FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

TRABAJO COLABORATIVO
“INGENIERIA DE METODOS, ANALISIS Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS EN
UNA EMPRESA MANUFACTURERA”

JHON MARIO GARCIA ARBOLEDA

INSTITUCIÓN UNIVERSITARÍA POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

INGENIERÍA Y CIENCIAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
VIRTUAL
2018
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1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 4
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ....................................................................................................... 5
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS .............................................................................................. 5
2. LINEA BASE DE LA INFORMACION .................................................................................. 6
2.1. DIAGNOSTICO ............................................................................................................. 6
3. ESTUDIO BASICO DE LA EMPRESA ........................................................................................ 7
3.1. NOMBRE DE LA EMPRESA Y OBJETO SOCIAL................................................................ 7
3.2. TAMAÑO ............................................................................................................. 8
3.3. MISIÒN ................................................................................................................ 8
3.4. VISIÒN .......................................................................................................................... 8
3.5. PRODUCTOS ................................................................................................................ 9
3.6. ORGANIGRAMA ................................................................................................. 9
3.7. MAPA DE PROCESOS ............................................................................................... 10
4. OPERACIONES.................................................................................................................. 11
4.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES ................................................................................ 11
4.2. FUJOGRAMA DE OPERACIONES. ........................................................................... 12
4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS .......................................................................................... 13
4.4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PERNOS Y TORNILLOS ............................................ 18
 Procesamiento del alambrón ............................................................................................. 18
 Enderezado y corte ............................................................................................................ 18
 Moldeado........................................................................................................................... 19
 Achaflanado ...................................................................................................................... 20
 Roscado del tornillo .......................................................................................................... 21
4.5. COSTO DE PRODUCCIÓN DE TORNILLOS ................................................................... 22
4.5.1. MANO DE OBRA DIRECTA (MOD) ..................................................................... 22
4.5.2. MANO DE OBRA INDIRECTA (MOI) .................................................................. 22
4.5.3. ANALISIS DE COSTO DEL TORNILLO ............................................................... 23
5. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMATICAS ......................................................................... 24
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5.1. MATRIZ DE RIESGOS TORNO .................................................................................. 25
5.2 ANALISIS DE PROBLEMATICAS ENCONTRADAS ........................................................ 26
6. IMPACTOS NEGATIVOS Y ESTRATEGIAS ..................................................................... 26
6.1. IMPACTOS NEGATIVOS ............................................................................................ 26
6.2. ESTRATEGIAS ........................................................................................................... 27
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................................... 28
7.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 28
7.2. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 29
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 30
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1. INTRODUCCIÓN

El análisis de procesos es uno de los recursos utilizados por las organizaciones para el estudio
de productividad, calidad y confiabilidad. Dichos análisis se ejecutan inicialmente por la
necesidad de mejoras continuas, optimización de tiempos, rentabilidad económica, calidad y
calidad de vida de los trabajadores.

Las industrias manufactureras se han convertido en un recurso muy importante en el ámbito

empresarial, no solo por su afluencia en la oportunidad de empleo, sino por los mecanismos
de participación utilizados en cada uno de las fuentes que aportan al mejoramiento continuo
para factores como la salud y seguridad del trabajador y la organización en general, la calidad
del producto, y la constante innovación empleada para convertirse en una industria de mayor
productividad. No obstante a esto también son objeto de estudio por la variedad de procesos
industriales utilizados en sus líneas de producción.

Lo importante de la investigación del por qué se presentan inconsistencias, tiempos muertos

e insatisfacción en los productos terminados es que se generen análisis a tiempo en donde se
evalúen y ejecuten diferentes estrategias de mejoramiento incrementando la productividad
con optimización de tiempos y reducción de costos.

La finalidad de realizar esta identificación y análisis de problemáticas presentadas en la

empresa INDUSTRIAS ANCOR S.A.S es investigar su cadena de procesos en su línea de
producción, sus principales causas y cuales pueden llegar a ser sus medidas de control y
mitigación, disminuyendo su valor de afectación al trabajador y al mecanismo de trabajo.
Resultados obtenidos con la aplicación y el seguimiento de un control periódico en donde se
puedan evidenciar los cambios y las mejoras obtenidas con la aplicación de todos y cada una
de las recomendaciones dadas.
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1.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Desarrollar un procedimiento investigativo sobre los procedimientos, métodos y sistemas

de trabajo que se requieren dentro de una organización para contribuir al mejoramiento e
incremento de productividad.

