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SOLDABILIDAD DE MATERIALES DISIMILES

En la actualidad el creciente uso de la soldadura por fusión de materiales


disimiles, tanto en producción como en mantenimiento, conlleva la necesidad de
optimizar el uso de los materiales según sus propiedades específicas. Por tanto
este estudio pretende formar sobre los distintos criterios de selección de
materiales de aporte y la factibilidad de la soldadura entre materiales con
diferencias en su composición o propiedades.

Introducción

Consideramos como materiales disímiles a aquellos que sean químicamente


diferentes como en el caso de la unión de Al con Cu; o aquellos con distinto
porcentaje de aleación, como acero al carbono con acero inoxidable; o de
estructuras metalúrgicas distintas, como un acero ferrítico con un acero
austenítico. Además, las distintas combinaciones pueden ser entre metales
base, metal de aporte o metal de soldadura.

La mayoría de las uniones entre metales disímiles pueden ser realizadas por
soldadura en estado sólido (explosión, fricción o ultrasonido) o brazing
(soldadura fuerte), donde la aleación entre los metales es normalmente in-
significante. En estos casos sólo se considera la diferencia de las propiedades
mecánicas y físicas de los metales base y su influencia en las condiciones de
servicio de la unión (Fig. 1).
Soldaduras por fricción: a) Convencional b) Orientación corregida con giro luego
de la soldadura.

Cuando la unión de los metales disímiles se realiza por un proceso de soldadura


por fusión, la aleación entre los metales base y metal de aporte - cuando éste es
usado— es importante y requerirá una mayor consideración, dado que el metal
de soldadura resultante puede comportarse muy diferente a uno o a ambos
metales base.
La unión de metales con importantes diferencias en las propiedades químicas,
mecánicas y físicas, puede presentar problemas durante y después de la
soldadura. La combinación puede ser de dos o tres metales diferentes, siendo
uno de ellos el metal de aporte.

La composición del metal de soldadura resultante puede diferir de la de


cualquiera de los componentes y variará con:

• Diseño de la junta.

• Proceso de soldadura.

• Metal de aporte.

• Procedimiento de soldadura.

En consecuencia, antes de realizar la construcción, se deben establecer estos


factores y los tratamientos térmicos realizados a la estructura soldada, así como
evaluarse sus propiedades, ya que el propósito de una soldadura es el de
producir una unión apta para los requerimientos de servicio.
La presente información tratará sobre los fundamentos de la soldadura por
fusión de los citados materiales, así como sobre la selección de los procesos y
procedimientos de soldadura.

Fundamentos

En la soldadura de metales disímiles unidos por fusión,


las consideraciones más importantes son la composición y las propiedades del
metal de soldadura.

La composición depende fundamentalmente de la base, del aporte y de la


dilución relativa entre ellos; generalmente aquélla no es uniforme, en especial
en soldaduras de multipasadas donde habrá un gradiente de composición desde
el metal de soldadura a cada metal base.

Las características de solidificación del metal de soldadura son influenciadas por


la dilución relativa y el gradiente de composición adyacente a cada metal base.
Estas características son importantes con respecto a la fisuración en caliente del
metal de soldadura durante la solidificación.

En resumen, cuando se diseña una junta de metales disímiles, los factores a


considerar son:

• Las características metalúrgicas de la unión, es decir, la aleación resul-


tante.
• Las propiedades mecánicas.

• Las propiedades físicas.

Aleación y dilución

Durante la soldadura por fusión, cada metal que partícipe es fundido en un baño
de fusión.

En la solidificación, el metal de soldadura puede tener una fase o mezcla de dos


o más fases. Estas fases pueden ser una solución sólida de sustitución (Cu-Ni),
una solución sólida intersticial (ferrita), o un compuesto intermetálico (Fe3C, TiC)
(fig. 2).
El número, tipo, cantidad y ordenación metalúrgica de las fases presentes
determinan las propiedades y resistencia del metal de soldadura.

El enfriamiento y la solidificación tienen un efecto importante sobre las fases


presentes, y por consiguiente, en la estructura metalúrgica.

En la soldadura de metales disimiles el metal de aporte debe aceptar la dilución


con el metal base sin que se produzca una microestructura sensible a la rotura.
La microestructura del metal de soldadura debe ser estable bajo las condiciones
de servicio y su resistencia tendrá que ser mayor o equivalente a la del metal
base menos resistente.

