“UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO”

FACULTAD DE GEOLOGICA, MINAS Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA DE MINAS

TEMA:

“MINERODUCTOS”

 DOCENTE: ING. PALOMINO HALANOCCA, JHON MICHAEL

 ALUMNO : ORMACHEA MAZA, MANUEL ALBERTO
 CÓDIGO : 154647

CUSCO-PERU
2019

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DEDICATORIA:

En homenaje a mi amada madre Luz Marina Maza Peña y hermana Emelly

Ormachea Maza, quienes con su paciencia y disciplina guían mi vida
universitaria, de igual manera a mis familiares y amigos por el apoyo moral
que me brindan con profundo reconocimiento.
Así mismo mi mayor consideración al Ingeniero John Michael Palomino
Halanocca, por la dedicación asignada en el presente curso y entrega que
hicieron posible la elaboración del presente trabajo. Con profundo
reconocimiento y conmemoración.
Manuel Alberto Ormachea Maza

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 INDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 4
2. TRANSPORTE A PRESIÓN DE SOLIDOS POR TUBERÍAS ....................... 5
2.1. Sistemas para el transporte neumático de Sólidos ............................................. 5

2.2. Sistema en fase diluida y baja presión ................................................................ 6

2.3. Dimensionado y diseño de sistemas de transporte neumático .......................... 7

3. TRANSPORTE HIDRAULICO DE SOLIDOS ................................................. 8

3.1. Variables que condicionan el transporte hidráulico de sólidos en tuberías .... 8

4. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y DE DISEÑO DE UN MINERODUCTO

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4.1. Pesos específicos y dureza de los solidos ............................................................. 9

4.2. Granulometría ....................................................................................................... 9

4.3. Concentración de sólidos .................................................................................... 11

4.4. Hidráulica y flujo turbulento ............................................................................. 11

4.5. Viscosidad ............................................................................................................ 11

4.6. Resistencia a la circulación ................................................................................ 12

4.7. Parámetros de las hidromezclas ........................................................................ 13

4.8. Equipos del mineroducto.................................................................................... 14

4.8.1. Bombas .......................................................................................................... 14

4.8.2. Tuberías ........................................................................................................ 18

5. CONCLUSIONES: .............................................................................................. 19
6. RECOMENDACIONES: .................................................................................... 19
7. Bibliografía ........................................................................................................... 20

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 1. INTRODUCCIÓN
El transporte hidráulico de minerales y residuos de plantas de tratamiento se conoce desde el
tiempo de los romanos. Esta tecnología ha progresado bastante desde entonces, y sobre todo
durante el siglo XX.
En el período de 1913 a 1924 funcionó una tubería de 20 cm de diámetro en Inglaterra para
transportar el carbón a una distancia de unos 600 m, desde unas barcazas en el Támesis hasta
la central térmica de Hammersmith en Londres. Aunque posteriormente se realizaron
estudios como consecuencia de las operaciones de dragado, no fue hasta finales de los años
cuarenta cuando se investigaron los factores que intervienen en el transporte de sólidos por
tubería.
En 1952, la British Hydromechanics Research Associa- tion (BHRA) comenzó a estudiar el
transporte hidráulico del carbón dentro de su convenio con la National Coal Board. Estos
trabajos permitieron estudiar la viabilidad del transporte de otros productos, y la construcción
en 1960 de unos mineroductos para caliza en Trinidad e Inglaterra. La primera instalación
tenía casi 10 km de longitud y un diámetro de 20 cm, mientras que la segunda era de 112 km
y 25 cm de diámetro.
Durante los años siguientes se modificaron algunas de las instalaciones ya existentes,
avanzaron las inves tigaciones por parte de algunos organismos, como la BHRA citada
anteriormente y la Central Electricity Generating Board (CEGB), en Gran Bretaña. En 1967,
comenzó a operar un mineroducto en Tazmania para transportar 2,5 Mt/año de concentrado
de hierro a una distancia de 85 km, entre la planta de concentración y la de peletización. El
diámetro de la tubería era de 25 cm, y el producto transportado tenía tubería era de 25 cm, y
el producto transportado tenía una concentración de sólidos del 60% en peso y una
granulometría inferior a las 100 mallas.
En 1970, se construyó el hasta entonces mayor minero En 1970, se construyó el hasta
entonces mayor minero Inc. La longitud era de 437 km, con un diámetro de 46 cm y con
capacidad para transportar 5,5 Mt de carbón al año, desde la cuenca carbonífera de Black
Mesa en Arizona hasta la Central Térmica de Mohave en Nevada. Actualmente está en
funcionamiento transportando 4 Mt/año con una disponibilidad de la instalación del 99%.
A raíz de la crisis energética a comienzos de los años 70, este sistema de transporte empezó
a tener un gran interés, sobre todo en Norteamérica.