1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Investigar y seleccionar una organización para la identificación y el análisis de

las problemáticas presentadas en su línea productiva.
 Determinar la naturaleza de los procesos que generan impacto dentro de la
organización
 Proponer un plan de estrategia para solucionar las problemáticas encontradas en
los procesos de la organización.
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2. LINEA BASE DE LA INFORMACION

2.1. DIAGNOSTICO

La INDUSTRIA ANCOR S.A.S., nace en julio de 1990 por iniciativa del ingeniero mecánico
Gonzalo Vacca Martínez y el mecánico Rodrigo Manuel Quintero Gaitán, ambas personas
muy experimentadas en el campo de la ingeniería mecánica en un local pequeño ubicado en
la calle 45ª # 1N-13, con dos torneros, una secretaria de medio tiempo y el gerente vendedor.

En cuanto a maquinaria contaba con un torno Sofía, un taladro de mesa, un taladro fresa, un
equipo de soldadura y herramientas de manos. Los clientes con que se inicia el negocio son
locales: Productos Quaker S.A, resortes hércules y bodegas viejas cepas. Al cabo de dos años
se compra otro torno, una fresadora universal y el local donde hoy funciona la empresa. Hubo
la necesidad de ampliar el mercado y comenzamos a trabajar con otras empresas
multinacionales. La empresa iba en un constante crecimiento, pero hacia el año de 1999 vino
la crisis económica y surgió estancamiento en su crecimiento.

En el año 2001 se vincula a un asesor técnico de ventas quien abre el mercado por la periferia
de la ciudad, extendiéndose a la mayoría de los ingenios azucareros y otras importantes
empresas. Es así como en el momento se prestan servicios en Buga, Guacari, Palmira,
Santander de Quilichao, parque industrial puerto tejada, caloto y en la ciudad lo que genera
expectativas hacia el futuro.

Para el año 2002 se plantea la posibilidad de montar el sistema de calidad para incrementar
la calidad de los productos y la satisfacción del cliente. Gracias a las relaciones con el SENA
se entran en el programa SYGA, donde se inicia la capacitación para la implementación del
SGC. En el año de abril de 2004 se visualiza la necesidad de adquirir maquinaria con
tecnología de cómputo para ser más competitivos en el mercado. A final del mismo año se
hace la respectiva compra y al inicio del 2005 se instalan: Un torno CNC y una fresadora
CNC.
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A mediados del año 2005 se hace la vinculación a la asociación metalmecánica y metalurgia

ASMETALES, con el fin de obtener los beneficios inherentes a este tipo de asociaciones,
para los primeros meses del 2006 se vincula con otro asesor técnico de ventas incrementando
el nivel de pedidos y por consiguiente el de producción, lo que ha traído la necesidad de
incrementar el personal operativo para satisfacer la demanda. En el año 2007 se efectuó la
primera rectificación en el sistema de calidad por medio del ICONTEC.

3. ESTUDIO BASICO DE LA EMPRESA

3.1. NOMBRE DE LA EMPRESA Y OBJETO SOCIAL

Nombre de la Empresa INDUSTRIAS ANCOR S.A.S.

Dirección Calle 45ª # 1N-13

Ciudad -Departamento Cali, valle del cauca, Colombia.

Teléfono 3208317119

NIT 800101491-9

Sector Secundario o industrial

Subsector Metalmecánico-Industria Manufacturera

Forma jurídica SOCIEDAD ANONIMA SIMPLIFICADA

Actividad Reconstrucción, reparación, mantenimiento y

fabricación de piezas para máquinas industriales
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3.2. TAMAÑO

INDUSTRIAS ANCOR S.A.S. Es una empresa que está proyectada a nivel Nacional, presta
sus servicios de fabricación de piezas para maquinas industriales. Actualmente cuenta con
tecnología CNC (Control numérico computarizado) lo cual permite fabricar productos de alta
calidad debido a que estas máquinas cuentan con márgenes de error en micras, tiene a su
servicio 38 empleados situados en las diferentes áreas de la organización.

3.3. MISIÒN

Somos una empresa del sector industrial que tiene como subsector el campo de metal-
mecánica, dedicada a la fabricación y reconstrucción de máquinas industriales;
contribuyendo al mejoramiento industrial, cumplimiento de las expectativas del cliente,
talento humano y el mejoramiento continuo.

