FORMATO ANTEPROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

(MODALIDADES INVESTIGACION Y ESTUDIO DE CASO*)

*La modalidad de estudio de caso aplica únicamente para programas de especialización

INFORMACIÓN BÁSICA
Programa académico al cual pertenece el Ingeniería Industrial
estudiante
Liseth Dayana Canchimbo Zapata
Nombre del (los) Estudiante (s):
Jan Francisco Riascos Rodríguez
E-mail: No. Cel.:
Código o Cédula : 1.059.988.114 Liseth.canchimbo00@usc.edu.co 318-658-2533
Jean_francisco@hotmail.es 322-665-4235

Mónica Andrea Cortés Vásquez Vo Bo Director

Nombre del Director de trabajo de grado

Propuesta gestión utilizando la herramienta “9s” para la

Título de la propuesta: (máx. 100 caracteres) organización de los procesos productivos en una empresa de
envasado de aceite vegetal localizada en Cali- Valle.

Modalidad de Trabajo de Grado

Proyecto de Grado de Investigación Estudio de caso *

GIEIAM
Grupo de investigación COMBA I+D *
Logística, operaciones, productividad y gestión de proyectos *
Instrumentación, automatización y sistemas inteligentes
Gestión y control de la contaminación ambiental
Línea de investigación (seleccione
Arquitectura de Tecnología Informática
con una X la línea de investigación)
Computación Ubicua, Urbana y Móvil
Desarrollo de Sistemas Informáticos
Redes Inalámbricas para la Inclusión Digital y el Desarrollo Económico

CUERPO DEL ANTEPROYECTO

Introducción
(máximo 250 palabras)
Actualmente, el factor más importante para que las empresas puedan mantenerse
en el mercado con una alta participación (90%) se debe a la capacidad de generar
estrategias de competitividad. (Porter,2015,pp 15). Adoptar prácticas de
mejoramiento continúo basado en metodologías sistemáticas y de fácil
implementación, en todos los niveles de la organización para impactar los cambios
y hábitos culturales en el personal , se constituye en elementos esenciales para la
sostenibilidad empresarial. En el presente trabajo se hace énfasis en la
implementación de la metodología de gestión de las 9s , con el objetivo de realizar
cambios en la ejecución de los procesos misionales en una empresa envasadora de
aceite vegetal que permita impactar conductas en el personal y proponer la
 documentación de prácticas que conlleven al 5% del incremento de la
productividad .
La empresa comercializadora y envasadora de aceite vegetal pretende que, a partir
de la propuesta metodológica de gestión “9s” se realicen cambios en los procesos
productivos, los cuales, se consideran acciones en el área recibo de materia primas,
producción, almacenamiento y distribución de producto terminado. La finalidad
de la investigación es obtener prácticas que con el tiempo adquieran la madurez
suficiente para impactar la reducción de costos, aumento de los niveles de
productividad, disminución del indice de accidentalidad, ausentismo y abcentismo,
paradas en la producción y minimización los tiempos de respuestas a los clientes.

Finalmente, se obtendrá un plan de acción detallado para el desarrollo de cada uno

de los pasos que la conforman, el tiempo de ejecución y los recursos necesarios
para la realización del mismo.
Planteamiento del La microempresa dedicada al envasado y la comercialización de aceite vegetal, está
problema ubicada en el barrio San Judas al sur de la ciudad. Actualmente, cuentan con una
(máximo 500 palabras) planta de 35 trabajadores por nómina y 2 contratistas según la 5109 DE 2005.

La empresa tiene la necesidad de cambiar, experimentar y adaptar a nuevos

desafíos que se le presentan hoy en dia, todo con el fin de desarrollarse como
empresa líder que pueda incursionarse en mercados altamente competitivos y
mantenerse en los mismos.

Actualmente, en el área de producción se visualiza el mal aprovechamiento del

espacio por presencia de bolsas y tarros, lo cual genera pérdida de tiempo para
realizar las actividades, la ubicación de los residuos dentro de las
Instalaciones, falta de mantenimiento en los equipos, control ineficiente de la
ubicación de los materiales, procesos y procedimientos no documentado para la
labor de los trabajadores, bajo nivel de organización y limpieza, falta de
señalización, esto es debido al no contar con procesos estándares lo cual genera
desperdicios que afectan la rentabilidad y la producción de la misma limitando el
crecimiento organizacional. Ante esta situación se percibe la necesidad de la
implementación de la herramienta 9s que dé respuesta a carencias existentes
dentro de la organización, para ello, se realizara un diagnóstico de la situación
inicial y se planteará métodos de trabajo de cada componente de la filosofía de
gestión. A continuación se relaciona en la figura 1. La descripción de las causas
generales que afectan la productividad de los procesos.

