OPERACIONES DE SEPARACION MECANICA DE MINERALES

INTRODUCCIÓN.
El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente compuesto
de una mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales constituyen el
objeto de la explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los
minerales estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo, calcita,
arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca proveniente de las cajas o paredes que limitan el
yacimiento y que por efecto delos disparos se desprenden y es imposible evitar que se
junten al mineral. Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas
proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve,
de los minerales que son útiles; para ello se recurre a las operaciones de preparación
(trituración, molienda, clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener
productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en
fundiciones y refinerías para obtener metales ò elementos de alta pureza. Muy raras
veces son las minas que obtienen un producto de laboreo que puede ser vendido
directamente sin ninguna preparación y concentración previa. Lo corriente es que el
minero extraiga el mineral muy sucio, mezclado consustancias sin valor y de baja ley.
Este mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta obtener una
ley mínima dada, que exigen las fundiciones para que el negocio sea económicamente
rentable. Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y
concentración, es importante que las partículas minerales tengan un grado de liberación
apropiada, éste objetivo se obtiene en las etapas de trituración y molienda. Las
operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden ser
clasificados en:

1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.-Consiste en operaciones de reducción de tamaño

y separación de partículas (trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda –
clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar en un rango de tamaños adecuados (malla 200).

2.- CONCENTRACIÓN.- (separación sólido – sólido).-Es la separación de los minerales

valiosos de los estériles, para obtener un alto contenido de la parte valiosa que puede
ser comercializado en el procesamiento de las fundiciones. La concentración puede
realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:

a) Flotación.- Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales

de las partículas. Es el método más importante de concentración y tiene aplicación en la
obtención de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos,
óxidos, fosfatos y carbones.

b) Gravimetría.-Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia entre

las gravedades específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la
concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las
susceptibilidades magnéticas de los minerales,

d) Electrostática.-Se a plica a casos específicos de minerales que pueden

ser separados debido a sus propiedades conductoras de electricidad
.
e) Escogido ò pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste como
su nombre lo indica en el escogido a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un
mineral valioso aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc de los
minerales estériles.

3.- DESAGUADO.- (separación sólido – líquido).-Constituye un conjunto de operaciones

de separación sólido – líquido (sedimentación ò espesamiento, filtración y secado) que
se realizan con la finalidad de eliminar el agua de las pulpas de concentración y relaves
originados durante la concentración.

4.- OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de almacenamiento de

minerales ò relaves en tolvas ò canchas, al transporte de sólidos en fajas, pulpas impulsadas por
bombas a través de tuberías. Constituyen etapas intermedias, reguladores ò de alimentación.

CONMINUCIÓN

A través del cual se produce una de reducción de tamaño de las partículas de mineral,
mediante trituración y/o molienda, con el fin de:

• Liberar las especies diseminadas.

• Facilitar el manejo de los sólidos.

• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado

PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enlaces
químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura.
Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería distribuir
de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una fuerza igual o
superior a la resistencia de los enlaces que unen a los átomos que constituyen al
mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas mucho menores debido a:

• Los defectos que éste posee.

• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se pueden

formar grietas.

• El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente comportamiento

mecánico. Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores de
esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como un material completamente frágil,
cuya resistencia mecánica es función de las características de las heterogeneidades.

Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada, la cual se

transforma en energía libre superficial a medida que las partículas se van fracturando.
Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces insatisfechos
para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada por la fractura del mineral.
A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula para
reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el proceso de
separación de las diferentes especies que constituyen al mineral.

La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia de agua u
otro líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta llenar las grietas u
otros macrodefectos. La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su
presión y esta se concentra en los defectos y puntas de grieta. Dependiendo de la forma
de aplicación de la carga y de la mecánica de la fractura de las partículas, se obtendrá
un mecanismo de falla característico y una distribución granulométrica propia.

ETAPAS DE LA CONMINUCION

Los productos minerales en bruto son chancados y/o pulverizados por varias razones.
Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un mineral son: lograr
la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada por
minerales de interés económico y ganga; para promover reacciones químicas rápidas a
través de la exposición de una gran área superficial; para producir un material con
características de tamaño deseable para su posterior procesamiento, manejo y/o
almacenamiento; y satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones
de tamaños particulares en el producto.