3.4. VISIÒN

Trabajamos para ser una empresa competitiva posicionada en el mercado local y regional
incrementando en un 20% nuestra participación a corto plazo para llegar al mercado nacional
en el 2020, buscando obtener un margen de rentabilidad que nos permita seguir ofreciendo
un óptimo servicio al cliente de forma eficaz y eficiente para obtener beneficios mutuos.
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3.5. PRODUCTOS

Principales productos:

 Mantenimiento.
 Fabricación
 Reconstrucción de piezas para máquinas industriales.

3.6. ORGANIGRAMA
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3.7. MAPA DE PROCESOS

Código: SGC-02
Versión: 05

PROCESOS GERENCIALES

Planificación y Control de gestión

asignación de (pr-g-02)
recursos (PR-G-01)

Cliente PROCESOS OPERATIVOS (PR-0)

Ventas

MECANIZADOS (PR-O-03) TRABAJOS DE BANCO (PR-O-04)

SOLDADURA
CONTROL DE
TORNEADO/FRESADO/TALADDRADO/CEPILLADO (PR-O-03) (BANCO/PRENSA/EMPAQUE/) LA CALIDAD
)

RETROALIMENTACION RETROALIMENTACION CLIENTE

COMPRAS (PR-S-03) MANTENIMIENTO PREVENTIVO

RECURSO HUMANO
(PR-S-03)

PROCESOS DE SOPORTE (PR-S)

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4. OPERACIONES

INDUSTRIAS ANCOR SAS actualmente cuenta con tecnología CNC (Control numérico
computarizado) lo cual permite fabricar productos de alta calidad debido a que estas
máquinas cuentan con márgenes de error en micras.

4.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES

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FUJOGRAMA DE OPERACIONES.

OPERACIONES DEL TORNO

INICIO TRANSFORMACION TERMINADO

Alistamiento Ajustar Angulo Apagado de

materia prima de herramienta maquina

Verificar Dar medidas Desmontar

planos pieza

Afilar Inicio de Rectificar

herramientas cilindrado medidas

Montar piezas Hacer choflan de Despacho

en copa 45° para quitar
filos
Alinear la
Pieza

Montar
herramienta

Alinear
herramienta
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4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

FRESADORA UNIVERSAL FRESADORA CNC ESMERIL

SOLDADOR MIG MAG PRENSA HIDRAHULICA SOLDADURA AUTOGENA

TALADRO DE ARBOL COMPRESOR DE AIRE PUENTE GRUA

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Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza
sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a
derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda
de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, así, favorecen la
sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean de calidad, hay que dar una o más
pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser
tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta correcto. Son preferibles pasadas
profundas y enlaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos pasadas y se pierde
menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta para la pasada
siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar
pasadas de desbaste o cuando no se busque demasiada precisión, puedan utilizarse calibre de
resorte. El procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la
forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones.
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Refrentado. Esta técnica consiste en obtener una superficie plana haciendo que la
herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento
rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza está
montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta
cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda.

Taladrado. En la mayoría de los casos se hace, sujetando la broca al contrapunto y

avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se montan
directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan
a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible
taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza
permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto.

Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se

sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato
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de mordazas los mangos rectos. Se emplea muchos escariadores de máquinas de corte frontal.
También pueden emplearse escariadores de máquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse
a algún tipo de soporte que les permita flotar.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie
áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras máquinas
herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies
cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación en
frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de
rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para
estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico.

Mandrinado. Esta técnica consiste en ensanchar un orifico ya existente, obtenido por

taladrado o mediante un noyó del moldeo. Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el
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mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para

las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de
mecanizado CNC.

Chaflanado. Es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Segado o tronzado. Es la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra
y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para
separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con
un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar
al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
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4.4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PERNOS Y TORNILLOS

 Procesamiento del alambrón

El primer paso es tomar el alambrón de acero, ya sea en rollo o en barras y tenerlo unas
30 horas en un horno para poder ablandarlo y así poder trabajarlo, el segundo paso en la
preparación de este alambre, es sumergirlo en un baño de ácido sulfúrico para retirar
cualquier partícula de óxido, luego se baña en fosfato. Todo esto evita que el acero se
oxide antes de fabricarse el tornillo, y también lo lubrica para moldearlo mejor.