En la mayoría de los procesos de soldadura por fusión se produce una agitación


importante del baño, lo que contribuye a producir un metal de soldadura con una
composición uniforme. En soldaduras de multipasadas, la composición de cada
cordón soldado puede ser relativamente uniforme; sin embargo, probablemente
sean de composición diferente los cordones de raíz y los adyacentes a los
metales base.

Se puede calcular la composición del metal de soldadura cuando se conoce:

• Proporción del volumen de metal base fundido en el volumen total del metal de
soldadura.

• Composición de los metales base y de aporte.

La figura 3 muestra cómo se determina la dilución entre dos metales base (A) y
(B) soldados con un metal de aporte (C), y en la figura 4 se pueden observar
algunos ejemplos de dilución.

El porcentaje promedio correspondiente a un determinado elemento de aleación


en el metal de soldadura puede calcularse con la ecuación siguiente:
Xs = (DA)(XA) + (DB)(XB) + (1 – Dr)(XC)
Se ilustra este cálculo con la obtención de los elementos diluidos en una unión
entre acero inoxidable tipo 316 y acero 2 1/4 Cr 1 Mo, soldados con un metal
de aporte base níquel del tipo ENiCrFe-3.
La composición nominal de las tres aleaciones se encuentra en la tabla I.

TABLA I Composición nominal de las aleaciones en estudio.

Se estima una dilución total Dj: 35%, una dilución Dcr.Mo = 15 % y una dilución
D316: 20%

Cr % = 0,15 X (2,5) + 0,2 X (17) + + 0,65 X (16)= 14,18


Ni % = 0,20 X (12) + 0,65 (68) = 46,60

Mo % = 0,15 X (1,0) + 0,2 X (2,5) = 0,65

Temperaturas de fusión

Las juntas de materiales disímiles realizadas por soldadura requieren una fusión
simultánea de los metales base. Si las temperaturas de fusión son próximas, con
una diferencia menor de 100 °C, los procedimientos y técnicas de soldadura
serán normales, pero cuando esta diferencia es mayor la soldadura es más
compleja. En realidad, para poder unir estos metales disímiles es necesario usar
soldadura Brazing o soldadura al estado sólido (explosión, fricción o ultrasónica).
La tabla II compara las temperaturas de fusión y otras importantes propiedades
físicas de varios metales referidas al acero al carbono. Observando dicha tabla,
se verá la dificultad para unir aluminio con acero o con las aleaciones de níquel.
TABLA II Comparación de las propiedades físicas de varios metales respecto al
acero C.

Una diferencia significativa en la temperatura de fusión de los metales base o


del metal de soldadura y el metal base, puede resultar en la rotura del metal que
tenga menor temperatura de fusión debido a que la solidificación y contracción
del metal con alta temperatura de fusión induce tensiones en el otro metal, que
aún está dilatado y con menor resistencia por encontrarse parcialmente
solidificado.

Este problema puede ser resuelto depositando una o más pasadas de un metal
de aporte con una temperatura de fusión intermedia sobre la cara del chaflán del
metal base de mayor temperatura de fusión.

Conductividad térmica
La mayor parte de los metales y aleaciones son buenos conductores del calor,
pero algunos lo son mucho más que otros. Cuando dos metales disímiles de
diferente conductividad térmica se sueldan, el procedimiento debe ser preparado
teniendo en cuenta estas diferencias.

Se debe dirigir la fuente de calor al metal de mayor conductividad térmica para


obtener un conveniente balance térmico. La dilución es más uniforme con un
balance del calentamiento y además, precalentando el metal de mayor
conductividad térmica, se reduce la velocidad de enfriamiento del metal de
soldadura y de la ZAC. El efecto neto del precalentamiento es reducir el calor
necesario para fundir el metal base.

Expansión térmica

Una gran diferencia en los coeficientes de expansión térmica de metales


adyacentes, puede inducir durante el enfriamiento tensiones de tracción en uno
de los metales, y tensiones de compresión en el otro.

E1 metal expuesto a tensiones de tracción puede fisurar en caliente durante la


soldadura o puede fisurar en frío durante el servicio, a menos que las tensiones
sean relevadas térmica o mecánicamente.

El coeficiente de expansión térmica lineal α, puede ser definido como un cambio


en la deformación Δϵ, con respecto a un cambio de temperatura ΔT, es decir:
Esta característica es propia para cada aleación y se
expresa comúnmente como:

Donde el cambio o variación de longitud sobre la longitud inicial ΔL/L


representa el cambio en la deformación Δϵ.