.T. Hukki en 1961propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de

partículas que se presentan en la tabla 1:

Etapa de reducción de Tamaño mayor Tamaño menor

tamaño
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 m
Chancado secundario 100 m 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm
Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla
de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales, se les
llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular es el
porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.
Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.
La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes
causas: debilidades macro estructurales, como planos de estratificación en el carbón;
debilidades micro estructurales, como esquistos en algunos minerales; y diferencias
micro estructurales en propiedades físicas de minerales adyacentes, como dureza,
fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos últimos pueden ser lo que ocurre en menas que
aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución en
húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener.

PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN

Es la relación entre la energía consumida y el grado de reducción de tamaño obtenido.

Se han propuesto varias teorías pero ninguna es enteramente satisfactoria. Todas las
teorías de conminución suponen que el material es frágil de modo que no se absorbe
energía en procesos como elongación y deformación.

a).- Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

Establece que la energía proporcional al diámetro .consumida en la reducción del

tamaño es proporcional a la nueva superficie producida, el área superficial de un
peso conocido de partículas de diámetro uniforme es inversamente al diámetro.
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de
cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material
ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

ÊR = KR 1 _ 1
P80 F80

ÊR = específica Energía de conminución (kWh/ton).

KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha

demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de
partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.
b).- Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

que el trabajo requerido o que la energía necesaria es proporcional a la reducción en el

volumen de las partículas. Esto significa que iguales cantidades de energía producirán
iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía
utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era
sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando
la energía adicional para producir la ruptura del mismo.

Donde: ÊK = Energía específica de conminación (kWh/ton).

KK = Constante de Kick.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda
de partículas finas.

c).- Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminación)

La energía consumida para reducir el tamaño80% de un material, es inversamente

proporción a la la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura
del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Índex WI (índice de trabajo del
material),que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario
para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un80% sean inferiores a 100 [μm]
.

Dónde:
ÊB = Energía específica de conminación (kWh/ton).
WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del

equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para
cada aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia
mecánica del equipo. Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred
Bond consideró que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía
consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.

EL TEST DE BOND TIENE 3 GRANDES VENTAJAS:

•Existe una gran cantidad de datos disponibles.

•Funciona bien para cálculos iniciales.
•Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de conminución.

DETERMINACION DEL Wl
El W I se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para cada etapa
(chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los parámetros
experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas.

CHANCADO O TRITURACION

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una

preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere
efectuar una reducción de tamaño. Las operaciones mediante las que se efectúan
dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan trituración y molienda.
Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos industriales.

Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los

materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o
disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que la
velocidad de reacción es función de la superficie de las partículas y es tanto más grande
cuanto mayor es su grado de subdivisión).

Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en general se

habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños superiores a 1 pulgada
(1") y de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm).
 ETAPAS DE TRITURACIÓN
La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de máquinas.
Se identifica como etapa de trituración primaria cuando el material extraído de la cantera
se trata en una trituradora. Si de allí el material producido pasa a una segunda
trituradora, en esta se efectuara la trituración secundaria. Si sigue triturándose en otra
máquina, la terciaria, y así sucesivamente.

TAMAÑOS DE PARTÍCULAS
Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que a sufrió una o más etapas de
reducción, se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se clasifican de la
siguiente forma:

 Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").

 Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").

 Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")

Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las máquinas de
desintegración, se pueden distinguir las distintas etapas de trituración y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:

a) Trituración (desintegración grosera)

 Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").
 Trituración mediana – tamaños de partículas de salida: entre 3 y15 cm (1¼" a
6").
 Trituración fina – tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm ( 1 /5" a
1¼").
b) Molienda (desintegración fina)
 Molienda grosera – tamaños de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm.
 Molienda fina – tamaños de partículas de salida: menores de 0.1 mm.

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la primera,

segunda y tercera etapa de trituración; mientras que la molienda grosera y fina
corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda. Los tamaños de
partículas se establecen en base a los diámetros de las mismas. Para un trozo de
material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y largo del mismo, la media
aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a las siguientes expresiones:

Diámetro de partícula = Ancho + Espesor + Largo =

3

Diámetro de partícula = 3 Ancho x Espesor x Largo =

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos tamaños, por
consiguiente resultaría imposible, desde el punto de vista industrial, practicar las
mediciones señaladas anteriormente. En la industria, lo que se hace es clasificar los
trozos con una serie de tamices (o zarandas) y, de acuerdo a los tamaños de los
agujeros de los tamices, se le equiparan a las partículas dichos tamaños según pasen o
no cada tamiz. Posteriormente, el tamaño medio de la muestra se calculara con la
siguiente expresión:

∑ Di ki
D = i =
∑ ki
i
Donde:
D: Diámetro medio de las partículas.
Di: Tamaños de los agujeros de cada tamiz.
Ki: Cantidades (en peso) de partículas que pasan cada tamiz.
 TRITURACION

TRITURACION PRIMARIA
Una trituradora, chancadora o chancador o de mandíbulas o de quijadas, es una máquina
que procesa un material de forma que produce dicho material con trozos de un tamaño menor al
tamaño original.
La trituradora es un dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso
de la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más pequeñas o
compactas.
Si se trata de una máquina empleada para la minería, la construcción o para el proceso
industrial, puede procesar rocas u otras materias sólidas.