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 2. TRANSPORTE A PRESIÓN DE SOLIDOS POR TUBERÍAS

El objetivo de un sistema de transporte neumático es el transporte de materiales sólidos, desde

un punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea positiva o negativamente, y a
través de una tubería. Se pueden transportar materiales con un tamaño de partículas desde
micrones hasta de 20mm de forma horizontal y/o vertical hasta distancias de hasta máximo
2 kilómetros y con capacidades de hasta 1000T/h a través de tuberías de hasta 500mm de
diámetro.
 VENTAJAS
La principal ventaja del transporte neumático es que los sistemas son cerrados y por lo tanto
no contaminantes. El material transportado se encierra dentro de la tubería lo cual protege al
producto del ambiente y viceversa. Además, se trata de un sistema que permite transportar
producto desde un punto a varios puntos de descarga simplificando la ruta del transporte por
planta.
 DESVENTAJAS
Dentro de las desventajas es importante destacar que no todos los materiales se pueden
transportar neumáticamente, sino aquellos materiales secos, no cohesivos y relativamente
finos. Los materiales frágiles pueden sufrir en exceso, y los materiales abrasivos, pueden
causar desgaste en los equipos e instalación. Otras limitaciones son el tamaño máximo de la
partícula, la capacidad máxima de transporte y la distancia a transportar.

2.1. Sistemas para el transporte neumático de Sólidos

Existen varios sistemas para el transporte neumático de sólidos, a continuación, se mencionan

los más importantes:
 Fase diluida:
Método de transporte más directo.
Las partículas se transportan disueltas con el flujo de aire.
Posible tratamiento térmico del material como secado, calentado y enfriado.

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  Fase densa:
Método que utiliza la fuerza del aire para el transporte.
Se emplea para productos fluidificables.
El producto se mezcla homogéneamente con el aire.

2.2. Sistema en fase diluida y baja presión

De los diferentes sistemas que existen para el transporte de sólidos, actualmente los sistemas
de baja presión positiva y negativa, continuos, de alta velocidad y fase diluida son los más
usados en la industria. Esto es debido a su mayor capacidad de transporte en cuanto a flujo,
mayores distancias de transporte y la facilidad de regulación y control.
 Fase diluida por presión positiva
En un transporte neumático por presión positiva el elemento motor es normalmente una
soplante colocada en la parte de origen del producto y lo “sopla” con gas hasta llevarlo al
punto de destino. La presión generada en la salida de la soplante puede variar entre 0 y 1.000
mBar.

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  Fase diluida por presión negativa
En un transporte neumático por presión negativa el elemento motor es normalmente una
soplante o una bomba de vacío. El elemento aspirador se coloca en la parte de destino del
producto y lo “aspira” con junto con el gas introducido en el origen. La depresión generada
en la entrada de la soplante puede variar entre 0 y -500 mBar. Una gran ventaja de este
transporte es que se trata de un sistema más limpio que el de impulsión ya que en caso de
posible fuga en la tubería, el producto tiende a quedarse en el interior de las conducciones.

