1200ºC
conseguimos la producción de la cal hidráulica. Las ecuaciones siguientes
muestran el proceso químico:
Siendo
CaO: cal viva;
n.CaO.SiO2: silicatos cálcicos
m.CaO Al2O3: Aluminatos cálcicos
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Como podemos observar, este producto presenta una importante cantidad
de cal viva que debe ser apagada selectivamente para formar cal aérea
apagada.
Así, típicamente, en un saco de cal hidráulica se encuentran compuestos de
cal aérea (que tendrán un fraguado aéreo) y compuestos hidráulicos (a los
que corresponderá un fraguado hidráulico), además de otros componentes
inertes. Al utilizar esta cal hidráulica para la confección de una pasta o un
mortero, precisaremos añadir el agua necesaria para el amasado. Ésta
provocará la hidratación de los compuestos hidráulicos mientras que el
Ca(OH)2 precisará la evaporación del agua sobrante y la captura del CO2
para su endurecimiento. Se dan así dos procesos: uno hidráulico que sólo
requiere la presencia del agua, y el otro aéreo, que requiere el acceso del
aire.
En resumen: un conglomerante aéreo precisa de aire para su completo
fraguado y endurecimiento, mientras que un conglomerante hidráulico
puede fraguar y endurecer completamente al aire, y tan sólo parcialmente
en inmersión.
C.-¿Qué significa una dosificación 1:2?
Las dosificaciones de los morteros se dan, habitualmente, a partir de las
expresiones 1:2 o 1:3 y con ello parece que quedan definidas las partes de
conglomerante y arena que lo componen aunque, como veremos, no
siempre es así.
Tradicionalmente, esta expresión relacionaba volúmenes, más
concretamente el “volumen aparente” de conglomerante y de arena, y la
cantidad del tercer componente del mortero, que sería el agua, no quedaba
indicada. Así podemos comprobarlo cuando se consultan los manuales y
tratados de construcción desde Vitruvio, pasando por Alberti y hasta Benito
Bails.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Este sistema de dosificar es el que se ha usado habitualmente en obra dada

su facilidad de medida, ya fuese a partir de paletadas, cubos o cualquier
otro utensilio y más teniendo en cuenta que ni existían ni existen aún
balanzas a pie de obra. No es pues hasta el siglo XIX, con la industrialización,
que se dosifican los morteros relacionando pesos y volúmenes, y ya en la
modernidad, las dosificaciones pasan a considerarse en pesos como
podemos ver en el texto de Espinosa:

Para obras en agua dulce, 18 kilogramos de cal grasa por 100

kilogramos de puzolana compuesta, término medio de 64 partes de
sílice y 36 partes de alúmina. Puede modificarse hasta 15 o 20 partes
de cal cáustica por 100 de puzolana; cuando esta es pobre en
principios activos, sílice, alúmina, magnesia, o sea mezclada con
materias inertes….., 2 o tres kilogramos de cal más o menos sólo
producen una pérdida de 6 a 7 por 100 de cohesión.
Actualmente, los fabricantes de mortero dosifican en porcentajes de
peso referidos al conjunto del producto, y así por ejemplo, indican un
5% de cemento, un 10% de cal aérea y el 85% restante de áridos y
algún aditivo muy minoritario.
Pero el asunto de las dosificaciones no acaba en la discusión, peso,
volumen, volumen aparente o porcentajes, ya que si no se especifica
claramente qué componentes forman la mezcla, ésta da unos resultados
completamente distintos. Así la cal, por ejemplo, puede ser cal apagada en
polvo (aérea o hidráulica) o cal en pasta, lo que conlleva diferencias en
cuanto a densidades y, por lo tanto, en pesos y volúmenes. Evidentemente,
esto complica suficientemente el asunto pero, si las características del árido
tampoco se definen previamente, podemos encontrarnos con
compacidades diversas debidas a las distintas distribuciones
granulométricas y a la forma de los áridos.
Foto Gráfica: Equivalencias partiendo de una dosificación 1:3 en volúmenes
de cal en pasta y árido
Evidentemente el asunto es aún más complejo cuando queremos averiguar
la dosificación de un mortero histórico, dato fundamental para cualquier
intervención en restauración que precise de la caracterización de los
materiales. Existen diferentes herramientas y técnicas de análisis que
pueden ofrecer una información muy valiosa, por ejemplo la observación de
la lámina delgada a través de microscopio petrográfico, que permite
determinar, sobre una muestra, el porcentaje de superficie ocupado por
poros, áridos y conglomerante, aunque será necesario procesar estos datos
e introducir la formulación de pesos y densidades para hacer una buena
estimación.
Pero podemos obtener distintas expresiones de dosificación para una
misma muestra, dependiendo de si los datos los referimos a superficies,
volúmenes, pesos y si la cal es en polvo o en pasta.

En resumen, que ante una dosificación 1:3 con una arena de densidad 1,5
g/cm3 podemos encontrarnos las siguientes variables: cal en pasta (como la
de Don Emilio Quílez con una densidad de 1,14 g/cm3), o cal en polvo (CLS
dp con una densidad de 0,4 g/cm3) lo que se traduce en resultados tan Foto Gráfica: Equivalencias partiendo de una dosificación 1:1 de superficies de masa
aglomerante y árido observadas en microscopía, para las cales en pasta y en polvo
dispares como:
usadas en la tabla superior

Como puede observarse el asunto dosificaciones es un problema que no
tiene una respuesta única o fácil: para responder a la pregunta ¿qué es una
dosificación 1:2? necesitamos más información: pesos, volúmenes,
densidades, pastas, polvo, etc.
D.-La pérdida del oficio precisa materiales robustos
De todas maneras, la problemática del uso de la cal en construcción no
viene sólo dada por los materiales, su nomenclatura o las distintas
dosificaciones. El uso de la cal precisa de una manera de trabajar tradicional
que viene asociada al oficio, a un ritmo de trabajo que respetaba los
procesos constructivos y de maduración de los materiales y con una
programación de los trabajos hecha con mucha previsión. Tradicionalmente
los procesos constructivos eran lentos lo que permitía que la obra se
asentase lentamente a medida que se levantaban los muros. La pérdida del
agua y la incorporación del CO2 se producían a medida que envejecía la
obra y aumentaba la rigidización de los materiales por su carbonatación, y
todo ello a un ritmo compatible con el proceso constructivo.
Hoy en día, con el uso del cemento, que adquiere resistencia, rigideza y
endurece muy deprisa, hemos asumido nuevos ritmos de construcción más
rápidos, con un material que viene en sacos pesados y por lo tanto
dosificamos en pesos. Además el tema del agua se complica porqué una
parte importante de la que se incorpora para el amasado, queda incluida en
la estructura cristalina (fraguado hidráulico) y esto en cambio no sucede con
el uso de la cal, como ya hemos comentado anteriormente. En
consecuencia, los operarios actualmente acostumbrados al uso del
cemento, cometen errores cuando intentan hacer uso de la cal por una
cuestión de falta de oficio y de cultura de la cal.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
La pregunta es: ¿es posible aprender el oficio?: Sí, es posible. Podemos
formar unos especialistas a través de las escuelas taller y de las escuelas de
oficios, pero ciertamente, la mayoría de los operarios del sector de la
construcción acceden a este mundo laboral por otros caminos. El sector,
junto con el de la hostelería, actúa como esponja social incorporando en
momentos de necesidad a trabajadores de escasa formación o provenientes
de otros sectores laborales en proceso de reconversión o desaparición.
Considerar que el problema de falta de calidad en los trabajos es sólo
debido a la falta de oficio es un error. Parafraseando a Álvaro García
Meseguer, podemos decir que “la falta de oficio no es el problema, es un
dato del problema”, y con el que hay que lidiar.
Ante esta realidad, la industria ha respondido ofreciendo materiales más
homogéneos y robustos que los que usan los artesanos, productos que
admiten mejor desviaciones como, por ejemplo, dosificaciones poco
precisas o el aporte de agua excesiva para aumentar la trabajabilidad. Los
morteros industriales permiten márgenes de error más pequeños y además,
en general, disponen de asistencia técnica, asesoramiento, instrucciones de
uso, etc. El constructor acaba acudiendo al mercado y por ello es necesario
que los morteros industriales sean de calidad y ofrezcan unas prestaciones
correctas.

Así, coexisten simultáneamente, dos tendencias claras en las
intervenciones: las obras que necesitan la participación de expertos en
materiales para que asesoren cuando hay que tomar decisiones muy
específicas y operarios con oficio formados en las escuelas, generalmente
para obras patrimoniales, y las obras en general, que trabajan con mano de
obra poco especializada, con los productos industriales y el asesoramiento
técnico de las propias empresas fabricantes.
E.-Distintas cales para distintas aplicaciones
Con todo, podemos ver que la diversidad de cales y de morteros es una
oportunidad y no un problema. Hay que conocer bien las necesidades de
cada aplicación para tomar las decisiones correctas en cuanto a las
prestaciones que deseamos de los productos, acertar con aquellos que son
adecuados y distinguir los que no lo son.
En algunas obras puede darse el caso de que deban diseñarse morteros a
medida para dar una respuesta muy concreta: por ejemplo cuando se
producen capilaridades con presencia de sales y hace falta aplicar un
mortero específico que, generalmente puede encontrarse en el mercado.
Hay otros casos, muy poco comunes, con problemas de compatibilidad
entre los materiales, como por ejemplo los soportes a base de yesos y en
los que es posible que se deba diseñar un mortero a medida. Y en obras de
restauración, en las que se quiere reproducir un mortero histórico, no se
puede recurrir a los morteros industriales.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Para decidir cuál es el producto más adecuado hay que recabar la
información sobre permeabilidad, color, resistencia, etc. y hay que saber
qué morteros son los que se ajustan mejor a las exigencias del proyecto.
En restauración, los morteros de cemento portland en general dan más
problemas por ser menos deformables que los de cal, y en consecuencia
funcionan mejor los segundos en aquellas estructuras que también son
deformables. Pero si estamos intentando inyectar un mortero en el interior
de un muro de dos hojas para consolidarlo porqué se está abriendo y se
repara con un mortero de cal aérea, deberán pasar siglos hasta que se
produzca la carbonatación necesaria, dado que se precisa la existencia de
CO2 en el ambiente. Así, en este caso, será mejor solución acudir a una
reacción hidráulica o puzolánica: una cal hidráulica, una cal aérea con
puzolanas, metacaolin, sílice o chamota, para que den una cierta reacción
puzolánica.
En cambio, si lo que se pretende es un acabado muy impermeable debemos
ir a soluciones que cierren muy bien el poro por fuera, y en este caso un
mortero de cal aérea, que es un mortero permeable y que respira muy bien,
no es adecuado, ya que seguramente sería mejor solución buscar un
mortero de cal hidráulica de baja resistencia, que es bastante más
impermeable y que también deja respirar.
Es decisión por lo tanto del proyectista o de la dirección facultativa escoger
el material adecuado para los distintos usos, con la idea de no usar en obras
de restauración y rehabilitación morteros de cemento y apostar por el uso
de la cal.
Podríamos terminar esta sección diciendo que hay que seguir la senda
marcada por el aceite o el vino, que a pesar de ser productos tradicionales y
locales, han conseguido en los últimos años y a partir del esfuerzo
coordinado y cooperativo del sector, una denominación que se asocia con la
calidad y la excelencia. Apostamos por el conocimiento científico en red,
puesto al servicio del producto, y en colaboración con los fabricantes,
productores, aplicadores y artesanos, para generar sinergias que ayuden a
una nueva consideración de la cal basada en la calidad, las prestaciones
específicas y la mejora constante y documentada del producto.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.3.-Morteros de Cal: Definiciones y Clasificaciones a) Morteros de receta o prescritos:

Se denominan en función de los componentes :
En este apartado seguiremos el siguiente esquema clasificatorio:
Ej: cemento: cal:arena / cal:arena / cemento:arena
-Morteros según su Composición
-Morteros según su Aplicación b) Morteros diseñados:
-Morteros según el Concepto Se le demanda una determinada característica (resistencia, adherencia, o
-Morteros según su Método de Fabricación hidrofugacidad)
-Morteros Industriales según su forma de suministro
Ej: un mortero de albañilería M-5 debe cumplir una
A.-Morteros según su Composición resistencia a compresión a 28 días de 5 N/mm2 según norma
La Composición de los Morteros de Cal, según el conglomerante que se le UNE EN 998-2
incorpore, pueden ser:
D.-Morteros según su Método de Fabricación
-Morteros de Cemento Según Norma UNE-EN 998-2:
-Morteros de Cal Hidráulica
-Morteros de Cal Aérea (morteros fabricados con cal aérea hidratada y a) Mortero para albañilería hecho en obra:
arena) Mortero con componentes dosificados y mezclados en obra
-Morteros Mixtos de Cemento (comunes o blancos) y cal área
b) Mortero para albañilería semiterminado hecho en una fábrica:
B.-Morteros según su Aplicación
Según su aplicación constructiva, los morteros pueden ser: b.1) Mortero para albañilería predosificado: mortero con
componentes dosificados en una fábrica y se suministran al
-Morteros para Obras de Fábrica lugar de su utilización en donde se mezclan de acuerdo con
-Morteros de Revestimiento las especificaciones y condiciones indicadas por el fabricante.
-Morteros para Solados
-Morteros Cola b.2) Mortero para albañilería premezclado de cal y arena:
-Morteros de Reparación mortero con componentes dosificados y mezclados en una
-Morteros Impermeabilizantes fábrica y se suministran al lugar de su utilización en donde se
añaden otros componentes especificados o suministrados por
En el caso de morteros mixtos cementos con cales aéreas, las Aplicaciones la fábrica (p. ej: cemento)
principales de mayor interés serían la de morteros de revestimiento y las de
obras de fábrica. c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial):
Mortero dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco”
C.-Morteros según el Concepto (solamente requiere la adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado
Se trata de producción de morteros a la medida del cliente, en propiedades listo para su empleo)
a obtener: prestación y en la composición y proporción de sus
componentes: receta.

E.-Morteros Industriales según su Forma de Suministro
a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta uno o más silos y el tipo
exacto de mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el
prescriptor. Sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la
mezcla en la obra.
b) Mortero seco en sacos: Los morteros secos también se pueden distribuir
vía ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla por que se evita la
dosificación o selección de componentes en obra. Para su amasado manual
o mecánico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del
suministrador
c) Mortero húmedo: Principalmente fabricado con cal en pasta, se
suministran listos al uso en sacos o bidones.
2.4.-Cal Aérea: Características y Normativa
Las Cales Aéreas son producidas por la calcinación de calizas o dolomías,
constituidas por óxido o hidróxido de calcio y/o magnesio. Carecen de
propiedades hidráulicas y no son susceptibles de endurecer bajo el agua.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
A.-Tipos de Cales Aéreas:
Existen 2 tipos:
-Cales Vivas
Compuestas por Óxidos de Calcio (CaO) y de Magnesio (MgO)
-Cales Hidratadas
Resultantes del apagado de las Cales Vivas, compuestas por Hidróxidos de
Calcio y Magnesio
Las Cales Vivas e Hidratadas, pueden ser, a su vez:
-Cales Cálcicas
Calcinación de rocas calizas puras >95% de riqueza en Calcio
(Componente fundamental CaO y MgO < 5 %)
-Cales Dolomíticas
Calcinación de piedras dolomíticas que contienen magnesio
(MgO > 5 %)
Las Cales Aéreas Cálcicas (CL) son las más utilizadas en la fabricación de los
morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S
Las Cales Aéreas Cálcicas se clasifican según que su contenido en Óxido de
Calcio más Óxido de Magnesio sea igual o superior a 90 %, 80% y 70 %
respectivamente en CL 90, CL 80 y CL 70
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

C.-Hidratación o Apagado de la Cal Viva

El producto obtenido Hidróxido Cálcico (Ca(OH)2) se conoce como Cal
Hidratada o Apagada.

CaO + H2O → Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg

La Cal Hidratada o Apagada se puede presentar en sus formas de:

-Cal Hidratada en polvo

-Cal Hidratada en pasta (se denominaba antiguamente cal grasa por su
untuosidad)
-Lechada de Cal

En la fabricación de los morteros de cal se debe utilizar una cal

completamente hidratada que cumpla el requisito de estabilidad de
volumen según la norma UNE-EN 459-2.

B.-Obtención de las Cales Aéreas Cálcicas (CL) D.-Endurecimiento de la Cal Hidratada. Carbonatación
Las Cales Aéreas Cálcicas (cales, cales vivas) se obtienen por calcinación de Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
calizas, con CaCO3 > 95% y T = 900 ºC según la siguiente reacción:
Para que la reacción de Carbonatación tenga lugar, es imprescindible que:
CaCO3 + 770 kcal/kg → CaO + CO2 hr= 55 % - 65 %

La Carbonatación se produce desde la superficie hacia dentro, conservando

un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades de
transpiración y plasticidad, convirtiéndose con el tiempo en una costra
pétrea de carbonato cálcico, similar a la piedra original, con menos
impurezas. Además se optimiza el comportamiento de retracción que se
traduce en una disminución de la tendencia a la fisuración.

Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una

lámina de plástico no tiene lugar la carbonatación.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

E.-Ciclo de la Cal A.-Clasificación

Según Proyecto de Norma 459-1:

-Cales Hidráulicas Naturales (NHL):

Proceden de la calcinación de una roca con mezcla de margas y arcillas ricas
en Sílice.

-Cales Hidráulicas Artificiales (HL):

Constituidas por Hidróxido de Calcio, Silicatos de Calcio y Aluminatos de
Calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados.

-Cales Formuladas (FL):

Cales con propiedades hidráulicas compuestas por Cal Aérea (CL) y/o Cal
Hidráulica Natural (NHL) con adiciones de material hidráulico y/o
puzolánico.

A su vez, las Cales Hidráulicas se clasifican según su resistencia a la

compresión en NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5 y de igual manera para las artificiales
(HL).

En la actualidad no se fabrican Cales Hidráulicas Naturales en España, por lo

que sólamente contemplamos en este temario las Cales Aéreas Cálcicas
Hidratadas o Apagadas.

2.5.-Cal Hidráulica: Características y Normativa

Las Cales Hidráulicas son mezcla de Óxido de Calcio más Silicatos y

Aluminatos Cálcicos.

La parte del Óxido se comporta como Cal Aérea, el Óxido de Calcio pasa a
Hidróxido de Calcio y tiene lugar una reacción de Carbonatación con el aire.

La parte de los Silicatos y Aluminatos reacciona cuando se mezcla con agua,

dando lugar a Silicatos y Aluminatos Cálcicos Hidratados (reacción hidráulica
análoga a los cementos, endurecimiento más rápido que en el caso de las
Cales Aéreas).
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.6.-Ventajas de los Morteros de Cal B.-Ventajas de los Morteros Mixtos de Cal y Cemento
-Mayor adherencia.
En este punto distinguiremos los Morteros Puros de Cal de los Morteros
Mixtos de Cal y Cemento. -Mayor plasticidad.

A.-Ventajas de los Morteros Puros de Cal -Incremento de la permeabilidad al vapor.

-Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la
superficie entre los áridos, evitando rozamiento y mejorando el
deslizamiento).
-Ausencia de retracción (por constancia de volumen bajo condiciones
variables de humedad).
-Gran elasticidad (favorece adaptación deformaciones del soporte sin
provocar agrietamiento).
-Disminución de eflorescencias.
-Menor retracción y fisuración.
Las resistencias mecánicas serán más elevadas y los tiempos de fraguado
más cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero serán menos
plásticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de
tendencia a la fisuración por retracción

-Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”). Evita

condensaciones.

-No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.

-Buen aislamiento térmico y acústico.

-Realización capas más finas consiguiendo unos resultados inalcanzables

con otros materiales.

-Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad

del color.

-Garantizan el sellado y estucado.

-Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia (en revestimientos

verticales exteriores).

-Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.

-Producto ignífugo que no emite gases tóxicos.

 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.-Introducción

En este capítulo nos referimos a los Morteros de Cal realizados en Obra, a

diferencia de los Morteros de Cal Industrial. Veamos la diferencia:

1.1.-Morteros de Cal Industrial

El proceso de fabricación está automatizado. Dichos mortero s se dosifican,
mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fábrica y se suministran en
el lugar de construcción. Pueden ser morteros secos o húmedos, pero en el
caso de la cal, los que se utilizan son los secos que se suministran en silos
(obras de cierto volumen y rapidez aplicación) o en sacos (pequeñas obras,
ej: estucos).

1.2.-Morteros de Cal Realizados en Obra

Estos morteros están compuestos por el/los conglomerante/s y el árido que
se dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.

Se puede tomar como regla general que la dosificación es:

Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen)


Referencias Foto Gráfica:
-Sentido ascendente: Aumenta la Resistencia Mecánica.
-Hacia la izquierda: Aumento de la Retención de Agua,
Adherencia y Plasticidad
-Hacia la derecha: Aumento de la Resistencia al Hielo
1.3.-Condiciones del Revestimiento y Tipo de Mortero a Elegir
Estos criterios los tomaremos según la situación de las paredes:
-Paredes particularmente expuestas a la lluvia
 Mortero de Revestimiento de baja capilaridad
-Paredes particularmente expuestas a los choques y a la degradación
 Mortero de Revestimiento de características mecánicas elevadas
-Paredes en zonas con altos índices de contaminación
 Mortero de Revestimiento poco rugosos
-Paredes en zonas con riesgo de agresiones por pintadas
 Mortero con Aplicación sobre la capa de acabado de un recubrimiento
Antigraffiti
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
1.4.-Dosificaciones recomendadas para Morteros Puros de Cal
- Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente adherencia y resistencia y
dará lugar a revestimientos que se desmoronen.
-Mortero con mucha cal: demandará más agua y será más fisurable.
1.5.-Dosificaciones recomendadas para Morteros Mixtos de Cal y
Cemento
Regla general:
2 ¼ * (Vol Cem+ Vol Cal) < Arena < 3 * (Vol Cem+ Vol Cal)
2.-Revestimientos con Morteros de Cal
Cabe decir, como introducción de este apartado, que los Revestimientos
protegen la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que
permiten su respiración. Además, el Revestimiento es un elemento estético
y decorativo.
2.1.-Preparación del Soporte (Muros de Piedra y Ladrillo)
Veamos las características generales:
-Resistencia mortero < resistencia soporte.
-Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.
-Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorción
de agua limitada.
-Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con
espesor=15 mm
-Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento
en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior.
-Tras 24 horas de ejecución del revestimiento, la superficie revestida se
mantendrá húmeda hasta que el mortero haya fraguado.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.2.- Amasado del Mortero

Se recomienda amasado mecánico (empleo de amasadoras). El Mortero
amasado debe tener una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fácil de
aplicar.

2.3.- Aplicación del Mortero

Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecánicamente en 2 o
1 capa. Colocada la 1ª capa, y antes de colocar la 2ª capa, es necesario
esperar hasta que la 1ª esté endurecida.

2.3.1.-Primera Capa: Denominada Capa de Agarre (Espesor 15 a 20 mm)

Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o
mecánicamente), recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la
superficie. La superficie de esta capa debe quedar rugosa (favorece
adherencia 2ª capa)

2.3.2.-Segunda Capa: Denominada Cuerpo de Enlucido o Regularización

(Espesor 1 a 15 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente
humedecida; su superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y
homogénea.

2.3.3.-Tercera Capa: Denominada Capa de Terminación; Revoco en

Exteriores o Enlucido en Interiores (Espesor de 5 a 7 mm en dos capas)
Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun también
contribuye a la protección del revestimiento y a conservar su
impermeabilidad.
Un efecto decorativo debe realizarse con áridos de diámetro grande, el
espesor de esta capa debe ser suficiente para garantizar la fijación correcta
de dichos áridos.
Se puede aplicar con llana o fratás. Para distintos acabados de revocos
tradicionales se recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del
período de endurecimiento. El raspado se puede hacer con: canto llana,
regla de madera o de hierro o con plancha con clavos. El cepillado se realiza
con: cepillo metálico o de raíces siempre en su capa final.
2.3.4.-Aplicación de Mortero de Cal Aérea
Tradicionalmente se han usado para revestir paramentos exteriores. Para
establecer las diferentes dosificaciones se considera la posición que ocupa
cada capa en el conjunto, con la idea general que cuanto más al exterior se
situé menor será la proporción de conglomerante a fin de evitar las
retracciones y el posible desprendimiento de la capa. Este mismo efecto se
puede conseguir con una mayor proporción de conglomerante y por el
contrario un grano de árido muy fino, retirando luego ese exceso de
conglomerante. Una dosificación podría ser:
-Primera capa o enfoscado: 1 cal x 4 arena
-Segunda capa: 1 cal x 3 arena
-Tercera capa (vista): 1 cal x 3 arena
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.3.5.-Aplicación del Mortero de Cal Hidráulica

Producen un tipo de mortero que puede emplearse más fresco que el de la
cal aérea, pero es preciso que la cal proceda de un proceso de cribado muy
fino para separar lo granos que no estén extinguidos. Estas cales tiene un
tiempo de fraguado más rápido, pero sin embargo son más resistentes a las
heladas, a la lluvia y al calor. Una dosificación podría ser:

-Primera capa o enfoscado: 1 cal x 4 arena

-Segunda capa: 1 cal x 3 arena
-Tercera capa (vista): 1 cal x 2 arena

2.4.-Casos singulares
2.4.1.- Soportes Antiguos
(Muros de fábrica de Ladrillos y de Piedras, o Soportes con Revestimientos
Antiguos)
-Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas
con mortero de Cal Aérea.

-Picar antiguas mamposterías de piedra, revestimientos antiguos, limpiar la

superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presión.

-Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.

-Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.

-Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.

Foto: Aplicación de mortero de cal aérea sobre fachada


2.4.2.- Juntas de Mampostería de Piedra
(Restauración y Construcciones Nuevas)
-Si la piedra no tiene paramento recto: Aplicar revestimiento en dos capas,
según fórmula apropiada al soporte.
-Si la piedra presenta caras suficientemente levantadas: Hacer revoco
parcial (“a piedra vista”). La junta vendrá a morir sobre la piedra. El mortero
se proyectará y compactará, el exceso de mortero se enrasará con el canto
de la llana.
2.4.3.- Soporte de Madera
-Colocar una malla metálica entre la argamasa y el soporte para mejorar
adherencia.
-Preparado así el soporte, se continúa realizando el revestimiento de la
forma habitual.
-Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag
y sujetos con clavos (previamente picar la superficie de madera con un
formón o gubia)
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
-Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfáltica
entre soporte y malla metálica, para que el agua del mortero no afecte a la
madera.
2.4.4.-Muros de Tierra Apisonada (Tapiales)
-Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): Cal
Apagada.
-Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun
cuando es posible emplear una técnica antigua: crear una rugosidad para
conseguir una adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios
que repartan el peso del revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas).
Es necesario que la capa de terminación recubra perfectamente los clavos
para tener un aspecto final satisfactorio.
-En general, se puede utilizar la puesta en obra clásica y la preparación
normal del soporte: limpieza del soporte y humectación del tapial con
Lechada de Cal (25 kg cal/100l agua)
2.4.5.- Hormigón Celular producido en Autoclave
Es un soporte débil, solo un revestimiento de cal aérea puede ser apropiado
y proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los
revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecánica
decreciente desde el Soporte hasta la Capa de Acabado. El Soporte se debe
humedecer y se le aplicará una Lechada de Cal.
2.4.6.- Soporte con Elementos Metálicos Auxiliares
Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de
Soportes de Madera. La pintura asfáltica interpuesta entre el hierro y el
revestimiento evita que aparezcan manchas de óxido en la superficie.

2.5.-Recomendaciones y Consejos (Morteros Puros y Mixtos)
-Color revestimiento: combinación de los colores de sus componentes
pudiendo modificarse éste por la adición de pigmentos inorgánicos. La
adición del pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la Cal Apagada.
-Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades):
ejecutar cada entrepaño de una sola vez.
-Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios días,
dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climáticas y
puesta en obra.
-Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un
disco en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm
se deben aplicar con la llana.
-Caso de que la base del muro esté expuesta a proyecciones de agua, se
aconseja:
 En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un
conglomerante hidráulico.
 Sobre un soporte de tapial, piedra, hormigón celular o ladrillo,
pulverizar un hidrófugo en la superficie.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.5.1.-Morteros Puros de Cal
-Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones
climáticas durante ejecución (T= 10 ºC - 30 ºC, primavera y otoño mejores
estaciones para su realización, evitar su realización en períodos demasiado
secos, demasiado húmedos e invernales)
-Durante la puesta en obra del revestimiento con Cal, y durante varios días
después de su aplicación, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento
por medio de lonas ó plásticos para evitar un secado muy rápido del
mortero.
-El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el
revestimiento se seque.
-La Cal Aérea Apagada es un conglomerante muy recomendado para
fabricar morteros para la restauración de monumentos (por su bajísimo
contenido de sales, son dúctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado
exento de fisuraciones por su pequeña velocidad de retracción). Estos
revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de
prefabricados de yesos, de cerámicos, de hormigón, etc.
2.5.2.-Acabados Tradicionales de Morteros Puros de Cal
-Revoco a la madrileña terminado en liso lavado (se da con una llana con el
fin de obtener un paramento liso)
-Revoco a la madrileña acabado en raspado (se raspa con un raspin de púas
de hierro para conseguir un efecto de granulado)
-Recovo a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con
puntas de hierro)
-Revoco a la madrileña acabado en fratasado (se fratasa con bruñido y
acabado con llana de madera)
-Revoco abujardado - piedra de abultados (imitación a sillares de piedra)
-Revoco limitación a piedra de granito - pétreo (efecto de piedra de granito)
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

-Revoco imitación a piedra travertina clásica romana sin pulir
-Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas
se van eliminando parte de una o más capas mediante la técnica de
estarcido con el fin de conseguir relieves o dibujos)
2.5.3.-Morteros Mixtos de Cal y Cemento
-Hay que tener en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes.
3.-Estucos con Morteros de Cal
Los Estucos son Revestimientos continuos de acabado (para interiores o
exteriores) que se utiliza para enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y
polvo de mármol y finalmente pigmentos inorgánicos, que endurecen por
carbonatación de la cal, llegando a una finura de brillo imitación al mármol..

-A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para

obtener adherencia y estabilidad adecuada.

-Los revestimientos se realizarán sobre soportes previamente limpios y

humedecidos, dándoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese
mayor el revestimiento se realizará en varias capas, siendo la más resistente
mecánicamente la del interior.

-En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar
el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una
buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa
niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya Foto: Estuco veneciano de interior
humedecido.

-La superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el cemento haya

fraguado.

2.5.4.-Acabado de los Morteros Mixtos (Cal-Cemento)

-Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal)

- Acabado en raspado

-Acabado en piedra travertina

Foto: Estuco fino de cal acabado en mate

Foto: Estuco de exterior
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.1.-Clasificación de los Estucos -Recomendaciones:

Basada en el propio proceso de trabajo, existen las siguientes técnicas
básicas: I.-Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses
II.-Arena: carbonato cálcico blanco (conocido como mármol blanco
del país)
III.-Pigmentos resistentes a los rayos ultravioleta (para permanecer
estables a la luz del sol), a los álcalis (para que la cal no se los
coma y permanezcan inalterables) y a los ácidos (para resistir
las inclemencias meteorológicas y las lluvias ácidas).

-Gamas pigmentos:
I.-Óxido de cromo (color verde)
II.-Óxido de cobalto (color azul)
III.-Óxidos de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre,
siena, cuero, mangra y marrón)

-La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.

3.2.-Ejecución de los Estucos

-Al menos dos capas de pasta magra y un repretado.

-Se pasa el cepillo por la pared para sacarle el polvo.

-Se realiza el primer tendido con pasta magra, con la ayuda de un fratás.

-Se realiza el segundo tendido

-Se aplica la tercera capa o repretado (regulariza y compacta la pasta

estrujándola, describiendo círculos con el fratás)

-Grosor final del estuco hasta 2 cm.

-Las primeras capas son las de los áridos más gruesos y, posteriormente, las
de grano más fino.

-El Material siempre debe ser aplicado sobre húmedo. Foto: Los pigmentos minerales ofrecen una amplia gama de colores
y una paleta de combinaciones ilimitadas
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.3.-Dosificaciones -Los encalados permiten obtener colores “acuarelados”, transparentes,

superponiendo 2 ó 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y
uniforme.

-Secan rápidamente y se deben aplicar en el revestimiento húmedo o

humedecido.

-Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o

agrietados y pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto
(amasado, falta de blancura, mala dispersión de los pigmentos).

-Para conseguir un encalado estable se debe utilizar una adición de acetato

de polivinilo.
4.-Encalado con Pasta o Lechada de Cal
-En el caso de usar fijativos para obtener colores más vivos se aconseja
Los Encalados con Pasta o Lechada de Cal son procedimiento económicos e realizar previamente ensayos con el fijativo elegido.
higiénicos que se han utilizado en otros tiempos para pintar los muros
interiores y exteriores. Veamos sus principales características:

-Se aplica mediante una “lechada de cal” (1 parte de cal apagada por 5 de
agua, en volumen) o cal en pasta. Esta lechada se puede conseguir con
hidróxido en polvo más agua o con cal en pasta de cal diluida.

-La pintura de cal es un producto más elaborado que la lechada. Se consigue

con una pasta de cal añeja y puede pigmentarse.

-La cal respeta todos los criterios generales de biocompatibilidad:

biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento
fácil y reducido, higiénico, transpirable y absorción de CO2

4.1.-Ejecución del Encalado con Pasta o Lechada de Cal
4.1.1.- Preparación del Soporte
-Los encalados se deben aplicar sobre fondos sólidos, limpios, sin polvo y no
harinosos; además, deben tener una determinada rugosidad.
-El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan
impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintéticas.
-Cuando los encalados se realizan sobre un revestimiento:
a) De 2 - 4 horas después de su puesta en obra, la capa de
acabado se denomina “al fresco” integrándose el encalado en
el revestimiento.
b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del
endurecimiento completo del soporte; se denominan “en
seco”, siendo necesario humedecer el soporte antes de cada
capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con
viento fuerte o sobre fondos muy absorbentes).
4.1.2.- Preparación del Encalado
-Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las
cantidades necesarias para una capa.
-Un agitador eléctrico facilita el mezclado y evita la formación de grumos
durante el mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersión homogénea
de los pigmentos y permite evitar la sedimentación de la cal.
-La mezcla se guarda sin dificultad de un día para otro si no contiene
aditivos, ya que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua.
-Dosificación de la mezcla: Según la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol
agua - 1 vol cal / 5 vol agua.
-El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relación peso
conglomerante seco para los óxidos y < 25 % para las tierras.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
-Generalmente, se emplea la mezcla siguiente: 25 kg cal en 100 l agua + 2 l
solución comercial de acetato de polivinilo
4.1.3.- Aplicación del Encalado
-El encalado no se debe aplicar cuando T soporte < 5 ºC, ni sobre soportes
que se hayan tratado con productos de curado e impermeabilizantes.
-Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la
aplicación se hará de arriba hacia abajo.
-Después del humedecimiento, se aplicará una primera capa diluida blanca
para unificar el soporte y 24 horas después la segunda capa, blanca o
coloreada.
4.1.4.- Observaciones
-Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos a
base de yeso.
-Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan con el
tiempo.
-Es necesario humedecer la 1ª capa antes de aplicar la segunda. Sobre
paramento nuevo es conveniente la aplicación de una primera capa diluida.
-Se aconseja añadir un poco de jabón líquido (sirve de agente humectante)
en la segunda capa cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para
que el conjunto se vuelva más homogéneo y se facilite la dispersión de los
pigmentos.
-Caso pintura de cal se puede aplicar con rodillo (puede salpicar más que
una pintura plástica). Las gotas se limpian fácilmente con agua, mejor si no
han secado.

4.2.-Usos y Propiedades Adicionales de los Encalados con Pasta o Lechada
de Cal
4.2.1.- Tratamiento de la madera
La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevación
del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los
paneles de madera refuerza la acción desinfectante de los encalados.
4.2.2.- Desinfección por encalado de muros de bodegas, sótanos, granjas,
etc.
La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un
aspecto más agradable al local.
Foto: Desinfección por
encalado de un sótano
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
5.-Mezclas de Cal y Yeso
El yeso con adición de cal se emplea en revestimientos (interior y exterior) y
para la fabricación de molduras, elementos decorativos de techos, etc.
La incorporación de Cal Hidratada al yeso:
-Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecánica y a la
intemperie.
-Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los
metales, en presencia de humedad.
-Se disminuye el desarrollo bacteriológico, el de enmohecimientos por
hongos y la aparición de manchas.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.-Introducción

La palabra revoco viene de la misma raíz que el término rebozo, derivado

de reboço, es decir, de lo que cubre alguna cosa con una delgada capa para
aislarlo o protegerlo, pero mientras que para la prenda de abrigo y para la
aplicación culinaria se escribe con la consonante b, para el uso constructivo
se utiliza ahora la letra v.

En efecto, un revoco es la aplicación de una capa fina y continuada sobre un

paramento con objeto de proteger la fábrica constructiva.

Los revocos son muy utilizados sobre muros de material fácilmente

disgregable, como algunos de los levantados con adobe, pero también se
usan abundantemente sobre otros realizados con piedras de todo tipo,
incluso de sillería y no sólo por su aspecto decorativo sino por su eficaz
función protectora. Muchas de las fábricas pétreas que hoy suelen dejar al
descubierto los arquitectos en las restauraciones actuales se concibieron
para estar ocultas, bien por la mala disposición del aparejo, que no se cuidó
porque se sabía que no sería visto como porque muchas de las piedras
usadas habitualmente en construcción son de mala calidad, fácilmente
atacables por diferentes sustancias, demasiado blandas o deleznables e
inadecuadas si se les priva de la protección que les otorgaba el revoco.

Además de su función protectora el revoco se utiliza con frecuencia para

simular elementos arquitectónicos que aparentan estar realizados con
materiales más costosos, en pilastras, cornisas, columnas o frontones.