Enderezado y corte
La máquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos
ligeramente más largos que el futuro tornillo (el sobrante se convertirá en la tuerca, por
eso el corte ligeramente más grande).
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Moldeado
Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, ( y para aquellos pernos
con cabeza, que no es el caso acá en los pernos de bicicleta, después por una serie de
moldes que van configurándola cabeza del perno en un extremo)
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Achaflanado
Una herramienta llamada punteadora da forma al tornillo, en este caso ambos extremos,
para que no quede la punta plana, creando así la parte en que se engancha la tuerca.
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Roscado del tornillo

Luego, como el tornillo necesita filetes para que se puedan enroscar las tuercas, unos
moldajes de rodillos a alta presión imprimen la forma de la rosca.

Con este último paso se termina la fabricación del tornillo o Perno.

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4.5. COSTO DE PRODUCCIÓN DE TORNILLOS

4.5.1. MANO DE OBRA DIRECTA (MOD)

salario minimo del año 781.242
2.018
Auxilio de transporte 82.211

DEVENGADO TOTAL DEDUCCIONES TOTAL

NETO A
NOMBRE SUELDO BASICO DIAS TRAB AUX. DEVENGAD DEDUCCIO
BASICO H. EXTRAS COMISIONES SALUD PENSION FSP RT. FTE PRESTAMO COOP. EMBARGOS PAGAR
TRANS. O N
OPERARIO 1 1.162.500,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
OPERARIO 2 1.118.780,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
OPERARIO 3 1.379.300,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
OPERARIO 4 971.500,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
OPERARIO 5 971.500,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
OPERARIO 6 964.500,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
OPERARIO 7 964.500,00 30 900.000,00 82.211 982.211 36.000 36.000 0 72.000 910.211
TOTAL ADMINISTRACION 6.300.000 0 0 575.477 6.875.477 252.000 252.000 0 0 0 0 0 504.000 6.371.477

APORTES SEGURIDAD SOCIAL PROVISIÓN PARA PRESTACIONES SOCIALES

6.300.000 VALOR DEBITO CREDITO 6.875.477 VALOR DEBITO CREDITO
SALUD 8,5% 535.500 510569 237005 CESANTIAS 8,33% 572.727 510530 261005
PENSION 12% 756.000 510570 238030 INT./CESANT 1% 68.755 510533 261010
RIESGOS PROFESIONALES 0,522% 32.886 510568 237006 PRIMA 8,33% 572.727 510536 261020
VACACIONES 4,17% 262.710 510539 261015
APORTES PARAFISCALES NOTA: VACACIONES SIN AUX TRANSPORTE
6.300.000 VALOR DEBITO CREDITO
SENA - 510578 237010
ICBF - 510575 237010
CAJA COMPENSACIÓN 4% 252.000 510572 237010
CONTABLE REAL
COSTO MANO DE OBRA TOTAL $ 9.424.782 $ 9.424.782
VALOR DIA $ 314.159 $ 314.159
VALOR HORA $ 39.270 $ 39.270 $ 4.909 POR PERSONA

4.5.2. MANO DE OBRA INDIRECTA (MOI)

salario minimo del año 781.242

2.018
Auxilio de transporte 82.211

DEVENGADO DEDUCCIONES
TOTAL TOTAL
PARTICIPA SUELDO NETO A
NOMBRE PROMEDIO DIAS TRAB AUX. DEVENGAD DEDUCCIO
CION BASICO BASICO H. EXTRAS COMISIONES SALUD PENSION FSP RT. FTE PRESTAMO COOP. EMBARGOS PAGAR
TRANS. O N
MODULO
ASISTENTE ADMINISTRATIVA 20% 1.216.280,00 243.256 30 1.005.780,00 82.211 1.087.991 40.231 40.231 0 80.462 1.007.529
ASISTENTE ADMINISTRATIVA 20% 1.216.280,00 243.256 30 1.216.280,00 82.211 1.298.491 48.651 48.651 0 97.302 1.201.189
COORD CALIDAD 40% 2.500.000,00 1.000.000 30 1.256.970,00 82.211 1.339.181 50.279 50.279 0 100.558 1.238.623
COORD PRODUCCION 40% 2.500.000,00 1.000.000 30 1.046.470,00 82.211 1.128.681 41.859 41.859 0 83.718 1.044.963
ANALISTA AMBIENTAL 40% 1.500.000,00 600.000 30 1.085.780,00 82.211 1.167.991 43.431 43.431 0 86.862 1.081.129
ANALISTA SGSST 40% 1.500.000,00 600.000 30 1.126.470,00 82.211 1.208.681 45.059 45.059 0 90.118 1.118.563
ANALISTA DE CALIDAD 10% 1.500.000,00 150.000 30 954.500,00 82.211 1.036.711 38.180 38.180 0 76.360 960.351
COORD AMBIENTAL 80% 2.500.000,00 2.000.000 30 1.062.500,00 0 1.062.500 42.500 42.500 0 85.000 977.500
TOTAL ADMINISTRACION 8.754.750 0 0 575.477 9.330.227 350.190 350.190 0 0 0 0 0 700.380 8.629.847

