Definir:

1. Objetivo:
 Declarar los objetivos del proyecto que se requieren para combatir el problema de interés.
 Construir un equipo de trabajo para la resolución del problema.
 Definir requerimientos críticos para cliente interno/externo.
2. Preguntas clave:
 ¿Por qué es necesario resolver el problema ahora?
 ¿Qué se busca lograr en el proceso?
 ¿Cuál es el flujo de proceso general en el sistema?
 ¿Qué beneficios cuantificables se esperan lograr para el proyecto?
3. CTQ Y COPQ:
CTQ: parámetro que satisface un requerimiento clave para el cliente que se resumen en nivel
de defectos, entregas a tiempo y confiabilidad del producto.
COPQ: CTQ en términos financieros.
4. Herramientas:
a. Diagrama de Pareto: funciona bajo el principio de 80-20. Su objetivo es presentar las
problemáticas de manera visual para detectar con facilidad cuales son los problemas de mayor
peso.
Problema: a partir del diagrama de Pareto se establece que el problema con mayor peso es la
entrega tardía de productos (46,43% de frecuencia relativa). A ese problema se le aplican
5W+2H
b. 5W+2H: definición del problema enmarcado a conocer las causas de este respondiendo a
preguntas básicas.
¿Qué?: Entregas tardías de producto terminado
¿Cuándo?: Existencia de pedidos con medidas específicas (medidas distintas a las del
estándar)
¿Dónde?: Área de entrega del producto terminado al cliente reclamar su pedido y aún no ha
estado listo
¿Quién?: A los operarios cuando observan que se empieza a acumular trabajo
¿Por qué?: Los proveedores tardan más de lo debido en entregar los insumos necesarios
¿Cómo?: Hay clientes insatisfechos y el operario se ve obligado a trabajar mucho más rápido.
¿Cuánto?: Hay pedidos con medidas especiales.
Medir:
1. Objetivo: decidir cómo se va a medir el proceso, escoger las variables de proceso a ser
medidas, seleccionar el método por el cual serán medidas y transformar dichos datos en
información útil para la toma de decisiones
2. Preguntas clave:
 ¿Qué preguntas se tratan de responder?
 ¿Qué clase de datos se necesitan obtener?
 ¿Cómo se pueden recopilar los datos?
3. Herramientas:
a. Diagrama causa-efecto: generación de ideas sobre las causas de un problema en específico.
No analiza causas, solo las encuentra.
Problema: hecho a partir de las 6M, donde se determina que la causa principal es la materia
prima y la cual se debe atacar.
 b. Diagrama de flujo: representación gráfica del proceso de interés para el proyecto, mostrando
la secuencia de actividades desarrolladas, flujo de materiales y de información para la fácil
comprensión del proceso.
c. Análisis de capacidad: para una variable aleatoria X, la cual abarca el problema, la variabilidad
es quien determina las cantidades atípicas para el problema de interés. Se consideran unos
límites de especificación (LIE y LSE) los cuales determinan la máxima cantidad y la mínima
cantidad permitida.
Problema: la variación real es mucho mayor que la variación tolerada. La variación tolerada
equivale al 21% de la variación real
Analizar:
1. Objetivo: aplicación de herramientas estadísticas y análisis de datos para la determinación de
factores críticos en el proceso de interés.
2. Clave: formulación de diferentes hipótesis.
3. Herramientas:
a. Prueba de bondad de ajuste: funciona como un verificador de que los datos se distribuyan
con un determinado modelo.
Problema: dado que el valor – p es menor que el nivel de significancia (1,34*10-6 < 0,05)
rechazamos la prueba de hipótesis que asegura que los datos se distribuyen normal.
b. Prueba de hipótesis: procedimiento estadístico útil para inferir si una hipótesis formulada es
verdadera o falsa en cuanto el valor que pueda obtener un parámetro.
Problema: dado que el estadístico de prueba es mayor que el valor crítico (-0,88732748 > -
1,64) no se rechaza la prueba de hipótesis que asegura que el promedio de problemas
presentados en el proceso de producción de colchones, es mayor o igual que 15.
Mejorar:
1. Objetivo: generar ideas para eliminar o disminuir la causa del problema con mayor peso y así
mejorar los indicadores de desempeño y, además, asegurar que si se tenga una eliminación o
reducción de la causa.
2. Herramientas:
a. Administración visual: dado que se ha comprobado que el 75% de las personas interpretan
de manera efectiva las señales visuales, en las empresas se implementan sistemas de alerta
visuales y auditivos que se activan bajo condiciones anormales.
b. 5s: principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo válidas para cualquier filosofía y
métodos de mejoramiento continuo. Consiste en: Seiri (seleccionar), Seiton (ordenar), Seiso
(limpiar), Seiketsu (estandarizar), Shitsuke (disciplina).
Controlar:
1. Objetivo: verificar que las mejoras se mantengan el tiempo y garantizar que las variables claves
continúen dentro de los valores permisibles
2. Herramientas:
a. Plazo de entrega – Lead time (LT): Tiempo que se necesita para que una pieza o producto
cualquiera recorra un proceso o una cadena de valor de principio a fin. Se requiere que este
tiempo sea el menor posible
Problema: El lead time total para el proceso de fabricación de los colchones de 36.5 días donde
6.5 días corresponden a la tardanza de proveedores y 30 días al tiempo de retraso de
reordenación.