Los revocos de tierra son muy utilizados en grandes zonas del mundo.
Pueden presentar colores muy diferentes según la tonalidad de la tierra
empleada que, a su vez, se modifica con el tono de las arenas o los cereales
presentes en la mezcla.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.1.-Revestimientos sobre Soportes de Tierra
La reciente demanda de construcciones con tierra ha hecho necesario un
nuevo estudio de elementos y materiales protectores de las mismas que
garanticen su mantenimiento en un periodo de tiempo determinado.
Las tradicionales protecciones de muros de tierra frente a las inclemencias
meteorológicas pasan básicamente por la colocación de grandes aleros,
cornisas o remates de coronación que las proteja de las intensas lluvias y de
la erosión provocada por las mismas; zócalos de materiales más resistentes
y menos permeables que eviten la absorción del agua por capilaridad, y la
protección superficial del paramento mediante algún tipo de revestimiento
continuo como el mortero, pinturas o impregnaciones superficiales.
En la actualidad es posible encontrarse muros de tierra sin revestir siempre
que las condiciones climatológicas lo permitan. En el caso de la tapia y el
BTC al tener una capacidad de absorción de agua menor que la del adobe o
el cob, no siempre se hace necesario revestirlos exteriormente, si bien es
recomendable protegerlos con alguno de los elementos descritos
anteriormente. Para muros sin revestir de una hoja se recomiendan
espesores superiores a 40 cm. que garanticen así su comportamiento
higrotérmico.

Por lo general ha sido necesario revestir los muros la mayoría de las veces,
excepto en arquitecturas de tipo militar o monumental, dónde los
espesores de los mismos oscilaban entre los 90 cm. y los 2 m., por lo que no
siempre se consideraba imprescindible.

Foto: Revestimiento desprendido del soporte

Foto: El Krak de los Caballeros (Siria), considerado el mejor castillo jamás construido
o un ejemplo perfecto de la arquitectura militar europea en la Edad Media Foto: Muro de tierra erosionado por falta de revestimiento

1.2.-Concepto de Revestimiento
Por revestimiento se entiende cualquier tratamiento o elemento aplicado
durante o después de la construcción del muro con la finalidad de mejorar
alguna de sus propiedades o con la intención de aportar un determinado
aspecto a la superficie del paramento.
El revestimiento por el exterior protege al edificio de las agresiones
externas como el viento, la lluvia, la radiación solar… A estas agresiones
naturales hay que añadirle las artificiales tales como la contaminación
atmosférica y la lluvia ácida. La elección de los materiales debe de hacerse
en función del uso que se espere del revestimiento que se pretende
realizar, pero en la mayoría de los casos hay que tener en cuenta las
siguientes propiedades:
-Dureza: Resistencia al impacto o desgaste por abrasión.
-Resistencia a los agentes ambientales.
-Resistencia a los productos químicos.
-Impermeabilización al agua y/o al vapor de agua.
-Aislamiento térmico y/o acústico.
-Facilidad de limpieza.
-Facilidad de mantenimiento y reparación.
En primera instancia se debe asegurar que el revestimiento cumpla con su
finalidad, y en todos los casos, que dicho revestimiento sea compatible y no
perjudique ninguna otra característica del muro.
Los revestimientos en la superficie del muro contribuyen al cumplimiento
de: por un lado mejorar la durabilidad del muro manteniendo sus
características y por otro garantizar su comportamiento higrotérmico.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
1.3.-El barro como Material de Revestimiento
El barro, como material que ha sido utilizado durante miles de años en la
construcción y el arte, se podría decir que es uno de los tantos logros de la
evolución humana; ya que este material, ha sabido ser combinado de tal
manera que cumpla uno de los objetivos primordiales del ser humano que
es la construcción de sus refugios.
Los tipos de revestimientos hechos con tierra, tienen una gran elasticidad, y
presentan una buena adherencia al momento de ser aplicados sobre la
superficie soporte. Una de las ventajas de estos materiales es que su
resistencia es limitada a la erosión, ya que la misma es mucho más rápida
en comparación con otros materiales como el cemento. Una de las
soluciones que se da a estos problemas es la mezcla de barro con otros
materiales; con la adición de áridos como la arena, cal y productos
previamente creados mediante la investigación y procesos industriales.
El barro puede ser trabajado de tal manera que en muchos de los casos
forma parte de la estructura de la edificación, como es el caso de las
paredes portantes que aparte de cumplir su función de pared, también
soporta estructuralmente a la edificación.
El barro pasa a ser mezclado de tal manera que sirve para revocar o enlucir
las paredes tanto en el exterior como interior de las construcciones de
tierra como es el adobe, el tapial, el bahareque, el superadobe, etc; y de
servir de protección a las mismas minimizando así el proceso de erosión de
la edificación.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

El barro, a parte de ser completamente natural, es un material que se 1.4.-Características Comparativas de los Materiales para Revestimientos
encuentra con facilidad y que está presente en el entorno en el que se Naturales
desarrollan las distintas sociedades; esto ayuda a que se reduzca los costos Los principales materiales naturales, junto a l arcilla, son la Cal Aérea, la Cal
en la construcción. Hidráulica y el Yeso Natural. Veamos a continuación un cuadro general de
estos materiales naturales con sus ventajas y desventajas:
El barro tiene una gran gama de colores sin la necesidad de añadirle ningún
otro pigmento, creando una superficie mate y evitando el brillo. Brindando
la facilidad de añadir otros materiales como semillas, granulados de vidrio,
fibras de plantas, hacer bajo relieves brindando una gran gama de
posibilidades de crear formas y texturas al momento de diseñar

Fotos: La fácil trabajabilidad, plasticidad y resistencia del barro, permite a los

artistas crear formas, relieves y bajos-relieves que permiten transformar simples
paredes en verdaderas obras de arte. Puede ser también coloreado con pigmentos y
tierras coloreadas.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Material Ventaja Desventaja Uso Aplicaciones

ARCILLA Altísima Deshumidificación; Secado lento; Interior Paredes internas
(silicato Estable a infiltraciones de agua Resistencia Media;
hidratado de Barrera Electromagnetismo; No Impermeable; Especialmente indicado Suelos Internos
alúmina Al2O3 · Termo Regulador; para zonas climáticas
2SiO2 · H2O) Purificador aire; húmedas
Fonoabsorbente;
Baja dilatación térmica; y/o
Fácil aplicación, versátil y con aspecto
rústico Con fuerte irradiación solar
Altísima transpirabilidad. (climas continentales o
Bajo LCA desérticos).
CAL AEREA Buena Deshumidificación; Secado lento. Interior y exterior. Paredes y suelos de interiores;
(Ca (OH)2) Termo Regulador; Fuerte dilatación térmica;
Desinfecta el aire; Para uso interior se puede Paredes exteriores.
Buena resistencia; aplicar en cualquier zona
Resistencia a la salinidad; climática.
Fácil aplicación, con aspecto liso y
rústico; Para exterior se recomienda el
Impermeable y transpirable. uso sólo en zonas secas, con
Bajo LCA poca lluvia.
CAL NHL Altísima resistencia y durabilidad; Fuerte dilatación térmica. Interior y exterior Paredes y suelos
(cal aérea + Altísima resistencia a la salinidad; No indicado para acabados.
aluminatos y Secado rápido Indicado para cualquier tipo de Interior y Exterior
silicatos ) Fácil aplicación, con aspecto liso y zona climática
rústico;
Altamente Impermeable y
transpirable.
Bajo LCA
YESO NATURAL Tiempo de secado rápido; Sufre la humedad y las Interior Paredes internas
(CaSO4 ) Alta Resistencia; infiltraciones de agua.
Baja dilatación térmica; Contiene muchos sulfuros que Indicado sólo en zonas secas o Suelos internos
Resistencia a la salinidad; crean eflorescencias y soluciones constructivas de
Fácil aplicación y con aspecto liso y despegamiento de las pinturas; suelos radiantes (con algunos
brillante. yesos especiales para esta
Impermeable y Transpirable. Difícil aplicación de las pinturas aplicación).
Bajo LCA naturales sin la previa
aplicación de imprimaciones
químicas.

2.-Revoques a Base de Tierra y a Base de Arena
Como hemos visto, los revestimientos son la protección externa casi
indispensables para los rellenos a base de tierra.
La alta proporción de fibras de la mezcla, su densidad relativamente baja, y
el tipo de tierra que lo componen, hacen del relleno a base de tierra un
material poroso y particularmente sensible a la erosión de las lluvias y a las
heladas.
Dos procedimientos de protección exterior pueden ser usados: el revoque y
el forro. Para distinguirlos claramente se llama revoque (enlucido, repello,
estucado, etc) a los revestimientos que se colocan, al estado pastoso, sobre
el relleno, agarrándose a este ultimo por pegamiento, y se llama forro a
todo tipo de revestimiento «sólido» fijado a la estructura e independiente
del material de relleno.
2.1.-Preparación del Relleno de los Revoques
La adherencia de un revoque se obtiene por efecto de «pegamiento» entre
las dos superficies en contacto, la del revoque y la del relleno; y por
«agarre» mecánico logrado al imprimirse las asperezas del relleno en la
masa plástica del revoque.
Foto: Preparación soporte del revoque en estructura superadobe
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.1.1.-Limpiado
Se puede mejorar el efecto de pegamiento limpiando cuidadosamente la
superficie del muro de todas las partículas de polvo poco adherentes, y
mojándolo hasta saturación.
2.1.2.-Mojado
Al mojar el muro, se evita la formación de grietas en la cara interna del
revoque, que podrían producirse si el muro absorbe, por succión capilar, la
humedad contenida en el revoque. Con una superficie de tierra no
estabilizada, se procede por rociadas repetidas hasta la saturación,
teniendo cuidado que no se produzca el derrame del barro.
2.1.3.-Escarificado
Se mejora el efecto de anclaje mecánico, multiplicando las asperezas del
muro. Al terminar el relleno de una parte de la estructura (panel), se graba
con un badilejo de escarificaciones bastante densas (malla de 5 cm x 5 cm ó
10cm x 10 cm) en el material todavía húmedo.
Las prácticas tradicionales muestran estrías en el barro hechas con una
horca, y la impresión de huellas profundas con los dedos en el material de
relleno. Las fibras aparentes en la superficie del relleno contribuyen,
también, en la adherencia del revoque, y por ello no hay ningún motivo
para quitarlas.
Foto: Efecto de escarificación
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.1.4.-Mallas metálicas Si se procede por corrección de granularidad, añadiendo arena, se tiene que
El uso de mallas metálicas escoger tanto arena fina como arena gruesa para tener una granularidad
clavadas en los paneles mejoran continua.
la adherencia de los revoques,
pero no son necesarias si los Sin llegar a definir un huso granulométrico para las tierras de los revoques,
materiales del relleno como se puede mencionar dos ejemplos que han dado resultados.
de los revoques han sido
correctamente seleccionados. Revoque tradicional a base de tierra (ejemplo)

Si se tiene que revocar comple- -Arena gruesa 2%

tamente una fachada tiene, -Arena fina 76%
recubriendo por lo tanto -Limo 13%
los elementos de la estructura -Arcilla 9%
maestra, se tiene que prever -Fibras (en peso) 3%
un sistema de agarre particular.
Revoque de tierra arcillosa «corregida» (ejemplo)
Se utiliza, en este caso, malla
gallinera o hojas de metal des- -Arcilla de ladrillo corregida por agregado de arena fina gruesa.
plegadas fijadas sobre la estruc- -Arena gruesa 41%
tura maestra. Se evitará clavar -Arena fina 49%
directamente estas mallas sobre -Limo 5%
los elementos de la estructura -Arcilla 5%
maestra que por sus variaciones temporales de dimensión, podrían
provocar fisuras en el revoque. Como la proporción de arcilla era demasiado baja para dar cohesión a la
mezcla, se tuvo que agregar un aglomerante (cal aérea en este caso) en
2.2.-Revoques a Base de Tierra proporción relativamente alta (1 parte de cal por 3,5 partes de tierra)
Los revoques a base de tierra cumplen con los dos requisitos de elasticidad
y permeabilidad, pero ofrecen una protección muy limitada frente a los 2.2.2.-Fibras para Revoque a Base de Tierra
agentes de erosión. Se puede mejorar la resistencia a la erosión de los Al igual que en el relleno, las fibras en un revoque sirven para aumentar la
revoques tradicionales a base de tierra, agregándoles «aglomerantes» elasticidad del material.
dentro de los limites de compatibilidad con el material de relleno. Por
ejemplo se les puede agregar cal aérea ó cal hidráulica, productos No se utilizan, sin embargo, los mismos tipos de fibras. Las altas tensiones
estabilizantes, etc. que tiene que aguantar el revoque por su situación muy expuesta, y su
modo de colocación en capas finas, plantean más exigencias para la
2.2.1.-Tierra para Revoque selección de las fibras, que en el caso de relleno. Las características que
La tierra empleada para revoques es tradicionalmente más arenosa que la tienen que tener las fibras de un revoque se pueden enunciar así:
tierra del relleno, se reduce así el encogimiento natural de la tierra y el
riesgo de grietas. La falta de cohesión del material se compensa - Ser resistente a la tracción
agregándole un aglomerante artificial. - Tener una buena adherencia con las arcillas

- No absorber mucho agua
- Ser poco putrescibles
- Ser fáciles de mezclar y trabajar en capas finas.
- Se puede utilizar fibras de origen vegetal, animal o industrial.
a) Fibras vegetales para revoque a base de tierra
Se emplean muchas fibras de paja o de heno cortadas, pero no son muy
resistentes. Mejores resultados han sido logrados, con cascabillo de lino,
casi imputrescible. Fibras de sisal, de cáñamo o de coco también pueden
dar resultados muy interesantes. A menudo la proporción de fibras es
similar o un poco más alta en el revoque que en el relleno de barro.
b) Fibras animales para revoque a base de tierra
El uso de pelos de vaca fue una práctica muy corriente en los revoques e
inclusive en el relleno de los entramados pesados en Europa. Son fibras
animales muy resistentes y muy durables.
c) Fibras industriales para revoque a base de tierra.
Las fibras sintéticas y baratas, como el polipropileno, que sirven
habitualmente para fabricar sogas, pueden dar muy buenos resultados. Son
elásticas y poco putrescibles. El precio de estas fibras es un criterio
determinante. No sirve, emplear fibras demasiado resistentes (fibras de
vidrio, fibras metálicas, etc) si su adherencia al material no corresponde a
su resistencia.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.2.3.-Estabilizantes para Revoque a Base de Tierra
Teóricamente, todos los productos estabilizantes para suelos podrían ser
convenientes para los revoques. En la práctica no se recomienda los
cementos hidráulicos (cemento común, cal hidráulica) que dan revoques
demasiado rígidos y difíciles de trabajar.
a) Cal Aérea.
La cal aérea (cal viva apagada) evita esos problemas y es el producto mas
recomendable para revoques. Conviene muy bien a tierras arcillosas en
proporciones que varían a partir de 10%; su color dá, además, un aspecto
agradable a los revoques de tierra. Al aumentar mas su proporción en la
mezcla, la cal sirve también como aglomerante y conviene para las tierras
que carecen de cohesión. La utilización de orina de animales, en vez de
agua, en la preparación de revoques con cal, fue una práctica muy difundida
en los países de Europa del norte; puede mejorar el material, reduciendo la
formación de grietas, y aumentando la dureza del revoque. La orina de
caballo fue la preferida por los constructores; sin embargo, su olor
particular puede ser un inconveniente.
b) Asfalto.
Aparte de la cal, se puede utilizar el asfalto como estabilizante de revoques
a base de tierra. Se lo agrega a la mezcla un poco antes de aplicarla, en
proporciones de 2% hasta 6 %. El asfalto tiene que utilizarse en frío, bajo
forma de emulsión (con agua) o de cut-back (con kerosene)

En este punto vamos a hacer una mención especial a los asfaltos
naturales o nativos, a diferencia de los asfaltos artificiales que se utilizan en
carretera, ya que constituyen una amplia gama de productos con base
asfáltica que se encuentran en la naturaleza. De estos productos se
obtienen los aglomerantes para pavimentaciones sin necesidad de
destilación.
Los asfaltos naturales se han formado por un fenómeno de migración de
determinados petróleos naturales hacia la superficie terrestre, apareciendo
a través de fisuras y rocas porosas, seguido o combinado con una
volatización de sus componentes más ligeros y la consiguiente
concentración de los compuestos asfálticos ya existentes en el mismo;
algunos se encuentran en estado casi puro, formados mayormente por
sustancias hidrocarbonadas con poca materia mineral, aunque lo más usual
es que estén mezclados con otros minerales.
Entre los asfaltos naturales que podemos considerar de mayor pureza, el
más importante por su cuantía se encuentra en Utah (EEUU), y se lo
denomina gilsonita, palabra que deriva del nombre de quien inició su
explotación comercial.
Otro importante es el asfalto Trinidad, en el lago de la isla Trinidad, cerca de
la costa venezolana, es uno de los mayores depósitos naturales conocidos
de este material en el continente americano.
En el continente europeo encontramos las rocas asfáticas, consistentes
fundamentalmente en calizas impregnadas con material bituminoso. Son
abundantes en diferentes regiones de Europa, explotándose en España,
Francia, Italia, Suiza y Alemania.
Foto: Asfalto natural en Utah (EEUU)
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.2.4.-Recetas de Revoques a Base de Tierra
Ejemplos:
a) Tierra muy arenosa + cal aérea + cascabilo de lino (3,5:1:1,2)
Aplicación sobre relleno estriado y seco.
b) Tierra + cal aérea + cascabilo de lino (5:1:1)
Es aconsejable reemplazar una parte de cal aérea por cal hidráulica en la
proporción: cal aérea+cal hidráulica (4:1).
c) Tierra limosa + arena + cal aerea + cascabilo de lino (1:2:1:1)
Se coloca en dos capas sobre un relleno escarificado, de un mes de secado.
(Grietas muy finas han aparecido con este revoque sobre las fachadas
expuestas al sol)
2.3.-Revoques a Base de Arena
Estos revoques aguantan muy bien a las agresiones exteriores pero no
cumplen con los requisitos de elasticidad y de permeabilidad. Se puede
adaptar los estucos convencionales a base de arena y cemento,
aumentando su elasticidad y su permeabilidad. Se puede, por ejemplo,
agregarles fibras, disminuir su espesor, aumentar los puntos de «anclaje»
mecánicos en el muro, disminuir su dosificación, etc.
Los revoques con arena utilizan, casi todos, la cal aérea como aglomerante
principal. Pueden tener, o no, fibras y existen una gran cantidad de aditivos
que mejoran sus características.
2.3.1.-Arena para Revoques
No es necesario buscar arenas muy limpias. Arenas de cantera o de río, con
una pequeña fracción de limo de arcilla, convienen muy bien. La
granularidad de la arena tiene que ser continua, conteniendo arena gruesa
y fina.
2.3.2.-Cal Aérea para Revoques a Base de Arena.
Se utiliza cal aérea apagada, como para revoque de tierra. La proporción de
cal varía según la dosificación requerida y el tipo de arena. Es interesante,
sin embargo, conocer como referencia que la dosificación optima de una
mezcla en función del tipo de arena puede variar de 6:1 a 3:1 según la clase
de arena.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Un método sencillo consiste en determinar la dosificación de un mortero de

arena y cal, en relación al volumen de vacíos de la arena. Se procede así:

1) Pesar un recipiente vacío de más o menos 1 litro de capacidad. Se

obtiene el peso (Po).