APORTES SEGURIDAD SOCIAL PROVISIÓN PARA PRESTACIONES SOCIALES

8.754.750 VALOR DEBITO CREDITO 9.330.227 VALOR DEBITO CREDITO
SALUD 8,5% 744.154 510569 237005 CESANTIAS 8,33% 777.208 510530 261005
PENSION 12% 1.050.570 510570 238030 INT./CESANT 1% 93.302 510533 261010

RIESGOS PROFESIONALES 0,522% 45.700 510568 237006 PRIMA 8,33% 777.208 510536 261020

VACACIONES 4,17% 365.073 510539 261015

APORTES PARAFISCALES NOTA: VACACIONES SIN AUX TRANSPORTE
8.754.750 VALOR DEBITO CREDITO
SENA 2% 175.095 510578 237010
ICBF 3% 262.643 510575 237010
CAJA COMPENSACIÓN 4% 350.190 510572 237010
CONTABLE REAL
COSTO MANO DE OBRA TOTAL $ 13.270.990 $ 13.270.990
VALOR DIA $ 442.366 $ 442.366
VALOR HORA $ 55.296 $ 55.296 $ 9.216 Por persona
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4.5.3. ANALISIS DE COSTO DEL TORNILLO

ANALISIS DE COSTOS
MODPRODUCCION $ 8.454 Precio en el mercado $ 3.500.000 8 TORNILLOS $ 437.500
MOIDPRODUCCION $ 1.798 Costo empresa $ 1.314.414 8 TORNILLOS $ 164.302
MP $ 149.716 Costo estrategia de distribución en planta $ 1.288.816 8 TORNILLOS $ 161.102
ARRENDAMIENTO $ 2.167
ENERGIA $ 524
AGUA $ 419
DEMAS $ 1.223

COSTO PRODUCCIÓN $ 163.078

COSTO TOTAL $ 164.302
ANALISIS DEL MARGEN
PRODUCCIÓN PRECIO VENTA LISTA MAS BAJA MARGEN
COSTO PRODUCCION COSTO TOTAL %
PRECIO POR UNIDAD $ 163.078 $ 164.302 $ 12.075 (1.260,68)

Antes Despues Ganancia x tornillo Total x cada 100Kg Total 8 veces al mes que se saca el tornillo Total año
164302 161102 3200 $ 96.000 $ 768.000 $ 9.216.000

Podemos observar que al año se ahorra $9.216.000, el costo beneficio es rentable 100%

Esta ficha de costo es bastante compleja y no puede ser compartida ya que es de uso
personal y laboral, de observan cada una de las variables que se midieron, están MOD,
MOID, ARRENDAMIENTO, ENERGIA, AGUA Y DEMAS.
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5. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMATICAS

La empresa INDUSTRIAS ANCOR SAS se dedica a la fabricación de piezas para las

diferentes maquinas industriales, por tanto los trabajadores que desarrollan actividades
industriales están constantemente expuestos a diferentes riesgos. Sin embargo la
materialización de los riesgos en muchas ocasiones se debe a problemáticas asociadas con
seguridad e higiene industrial.