PROCEDIMIENTO

En el procedimiento de chancar las piedras en más pequeñas, la primera chancada es

generalmente la principal. La acción de cualquier tipo de chancadora hace uso de la fuerza,
como medio de llevar a cabo la tarea de aplastar a los objetos.
En esencia, implica la transferencia de fuerza de aplastamiento, que se incrementa con la
ventaja mecánica, y por lo tanto con la distribución de la fuerza a lo largo del cuerpo del objeto.
Esto por lo general, consiste en colocar el objeto entre dos superficies sólidas; una de las
superficies actúa como una plataforma y proporciona un lugar para colocar el objeto; la segunda
superficie normalmente se encuentra por encima del objeto y la plataforma, y baja lentamente
para ejercer la fuerza sobre el objeto. Como la fuerza destruye el objeto, la superficie superior
continúa descendiendo hasta que se ha producido un grado óptimo de reducción de tamaño.

TIPOS DE TRITURADORAS

Las Trituradoras se emplean para romper rocas y reducirlas a un tamaño más pequeño.
Algunas de las trituradoras estacionarias son:

 Trituradora de mandíbula o chancadora general.

 Trituradora de cono.
o Trituradora de cono resorte.
o Trituradora o chancadora de cono hidráulica.
 Trituradora de impacto o chancadora de tipo europeo.
o Trituradora de impacto hidráulica.
o Trituradora de impacto de eje vertical.
o Trituradora de impacto de eje vertical con cámara profunda.
o Trituradora o chancadora primaria de impacto.

La Trituradora en general, es uno de los equipos más utilizados en la producción industrial y

mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las materias de resistencia a
compresión no mayor a 320Mpa, caracteriza por alta relación de reducción, alta producción,
mantenimiento fácil, costo de operación económico, etc.
La chancadora de tipo europeo, es la nueva generación del producto de alta calidad, con la
última tecnología internacional actual. Al estar mejorada con un mecanismo de ajuste, la
operación es más rápida y práctica.

TRITURADORA DE MANDÍBULA
La trituradora de mandíbula se destina principalmente al uso de la maquinaria de trituración de
primer nivel o primaria (trituración gruesa y media), clasificada en el modelo de oscilación
sencilla, modelo de oscilación compleja y el modelo de oscilación mixta.
La trituradora se clasifica generalmente en el tipo de oscilación compleja y la sencilla,
destinándose principalmente a la trituración gruesa y media. En los últimos años, ha aparecido la
trituradora de oscilación mixta, destinada a la trituración fina; así como la trituradora fuerte de
ferrocromo a microcarbono, que tiene alta intensidad de trituración y alta dureza.

TIPOS
Hay tres tipos de trituradoras de mandíbulas de acuerdo con el lugar que ha sido fijada la placa
móvil.
1.-Trituradora tipo Blake, fijada en el punto más alto, por ejemplo en el área de recepción o
alimentación;

2.-Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto más bajo, por ejemplo en el área de descarga;

3.-Trituradora tipo Universal u oscilante, fijada en el punto medio del cuerpo de la trituración.

USOS
La trituradora de mandíbula es uno de los equipos de trituración más utilizados en la producción
industrial y mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las materias de
resistencia a compresión no mayor a 320Mpa, caracterizada por alta relación de reducción, alta
producción, granulosidad homogénea, estructura sencilla, funcionamiento fiable, mantenimiento
fácil, coste de operación económico, etc.
La trituradora de esta serie se aplica principalmente en metalurgia, minas, química, cemento,
construcción, material refractario y cerámica, etc.; para su trituración gruesa y media de los
minerales y rocas duros.
La trituradora de esta serie es más conveniente para triturar los minerales blandos y duros de la
resistencia a compresión no mayor a 300Mpa, el tamaño máximo de las materias a triturar no
puede exceder lo especificado en la tabla de parámetros técnicos.
La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración de alto rendimiento y ahorro enérgico
desarrollado con toda dedicación integrando las experiencias exitosas de los productos del
mismo tipo en el interior y exterior.