2) Llenar el recipiente de agua y pesar. Se obtiene (P1).

3) Vaciar el agua, secar el recipiente, llenarlo de arena bien seca sin

comprimir y pesar. Se obtiene (P2).

4) Sin sacar la arena, agregar agua poco a poco, hasta saturación de la

arena y pesar. Se obtiene (P3).

Relación del Volumen de arena con el volumen de Cal:

X= (P1-Po) / (P3-P2) = (volumen recipiente)/ (volumen de agua en la arena

saturada)

La dosificación es dada por: X volúmenes de arena por 1 volumen de cal. El
valor encontrado se redondea a una cifra superior en 5 % a 10 % más.
Se aconseja, de todas maneras, no poner demasiada cal en las mezclas y no
buscar arenas demasiado limpias (estas ultimas pueden tener un poco de
arcilla o de limo)
2.3.3.-Fibras para Revoques a Base de Arena.
En general, todos los revoques a base de arena no tienen fibras. Sin
embargo, el añadido de fibras podría ser provechoso. Al añadir fibras a una
mezcla, se aumenta la resistencia del revoque y se disminuye el riesgo de
fisuras por encogimiento. Se puede así aumentar la dosificación en cal,
haciendo el revoque más resistente, sin perjudicar las características de
elasticidad y permeabilidad.
Se utilizan los mismos tipos de fibras que para un revoque de tierra. Se
observa, a veces, en formulas de revoques tradicionales con cal, el uso de
excremento de vaca o de caballo. Este material ha sido utilizado, al parecer,
tanto por las fibras que contiene como aglomerante, y por su efecto de
endurecimiento sobre la cal aérea.
2.3.4.-Aditivos para Revoques a Base de Arena y Cal
Existe una gran variedad de recetas de revoques a base de cal, con aditivos
de toda clase. Se busca, a través de estos productos, mejorar ciertas
características de la cal.
a) Acelerar el endurecimiento. (arena + cal + cal hidráulica ó cemento)
El fraguado de la cal es muy lento (varios meses) y a menudo se lo tiene que
acelerar, por ejemplo, si el revoque se realiza poco antes de la temporada
de mal tiempo. Para ello se agrega a la mezcla habitual un poco de cal
hidráulica o de cemento, en una proporción de 10 % a 25 %.
b) Aumentar la dureza (arena + cal + puzolana ó polvo de ladrillo)
Al agregar puzolana o polvo de ladrillos a un mortero de cal, se produce una
reacción «puzolanica», que da al mortero propiedades hidráulicas. El
mortero se vuelve resistente al agua, sin por ello volverse demasiado rígido
como el mortero de cemento. Si se utiliza polvo de ladrillos se tiene que
respetar unas reglas:
- Escoger ladrillos poco cocidos: 600ºC es el óptimo.
- Moler los ladrillos hasta obtener un polvo lo mas fino posible.
- Mezclar cal aérea+polvo de ladrillos (1:2)

c) Mejorar la impermeabilidad (productos orgánicos o cemento)
Se tiene que actuar con cuidado al tratar de mejorar la impermeabilidad de
un revoque; el remedio puede volverse nocivo si impide la «respiración»
natural del revoque.
• Productos orgánicos:
Tradicionalmente y para tal efecto, se utilizaron productos
orgánicos, por ejemplo clara de huevo o jabón, que mejoran al
mismo tiempo la trabajabilidad del material y permiten lograr
un acabado muy liso (como en el caso de la técnica del
«taddelakt», revestimiento de Marruecos). La sangre fue
utilizada también con el mismo propósito.
• Cemento:
Si se quiere impermeabilizar un poco mas las fachadas muy
expuestas a la intemperie, se puede agregar un poco de
cemento al mortero de cal (cuidando de agregar solamente la
cantidad de cemento estrictamente necesaria). Por ejemplo y
al máximo: 1 kg de cemento por 20 litros de mortero de cal y
arena.
Foto: Aplicación técnica marroquí del Taddelakt
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
2.3.5.-Procedimiento de Realización de Revoques a Base de Arena y Cal
sobre una estructura maestra” aparente”
La realización de revoques de arena, en varias capas, obedece a los mismos
principios que un revoque convencional, o sea: colocar las capas mas ricas
en cal y en arena gruesa hacia el muro, disminuyendo su dosificación y el
grosor de la arena hacia la capa de acabado.
No presionar demasiado la capa de acabado para no provocar la formación
de grietas.
A) Primera Capa: Revoque de Fondo
1) Humedecer las caras del relleno (que hayan sido “rajadas” o
“punteadas” antes de secar). Evitar un exceso de proyección
de agua que podría provocar desprendimientos del relleno.
2) Colocar, de arriba a bajo, una primera capa de “revoque de
fondo” (e=+ó- 1 cm) teniendo cuidado de guardar libre unos 5
mm de profundidad (respecto a los elementos de la estructura
maestra) para la segunda capa de “revoque de acabado”. ( Si
se quiere mas impermeabilización del relleno, agregar un poco
de cemento a la mezcla).
3) Dejar secar uno o dos días.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

B) Segunda Capa. Revoque de Acabado
1) Preparar una mezcla menos rica en cal y utilizar una arena
más fina.
2) Cernir una arena gruesa (#1mm). El revoque será más
resistente y durable que si se utiliza arena fina comprada como
tal.
En caso de clima muy caluroso y soleado, se puede colgar bolsas de yute
cosidas entre ellas y constantemente humedecidas, para proteger el
revoque de acabado de un secado demasiado rápido.
2.3.6.-Recetas de Revoques a Base de Arena
Ejemplos:
a) Arena + cal aérea + excremento de vaca (1:1:1)

3) Mezcla: cal + agua + arena cernida hasta obtener una b) Arena + cal aérea (6:1) + cemento (un poco) + pintura de cal +
lechada bastante espesa (pastosa) excremento de vaca + grasa de oveja (8:1:1)

4) Aplicar fuertemente una capa de este mortero sobre el Estos revoques tradicionales europeos se utilizaban para entramados
revoque de fondo. pesados con osamentas tejidas estrechas.

5) Apenas una cierta área del revoque de acabado empieza a
endurecer (mejor si se puede realizar un panel completo),
salpicarla ligeramente con agua, mediante una brocha
agarrada en una mano, mientras que con la otra y con un
frotacho, se efectúa movimientos circulares uniformes,
utilizando los elementos de la estructura maestra como guías
de espesor final del revoque. La capa del revoque de acabado
no debe sobrepasar las caras de los elementos de la estructura
maestra.
c) Primera capa: Arena + cal aérea (4:1) espesor: 0,5 cm. Dejar secar 3 días.
Segunda capa: Arena + cal aérea (7:1) espesor: 1 cm. Este revoque se aplica
sobre un relleno estriado y seco. Restauración de entramados pesados
tradicionales europeos.
d) Arena + cal aérea + cascadillo de lino( 1,7.1:1,6)
Este revoque se coloca en una sola capa, debido a su alta tasa de fibras.

6) Cuando el revoque de acabado se ha endurecido lo

suficiente, marcar con una “bruña” una ligera canaleta a lo
largo de los elementos de la estructura maestra.

7) Limpiar bien todas las partes aparentes de la estructura

maestra, teniendo cuidado de no “bañar” el revoque de
acabado aún fresco.

8) Tratar de mantener una cierta humedad constante, por lo

menos los primeros días, humedeciendo el revoque de
acabado 2 ó 3 veces al día.

Foto: Las casas sukhala (África) son construcciones de adobe que se revisten de
barro y excrementos y posteriormente son adornadas con motivos abstractos

3.-Revoques de Barro
Los revoques de barro están compuestos principalmente por arena y limo,
con solo la cantidad de arcilla que sea necesaria (usualmente entre 5 y 12%)
para activar la cohesividad y la adherencia. Es difícil establecer cuáles
deberían ser las proporciones ideales para un revoque de barro, ya que no
solo influyen en las propiedades las proporciones de arena, limo y la arcilla,
sino principalmente la granulometría de la arena, el contenido de agua, el
tipo de arcilla, la forma de preparación, el tipo de la cantidad de los
aditivos. Por ese motivo es necesario hacer revoques de prueba con
mezclas variadas para poder determinar cual es la más adecuada.
Los revoques de barro se adhieren muy bien y se pueden aplicar tanto
sobre superficies de barro, ladrillos, piedra natural y hormigón. Lo
importante es que la superficie sea suficientemente rugosa.
3.1.-Preparación de la Superficie
Debido a que el revoque de barro no reacciona químicamente con la
superficie donde se aplica, la superficie debe ser suficientemente rugosa
con el objetivo de obtener una buena adherencia física. Si se va a revocar
en mampostería especialmente cuando se emplean adobes grandes y lisos
se recomienda que se hagan ranuras a 45º. Otro método para obtener una
buena adherencia del revoque sobre paredes de barro es humedecer la
superficie hasta que se suavice y posteriormente rayar diagonalmente.
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3.2.-Composición del Revoque
Para obtener un revoque de barro sin fisuras, se deben tomar en cuenta las
siguientes consideraciones:
-El barro debe contener suficiente arena gruesa.
-Al barro se le pueden añadir pelos humanos o de animales, fibras de coco o
sisal, paja o heno desmenuzado (aunque demasiada cantidad de estos
aditivos reduce la adherencia del revoque sobre la superficie.
-Para revoques interiores granzas de cereal, las fuerzas adhesivas de los
minerales de arcilla deben activarse suficientemente mediante una
cantidad adecuada de agua y amasado.
Como prueba previa para comprobar las características de un revoque de
barro se puede hacer un ensayo muy sencillo de adhesión. En él se aplica el
revoque con un espesor de 2 cm sobre la superficie de un ladrillo liso. El
revoque debe quedarse pegado al ladrillo colocado de parado, hasta su
secado total lo cual puede tardar de 2 a 4 días.
Si se desprende por si mismo en una sola pieza, entonces contiene mucha
arcilla y se debe rebajar con arena gruesa. Si se desprende en pedazos al
golpear el ladrillo con un martillo, entonces no posee la suficiente
cohesividad y se debe enriquecer con arcilla. Si se queda pegado y muestra
fisuras finas, entonces es arcilloso y debe ser ligeramente rebajado con
arena gruesa. Son embargo, este puede ser empleado sin rebajarlo en la
primera capa de un revoque de dos capas. Si la superficie no muestra
fisuras y no se desprenden al golpear el ladrillo con un martillo, entonces es
la mezcla adecuada. Se recomienda con esta mezcla la realización de una
muestra de 1 m de ancho y 2 m de altura sobre la superficie a revocar. Si
aparecen fisuras se debe ya sea rebajar con arena gruesa o mezclarse con
fibras.
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3.3.-Revoques Exteriores
Los revoques exteriores expuestos a las inclemencias del tiempo deber ser
resistentes a los cambios climáticos o deben protegerse mediante la
aplicación de pinturas impermeables. Es importante en climas fríos que el
revoque exterior y la pintura tengan una buena resistencia a la difusión del
vapor para que el agua condensada en el muro pueda ser fácilmente
transportada hacia el exterior. El revoque exterior debe ser más elástico
que la superficie donde se aplicó para poder resistir influencias hídricas y
térmicas sin que aparezcan fisuras. Por lo general en climas fríos no se
recomiendan revoques externos de barro a menos que se cuente con un
adecuado alero, protección del zócalo y una buena pintura impermeable.
La cal reacciona con la caseína que contiene la cuajada descremada
formándose un albuminato de cal, agente resistente al agua. Una reacción
química similar ocurre entre el bórax (contenido en periódico
desmenuzado) y la cal. El gluconato de sodio hace que se requiera menos
agua para el amasado (reduciendo así la retracción). Una adición de urea
puede provocar especialmente en barros limosos un incremento de la
resistencia a compresión y de la resistencia a la flexión.
El papel periódico desmenuzado provoca que la mezcla sea más trabajable y
reduce la retracción.

Debido a que los bordes de los muros revocados se dañan con facilidad
estos deben redondearse o protegerse con un elemento rígido.

3.4.-Revoques Interiores
Los revoques interiores de barro son menos problemáticos que los
exteriores y usualmente no crean problemas, y si presentan pequeñas
fisuras estas pueden ser selladas con pintura. Las superficies para revoques
pueden ser alisadas después del secado con una brocha previamente
empapada en agua.

Si la superficie requiere un revoque con un espesor mayor a 15 mm

entonces se aconseja aplicar el mismo en dos capas, la primera capa debe
contener más arcilla y agregados gruesos que la segunda. Si en la primera
capa aparecen fisuras de retracción no es problemático debido a que estas
proveen al revoque final una mejor adherencia.

La adición de harina de centeno hace al revoque más trabajable y aumenta

la resistencia de la superficie hacia la abrasión. Se comprobó mediante
pruebas que la resistencia aumenta también con la adición de cola de
caseina elaborada con 1 parte de cal hidráulica y 4 a 6 partes de cuajada
descremada, bórax, urea, gluconato de sodio y papel periódico
desmenuzado.

Foto: Revoque en barro

sobre paredes de fardo
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3.5.-Reglas para la aplicación de Revoques 3.6.-Barro proyectado

Ya que el revoque de barro puro no reacciona químicamente con la
superficie en la que se aplica, es necesario tratar esta de tal manera que se
obtenga una buena adherencia. Para ello, se deben tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones.
-La superficie de barro a ser revocada debe estar suficientemente seca para
que no haya más retracción.
Un revoque proyectable de barro alivianado con papel periódico
desmenuzado y con un alto aislamiento térmico, fue desarrollado
exitosamente por Minke en 1984. Este puede ser aplicado en capas desde
un espesor de 30 mm, utilizando una bomba común para revoque. Con el
objetivo de reducir el tiempo del curado, se añadió a la mezcla un poco de
cal y yeso.

-Todo el material suelto debe ser quitado raspando la superficie.

-La superficie debe ser suficientemente rugosa. Si fuera necesario se debe

humedecer y raspar. En el caso de adobes se deberán rehundir las juntas.

-Previa a la colocación del revoque se debe humedecer la superficie para

que se ablande y expanda de tal manera que el mortero pueda adherirse.

-El mortero debe lanzarse con fuerza para que se impregnen las partículas
de barro del revoque con las capas exteriores de la superficie. Alcanzando
así también una mejor cohesividad provocada por el impacto.

-Si se requiere aplicar un revoque de un espesor mayor a 10 o 15 mm, este

se aplicará en dos o tres capas para evitar fisuras en el secado.

-Para reducir las fisuras de retracción durante el secado, el mortero debe

contener suficiente arena gruesa, así como fibras o pelo.
Foto: Barro proyectado para revoco interior
-Para mejorar la dureza de la superficie, se puede añadir a la mezcla de la
capa fina aditivos como estiércol de vaca, cal, caseina u otros.

-Para obtener una superficie más dura y mejorar la resistencia a la abrasión
húmeda, se debe aplicar una capa de pintura.
-Al utilizar revoques se deben tomar en cuenta los cambios de las
propiedades físicas provocados por la adición de aditivos o pinturas
especialmente respecto a la resistencia a la difusión del vapor.
4.-Revocos de Arcilla
4.1.-Diferencia entre Arcilla y Barro
Antes de iniciar este apartado, aclararemos que la Arcilla en un tipo de
sustrato de grano extremadamente fino y rico en silicatos, de composición
variable. Se usa para la fabricacion de cerámicas (alfareria, ladrillos, tejas,
baldosas, etc...) pueden ser de coloración rojiza, blanca, tonos ocres... de
forma natural, sin añadir ningún colorante.

Mientras que el Barro: tiene dos significados:
1.-Un tipo de arcillas ilíticas ricas en mineral de hierro y color rojizo
característico que se puede usar para alfarería o para cerámica (ladrillos y
tejas solo) .
2.-Nombre coloquial con el que nos referimos a lama, lodo o una
suspensión de partículas minerales en agua. Vulgarmente se le llama barro
a todo lo que se parezca a un charco sucio, aunque el suelo no sea arcilloso.
En resumen, el Barro es un charco o el nombre común que se da a un tipo
de Arcilla de color rojizo, pero hay mas tipos de Arcilla. Todas las Arcillas son
impermeables una vez compactadas y secadas (no dejan pasar el agua).
La Arcilla se puede aplicar sobre cualquier material, dando un aspecto
natural y acogedor. Tienen muchas ventajas, y alguna desventaja (que se
puede vencer si trabajas con conciencia).
4.2.-Ventajas de los Revocos de Arcilla
-La arcilla es un material producido por la Madre Naturaleza. No hace falta
ningún procesamiento químico ni energía en su producción. En
consecuencia es, probablemente, el material de construcción más
renovable, sostenible y ecológico que existe en todo el mundo. Además es
reciclable 100%. Como no es tóxico (es bueno para ti), se puede aplicar con
las manos desnudas, permitiéndote un contacto integral y grato con el
material.
-Es fácil conseguir los materiales en casi cualquier sitio.
-Es resistente y adaptable cuando se mezcla con la cantidad correcta de
paja y/o arcilla. Cuando se seca se puede obtener una dureza parecida a la
del cemento, haciéndola adecuada para recibir mucho peso y reforzar
paredes ligeras.
-Es hermoso para ver.
-Se seca lentamente, dándote tiempo para trabajar con ella, añadiendo o
rectificando tranquilamente.
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-La arcilla añade masa térmica a tu casa, permitiéndote mantener una
temperatura más constante.
4.3.-Desventaja de los Revocos de Arcilla
-Cuando el revoco se moja mucho se reblandece, haciendo que sea más
fácil de erosionar. La solución es protegerlo debidamente del agua con
aleros grandes y pinturas impermeables y transpirables. También hay
muchos ingredientes que puedes añadir a la mezcla para hacerla más
resistente. Si no lo proteges, tendrás que retocarlo de vez en cuando.
-A veces suelta mucho polvo. La solución es pintarlo con algún material
natural para sellarla, lo más sencillo (en interiores) es con pintura de
caseína.
-No se pueden dar “recetas” para revocos de arcilla, porque las
proporciones de los ingredientes dependen de la arcilla que vas a usar. La
solución es hacer pruebas uno mismo.
-Si encuentras la arcilla en forma de terrones duros puede ser difícil de
procesar. La solución: hay que remojarla primero y utilizar mucho esfuerzo
físico o algo de maquinaria.
-Es difícil encontrar profesionales con experiencia para consultar o
contratar. Lo más probable es que tengas que hacerlo tú con tus amigos.
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4.4.-Características de la Mezcla 4.5.1.-Masilla de Arcilla

Arcilla, arena y paja (en cantidades, calidades y tamaños variados) son los
ingredientes más comunes en los revocos de arcilla.
La arcilla es el “pegamento” de la mezcla. La arena evita que la mezcla se
encoja y la endurece. La paja añade resistencia a la tensión. Se podría decir,
comparándola con el hormigón, que la arcilla es el cemento, la arena es
arena y la paja es el hierro.
Con suerte se puede encontrar la Arcilla en la Naturaleza, en forma de
masilla. Esto ocurre en las orillas de ríos, lagos o pantanos. Si se compra en
forma de polvo sólo hay que añadir agua y mezclarla. Si se encuentra en
forma de terrones duros (lo más común) se tiene que procesar para
convertirla en masilla. La masilla consiste en arcilla disuelta en agua.