2.3. Dimensionado y diseño de sistemas de transporte neumático

Para describir el funcionamiento de un sistema de transporte neumático es mediante el

diagrama de estado. Para un sistema en particular se gráfica la caída de presión por unidad
de longitud de la tubería, ΔP/L, en función de la velocidad del gas de transporte, 𝑈𝑔, para
curvas sólidos constante 𝑊𝑠.
La caída de presión depende de la velocidad del gas de transporte y del caudal de sólidos. En
el caso de sistemas de fase diluida, la caída de presión aumenta al aumentar la velocidad del
gas, en cambio en caso de sistemas de fase densa, la caída de presión aumenta al disminuir
la velocidad del gas debido a la mayor fricción del sólido con la pared y menor área efectiva
de la tubería.
Existe una zona inestable entre ambos y
una zona en la cual no es posible el
transporte del material.
Para el diseño y cálculo de un sistema
nuevo de transporte neumático o para
comprobar si un sistema existente es
adecuado se ha de determinar las
características físicas, así como de la
fluidez del material a transportar.

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La naturaleza del material puede limitar y condicionar significativamente la elección de un
sistema de transporte neumático. La velocidad de transporte es uno de los parámetros más
importantes para el diseño eficiente de sistemas de transporte neumático en fase diluida.
Sistemas de transporte diseñados para trabajar a altas velocidades tienen a necesitar un alto
consumo de energía, posible degradación del material y desgaste excesivo de la instalación.
Por otro lado, sistemas diseñados para trabajar a bajas velocidades o altos caudales de sólidos
pueden sufrir depositación de partículas en las tuberías, flujo inestable e incluso llegar a
colapsar la tubería deteniendo por completo el sistema.
La gran variedad de materiales, la integración entre ambas fases (sólido-gas) y la gran
cantidad de variables involucradas hacen muy compleja la modelización teórica de este tipo
de flujos.

3. TRANSPORTE HIDRAULICO DE SOLIDOS

3.1. Variables que condicionan el transporte hidráulico de sólidos en tuberías

Los elementos involucrados en el transporte hidráulico de sólidos en tuberías o ductos son la
fase sólida, liquida, el ducto o tubería y el flujo. Una de la lista de las variables de interés de
cada uno de los elementos podría ser la siguiente:

 Fase Sólida:  Ducto:

Forma de las partículas Forma
Tamaño de las partículas Tamaño
Distribución granulométrica Pendiente
Densidad Rugosidad
Angulo de fricción interna  Flujo:
Velocidad o Caudal
 Fase Liquida: Concentración de solidos
Viscosidad  Otros:
Densidad Aceleración de la gravedad
Coeficiente de fricción solidos – pared del
ducto

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4. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y DE DISEÑO DE UN MINERODUCTO

4.1. Pesos específicos y dureza de los solidos

Las hidromezclas conocidas son preparadas con mate riales granulares cuyos pesos
específicos varían desde ligeros a pesados: gilsonita (1,1), arenas silíceas, calizas, fosfatos
(2,7); concentrados de cobre (4,3) y minerales de hierro (4,9).
La dureza de los sólidos es una propiedad que afecta, en el transporte hidráulico, al desgaste
de las bombas y de las tuberías, que son elegidas para vidas útiles entre 5 y 20 años. Las
escalas de dureza de uso común que se emplean en este campo son la Escala Mohs y el
Número Miller, Tabla 1, que asigna unos valores de "abrasividad" a los minerales en función
de la pérdida de peso que sufre un estilete de acero al ensayarse sobre dicho mineral. El
Número Miller tam bién muestra un segundo valor que indica la atrición o degradación de
las partículas durante el transporte por tubería. No obstante, se ha encontrado que es práctica
mente insignificante o muy pequeña en muchos materiales.