Los riesgos más latentes para los trabajadores de empresa ANCOR SAS, están asociados a
actividades realizadas en el torno. Debido a que el torneado es un proceso mecanizado en el
que se reduce el diámetro de un material, por tanto se considera que la prevalencia de
materialización de este riesgo es altamente probable. Se hizo la identificación y valoración
del riesgo por medio de la matriz de riesgo. Los hallazgos arrojan las siguientes fuentes de
peligro

Inobservancias de la norma en SST

Ausencia de dispositivos auxiliares en caso de palancas o pedales de embrague
Inadecuadas condiciones de trabajo
Mandos mal situados
 Mala organización del trabajo
Falta de capacitaciones
Falta de Orden y aseo
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5.1. MATRIZ DE RIESGOS TORNO

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5.2 ANALISIS DE PROBLEMATICAS ENCONTRADAS

orden y aseo Inadecuada distribución de espacios

6. IMPACTOS NEGATIVOS Y ESTRATEGIAS

6.1. IMPACTOS NEGATIVOS

 Generación de viruta, ocasionando posibles incrustaciones en la piel o en los ojos
produciendo alergias, lesiones menores como cortadas y quemaduras leves
 Riesgo de caída, por falta de tener las piezas ubicadas inadecuadamente, generando
así los golpes y tropiezos
 Permanente desorden en el área de trabajo que puede generar incidentes o accidentes
 Almacenamiento inapropiado de materiales, que aparte de generar desorden pueden
ocasionar daños en la salud
 Uso indebido de elementos de protección personal, ya que aumenta riesgo de lesiones
múltiples.
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 Cortes, raspaduras, quemaduras producidas por la acción de la maquinaria

 Poco espacio entre maquinas causando lesiones y elevando el nivel de accidentalidad
 No apagar el torno al momento de cambiar las piezas, produciendo corte, quemaduras,
abrasión en la piel
 Mala postura ergonómica ya que puede generar lesiones múltiples
 Uso incorrecto de la ropa y calzado adecuado ya que se pueden generar grandes
lesiones
(VER ANEXO A)

6.2. ESTRATEGIAS
 Siempre usar los elementos de protección personal adecuados y de la forma correcta
para realizar dichos procesos
 Realizar constante limpieza y ordenar el área de trabajo para así garantizar un
espacio aseado y organizado
 Conservar el orden de los materiales y equipos
 Gestionar capacitaciones con la ARL al personal
 Apagar la maquinaria para realizar cambio de piezas o procesos
 Realizar cambios en los espacios reducidos entre una máquina y otra
 Almacenar apropiadamente los insumos y accesorios
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7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. CONCLUSIONES

 La presente actividad nos permitió concluir que un sistema de Organización y

Métodos (O y M) es de vital importancia para aumentar la eficiencia
administrativa, la innovación de los procesos y el control de las operaciones
empresariales.
 Que el análisis de métodos y organizaciones permite establecer fallas en la
estructura organizacional, por medio de estudio de cargas laborales y de los
procesos
 Que como futuros profesionales se hace muy necesario el apropiamiento de estos
conocimientos para aplicarlo en el campo del saber y del hacer diario
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7.2. RECOMENDACIONES

Realizando la investigación pertinente, se encuentran ciertas falencias que pueden generar

algunos impactos negativos en la empresa y mayormente en los trabajadores. Es por ello que
se debe generar entre los trabajadores una buena comunicación entre ellos, sobre todo hacer
saber a los jefes inmediatos y/o supervisores cualquier falencia o posible error que se presente
para que se puedan realizar intervenciones que disminuyan el impacto y/o eviten errores
futuros
 Hacer llegar a la gerencia los comunicados con los inconvenientes presentados, a
modo de hacer las observaciones y recomendaciones consideradas, tales como:

Realizar capacitaciones al personal para que aprendan, entiendan y pongan en

práctica las maniobras y posturas correctas al momento de ejecutar levantamiento de
cargas.
 Delegar un HSE para que vele y se encargue de la seguridad de los trabajadores,
haciéndoles cumplir con el uso apropiado de los elementos de protección personal y
que investigue los accidentes presentados y los que se pueden generar a futuro.
 Implementar una cultura de orden y aseo además de hacer la petición de estantería y
gabinetes para almacenamiento de las piezas y materiales a usar, ya que no es solo
cuestión de espacio o labor del personal de limpieza, si no directamente de los
trabajadores el velar por el orden y correcto almacenaje de cada elemento.
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BIBLIOGRAFÍA

https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales-operaciones-de-un-torno/
https://wiki.ead.pucv.cl/Procesos_de_fabricaci%C3%B3n_de_tuercas_y_tornillos