La arcilla es pegajosa, cumpliendo la función de unir todos los ingredientes..

Por su parte, la arena es extremadamente dura e inerte. La función de la

arena en la mezcla es darle dureza. Además, la arena no cambia de tamaño
con diferencias de humedad o temperatura, así actúa como estabilizador. Es
mejor usar arena que sea irregular (de cantera o viva), con los cantos
afilados. La arena que se encuentra en la playa o los ríos está redondeada Foto: Arcilla natural para modelar, en formato de terrón duro
por el viento y el agua. La de ríos se puede usar en ciertos revocos
decorativos en el interior, pero para construir con ella o reforzar un muro es En primer lugar hay que picar los trozos lo mejor que se pueda con una
necesario usar arena de cantera. azada o martillo grande. Según la arcilla puede ser poco o mucho trabajo. Si
se compra o se encuentra arcilla en forma de polvo o masilla, no hace falta
La paja da integridad estructural a la mezcla, creando un tejido picarla.
tridimensional de refuerzo flexible. Permite que la mezcla sea flexible
(capaz de mover y doblar sin romper y resistir seísmos y vientos) y fuerte a
la vez. Es la «estructura de hierro» de la mezcla, con la ventaja de que está
distribuida por igual en toda la masa, en vez de proporcionar un refuerzo
irregular.

4.5.-Preparación de los ingredientes

Hay tres variedades generales de Revocos de Arcilla:

-Arcilla con Paja

-Arcilla con Arena

-Arcilla con Arena y Paja

Para hacer estos revocos se necesita preparar Masilla de Arcilla y Paja

Picada. Foto: Montaña de Polvo de Arcilla a pié de obra.
Mezclada con agua se obtiene la Masilla de Arcilla
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Una vez picada, se debe dejar en un recipiente grande, cubierta con unos 5 4.5.2.-Arena
cms. de agua. No se debe llenar el recipiente más de dos tercios, y hay que Se suele usar arena de tamaño mediano en las capas más gruesas o bastas,
disponer de espacio suficiente para añadir más tierra o agua si es necesario. y arena fina cribada o de colores bonitos en las capas decorativas o de
Seguidamente hay que dejar la mezcla al menos unas horas si se va a batir acabado.
con maquinaria. En caso que se bata la mezcla a mano, cuánto más tiempo
esté en remojo, más fácil será batirla después. 4.5.3.-Paja Picada
La paja para el revoco debería tener alrededor de 5-10 cm de largo para
Se recomienda utilizar algunas herramientas sencillas, que hacen menos trabajarlo bien. Se puede usar paja más larga para rellenar huecos grandes,
trabajoso la operación de mezclar. La mejor herramienta es la mezcladora pero el resultado es menos fino. En revocos decorativos y de acabado,
de mortero con broca de batir. Se introduce la batidora dentro de un cuanto más fina se pique la paja, más fino será el resultado.
recipiente grande y se mezcla. Hay que limpiar la broca de vez en cuando.
Al batir la mezcla se observa que las piedras grandes caen al fondo del
recipiente y que, al cabo de un rato, se obtiene una masilla uniforme y
untuosa. La consistencia final debe ser como yogurt cremoso o masa de
bizcocho. Tendrá una consistencia con un aspecto apetecible, parecido a la
textura en que cuaja la mayonesa casera.

Si la mezcla es muy espesa, hay que añadir agua; y si es muy líquida, hay
que añadir arcilla. Si la mezcla es muy espesa es difícil añadir la paja y la
arena, pero es más pegajosa. Si en cambio es muy líquida, es más fácil
hacer la mezcla pero habrá que dejarla más tiempo en reposo antes de
utilizarla, para que adquiera la consistencia de pegajosa..

Foto: Tipo de máquina batidora de arcilla (Ladrilleros de Huaquillas, Ecuador)
Hay muchas manera de picar paja. Se puede picar a mano con un machete,
o con una segadora, con una motosierra, una máquina de picar restos del
jardín, o una desbrozadora dentro de un barril. No hay que olvidar el tapar
los orificios de respiración de las máquinas con grasa y limpiarlas con
frecuencia para que no se caliente la máquina, ni se llene de polvo.
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Si se va a usar paja en la mezcla, conviene dejar la masa en reposo entre -Una criba fina para la arena (si se va a hacer un revoco fino) o comprar
varias horas y varios días (según el calor que haga) antes de usarla. Durante arena fina.
este tiempo de reposo, el agua descompone la película de cera que lleva la
paja encima, permitiendo que la paja se reblandezca, haciéndola más -Una criba mediana para la arcilla (para revocos finos)
manejable. También se evapora algo de agua de la mezcla, haciendo la
arcilla más pegajosa. No hay que tener prisa en aplicar la mezcla en seguida,
pues será más difícil de aplicar el revoco sobre el soporte.

4.6.-Herramientas para la Mezcla

Para hacer la mezcla de los revocos de arcilla, se requieren las siguientes
herramientas:

-Recipientes grandes o bañeras viejas para hacer la mezcla y remojar la

arcilla.

-Plástico para tapar la mezcla y almacenarla.

-Una mezcladora de mortero o una hormigonera en que se mueven las

aspas. Foto superior: Las Llanas de Japón hacen el trabajo del revoco
más sencillo y mucho más agradable
-Varios cubos más pequeños del mismo tamaño para medir los
ingredientes.

-Brochas anchas para mojar las paredes y aplicar la masilla. O mejor aún, (Los japoneses son considerados
una Tirolesa (máquina usada para hacer «gotellé»), para proyectarla unos maestros en la aplicación de
manualmente. los revocos de arcilla)

-Una botella de spray para gua, para remojar la arcilla y la pared.

-Llanas de distintos tamaños y formas (cuánto más flexibles mejor). O se

puede aplicar a mano con guantes de goma fuertes.

-Una carretilla.

-Una pala.
Foto drcha: Aplicación con llana
-Una azada para romper terrones de arcilla. japonesa “Shiage‐Gote” de un
mortero fino de arcilla

La mayoría de personas hacen dos capas de revoco, uno basto y grueso de
base y relleno, y otro delgado y fino encima. Es muy recomendable si se va
a revocar una superficie muy irregular. Sin embargo, según lo que se vaya a
revocar y el efecto que se desea, a veces con una sola capa ya es suficiente.
Si se va a usar pintura encima, para que quede bien no hace falta que la
capa sea tan fina.
Cuando se usa el revoco en el exterior de la casa, conviene probar las
muestras, con agua a presión para ver que tal resiste. Algunas arcillas son
más resistentes que otras. Por ejemplo, la arcilla de colores muy vivos suele
ser menos resistente que las arcillas grises, que muchas veces también
contienen cal. Si no se está satisfecho con el resultado se puede añadir
ingredientes a la mezcla, para hacerla más resistente o pintarla con algún
producto impermeable y transpirable. El consejo es que siempre hay que
hacer pruebas, ya que es la única manera de asegurarse que se va a obtener
una mezcla adecuada a las necesidades de la ocasión.
4.7.-Reglas para aplicar un Revoco
1.-Si se va a revocar sobre ladrillo, algunas clases de piedra o paja, basta con
pintar la pared con Masilla de Arcilla para hacerla pegajosa y revocar
directamente encima. En el caso de piedra hay que hacer pruebas para ver
si cae o no, depende de la clase de piedra que sea.
Sobre otros materiales (madera,
cemento, superficies lisas o
resbaladizas) hay que cubrirla
con algún material al cual se
pueda pegar la arcilla. Lo más
sencillo es grapar, clavar o ator-
nillar cañizo de jardín sobre la
pared; hay que estirarla lo
máximo posible para que que-
den aperturas entre caña y caña.
Hay que pintar este cañizo con
Masilla de Arcilla (rebajada un poco en agua para que tenga consistencia de
pintura espesa en vez de yogurt). Encima de maderos estrechos (como
marcos de puertas y ventanas), basta con taparlos con tela de saco o alguna
rejilla.
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2.-Una vez que se ha aplicado la Masilla de Arcilla (rebajada con agua)
mediante una brocha, en todo tipo de paredes ya se puede aplicar una capa
más generosa. Normalmente se aplica con las manos o con la llana. Si se
desea utilizar la llana, hay que dejar la masa un poco más suelta.
Un consejo en esta fase es no intentar alisar cada trocito de superficie
mientras se trabaja. Pues se trabaja más rápidamente si se cubre toda la
zona que se tiene al alcance de los brazos (sin moverse), y posteriormente
se alisa todas a la vez.
3.-Hay que tener cuidado en los sitios donde se junta el revoco con otros
materiales, como la madera. Donde la arcilla toca la madera no pega bien.
Si se encoge demasiado cuando se seca y no se tiene cuidado, se formará
un agrieta en la junta. Si se es muy cuidadoso se puede repasar la junta,
empujando la arcilla hacia la madera cada cierto tiempo hasta que se seque,
no permitiendo que se separe de la madera. Si en cambio no se puede
estar tan vigilante, resulta más fácil tapar la madera o junta con tela de saco
o cañizo (grapado), lo cual permitirá que el revoco se agarre mejor.
4.-Si se trata de un revoco de «acabado», hay que tener en cuenta que
entre el punto de unión del revoco de un día con otro día de trabajo, casi
siempre queda una marca o grieta. Para evitar marcas muy notables, se
tienen que repasar las juntas con una brocha con agua o una esponja para
unir los dos revocos. En este caso ayuda dejar unas marcas profundas en el
revoco más viejo, para que agarre mejor posteriormente la aplicación del
revoco nuevo.
5.-En paredes y sitios en que se usa cañizo para enganchar el revoco, es
muy importante apretar bien la masa alrededor de los cañizos. Debería
acabar cubierta por delante y detrás con mezcla para que agarre bien.
6.-Hay que recordar que no se puede revocar fuera de la casa en tiempo de
heladas. Si el revoco se hiela antes de secarse, el agua que hay dentro de la
masilla de arcilla se expande, agrietando y debilitando el revoco.
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4.8.-Revoco de Arcilla con Paja
Este tipo de revoco es bueno para aplicar en capas gordas y para rellenar
huecos. Si contiene mucha paja se puede aplicar en grosores de hasta
10cm, aunque lo más normal es aplicarlo en grosores de 2 a 5cm. Se suele
utilizar como revoco base en vez de acabado porque su textura es algo
basta, aunque si eso no importa se puede usar como capa única y aplicarle
una pintura para que parezca más uniforme. Cuanto más fina se pica la
paja, más fino el acabado.
La variedad básica del revoco de Arcilla con Paja contiene únicamente
Masilla de Arcilla y paja picada. Casi siempre se utiliza más paja que arcilla.
Si se quiere jugar con la masa se puede probar añadiendo otros
ingredientes como virutas de madera, arena, celulosa, etc., aunque
siempre se debe mantener la proporción de paja más alta que cualquier
otro aditivo.
4.8.1.-Aplicación
Lo primero que se tiene que hacer son pruebas. Hay que mezclar cantidades
pequeñas empezando con: 1 parte de Masilla de Arcilla y 2 partes de Paja
Picada. Luego probar: 1:2 y 1:3… Seguidamente se elige la proporción cuyo
resultado más nos guste. En realidad, lo más fácil es añadir la paja a ojo, e ir
siguiendo echando paja poco a poco hasta que se siente que la masa no
acepta más (la cantidad variará según el espesor de tu masilla). Una vez
elegida la proporción, se mezclan los ingredientes en proporciones a mayor
escala (Ejemplo: utilizar un cubo tamaño vendimia como unidad de
medida).
Si se desea aplicar la masa en seguida, se tendrá que usar una Masilla de
Arcilla más espesa para que se quede más pegajosa. El inconveniente es
que resulta más trabajosa para mezclar. También en este caso se puede
dejar la paja a remojar durante media hora o más para que se reblandezca,
y escurrirla antes de añadirla a la arcilla. Si la paja se remoja en agua, lo
mejor es que el agua contenga un 3% de cal, para inhibir que crezcan
esporas de moho que puedan haber en la misma paja.
No obstante, tanto en uno como en otro caso, la mezcla final deberá de
pegarse más a sí misma y a la pared, que a las manos.
4.8.2.-Grosor de Aplicación
Normalmente de 2 a 5cm por capa, hasta 10cm para rellenar huecos o
irregularidades.
4.8.3.-Secado
Según el grosor de la capa y la época del año este revoco puede tardar
desde 3 días a 3 meses en secarse. Por ello, en climas húmedos es
recomendable aplicarla en capas de menos de 5cm de grosor. Si se
observan que durante el proceso de secado aparecen brotes verdes de
trigo, o moho en la pared, no hay que asustarse, ya que cuando el revoco se
haya secado definitivamente, las plantas y el moho se secan y mueren.

Realizada la mezcla en proporciones de uso de material de revoco de obra,

según el espesor de la masilla, es posible que se tenga que ajustar la mezcla
añadiendo más de alguno de los ingredientes: agua, arcilla o paja. Lo
importante, con independencia de la textura final, es que la paja deberá
estar cubierta completamente por la arcilla, siendo la mezcla algo pegajosa,
pero sin ser demasiado pesada para que pueda ser de fácil manejo.

Si no resulta suficientemente pegajosa la mezcla, no hay porque

preocuparse. Debe dejarse la masa reposar unas horas, para que la paja
vaya chupando el agua, lo cual provocará que la paja se reblandezca, la
masa se seque un poco y se haga más flexible y pegajosa. Si puede ser, lo
ideal es dejar la masa hecha de un día para otro.

4.9.-Revoco de Arcilla con Arena
Este tipo de revoco es muy duro y duradero si se tiene buena arcilla. A
veces se hace tan duro que no se puede ni hincar una uña en el revoco
acabado. Si se criba la Masilla de Arcilla y la arena antes de ser mezcladas,
se puede conseguir un acabado muy liso y pulido, aunque para conseguirlo
hay que practicar mucho las técnicas de revoco. Se suele usar como revoco
de acabado por que se aplica en capas finas y el resultado es un acabado
más liso.
4.9.1.-Aplicación
Como siempre, hay que empezar con pruebas, que en este caso son mucho
más importantes porque al carecer de paja, la mezcla tiende a agrietarse
más fácilmente.
En este punto, haremos unas observaciones:
-Si la tierra es poco arcillosa (observa una «prueba de bote»), empieza a
probar con 1 arcilla: 1 arena. Luego 1:2, 1:2/2,..
-Si la tierra es muy arcillosa, empieza tus pruebas con u ratio de 1:2 o 1:3
-En general se utiliza un ratio de 1:1 hasta 1:5 en las pruebas.
Si lo que se busca es una mezcla que tenga suficiente arena para no
agrietarse, pero nada más, se debe de usar la mínima proporción de arena
posible. Teniendo en cuenta que:
-Si no hay suficiente arena, el revoco se agrieta.
-Si hay demasiada arena, el revoco se debilita y se deshace más fácilmente.
-La máxima proporción de arcilla en la mezcla lo hace más fuerte.
4.9.2.-Técnica
Cuando se realiza la mezcla, es mejor echar la Masilla de Arcilla encima de
la arena, para que no se quede pegada al fondo, y a continuación se mezcla
bien los ingredientes con las herramientas ya mencionadas anteriormente.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Si es necesario, se puede añadir agua para hacer la mezcla más manejable.
Hay que echar el agua muy poco a poco, ya que no hace falta mucha para
que surta efecto. Si se va a aplicar el revoco con las manos, la mezcla es
mejor más espesa que en el caso que se desee aplicar con llana o máquina.
4.9.3.-Grosor
Se aplica en capas de grosor máximo de 10mm.
4.9.4.-Secado
Tarda entre 2 días y 2 semanas en secarse.
4.9.5.-Revocos de Acabados
Si es un Revoco de Acabado, cuando el revoco se ha sentado un poco, pero
aún está fresco (desde 20m hasta unas horas, según la climatología), se
puede pulir para conseguir un efecto estético diferente, si se desea. Se
puede realizar la operación con llanas de acero flexibles, con trozos de
plástico, etc., para alisarlo y pulirlo. También se puede pasar con un trozo
de corcho o una esponja, para alisar las juntas e irregularidades, obteniendo
un efecto estético más rústico.
4.10.-Revoco de Arcilla con Arena y Paja
Este tipo de revoco añade más masa térmica a la pared, que un revoco de
Arcilla con Paja. Se puede aplicar más gordo y tiende a agrietarse menos
que uno de Arcilla con Arena. Sus desventajas son que usa más arena (más
caro y más trabajo de criba) y que la arena también la hace un poco más
dura en las manos desnudas y más pesada para manejar en su aplicación. Si
usas más paja que arena en la mezcla, no obstante, no suele ser un
problema.
4.10.1.-Aplicación y Técnica
Los métodos de hacer pruebas y mezclar el revoco son iguales que los
anteriores casos. En general, se recomienda que se utilice más paja que
arena en la mezcla si se desea aplicar gordo, y más arena que paja si se
desea un efecto más fino.
Se puede añadir más agua a la masa si es demasiada espesa. No hay que
olvidar que si se va a aplicar la masa con llana, debe ser más suelta la
mezcla que si se va a aplicar con las manos.