La tensión σ en la ZAC de uno de los metales asociados con la interface del


metal de soldadura disímil, puede ser estimada usando la siguiente ecuación:
Donde E es el módulo elástico del metal y Δα es la diferencia de los coeficientes
de expansión térmica lineal entre los dos metales.

Por lo tanto, decimos que la diferencia o desigualdad de los coeficientes de


expansión térmica entre los metales de una junta de metales disímiles, produce
tensiones en la junta soldada. Este factor es particularmente importante en
juntas donde se opera con elevadas temperaturas que varían en forma cíclica.

Un ejemplo común es la unión de acero inoxidable austenítico con acero ferrítico


para juntas de tubos usados en centrales térmicas de generación de vapor.
Idealmente, el coeficiente lineal de expansión térmica del metal de soldadura
debe ser intermedio entre los dos metales base. Si la diferencia es pequeña, el
coeficiente de expansión térmica del metal de soldadura puede ser equivalente
a uno de los metales base.
La dilución del metal depositado puede afectar su coeficiente de expansión. Por
ejemplo, la dilución de níquel puro con cobre tiende a incrementarlo, mientras
que diluido con Fe, Cr o Mo tiende a ser menor.

Precalentamiento y tratamiento térmico posterior

La selección de un precalentamiento o tratamiento térmico posterior correcto


para juntas soldadas se complica para algunas combinaciones de metales
disímiles.

Si se debe soldar una aleación que requiere precalentamiento a otra que no lo


requiere, puede aplicarse el precalentamiento en forma independiente del lado
de la junta que lo necesite. Además, un tratamiento térmico que es apropiado
para un componente de la junta o estructura soldada, puede ser nocivo para el
otro componente bajo determinadas condiciones de servicio. Por ejemplo, si una
aleación Ni-Cr endurecible por envejecimiento se suelda a un acero inoxidable
austenítico no estabilizado y la pieza se somete a un tratamiento térmico de
envejecimiento para el Ni-Cr, sensibilizará el acero inoxidable, decayendo su
resistencia a la corrosión intergranular. Una solución es usar un acero inoxidable
austenítico estabilizado, y otra sería enmantecar la cara de la junta corres-
pondiente a la aleación endurecible por envejecimiento con una aleación de Ni-
Cr similar pero que no endurezca por envejecimiento, la pieza luego se trata
térmicamente, y finalmente, la superficie enmantecada se suelda al acero
inoxidable austenítico. Esto se muestra en la figura 5.
Efectos magnéticos

Los campos magnéticos, ya sean inducidos o permanentes, pueden interactuar


con el arco eléctrico de corriente continua produciendo un campo de fuerzas que
causan deflexión o soplo magnético del arco, afectando la transferencia metálica
(fig. 6).
Cuando sólo uno de los metales soldados es ferromagnético, el arco de corriente
continua puede desviarse hacia un lado de la junta produciendo excesiva
dilución, como así también una fusión incompleta de raíz; esto puede tener lugar
cuando se une acero al carbono con aleaciones de base níquel y se soluciona
empleando un arco de corriente alterna.

Interacción metal base-metal de soldadura

La penetración del metal de soldadura dentro de los bordes de grano-en la ZAC


del metal base, puede producir fisuración intergranular en la misma.
Normalmente, la tendencia para que esto ocurra es gobernada por la formación
de películas líquidas fragilizantes. Por ejemplo, el cobre fundido puede penetrar
en los bordes de grano de un acero al carbono durante la soldadura.

El grado de penetración puede ser grande cuando se precalienta el metal base.

Diseño de juntas

Cuando se diseñan juntas a tope entre metales disímiles se debe considerar las
características de fusión de cada metal base y del metal de aporte, así como el
efecto de la dilución. Con un bisel grande decrece la dilución, permite mejorar el
control de la viscosidad del metal de soldadura y además da lugar a una mejor
manipulación del arco logrando una buena fusión.

£1 diseño de la junta puede proveer una dilución apropiada en las primeras


pasadas cuando la soldadura se realiza de un solo lado. Una dilución inconve-
niente puede dar como resultado capas de metal de soldadura que posean pro-
piedades mecánicas inapropiadas para las condiciones de servicio, particular-
mente cuando la junta va a estar sometida a cargas cíclicas. Para soldaduras de
ambos lados, debe repelarse la pasada de raíz para proveer un mejor control de
la dilución en la primera pasada del otro lado.