4.2. Granulometría

El tamaño de las partículas depende del proceso de tratamiento que se necesite en el

aprovechamiento del mineral. Por ejemplo, los gránulos formados en la molienda de la
caliza para la fabricación de cemento, los concentrados de cobre procedentes de flotación o
los de hierro preparados para su peletización, tienen una granulometría ideal para su
transporte hidráulico.

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Por el contrario, otras sustancias como el carbón tienen un tamaño grueso con el fin de
minimizar las dificultades de espesado y secado del material en la terminal de descarga.
Debido a la tendencia de las partículas gruesas a decantar más rápidamente que las finas en
un medio acuoso, se precisa un régimen de flujo turbulento. Por esto, el tamaño máximo de
las partículas sólidas es un factor limitante si se quiere realizar el transporte con una velocidad
de la hidro mezcla razonablemente baja para minimizar los desgastes de la tubería y potencia
de bombeo.

La granulometría de las partículas se suele dar en la escala Tyler, en la que cada número de
mallas equivale a un tamaño expresado en micras. La Tabla II recoge algunas granulometrías
utilizadas en mineroductos en funcionamiento con indicación de la velocidad de circulación.
También es importante tener una cierta proporción de partículas finas que, al mezclarse con
el agua, constituyen un medio denso que sustenta de forma efectiva las partículas gruesas
durante el transporte. Lógicamente, la distribución de tamaños de las partículas depende del
tipo de trituración y molienda se utilice, así como de los equipos clasificación.

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 4.3. Concentración de sólidos

La experiencia actual en el transporte de sólidos por tubería a grandes distancias ha puesto

de manifiesto que las concentraciones óptimas por peso y por volumen son las indicadas en
la siguiente Tabla 4.
Esta tabla muestra que hidromezclas relativamente espesas pueden ser transportadas con
partículas gruesas, siendo inversamente proporcionales a su peso específico, por ejemplo,
carbón de 4 mm y magnetita de 150 micras.

4.4. Hidráulica y flujo turbulento

La hidráulica estudia el comportamiento de los fluídos, de naturaleza compleja cuando los

mismos están en movimiento. Las leyes que lo rigen no son totalmente conocidas, por lo que
su análisis precisa del apoyo de la experimentación. Estos fundamentos son aplicables al
transporte de sólidos en condiciones de flujo casi uniforme, tomando en consideración el
peso específico y viscosidad de la mezcla líquido-sólido. Este flujo de dos fases puede ser,
uniforme, no uniforme, y segregado, según la distribución de los sólidos en la tubería.
4.5. Viscosidad

Es la resistencia del fluido al corte. La viscosidad del agua varía desde los 2 centipoise cerca
de la temperatura de congelación hasta los 0,3 centipoise próximo a la temperatura de
ebullición. El valor utilizado para los 16°C es de 1,1 centipoise. Los ensayos con
hidromezclas comerciales dan valores por debajo de los 20 centipoise, para concentraciones
de sólidos superiores al 60% en peso con minerales de hierro con un peso específico de 4,9
y de caliza de 2,7.

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Este nivel de viscosidad, al ser mayor que el del agua, parece ser suficiente para mantener
los sólidos en suspensión, sin ser penalizado por el incremento de resistencia a la circulación.
Las pérdidas por fricción en las tuberías aumentan con la velocidad de la hidromezcla, tal
como se representa en la siguiente imagen, en la que se compara el agua con dos tipos de
hidromezclas, uniformes, y heterogéneas o no uniformes. Las hidromezclas uniformes se
comportan con un régimen laminar hasta una determinada velocidad de circulación a partir
de la cual cambia a turbulento. Las hidromezclas heterogéneas presentan una velocidad
crítica por debajo de la cual se produce la decantación de los sólidos.

4.6. Resistencia a la circulación

Todo líquido en movimiento a través de una tubería sufre una pérdida de carga o presión
como consecuencia del rozamiento contra las paredes de la misma, su rugosidad, y la
resistencia al corte o viscosidad del fluido. Otros factores que también incrementan las
pérdidas son las dimensiones de la tubería, tanto su longitud como el diámetro, las válvulas,
conexiones, etc.