MATERIAS A TRITURAR
Esta máquina se conviene a la trituración gruesa, media y fina de las diferentes materias de
dureza Mohs menos a nivel 7; en la trituración fina se debe elegir la trituradora de mandíbula de
trituración fina.
Se destina en mayor parte a la trituración de granulosidad media de los diferentes minerales, y
materias de gran tamaño de la resistencia a la compresión no mayor a 320Mpa, y se divide en la
trituración gruesa y la fina. Los productos de esta serie llevan las especificaciones completas.
La trituradora de mandíbula se conviene para a mineral de hierro sulfúrico, mineral fosfático,
baritina, celestina, carburo cálcico, coque, caliza, etc.

ALCANCE DE APLICACIÓN
La trituradora de mandíbula se aplica ampliamente en los departamentos industriales tales como
minas, metalurgia, material constructivo, carretera, ferrocarril, obras hidráulicas y químicas,
carbón, electricidad y tráfico, etc.
CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES
La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración que aparece tempranamente, y se
caracteriza por:

 Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;

 Poco coste de operación, producción y construcción;
 Mantenimiento, reparación y uso fácil, función estable, y gran relación de reducción;
 Tiene profunda cavidad de trituración sin zona muerta, elevando la capacidad de
alimentación y la producción;
 Alta relación de reducción, y granulosidad homogénea de productos;
 El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es fiable, accesible, y
de gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad del equipo;
 El sistema de lubricación es fiable y seguro, las piezas se cambian con facilidad, y es de
poco mantenimiento;
 Ahorra energía: una máquina unitaria ahorra 15%-30% de energía, ahorrando mayor a
una vez;
 La salida de material dispone gran alcance, pudiendo satisfacer los diferentes requisitos
de clientes;
 Es de poco ruido y poco polvo.

CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES
Está compuesta principalmente de armazón, eje excéntrico, polea grande, volante, mandíbula
móvil, placa de protección lateral, placa codo, asiento trasero de paca codo, husillo regulador de
holgura, resorte restaurador, mandíbula fija y la móvil, etc.; entre cuales la placa codo también
sirve de seguros.
Se adopta el acero al manganeso de alta intensidad, fundido y configurado de una vez,
disponiendo las ventajas tales como resistencia a fricción y a presión, y larga vida de servicio,
etc. Se aplica principalmente a la trituración de las piedras grandes, medias y pequeñas y los
objetos correspondientes.

Esquema del principio de funcionamiento de la trituradora de mandíbula.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
En el funcionamiento, el motor eléctrico rota por medio de que la polea conduce el eje
excéntrico, dejando la mandíbula móvil acercar y distanciar periódicamente a la mandíbula fija,
realizando las múltiples trituraciones tales como extrusión, frotación y enrodillamiento, etc.; para
que las materias se cambien de lo grande a lo pequeño cayendo gradualmente hasta que se
evacuen por la salida.
Ambiente de funcionamiento En el proceso de triturar las piedras grandes en las pequeñas, la
primera trituradora es generalmente la principal. La trituradora que tiene la historia más larga y la
más fuerte es la de mandíbula. En el momento de alimentar la trituradora de mandíbula, las
materias se echan desde el tope hasta la cavidad de trituración con los dientes de mandíbula
que empujan con gran fuerza las materias hacia la pared para triturar las piedras en las
pequeñas.
Lo que soporta el movimiento de los dientes de mandíbula es un eje excéntrico que pasa por el
armazón del cuerpo. El movimiento excéntrico se produce generalmente por los volantes fijados
en los dos extremos del eje. Los volantes y los rodamientos de soporte excéntrico adoptan con
frecuencia los rodamientos de rodillos esféricos, y el ambiente de funcionamiento de los
rodamientos es muy riguroso, ya que el rodamiento debe aguantar las cargas de gran impacto,
las aguas corrosivas y alta temperatura. Aunque este ambiente es muy riguroso, la trituradora de
mandíbula todavía debe funcionar con mucha fiabilidad, que es un eslabón clave de garantizar el
rendimiento de producción.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
La capacidad de producción de la trituradora depende de las características de las materias a
triturar (intensidad, dureza, y composición de granulosidad alimentada, etc.), las funciones de la
trituradora y las condiciones de operación (casos de alimentación y dimensión de la salida de
materias), etc.