4.10.2.-Grosor
Se puede aplicar hasta 5 cm de grosor, así que si se desea aplicar un revoco
de «capa única» este tipo de revoco es la mejor opción. Si se busca un
efecto fino pero algo rústico, se pueden cribar los ingredientes antes de
mezclarlos, y picar la paja más fina (no más de 5cm de largura).
4.10.3.-Secado
Tarda de 3 días a 2 meses para secar, según la climatología del lugar y el
grosor de aplicación.
Como última consideración en este apartado de Revocos de Arcilla, cabe
apuntar que hay muchas personas que se echan atrás a la hora de revocar
con tierra el exterior de la casa, por miedo a que se deshaga con la lluvia.
No obstante, hay que exponer que según la tierra con que se disponga, será
más o menos resistente al agua el revoco exterior. Hay tierra que no
necesitan apenas protección, y otras para las cuales es imprescindible. Por
esto mismo hay que hacer pruebas. Si se observa que la tierra de la que se
dispone necesita proteccón, hay variedad de pinturas impermeables,
transpirables y naturales que sirven para este fin y que veremos a
continuación.
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5.-Aditivos, Pinturas y Protecciones para la Tierra
5.1.-Aditivos para Reforzar la Masa
Si las pruebas han dado buenos resultados, no hace falta añadir nada a la
mezcla. Cuanto más sencillo mejor. Los aditivos ofrecen muchas
posibilidades para rectificar una tierra poco adecuada, pero su uso complica
o encarece el proceso de revocado. He aquí algunos aditivos que
complementan el capítulo V del Dosier 1 «Re-Conocimiento y Tecnología de
la Tierra» de la Colección EAT.
5.1.1.-Aceite de Linaza, Oliva o Girasol
Dentro de la masa se puede agregar hasta un 3% de aceite. No añada más,
porque el aceite en cantidades mayores impide que el revoco sea
transpirable, oscurece la masa y lo hace más resistente al agua.
5.1.2.-Excremento de Caballo o Vaca
En realidad el excremento del caballo o vaca es básicamente paja/hierba
picada con pegamento natural. Se suele usar «el producto» ya seco. No
obstante, antes de utilizarlo hay que ponerlo a remojo. Y se puede añadir
tanto como guste. En algunos países lo utilizan como revoco sin nada más.
Hace que la masa sea más resistente al agua y más fuerte.
5.1.3.-Usar agua con un 2-5% de Cal añadida, en vez de agua normal, para
hacer la masa.
Hay que tener en cuenta que la cal es algo cáustica y siempre hay que
manejarla con guantes, gafas y ropa larga. Si se queda cal en la piel y no se
limpia, rápidamente puede dejar quemaduras. Añadir cal hace que el
revoco sea más resistente al agua y más duro, también hace que claree el
color de la masa.
Foto drcha: Mezclando el revoco con
arcilla fermentada

5.1.4.-Cal en Pasta o Cal Hidráulica
Se añade directamente a la masa. Si se usa mucha cal puede que se tenga
que añadir más arena para evitar grietas y aplicar la masa en menor grosor.
Hay que hacer pruebas. Normalmente en una mezcla «Arci-Cal», se usa
menos cal que arcilla.
5.1.5.-Fibras diversas
Pelos de animales, cáñamo picado, caña triturada, cáscaras de cebada y de
arroz, cuerdas de esparto troceadas. Cualquier fibra da más fuerza a la
masa y el revoco se agrieta menos.
5.1.6.-»Nopal»
Se trocean las hojas del nopal (en España se le conoce como «Chumbera»,
cáctus de los higos chumbos) y se dejan en un bidón de metal cubiertas con
agua. Se tapa (hay que dejar respiraderos para que no explote) y se deja
fermentar. Forma un tipo de mucílago (sustancia vegetal viscosa) espeso
que se puede añadir a la mezcla o usar como pintura. Tiene efectos
impermeabilizantes.
Foto: Nopal o Chumbera en fruto
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
5.1.7.-Pasta de Almidón (Harina Blanca)
Es como un pegamento. Actúa como un aglutinante, endurece el revoco y lo
hace más resistente al agua (para zonas con algo de humedad o dentro de
casa, pero no directamente bajo la lluvia). También ayuda a que sea más
fácil limpiar (con un trapo húmedo). Se hace mezclando harina blanca (1
parte) con agua fría (2 partes). Se hierve 1 parte de agua por 1 de la mezcla
de harina y agua fría. Cuando está hirviendo el agua, se añade la mezcla de
agua fría con harina. Se deja a fuego lento hasta que se espese. Esta pasta
se puede añadir a la mezcla o rebajada con agua sirve como pintura
transparente.
5.1.8.-Viruta de Madera
Es aislante y se forman menos grietas. Hace que la masa se pueda aplicar en
capas más gordas (como la paja) por ser muy ligera.
5.1.9.-Minerales
Arlita (bolitas de arcilla cocidas a alta temperatura), Perlita (roca silícea
triturada y expansionada por un procedimiento térmico), Piedra Volcánica.
Este aditivo se suele usar más en suelos y tabiques que en revocos, también
en decoración de jardines. Es aislante y pesa poco.
5.1.10.-Arena de Colores
Minerales que relejan la luz.
Fotos: Arenas de colores (izda) y Arlita (drcha)
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

5.2.-Pinturas y Protecciones En baños y cocinas donde se requiere una mayor resistencia a limpieza en
seco y húmedo se recomienda el siguiente procedimiento: 1 parte de cal
No siempre es necesario que las superficies de barro tengan aditivos para hidráulica y 5 partes de cuajada descremada mezcladas sin agua durante
hacerlas resistentes a las inclemencias del tiempo. Es a veces suficiente dos minutos utilizando una mezcladora eléctrica. Esta mezcla puede dejarse
proteger o reforzar la superficie con un revoque o pintura. reposar por un tiempo y luego se deben añadir 20 partes de cal hidráulica, 2
a 4% de aceite de linaza doblemente cocido y agua. Dos capas de esta
Las pinturas en las superficies expuestas deben ser periódicamente mezcla son suficientes para obtener resistencia a la limpieza en seco y
renovadas. La pintura puede ser erosionada físicamente por el viento, el húmedo. Partes de la cal se pueden sustituir por pigmentos de tierra.
congelamiento o la lluvia o químicamente erosionada por la radiación
ultravioleta y la lluvia ácida. Las pinturas exteriores deben ser hidrófobas y
al mismo tiempo especialmente para climas fríos deben ser porosas con una
red continua de micro-poros con el objetivo de permitir la difusión del
vapor hacia el exterior. Por ello el látex y algunas pinturas de dispersión no
se recomiendan.

He aquí mezclas recomendadas para pintura:

5.2.1.-Lechada de Cal Pura.

La lechada de cal debe ser muy fina para que pueda penetrar
profundamente en la superficie, para que cuando seque no hayan
desconchados. Por ello se recomienda aplicar tres o cuatro capas siendo la
primera la más líquida. A la muestra se le puede añadir sal de cocina, que al
ser higroscópica prolonga el tiempo en el que la mezcla se mantiene
húmeda, asegurando un mejor curado de la cal. Debido a que la lechada de
cal pura es blanca al secarse, para obtener un color distinto se puede
agregar arcilla o polvos de barro u otros pigmentos de tierra resistentes a la
cal. La lechada de cal pura no es resistente al efecto de la limpieza.

5.2.2.-Lechada de Cal-Caseína.
Las lechadas de cal son más resistentes a efecto de la limpieza y son más
durables si se les añade suero, cuajada descremada o polvo de caseína.

La caseína (del latín caseus, "queso") es una fosfoproteína (un tipo

de heteroproteína) presente en la leche y en algunos de sus derivados
(productos fermentados como el yogur o el queso).
5.2.3.-Pintura incolora de Caseína
Con el objetivo de mantener el color de la superficie de barro y a la misma
vez incrementar su resistencia a la limpieza. Mediante la aplicación de esta
pintura se obtiene una superficie incolora a ligeramente lechosa, con un
brillo suave sedoso causado por su estructura fina cristalina.

5.2.4.-Pinturas de Arcilla
Son pinturas ecológicas, económicas y que presentan una gran capacidad de
recubrimiento. Aptas para cualquier soporte con algo de absorción, para
techos y paredes interiores. Una característica de estas pinturas es la
manera especial en que reflejan la luz. Otra ventaja es que no dejan ningún
olor. Estas pinturas forman una superficie resistente al desgaste y a la vez
respirable. La pintura a base de arcilla de grano fino o totalmente lisa es una
pintura de uso sencillo para paredes en entornos interiores, sin embargo la
versión con grano, modifica y texturiza paramentos lisos y al mismo tiempo
sirve como relleno para alisar superficies más rugosas como por ejemplo un
revoco de barro.
Su composición: están formadas por barro y arcilla de alta calidad, mármol
molido, celulosa y goma vegetal. La combinación de dichos agentes confiere
una alta durabilidad a las capas con una textura mate suave.
Con respecto a colores, en el mercado se puede encontrar un gran catálogo
gracias a la ayuda de pigmentos naturales, es posible obtener desde
amarillo, violeta, azul o verde entre otros.
Foto: Muestra de pinturas de Arcilla
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
5.2.5.-Pinturas de Silicato
Son dos componentes para interiores y exteriores. Las pinturas al silicato se
aplican sobre soportes minerales, revocos limpios de pinturas anteriores. La
auténtica pintura al silicato es el único sistema de pintura que no es un
revestimiento superficial, reacciona con las partículas minerales del revoco,
inyectando el color al interior. Así la pintura de silicato es el sistema más
duradero a erosión durante su vida. No es raro que una pintura de silicato al
exterior no precise ser repintada en 20 años. El problema es que su
aplicación es ligeramente diferente a la aplicación de una pintura
convencional.
Composición: mármol molido, blanco de titanio, talco, caolín y cuarzo
molido.
Foto: Aplicación de pintura de silicato sobre fachada
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

1.-Introducción

La presencia de suelos arcillosos, frecuentemente inevitable, suele

ocasionar bajo los parámetros del sector de la construcción moderna
(basada en el cemento) una serie de problemas y riesgos sobre las
construcciones que el técnico proyectista o director de unas obras debe
evitar o, al menos, atenuar, según sus criterios.

Las formas de actuar por parte del sector de la construcción moderna ante
la presencia de materiales problemáticos en el subsuelo suelen agruparse
en tres grandes grupos de medidas, una vez que se ha comprobado la
imposibilidad de cambiar el emplazamiento de la obra o que su coste es
superior al daño o efecto a evitar. Estas son las que siguen:

a) La eliminación o sustitución de los materiales, ya en su totalidad ya

parcialmente, por materiales aptos o menos sensibles;

b) La modificación o tratamiento de los suelos mediante diversos

mecanismos para hacerlos menos sensibles a los agentes que le hacen
comportarse deficientemente; y

c) La modificación de la tipología estructural para evitar que los efectos del

comportamiento de dichos materiales afecten a la misma.

Sin embargo estas soluciones, en la mayoría de las ocasiones, no consiguen

eliminar el efecto denominado «nocivo» en su totalidad. Bien, por ejemplo,
porque no es posible sustituir todo el material, bien porque no es rentable o
justificable la modificación del mismo o de la estructura hasta los extremos
precisos, la realidad es que las soluciones citadas y que se describirán a
continuación suelen constituir tan sólo paliativos parciales. Por ello es
preciso pensar en estas medidas como actuaciones de tipo más preventivo
que correctivo y que se aplican casi siempre.

No obstante, por otro lado, presentaremos en este capítulo otras

intervenciones y aplicaciones de suelo, alternativas al concepto constructivo
moderno, de carácter natural y centrados en la tierra como materia prima,
viable técnicamente y sostenible medioambientalmente dentro de la
filosofía de la Arquitectura de Tierra que nos ocupa.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

2.-Tratamientos Convencionales de los Suelos Arcillosos
Los principales mecanismos que se aplican para el tratamiento de los suelos
arcillosos y la reducción de sus efectos perjudiciales sobre las
construcciones se pueden agrupar en actuaciones mediante procesos físicos
o procesos químicos.
Pero esta posibilidad no siempre se plantea en las obras. Con frecuencia
existen limitaciones económicas, medioambientales o incluso técnicas que
limitan este recurso. Es el caso de obras pequeñas, de obras en zonas
protegidas en las que es difícil encontrar un vertedero o un préstamo
adecuado para la sustitución o, por ejemplo, de obras en las que los suelos
arcillosos se encuentran bajo el nivel freático y esto complica su extracción.

Los más frecuentes en España son los siguientes:

a) Procesos físicos:
-Sustitución por materiales menos sensibles
-Mezcla con otros materiales
-Recompactación de los suelos
-Control de las condiciones de humedad

b) Procesos químicos:
-Mezcla con conglomerantes
-Mezcla con otros productos estabilizadores

Con la salvedad de la sustitución de suelos y el control del drenaje, el resto

de las soluciones persiguen de una u otra manera modificar la masa del
suelo arcilloso para convertirla en otra masa más rígida bien por la
modificación de la disposición de las partículas bien por modificación de sus
uniones.

Existen otros mecanismos como pueden ser las inyecciones volumétricas o

el tratamiento eléctrico mediante ósmosis que por su limitada aplicación no
son objeto de este apartado más allá de su simple mención.

2.1.- Sustitución por otros suelos
En ocasiones existe la posibilidad de la eliminación de los suelos arcillosos
más allá del nivel que la explanación exige.
En estos casos la solución más intuitiva y fácil para evitar los problemas de
los suelos arcillosos es la sobreexcavación, remoción y sustitución de los
mismos por materiales menos sensibles. Sin necesidad de recurrir a
materiales selectos, esta sustitución será efectiva en cuanto se eliminen no
todos los efectos de los suelos arcillosos, sino los que afectan a la estructura
a construir.
Además, como ya se ha comentado, también es frecuente que la potencia o
espesor de las capas de suelos arcillosos bajo o junto a las construcciones
sea superior a la que es viable eliminar. En este caso, habría que estudiar el
espesor mínimo efectivo que es preciso sustituir para hacer realmente
efectiva la actuación.
Ejemplos de sustitución son las sobreexcavaciones bajo cimentaciones de
edificios y terraplenes que se rellenan posteriormente de materiales
granulares, escolleras, etc. Para mejorar las condiciones de cimentación o
trabajabilidad de las obras.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Este mecanismo es bien conocido en el campo agrícola para la mejora de

fincas y en a construcción de vías y pistas rurales en las que la única
tecnología disponible es la maquinaria agrícola de gradeo y extensión de
tierras y el único material asequible es el suelo, de mejor o peor calidad.

La mezcla como mecanismo a gran escala puede sin embargo emplearse

incluso mediante su realización en centrales fuera de la obra para conseguir
mejores condiciones de homogeneidad y mezclado.

2.3.- Recompactación de los suelos

También se podría considerar una sustitución la coronación de un terraplén
por un material mejor cuando el núcleo de dicho terraplén se ha construido
con suelos arcillosos.
En ocasiones, los efectos perjudiciales de los suelos arcillosos se deben a
una estructura o disposición en cierto modo disgregada o poco densa que
no permite su empleo o uso como asiento de construcciones. Esto puede
deberse a la propia descompresión del terreno por la excavación, a su
meteorización por la exposición ambiental o, sencillamente, a que las
condiciones de preconsolidación en las que se encuentra el material no son
adecuadas.

2.2.-Mezcla con otros suelos

Una segunda solución frecuente para la problemática de los suelos
arcillosos es su mezcla mecánica con otro tipo de suelos para modificar sus
características.

Estas mezclas suelen realizarse con suelos arenosos o, en general,

granulares ya que son los que en mejor medida pueden corregir los efectos
de las arcillas. El proceso se basa fundamentalmente en la alteración
granulométrica del suelo mediante la adición de partículas gruesas y la
consiguiente dilución del efecto de las partículas finas características de las
arcillas.

Con estas mezclas, convenientemente estudiadas y diseñadas, se eliminan

fundamentalmente los efectos de plasticidad y de higroscopicidad que
afectan al comportamiento mecánico de los suelos arcillosos y, en especial,
a su dependencia del nivel de humedad. También se aumenta con este
efecto la componente de fricción o rozamiento entre partículas que
contribuye a la capacidad portante o resistente de los suelos. Esta
componente es menos sensible a la presencia de agua que la cohesión
entre partículas, por lo que otro de los efectos conseguidos es una mayor
resistencia y más estabilidad de la misma.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

En estos casos a veces basta como solución o actuación ante dicha
disgregación la densificación mediante la recompactación del material para
modificar su estructura y comportamiento. Esto hace que el material
obtenido sea menos compresible, más resistente y por tanto menos
deformable que el inicialmente presente.
Mención especial requiere el caso de la recompactación de los suelos
arcillosos para su impermeabilización superficial. Esta solución, que encaja
tanto en este epígrafe como en el siguiente persigue fundamentalmente
aprovechar las condiciones de continuidad y limitación de poros y huecos
que presentan las arcillas bajo ciertos niveles de densidad.

Sin embargo, esta actuación es delicada porque los efectos que se pueden
lograr pueden ser contrarios a los perseguidos si no se controla
correctamente. Así, si un material arcilloso se compacta en exceso se puede
llegar a obtener una reorientación de la estructura existente, dando lugar a
otra laminar muy estratificada en caras paralelas a la de la compactación.
Estas estructuras suelen ser mucho más sensibles a los efectos de atracción
de agua y por tanto a los posibles hinchamientos y efectos perjudiciales
posteriores.
2.4.- Control de las condiciones de humedad
Una de las soluciones más frecuentes en la construcción para la limitación
de los efectos nocivos de los suelos arcillosos consiste en actuar sobre el
entorno para intentar controlar sus condiciones de humedad.
Esto se debe además a que como ya se ha citado casi nunca puede evitarse
que queden materiales sin corregir y sobre ellos se adoptan estas medidas
paliativas.

Por ello, los niveles de recompactación de suelos arcillosos suelen requerir
un estudio específico para determinar las condiciones de humedad y
energía de compactación que minimizan su sensibilidad posterior.
Otra singularidad de las arcillas es que su baja permeabilidad condiciona los
tiempos de efectividad de los procesos de compactación, al ser éstos
función de la posibilidad de desalojar el agua de los huecos que se persigue
reducir con la densificación y la velocidad a que ese desalojo se realiza. Por
ello el estudio anterior debe contemplar lo que se conoce como el proceso
de consolidación bajo el mecanismo de compactación que se aplique.
El principio de este mecanismo de actuación se basa en mantener
constantes las características de las arcillas manteniendo fijo su nivel de
saturación. En efecto, en ocasiones el problema no es la baja capacidad
portante, las deformaciones excesivas o la inestabilidad por sí mismas, sino
el riesgo de la variabilidad del comportamiento de las arcillas ante las
modificaciones en su saturación.

Los métodos empleados para la recompactación de suelos arcillosos son a

veces singulares dadas las características especiales de los mismos. Así,
incluso la propia compactación mecánica suele realizarse empleando
rodillos especiales del tipo conocido como “pata de cabra” dotados de
protuberancias que facilitan la salida del agua y concentran las tensiones
transmitidas. Otros métodos singulares son el empleo de impactos rápidos
de alta energía, mediante golpeo con maza o explosivos, o incluso la
compactación que podría llamarse natural o precarga a medio plazo
mediante la sobrecarga a niveles superiores a los estrictamente precisos
para acelerar la consolidación.