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El cálculo de las pérdidas de carga se basa en diversas fórmulas establecidas de forma
experimental o empírica. Una de las más utilizadas es la de Darcy- Weisbach, donde las
pérdidas por rozamiento en una tubería son función de la rugosidad de la superficie interior,
su diámetro interior, la velocidad del líquido y su viscosidad, de acuerdo con la expresión
siguiente:

4.7. Parámetros de las hidromezclas

Las características más importantes de las hidromezclas que es necesario considerar en el

transporte hidráulico son:
- Concentración de sólidos.
- Tipos de flujo.
- Velocidad del flujo.
a) Concentración de sólidos
La concentración de sólidos en peso es el factor más importante para el estudio del transporte
hidráulico. La concentración expresada en volumen afecta a las características hidráulicas de
la hidromezcla.
b) Tipos de flujo
Las hidromezclas tienen tendencia a segregar y depositar las partículas de sólidos, a menos
que el flujo de transporte mantenga un determinado grado de turbulencia que las mantenga
en suspensión, tales partículas pueden distribuirse de forma más o menos uniforme en la
sección de la tubería, manteniéndose en suspensión. Cuando se produce la segregación y
deposición, las partículas pueden permanecer en reposo y bloquear la tubería, o deslizar unas
sobre otras.

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 c) Velocidad del flujo
La elección de la velocidad del flujo debe atenerse a dos principios básicos, como son
disponer de la turbulencia mínima necesaria para mantener los sólidos en suspensión y
realizarse a una velocidad reducida que minimice el rozamiento y desgaste de la tubería.
Esta velocidad mínima, denominada "crítica", depende del diámetro de la tubería, la
concentración de sólidos y las características de la hidromezcla.
4.8. Equipos del mineroducto

Los equipos fundamentales que constituyen un mineroducto son:

 Bombas
 Tuberías
 Equipos auxiliares.

4.8.1. Bombas

La potencia requerida en el bombeo de una hidromezcla es función del peso de la mezcla

movida en un tiempo determinado, y de la presión diferencial o altura manométrica. La
potencia absorbida por el árbol de la bomba será:

𝑄. Δ𝑃
𝑃=
864. 𝑒

Donde:
P = Potencia en el eje (kW).
Δ𝑃 = Presión diferencial en la bomba ( kPa).
Q = Caudal ( m3/día).
e = Eficiencia global (%).
Las bombas habitualmente utilizadas en el transporte de hidromezclas corresponden a los
tipos siguientes:
 Centrífugas
 De pistones
 Especiales

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 a) Centrífugas
Se han utilizado como bombas de succión de arenas en dragas, así como en la transferencia
de pulpas en plantas de concentración de minerales, siempre en la gama de alturas
manométricas bajas a medias (< 5 MPa).
Este tipo de bombas se compone de una rueda de álabes o impulsor, capaz de producir una
fuerza centrí fuga a la hidromezcla en contacto con ella, proyectándola hacia el exterior.
Como consecuencia se crea una depresión en el eje de giro que aspira más fluido,
produciéndose una transformación de energía cinética en altura manométrica.

b) Bombas de pistones
Este tipo de bombas se han utilizado en la industria del petróleo, alcanzándose hasta 30 MPa
de presión. Tanto la presión de trabajo como la velocidad de las bombas de pistón,
manteniéndose en este caso el resto de los parámetros iguales, afectan a la vida de estas según
los gráficos estimados de forma empírica en base a los datos publicados.

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Los tipos existentes son los siguientes:
o Bombas de doble acción y dos cuerpos: Son bombas con bastantes componentes
sometidos a desgaste por su contacto directo con la hidromezcla.

o Bombas de simple acción y tres cuerpos: En este tipo de bombas, el vástago y

empaquetadura no se hallan en contacto con la hidromezcla. Se alcanzan
rendimientos del 90%, con motores de potencia inferior en el orden del 20%, a los
necesarios con bombas de doble acción. Son bombas recomendadas para la impulsión
de hidromezclas a larga distancia.

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 o Bombas de vástago de simple acción y tres cuerpos: Se desarrollaron
inicialmente para manipular mezclas 1 no abrasivas a elevadas presiones. Los
componentes en contacto con la hidromezcla se describen en la figura. Para
compensar el bajo desplazamiento volumétrico actúan a gran velocidad (100 - 140
ciclos/minuto) lo que implica desventajas como elevados desgastes, escasa vida de
válvulas, elevados costes de operación, baja disponibilidad, etc.

c) Bombas especiales
Son bombas de reciente desarrollo, en las que la hidromezcla está aislada por una
membrana, del contacto con los pistones, camisas, etc. Pueden ser de doble acción y dos
cuerpos, y de simple acción y tres cuerpos. Este diseño permite funcionamientos
continuados, y considerable duración en los diversos componentes.

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 4.8.2. Tuberías

El diseño de las tuberías para mineroductos es de la máxima importancia, ya que la selección

inadecuada de las mismas puede condicionar la viabilidad de todo el sistema.
Los parámetros que considerar en el diseño de una tubería son:
 Presiones de operación.
 Características mecánicas del material.
 Sismicidad del área.
 Características geomecánicas del itinerario.
 Fenómenos de desgaste, abrasión y corrosión.
Las presiones de operación, habitualmente, están comprendidas en el rango de 5 a 10 MPa,
aunque en su selección influyen los intervalos de las estaciones de bombeo. Por ejemplo, el
uso de dos estaciones de bombeo en lugar de una reduce en un 50% la presión máxima de
operación que es necesaria y, como consecuencia, el coste de la tubería en un 50%.
El espesor de la pared necesario se calcula de acuerdo con la expresión:

𝑝. 𝐷
𝑒= +𝐾
2000. 𝑆. 𝐹. 𝐸

Donde:
e = Espesor de pared (mm).
p = Presión de diseño (kPa).
D = Diámetro exterior (mm).
S = Tensión deformación mínima del material (MPa).
F = Factor de diseño (< 0,72).
E = Factor de juntas longitudinales (1,0 en la mayoría de las tuberías).
K = Factor de desgaste previsto durante la vida de la tubería (mm).

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 5. CONCLUSIONES:

En el informe presentado se concluye que los mineroductos son un sistema utilizado para

conducir el concentrado de mineral desde el Complejo Minero hacia la Terminal Portuaria,

mediante arrastre con agua en forma de slurry.

De igual manera refiere que transportar hidráulicamente minerales mediante una tubería o

ducto es mucho mas eficiente que hacerlo a presión, ya que el transporte de solidos a presión

mediante tuberías presentas mas peligro de falla y se requiere mucho más control. Ambos

métodos de transporte cumplen la misma función con similares parámetros para su diseño y

ejecución, se espera a futuro mejorar ambos sistemas.

6. RECOMENDACIONES:

- Realizar las demostraciones correspondientes de los cálculos del mineroducto.

- Generar más softwares para el fácil control del mineroducto.

- Se debe ahondar mas en los impactos ambientales que produce las fallas en el

control del mineroducto.

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 7. BIBLIOGRAFÍA
Ausenco. (2014). Mineroductos.

Maquinarias Pesadas. (2019). Manual Mineroductos. Lima.

Martinez, I. (2019). Sistema de Transporte Neumático para transportar sólidos. Sothis.

Proyecto Valentines. (2014). Descripción del complejo minero y mineroducto. Zamin.

Tamburrio, A. (s.f.). Transporte a presión de solidos por tuberías. Santiago de Chile:

Universidad de Chile, departamento de Ingenieria Civil.

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