Foto drcha: Estimando la humedad del suelo en el campo


Para ello lo que suele hacerse en las obras es controlar el flujo de agua
desde el exterior de la misma hacia la parte que afecta a la construcción. Y
este control se puede realizar, fundamentalmente, mediante captaciones o
mediante barreras que impidan el acceso de los flujos.
Ejemplos de soluciones de este tipo son:
• Drenajes mediante zanjas perimetrales en construcciones junto a laderas
o taludes;
• Drenajes transversales en terrenos sometidos al agua en su superficie
(firmes);
• Impermeabilización de masas de suelo arcilloso mediante láminas y
membranas;
• Impermeabilización mediante capas de materiales en su coronación;
• Impermeabilización de taludes; e
• Impermeabilización de recintos en profundidad mediante pantallas de
inyecciones.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Un caso especial de la corrección de las condiciones de humedad es el
drenaje de las masas arcillosas para permitir la salida del agua intersticial
que se ubica entre las partículas ante eventuales incrementos de la presión.
Esta solución, si bien se ejecuta mediante la modificación de las condiciones
de drenaje, puede enmarcarse entre las que en el apartado anterior
persiguen a recompactación o densificación de los suelos. Este mecanismo
es el principio que gobierna los drenajes verticales mediante pilotes de
grava o bandas drenantes empleados para el control de la consolidación en
suelos arcillosos ante cargas verticales.
2.5.- Mezcla con conglomerantes
El mecanismo del tratamiento de los suelos arcillosos mediante la adición
de productos conglomerantes es quizás una de las soluciones
tecnológicamente más avanzadas, pero también una de las más caras.
Quizás por ello su empleo se ha restringido hasta la fecha a grandes obras
públicas o actuaciones singulares en las que el papel de los suelos tratados
excedía de ser un simple sustrato de apoyo de construcciones y pasaba a
adquirir responsabilidad estructural. Este es el caso de las capas de firmes
de suelos estabilizados.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Las soluciones más frecuentes en este tipo de actuación son las que se 2.6.- Mezcla con otros
conocen genéricamente como estabilizaciones, desarrolladas además con productos estabilizadores
conglomerantes hidráulicos: Cal y cemento. Finalmente hay que citar que
existen ciertos tratamientos
El principio de estos tratamientos se basa en la alteración del conocidos también como
comportamiento de las arcillas mediante fenómenos de intercambio iónico estabilizaciones mediante la
y de modificación física de la estructura de sus partículas por las adición de compuestos
peculiaridades que tanto la cal como el cemento desarrollan en su contacto químicos que modifican
con las mismas y con el medio en que se mezcla, el agua. Se consigue así fundamentalmente el
unificar en un sólo mecanismo gran parte de los efectos que se han comportamiento eléctrico de
estudiado en los anteriores, añadiendo los procesos químicos beneficiosos. las arcillas y su
En resumen se obtiene: susceptibilidad al
intercambio iónico,
* Una floculación de partículas que da al suelo una estructura granular; reduciendo por tanto sus
* Mayor fricción interna y por tanto, mayor resistencia directa; riesgos.
* Menor susceptibilidad al nivel de saturación;
* Concentración de poros, lo que provoca una mejor evacuación del agua Un ejemplo es el uso de
intersticial; productos defloculantes que
* Mejor aptitud para la compactación o densificación convencional; convierten al suelo en
* Modificación del nivel de acidez del agua que altera las fuerzas entre las hidrófobos. También se
partículas; pueden incluir aquí los
* Intercambios iónicos que estabilizan el riesgo de futuros cambios. ligantes hidrocarbonados en
forma de emulsiones. Su uso
Se añade a estos mecanismos el efecto conglomerante a medio o largo es muy limitado y, además,
plazo que tanto la cal como el cemento tienen y que aporta una rigidez a la los efectos que se obtienen
mezcla muy superior a la del suelo primitivo. no parecen especialmente
perdurables, por lo que su
aplicación no se ha
extendido con la rapidez que
podría derivarse de unas
ventajas inicialmente tan
atractivas.
Fundamentalmente se han
usado para el sellado y
tratamiento de superficies
de caminos o pistas rurales
construidas con materiales
cohesivos o arcillosos.

3.-Suelos Arcillosos con Cal
Una de las opciones naturales de tratar los suelos arcillosos es justamente
con la aplicación de cal, que origina una modificación en las propiedades
físicas características de su comportamiento inicial.
Si bien no vamos a entrar a mencionar las variables de la aplicación de cal
en los suelos en función de la mineralogía del suelo y de la proporción y
forma de aplicación de cal que se producen en unos u otros procesos en
mayor o menor medida, es posible resumir y englobar los efectos más
genéricos de la mejora del uso de la cal en los suelos arcillosos tales como:
-Reducción de la humedad natural del suelo
-Modificación de la granulometría
-Aumento de la permeabilidad
-Mayor trabajabilidad
-Reducción del índice de plasticidad
-Reducción del potencial de cambios volumétricos
-Modificación de las características de compactación
-Aumento inmediato de la consistencia
-Mayor resistencia a medio y largo plazo
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
3.1.- Reducción de la humedad natural del suelo
Un primer efecto de la aplicación de la cal en ciertas formas a un suelo es su
secado o la reducción de la humedad.
Es evidente que este efecto sólo se produce cuando la cal se aplica en forma
de cal viva en polvo. El proceso, ya descrito en las propiedades de la cal, se
basa en que para la hidratación de los óxidos de calcio existentes en la
adición y su conversión en hidróxidos cálcicos, se toma el agua precisa de la
presente en la masa del suelo. Además, y dado que la reacción que se
produce es exotérmica, el propio calor producido en la hidratación facilita la
evaporación del exceso de humedad. Es, al fin y al cabo, la producción del
apagado de la cal en el suelo húmedo que se quiere secar.
El principal inconveniente de este mecanismo o proceso es que la reacción
de hidratación que se produce es altamente exotérmica, y en ella se
desprende una importante cantidad de calor que puede afectar al personal
que trabaja en la obra si no se disponen las convenientes medidas de
seguridad. Además, este riesgo existe durante todo el proceso de
manipulación previa y de aplicación de la cal, ya que su empleo en forma de
polvo implica que incluso la humedad del ambiente pueda llegar a producir
la hidratación antes de llegar a tomar contacto la cal con el suelo.
No obstante, el hecho de que exista un riesgo no supone que no pueda ser
aplicado, y actualmente lo es de forma controlada en numerosas obras.
De manera orientativa es posible evaluar la reducción de humedad de un
suelo en un 2 o un 3 % por la adición de un 1 % de cal.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.2.- Modificación de la granulometría
Un segundo efecto importante que se produce en la aplicación de la cal a
suelos arcillosos es la modificación de su granulometría. Este hecho se
justifica en los mecanismos de floculación y aglomeración de las partículas
que se originan por el intercambio iónico en la superficie de las mismas.
No obstante este efecto, con ser importante, no suele ser apreciado como
consecuencia directa en las propiedades físicas de las arcillas. Esto se debe a
que esta modificación granulométrica se produce en las fracciones
características de las arcillas, de tamaño inferior a 2 micras, mientras que
los tamaños mínimos que usualmente se controlan en las obras suelen ser
de 0,080 milímetros (80 micras), equivalente a la abertura del último tamiz
usado para realizar ensayos de granulometría. Tan sólo si se realizan
ensayos de granulometría por sedimentación pueden detectarse estos
cambios, y la verdad es que esto es realmente inusual.
En efecto, si bien la permeabilidad aumenta en los primeros momentos de
aplicación de la cal, fenómenos posteriores que induzcan a una disolución,
sustitución o lavado de los iones de calcio que han originado esta nueva
estructura más permeable pueden llevar a una posterior caída de la
permeabilidad a medio o largo plazo. En ocasiones incluso puede llegar a
reducirse la permeabilidad inicial del suelo. Si se considera que las ventajas
del aumento de la permeabilidad suelen perseguir mejoras a largo plazo,
esta circunstancia limita el efecto inicial conseguido y su aplicabilidad.
Algunos autores han apuntado también que la posible producción de la
reacción puzolánica y la generación de productos cementantes entre las
partículas de las arcillas suelen evitar esta pérdida a medio plazo de la
permeabilidad al fijar los cationes responsables de la misma y frenar su
posible sustitución. Otros sin embargo atribuyen a estas reacciones la
pérdida posterior del incremento de permeabilidad adquirido.

3.3.- Aumento de la permeabilidad
Sin embargo, el efecto anterior de modificación de la granulometría sí
puede ser apreciado de forma indirecta en otros cambios de propiedades
físicas asociadas a la distribución granulométrica de un suelo: Es el caso de
la permeabilidad.
Por todo ello y dado que no existe unanimidad en estos hechos o
justificaciones, la realidad es que el efecto de la mejora de la permeabilidad
es aún puesto en cuestión y no suele ser un objetivo usual en las propuestas
de modificación de suelos con cal.

El hecho de la modificación de la distribución de tamaños de las partículas y

de la reducción de las fuerzas de atracción eléctricas y osmóticas entre ellas
hace que se generen una serie de huecos mayores entre ellas y que se
reduzca su higroscopicidad. Ello hace que la aplicación de la cal origine una
aumento inmediato de la permeabilidad de un suelo.

Mientras que el fenómeno de la reducción de las fuerzas de atracción se

basa en procesos de intercambio iónico y de reducción de la capa doble, el
aumento de huecos es un simple proceso físico justificado
geométricamente en que en una masa o conjunto de partículas de mayor
tamaño la proporción de espacio entre los contactos de dichas partículas es
evidentemente mayor. El aumento de permeabilidad inmediato de los
suelos por la aplicación de la cal no es sin embargo un efecto especialmente
conocido o aprovechado en las obras. Y aunque la importancia ante
procesos de consolidación de suelos o susceptibilidad ante el agua podría
ser relevante, ello se debe a que existe un factor atenuante de este Foto: La tierra tratada es 2 veces menos permeable que el suelo no tratado
aumento a largo plazo. y 4 veces menos permeable que el suelo tratado con cal.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.4.- Mayor trabajabilidad
La consecuencia del posible secado de la masa del suelo, de la reducción del
volumen de partículas pequeñas, de la pérdida de las fuerzas de unión entre
partículas de arcilla y de la alteración de la disposición ordenada y laminar
de la misma suele ser un aumento de la trabajabilidad de los suelos
arcillosos por la aplicación de la cal.
Los efectos de estas modificaciones se traducen como se ha dicho en una
pérdida de cohesión y un incremento de rozamiento interno.
La consecuencia se logra es la conversión de un suelo típicamente cohesivo
en otro de comportamiento característica tipo granular, más arenoso. Esto
se manifiesta en una mejor disgregación del suelo, una más fácil
humectación, mejor distribución del agua en el mismo, una mejor extensión
y mayor propensión a la compactación ordenada y uniforme del material
que permite que se emplee en una obra con mayor seguridad y garantía.
Esta ventaja o mejora en la puesta en obra de un suelo al tratarlo con cal,
que es principalmente consecuencia de los efectos anteriores, es
fundamental cuando se plantea el empleo de materiales arcillosos, aunque
su alcance no suele medirse o expresarse con control o ensayo alguno.
Esta reducción que se ha dicho que es generalizada para todas las arcillas,
se manifiesta no obstante en mayor medida en los suelos con mayor
plasticidad. Así suelos más plásticos consiguen, a igualdad de cal aplicada,
una más importante reducción de la plasticidad.
Otra característica de este efecto es que es progresivo, es decir, se
incrementa con la cantidad de cal aplicada. A más cal, mayor reducción de
la plasticidad. Sin embargo, esta reducción no es lineal sino regresiva o
asintótica, tendiendo a un límite a partir del cual el aumento de cal no
produce reducciones sustanciales ni mucho menos proporcionales de la
plasticidad del suelo. Este límite es, en ocasiones, la eliminación casi total
de la plasticidad del suelo, que suele conseguirse en ocasiones.
Esta propiedad de reducción de la plasticidad de un suelo, como
manifestación de multitud de fenómenos es una de las más empleadas y
perseguidas en las obras de construcción. Asimismo es una de las más
controladas por ser su determinación fácil y proporcionar un sencillo
indicador de otra serie de propiedades más complejas de cuantificar.

3.5.- Reducción del índice de plasticidad

Una de las principales manifestaciones de la aplicación de la cal en los
suelos arcillosos es la reducción de la plasticidad, característica ilustrativa y
diferencial de este tipo de suelos.

Esta reducción, justificada por los mismos mecanismos descritos en los

puntos anteriores, se manifiesta y cuantifica mediante una reducción de los
límites de Atterberg, determinación usual en el mundo de la construcción.
Más concretamente la aplicación de la cal provoca de manera generalizada
un aumento del límite plástico sin afectar al límite líquido. Tan sólo parece
verse éste afectado en las primeras veinticuatro horas desde la aplicación
de la cal, pero en todo caso, en menor proporción que el límite líquido.

Como consecuencia de ello, se identifica una reducción en el conocido

como índice de plasticidad, diferencia aritmética entre los límites líquido y
plástico. Foto: El suelo estabilizado con cal reduce el índice de Plasticidad y anula
prácticamente el hinchamiento a los pocos minutos de su aplicación.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.6.- Reducción del potencial de cambios volumétricos
Otra consecuencia práctica de los fenómenos de reducción de la capa doble
y el agua entre las partículas de las arcillas logradas con la aplicación de la
cal es la disminución de la susceptibilidad de las mismas al agua, entendida
principalmente ésta como la propensión a los cambios de volumen ante
modificaciones del nivel de humedad del suelo.
El conjunto de reacciones entre la cal y las partículas de arcilla sirven no
sólo para reducir el nivel de humedad en las mismas, sino incluso para fijar
en este nivel de humedad de una manera más estable y evitar su reducción
o aumento ante aportes externos. Con ello se reduce el riesgo que esta
reducción o incremento puede tener en el volumen del suelo, y que en caso
contrario se traducirían en expansiones o retracciones del mismo.
3.7.- Modificación de las características de compactación
Otra consecuencia de las alteraciones granulométricas que la aplicación de
la cal genera en los suelos arcillosos es la modificación de los valores
característicos que relacionan los estados de humedad del suelo y su
densidad, que son los que rigen su proceso de compactación.
La redistribución de las partículas en fracciones de mayor tamaño hace que
ante una misma energía de compactación sea posible obtener una menor
densidad máxima. La justificación es puramente geométrica y similar a la
referida al tratar el aumento de permeabilidad. Un mayor tamaño de
partícula media supone una mayor proporción de huecos entre las mismas,
incluso una vez que éstas han llegado a ponerse todas en contacto y
distribuirse de la manera más eficiente.

Este efecto conlleva que el tratamiento con cal de un suelo potencialmente

expansivo sirve para conseguir importantes reducciones del riesgo de
hinchamiento y retracción del mismo.

Estas reducciones son casi inmediatas y sus efectos son drásticos: Se elimina
en su casi totalidad el riesgo en la masa de suelo tratada con poca cantidad
de cal. Tan sólo hay que tener en cuenta, como ya se ha citado, que se trata
de una modificación que requiere una alteración a nivel de partículas, por lo
que es muy importante asegurar el mezclado y que la cal llegue a todas las
zonas de suelo susceptibles de presentar problemas de hinchamiento o
retracción. Así como en otros efectos, como la trabajabilidad o la
permeabilidad, pudiera bastar una manifestación macroscópica, en este es
importante llegar al nivel de partícula si se quiere reproducir la mejora que
se manifiesta en los ensayos de laboratorio.

La utilidad de este efecto es clara y de gran espectro dada la importante

magnitud de los daños ocasionados en la construcción por las arcillas
expansivas. No obstante, tiene la limitación de que sólo se mejora aquélla
parte del suelo que es sometida al tratamiento y que ello supone la
manipulación y mezclado de la masa a tratar.
Foto: La cal natural es el conglomerante más adaptado al tratamiento de suelos ya
que baja su contenido en agua, floula las arcillas y facilita la compactación.

Otra consecuencia en las propiedades de compactación de la aplicación de
la cal es el aumento de la humedad necesaria para conseguir la densidad
máxima asociada a un nivel de energía dado, o lo que se conoce como
“humedad óptima”.
La aplicación de la cal a un suelo origina una menor sensibilidad en su
compactación a la humedad que se aplica. Así, a idéntica diferencia de
humedad con respecto a la óptima para una energía dada, la reducción de
la densidad que se obtiene es menor en los suelos tratados que en los
originales. Esto se manifiesta en un aplanamiento de la curva que se deduce
del ensayo de compactación próctor, que se convierte en otra más abierta.
Finalmente hay que citar que el efecto de la modificación de las condiciones
de compactación que se obtiene en un suelo arcilloso es mayor cuanto
mayor sea la plasticidad del suelo inicial. Dado que como se ha dicho la
plasticidad es un índice muy ilustrativo del tipo de arcilla, parece evidente
que el efecto de floculación y aglomeración que justifica este fenómeno
tenga mayores consecuencias en las arcillas de menor tamaño de partícula,
más superficie específica y mayor capacidad e intercambio iónico.
3.8.- Aumento inmediato de la consistencia
La reordenación de las partículas provocada por la ruptura de la distribución
laminar y la reducción de la capa doble que forman las estructuras
moleculares de las arcillas se manifiesta en varios efectos en cuanto a
alteración de las propiedades físicas de los suelos arcillosos. Pero también
tiene una manifestación en las propiedades mecánicas de los mismos.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Esta manifestación se presenta como un incremento de lo que se podría
llamar su capacidad portante, por diferenciarla del aumento de resistencia y
cuyas características son radicalmente diferentes.
Intuitivamente, el aumento de la capacidad portante se basa
principalmente en que la nueva distribución de partículas del suelo permite
una mayor redistribución de las tensiones ante solicitaciones exteriores. El
desorden introducido en la masa del suelo hace que el reparto se pueda
producir entre más partículas y en direcciones diferentes a las simplemente
ortogonales que se generan ante una estructura laminar. Además, ello hace
que incluso intervenga la resistencia propia de las partículas, mientras que
en la estructura laminar sólo colaboran las fuerzas entre ellas.
La manifestación más típica de este aumento de la consistencia de un suelo
es el incremento del C.B.R. (se define el índice CBR de un suelo como la
relación entre la presión necesaria para que un pistón penetre en el suelo
hasta una cierta profundidad, y la presión correspondiente a esa misma
penetración en una muestra patrón de grava machacada, en las condiciones
que se recogen en la norma UNE 103502/93 ), que se produce en el mismo
ante el aumento de cal. El ensayo de determinación del C.B.R. es uno de los
más usuales y intuitivamente asociado a la resistencia al corte inmediata del
suelo. Además, gran parte de las formulaciones empíricas para el
dimensionamiento tanto analítico como mediante ábacos de firmes y
estructuras de tierra se basan en el C.B.R..
Foto drcha: Ensayo CBR in situ
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

3.9.- Mayor resistencia a largo plazo
El único efecto de entre los mencionados en el que interviene lo que se ha
llamado la reacción puzolánica se plasma en un incremento muy importante
de la resistencia de un suelo a medio o largo plazo por la aplicación de cal.
Este efecto se basa en la formación de productos cementantes en la matriz
de partículas de la arcilla que establece enlaces de rigidez y resistencia
mucho mayores que las inicialmente existentes.
A diferencia de la ganancia en la consistencia que se ha descrito como un
fenómeno inmediato de aplicación de la cal justificado por el incremento en
el rozamiento interno, el efecto de la reacción puzolánica se basa en un
aumento muy sustancial de la cohesión interna de las partículas.
Como se ha citado éste es un fenómeno cuya ocurrencia está condicionada
a diversos factores:
Pero los efectos no se producen en la misma magnitud ni en todas las
arcillas, ni con las mismas proporciones de cal. Ni tan siquiera el plazo de
aparición de los resultados es idéntico, en caso de que así se produzcan.
La ganancia de resistencia en los suelos mediante la adición de cal es el
único efecto de los mencionados en este apartado que requiere un proceso
de curado. Esta mejora requiere un plazo en que va desde varios días a
incluso meses. En comparación con el fraguado y endurecimiento del
cemento, el tratamiento con cal suele precisar bastante más tiempo para
alcanzar un mismo nivel de eficacia en sus resultados. Plazos indicativos
para obtener efectos de incremento estable de resistencias con cal suelen
estar entre los 28 y 360 días. Incluso algunos autores justifican incrementos
de resistencia transcurridos varios años desde la aplicación de la cal.

• La disposición de sílice y alúmina en la arcilla en cantidad suficiente;

• La posibilidad de liberación de la misma;

• La presencia de un medio con pH adecuado para su liberación;

• La existencia de cal libre en cantidad suficiente para la reacción;

• Unas condiciones de humedad y temperatura que favorezcan la misma;

y

• El transcurso de un plazo suficiente para la reacción.

Las manifestaciones de esta reacción se centran un aumento muy

significativo de la resistencia en cualquiera de sus manifestaciones, del
módulo de elasticidad que regula su comportamiento y de la durabilidad o
susceptibilidad a la degradación del material. Así es posible cuantificar en
un suelo mejoras relativas de resistencia al añadirle cal en ensayos de
compresión, simple o confinada, corte y flexotracción. Estos ensayos son en
general los empleados para comprobar las características de los suelos
tratados con cal a largo plazo, dado que los otros indicadores, como sería el
C.B.R., son menos ilustrativos y proporcionan una distorsión en la
interpretación de los resultados obtenidos. Foto: Fraguado de cal y arena en pared con mampostería tradicional

Estos plazos, en ocasiones tan prolongados, ilustran la importancia de
asegurar las condiciones de conservación o mantenimiento del suelo si se
persigue lograr este efecto en su tratamiento con cal.
Al contrario de los que ocurre en los efectos que se han denominado
inmediatos y cuya producción es casi universal, es difícil proporcionar datos
representativos de las modificaciones de las características resistentes de
un material por el efecto de la reacción puzolánica. En aquéllos, la mayoría
de los materiales presentan comportamientos similares e, incluso, como se
ha visto es posible aplicar regresiones e interpolaciones que sirvan para
prever fenómenos o respuestas al tratamiento. Sin embargo, la
particularidad de los fenómenos que se deducen de la reacción puzolánica,
la diferente tipología de las arcillas experimentadas por los investigadores
de referencia en la materia, principalmente extranjeros, y la notable
diferencia en las cantidades de cal empleadas en cada país, hacen
inicialmente inválidas sus conclusiones para aplicación directa en el caso de
los suelos y construcciones en España.
Foto: Fraguado de cal en suelo. Se ha utilizado maderas para encofrar los
escalones, rellenando estos con piedras de diversos tamaños y capas de cal
hidráulica
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Finalmente, hay que insistir en que, al igual que se ha mencionado en otros
efectos de la aplicación de la cal, el logro de una mejora como es la
resistencia en la masa de un suelo arcilloso sólo es posible garantizarlo si la
mezcla y acción de la cal se puede extender homogéneamente a toda la
masa del suelo.
4.-Suelos de Arcilla
4.1.-Introducción a los Pisos de Arcilla
El acelerado crecimiento de la población requiere de mayores viviendas y
ha causado mayor impacto al ambiente. El sector de la construcción ha
abusado de materiales cuyo proceso de fabricación llega a derroches
energéticos, pues se estima que más del 40% del consumo de energía se
debe a este sector, o bien a otros, donde la mano de obra que necesitan
para su correcta aplicación, tiene grados de capacitación que difícilmente el
promedio de gente destinada a estos oficios alcanza. Esto nos lleva a la
necesidad de una revisión de los juicios en el aspecto ecológico, del sector
de la construcción, esto es, buscar nuevas formas que causen menor
impacto y se aprovechen mejor los recursos.
De esta preocupación, surge la intención de búsqueda de sistemas
constructivos, que respondan con una adaptación a las costumbres y grado
de capacitación requerido para poner en las manos de la mayoría de gente
la posibilidad de construir. Sistemas que contribuyan al bienestar ambiental,
sin tener costos excesivos, alto consumo energético, que sean de
manufactura fácil y de materiales disponibles.
Existen prácticas en la arquitectura de tierra muy aceptadas en varias
regiones del mundo, convirtiéndose en una alternativa de construcción
moderna, como el caso de los pisos naturales de arcilla. En la construcción
de pisos de arcilla se utiliza la arcilla de diferentes tamaños, la arcilla, como
ya sabemos, son rocas sedimentarias procedentes de la erosión lenta de los
granitos, esta obtiene la energía que irradia desde el sol, el agua y el viento.
En gran parte del mundo la arcilla ha sido un material frecuentemente
usado en las construcciones, principalmente usado de forma cocida. Sin
embargo como material para construir pisos sin un tratamiento previo o sin
cocer, no ha sido usado debido a problemas de fricción, deterioro rápido, y
que es muy quebradizo.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

A pesar de estas características que presenta la arcilla, bajo un buen manejo

y tratamiento, sin gran gasto energético puede ser un material importante
en el sistema de construcción, como es el caso de los pisos naturales de
arcilla.

En una vivienda los pisos son estructuras importantes, pues es la parte que
regula la higiene de la construcción. Así que los materiales y forma de
realizarlo pueden ser de confort o de rechazo al espacio. Existen múltiples
terminados, pueden ser de losetas de cerámica, barro, plástico, arcilla
natural .

Los pisos naturales de arcilla están constituidos de arcilla de diferentes

tamaños comprimidos y tratados con aceites y ceras para sellarlas y
mantener su elasticidad, impermeabilidad, protección y darle brillo. Es una
forma de bioconstrucción en donde tenga menor impacto al ambiente
comparado con las formas tradicionales modernas que involucra mayor
gasto de energía y costo económico.

4.2.-Fases Constructivas de un Piso de Arcilla

La construcción del piso natural de arcilla se lleva a cabo en cinco fases que
consisten en lo siguiente :

4.2.1.- Preparación y Aislamiento del Suelo donde se Construirá el Piso

Durante la construcción del piso natural de arcilla se debe tomar en cuenta
ciertos fundamentos como la impermeabilización para evitar cualquier
posibilidad de humedad que pueda penetrar a través de ellos. Para la
impermeabilización se puede utilizar bloques de Leca que son bloques de
arcilla expandida, excelente para aislamiento térmico. Posteriormente se
rellena con material de arcilla expandida de 10 mm. Luego se prepara una
mezcla de 1 volumen de arcilla, 2 volúmenes de arena corriente sin pasar
por criba, 2 volúmenes de pelotas de arcilla expandida de 10 mm. Se le
pone agua para poder manejarlo mejor. Se nivela adecuadamente y se deja
secar.
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

4.2.2.- Obtención y Mezcla de los Materiales

Los materiales necesarios para hacer un piso con arcilla natural son los
siguientes:

A.-Arena Base

-1 Volumen de arena 0.10 mm

-2 Volúmenes de arena 0.15 mm
-3 Volúmenes de arena 0.20 mm
-5 Volúmenes de arena 0.25 mm
-5 Volúmenes de arena 0.28 mm
-3 Volúmenes de arena 0.35 mm
-1 Volumen de arena 0.44 mm C.-Colocación de Pigmentos

Volumen de arena de cuarzo blanca, es optativo si se quiere hacer un piso Se pueden colocar diferentes colores de pigmentos naturales, los cuales se
altamente resistente a la fricción que se produce al caminar sobre el piso. mezclan con agua antes de mezclarlos con la arena.

B.-Preparación de Mezcla de Arena Base y Arcilla

Se usa la mezcla de arena base ya preparada, colocando 4 volúmenes de

arena base en una batea aparte. Se le adicionan los pigmentos
naturales que deseamos incorporar y agrega unos puñados de paja pasada
por la criba. Posteriormente se le pone entre un 5 a 10 % de aceite
linaza puro cocido y se mezcla todo. Una vez mezclado todo, se le agrega un
volumen de arcilla. Nuevamente se mezcla todo muy bien, usando un
taladro con cola o bien usando una máquina mezcladora. Se le agrega un
poco de agua, para que la mezcla quede humedad.

4.2.3.- Colocación del Piso en Arcilla
Para colocar el piso se efectúan los siguientes pasos:
1.- Se prepara una base de suelo muy bien nivelada y compactada. Sobre
ella se pone una capa de film de polietileno para evitar que el agua del
suelo suba por capilaridad. Se prepara una mezcla de 1 volumen de arcilla y
4 volúmenes de arena común sin pasar por criba, se mezclo muy bien y se
coloca encima del film de polietileno. Se compacto bastante bien y se
empareja y nivela.
2.- Se espera que la base de arcilla y arena seque muy bien y de allí se
procede a colocar la capa final de piso de arcilla
3.- Vaciado de la mezcla al piso.
Se prepara una base arena con 5 tamaños de granos diferentes, mezclarlos
muy bien. Se coloca 4 volúmenes de esta arena base en un pote. Luego se le
coloca un 5 % de aceite de linaza. Se pone un volumen de arcilla color
amarilla y mezcla todo muy bien agregando un poco de agua
paulatinamente hasta dejar toda la mezcla húmeda. Colocando la mezcla en
el piso en una capa de 2 cm de alto, se aplana y compacta fuertemente con
una llana metálica. Así se va avanzando hasta completar el piso, dejando
secar completamente por un par de días.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
4.2.4.- Proceso de Curado
El curado del piso se realiza con aceite de linaza de alta calidad, también se
usan los productos naturales y se procede a colocar varias capas de aceite.
La primera capa es con aceite de linaza en forma muy abundante, y se deja
que penetre en la arcilla por algunos minutos para que este penetre al
interior de todo el piso. Luego se hace escurrir y se deja muy parejo el piso,
para que no se formen capas de aceite sobre él. La segunda capa se pone
una vez que la primera capa se ha secado completamente. Y así
sucesivamente, se pueden colocar hasta 7 capas de aceite de linaza para
que el piso quede impermeable al agua.
Una vez que se ha secado la última capa de aceite de linaza se le coloca al
piso una cera natural. Esa capa se deja secar y se le saca brillo al piso y este
queda terminado y apto para caminar sobre él.

4.2.5.-Mantenimiento del Piso de Arcilla Natural
El mantenimiento del piso de arcilla natural se hace lavando el piso con un
detergente natural (existen varios en el mercado), o bien se hace con un
trapo que se moja en agua sola y se le pasa al piso una vez por semana.
4.4.-Factores Importantes para la Construcción del Piso Natural de Arcilla
Algunos factores que hay que considerar durante la construcción de pisos
de arcilla son los siguientes:
1.-Hay que impermeabilizar el área donde se colocará el piso de arcilla,
dado que el material es permeable.
2.-Se deberá tratar con algún tipo de aceite de linaza o algún otro aceite
que de elasticidad, y al mismo tiempo que de protección y brillo. No se
recomienda colorar aceites ligeros, ya que se absorben fácilmente y se
necesitará tanta cantidad que tiende a ablandar mucho el material.
3.-No resiste al tráfico pesado, su resistencia es de 200 a 300 kg sobre
metro cuadrado.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
4.5.-Ventajas de los Pisos Naturales de Arcilla
Algunas ventajas de construir pisos naturales de arcilla son:
1.-Cero emisiones de dióxido de carbono (CO2) a la atmosfera.
2.-Gratis, se obtiene directamente del suelo donde vamos a construir.
3.-Muy fácil de trabajar y de reparar.
4.-Excelente aislamiento al frio y al calor.
5.-Permite el traspaso de la humedad del interior de la vivienda hacia
afuera.
6.-Material séptico, no acumula virus dañinos para la salud.
7.-Capta la energía del sol y del viento, y luego la irradia a la vivienda,
proporcionándonos salud y bienestar.

4.5.-Experiencia de un Caso Práctico de Construcción de un Suelo de Barro
A continuación se trascribe la experiencia práctica del castellonense Jonatan
Sola Jorge en la Casa de Barro Arraial D’Ajuda (Bahia, Brasil), que como él
mismo explica en su blog, no se trata de una guía técnica sino tan sólo de la
transcripción de una experiencia realizada con éxito con variaciones de la
metodología de ejecución que hemos visto anteriormente.
Composición del Suelo
-2 capas de barro bien apisonado y compactado de 6 cm cada una
-1 capa superficial de 2 cm
-3 capas de aceite de linaza
-Cera de abeja
En la primera capa el barro debe contener el mínimo de agua posible, para
conseguir este objetivo es aconsejable utilizar una hormigonera para
mezclarlo. Después de extender el barro sobre la superficie escogida,
dejamos secar unos 4 días (siempre dependerá de las condiciones
climatológicas, nivel de humedad, etc. del lugar geográfico donde nos
encontremos) y entonces ya podemos comenzar a aplanar y apisonar, ya
que si el barro está muy blando no se compactará. En general con apisonar
esta capa unas 3 veces será suficiente pero seremos nosotros quienes
observaremos si ha quedado bien compactado.
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Entre cada capa, una vez seca sobre la que va a aplicarse la siguiente, se
debe rayar o arañar el suelo y mojarlo ostensiblemente para “activar” las
moléculas del barro seco y que las capas se unan, evitando así la posibilidad
de que aparezcan grietas.
Y volvemos a repetir el proceso de la primera capa, sin embargo en esta se
tiene que comenzar a nivelar el suelo para que la última capa no quede con
diferentes espesores ya que esto puede causar problemas: si queda muy
grueso secará mucho más despacio, deberemos añadir mucha arena para
tamizar en la siguiente capa y el exceso de barro utilizado será notable; si
queda demasiado fino, se quebrará, dando lugar a las temidas grietas o
rajas.
Solamente la última capa llevará la arena perfectamente tamizada,
librándonos de todas las impurezas y materia orgánica, dejando un acabado
mucho más liso y fino.
Para esta última capa se utilizó un barro de un color más rojizo, por razones
estéticas. Se puede utilizar cualquier tipo de barro que no contenga una
cantidad de arcilla tal que al secar un pedazo pequeño de prueba sobre una
superficie nivelada y con “agarre” no raje ni se parta fácilmente. Es
importante que esta última capa no tenga nunca menos de 2 cm de
espesor, o correrá el riesgo de partirse, romperse o agrietarse con facilidad.
No olvidemos nunca que estamos trabajando con barro.
A la hora de nivelar el suelo, crearemos una ligera inclinación (2 grados
serán suficientes), con el objetivo de crear una salida natural al agua a la
hora de fregar el suelo.
La finalización o acabado resulta exactamente igual que al trabajar un suelo
normal de cemento, con la salvedad de que los tiempos de secado son
diferentes y que con el barro, las equivocaciones son fácilmente
subsanables. No es el objetivo aquí desarrollar el trabajo que cualquier
albañil u oficial de primera puede hacer en sólo unas horas: Se trazan las
líneas maestras usando el nivel (de agua o digital), igualando toda la
superficie con el listón y la llana y a continuación “quemando” con el dorso
de la paleta o paletín y agua.

Cuando esta última capa quede completamente seca y curada, aplicaremos
la primera capa de aceite de linaza, que utilizaremos para impermeabilizar
el suelo y protegerlo contra la erosión y el aire. Esta primera capa debe ser
de aceite de linaza puro sin diluir, abundante y extendida por toda la
superficie. Para ello podemos utilizar un pedazo de tela o cualquier material
que nos permita expandir el aceite.
La segunda capa tendrá lugar cuando el suelo haya absorbido
completamente la primera. Esperaremos prudentemente una vez seco a
que no haya manchas y que el barro haya “asimilado” toda la primera mano
de aceite. Esta capa lleva un 50% de aceite de linaza y un 50% de “thinner”
o diluyente.
Una vez seco, aplicaremos la última. Esta vez 25% de aceite y 75% de
“thinner” o diluyente.
Foto: Resultado final del suelo de barro
Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Es muy importante que durante la ejecución de las diferentes manos de
aceite de linaza nos protejamos correctamente para no respirar los vapores
químicos y nocivos de los productos que vamos a manipular, sólo en esta
etapa, claro está. De hecho, es conveniente no habitar el lugar donde
estamos construyendo nuestro suelo de barro durante la etapa de
aplicación de la capa protectora o impermeable.
Una vez seco, toca el turno de la cera de abeja. Una vez encerado y seco, ya
podemos disfrutar de nuestro suelo de barro.
Algunos consejos para el cuidado del suelo:
Este tipo de suelo es más frágil que las superficies que normalmente
estamos acostumbrados a pisar. Hay que acostumbrarse a hacerlo con
cuidado, sin golpearlo con fuerza. Aproveche la suavidad y delicadeza que le
proporciona este tipo de suelo, que además regula la temperatura
generando calor en las noches frías y frescor en las calurosas tardes de
verano. Cubra los pies de sillas, mesas y sofás. Descálcese o utilice calzado
sin suela dura….
En definitiva, si se decide a construir un suelo de barro debe ser consciente
de que hay que quererlo y respetarlo, y él nos lo agradecerá.
Foto: Aplicación de capa de aceite de linaza
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

-Algunas Consideraciones sobre la Cal y sus Morteros. Rosell i Amigó, JR.

Laboratorio de Materiales EPSEB-Universidad Politécnica de Catalunya,
2011

-Aplicación del barro en revestimiento de paredes en el cantón de Cuenca.

William Fernando Peñazola. Universidad de Cuenca –Ecuador. 2012

-Arcilla en la Construcción. Rikki Nitzkin, Ecohabitar 8 y 9, 2006

-Cal y Morteros. Alba Pérez, Forum Ibérico de la Cal, 2012

-Cementos, Morteros y Hormigones. Juan Antonio Polaco. Dpto. de Ciencia e

Ingeniería del Terreno y los Materiales. Universidad de Cantabria

-El Ciclo de la Cal. Luz Rasante, 2008

-Cómo hice… un suelo de barro. Jonatan Sola Jorge. La Ruta Natural, 2013

-El tratamiento de suelos arcillosos mediante cal. Juan Diego Bauzá

-Estabilización de Morteros de Barro para la Protección de Muros de Tierra.

Francisco Javier Castilla. Tesis Doctoral. Escuela Técnica Superior de
Arquitectura, Universidad Politécnica de Madrid. 2004

-Historia de los Morteros. José Ignacio Álvarez, Antonio Martín, Pedro J.

García. Departamento de Química y Edafología, Facultad de Ciencias,
Universidad de Navarra.

-Morteros de barro estabilizados con fibra de paja, esparto y sisal para su

uso como revestimientos. Vanesa Gonzalo Sánchez. Escuela Universitaria de
Arquitectura Técnica. Universidad Politécnica de Madrid

-Piso Natural de Arcilla. Susana Cruz Martínez, Ecotecnologías para el

Bienestar, 2009
 Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

-Procedimientos de ensayo para la identificación de las prestaciones de

revocos de barro. Óscar Fernández Vázquez, Escola Universitaria de
Arquitectura Técnica, 2013

-Rehabilitación y Restauración de Patrimonio Arquitectónico. Paio Piñero.

Departamento de Prescripción. BASF

-Revestimientos con tierra y fibras vegetales: Metodología de estudio. Diego

García En: Construcción con tierra. Patrimonio y Vivienda. X CIATTI.
Congreso de arquitectura de tierra en Cuenca de Campos 2013. Valladolid:
Cátedra Juan de Villanueva. Universidad de Valladolid. 2013. P. 225-234.

-Revestimientos y acabados superficiales en construcciones con tierra

contemporáneas. Francisco Javier Castilla, Informes de la Construcción
Vol.63, 523, 143-152, Universidad Castilla La Mancha, 2011

-Revestimientos Naturales. Arquisolux, 2009

-Revocos. Fundación Antonio Font de Bedoya

-Revocos prefabricados con tierra. Xavi Rodríguez, Ecohabitar nº 30, 2011