Fig 1. Analisis de causas en el proceso productivo.

 Fuente: Elaboración propia

Finalmente se entiende la necesidad de implementar la herramienta 9S en el área

de trabajo con el fin de brindar mejoras continua, que permitan adoptar prácticas
disciplinarias en las labores que ejecutan los operarios con el propósito de
aumentar su rendimiento mediante la estandarización de funciones de orden y
limpieza.
Justificación Las 9s es una herramienta de mejora continua que tiene como interés mejorar
(máximo 500 cada uno de los procesos que se realiza dentro de la organización, permitiendo
palabras) obtener un crecimiento y la optimización de factores relevantes que eleven la
productividad de manera representativa.

Las herramientas de la metodología Lean Manufacturing son de gran importancia a

la hora de la ejecutar un proyecto en el que se espera obtener una mejora
constante en una empresa, sin embargo, las 9s se considera como la número uno
que se debe implementar antes de usar cualquier otra que herramienta que
componen aquella metodología, ya que proporciona conseguir mejoras en los
niveles de calidad, productividad, eficiencia, condiciones de trabajo, seguridad para
el personal y la gestión empresarial. En el presente proyecto se presente establecer
una propuesta metodológica de la herramienta 9s que se ajuste a las necesidades
de la cadena de suministros de la empresa objeto de estudio.

De acuerdo con lo anterior, la propuesta de implementación de la herramienta 9s

en una empresa envasadora de aceite vegetal, busca establecer las posibles
mejoras en el área de producción y estandarizar los procesos mediante cambios
benéficos para la empresa.

La implementación de aquella herramienta generará beneficios significativos en la

empresa, ofreciendo condiciones de trabajo ordenado, seguro y agradable.
 Eliminando objetos/materiales innecesarios, haciendo que el área de trabajo sea
más cómodo y menos agotador para los funcionarios. Por medio de sus 9
principios el empleado estará en la capacidad de adoptar una autodisciplina que le
permitirá identificar objetos inútiles, clasificarlos, aplicar un sistema de limpieza y
estandarizar los procesos, mejorando de esta manera la efectividad en las labores
diarias, aumentando así el nivel de producción.

La aplicación de las 9s en la empresa se considera de vital importancia, debido a

que esta requiere adquirir condiciones óptimas en el área de la producción,
aumentar el rendimiento productivo, disminuir la pérdida de tiempo y aprovechar
al máximo el espacio físico, reduciendo los accidentes de trabajo y brindándoles
seguridad a los empleados.
OBJETIVO GENERAL: Realizar una propuesta de gestión aplicando la herramienta
9s para mejorar la organización de los procesos productivos en una empresa de
envasado de aceite vegetal localizada en Cali Valle.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Objetivos  Diagnosticar la cadena de suministros de la empresa.
 Definir las variables que intervienen en la cadena de suministros de
acuerdo con los componentes de la filosofía de gestión 9s
 Sistematizar la metodología para la elaboración de protocolos y
documentos requeridos en el marco de la herramienta de gestión 9s .

Marco teórico y MARCO TEORICO

estado del arte
(Debe incluir el marco DESCRIPCION DE LEAN MANUFACTURING
contextual y el marco Lean Manufacturing es un modelo de organización y gestión de fabricación que
legal en caso de ser persigue la mejora del sistema mediante la eliminación del desperdicio,
necesario Pueden entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que no
incluirse figuras y aportan valor al producto, proceso o servicio; reduciendo costos, generando
tablas) satisfacción a los clientes y mejorando la rentabilidad de la empresa (NETO, 2013).
(máximo 1500
palabras) RAJADELL (2010) define que el Lean Manufacturing tiene por objetivo la
eliminación del despilfarro, mediante la utilización de una colección de
herramientas (TPM, 5S, SMED, kanban, kaizen, heijunka, jidoka, etc.), Como se
expone en la figura 2. Desarrollados fundamentalmente en Japón. Los pilares del
lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control total de la
calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el potencial a lo
largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.

Fig 2. Herramientas de Gestión de Lean Manufacturing.

 Fuente: J. C. Hernández & Vizán, (2013)

Algunos de los beneficios de la aplicación de la filosofía Lean son:

 Reducción de los desperdicios
 Reducción de inventario y como consecuencia, reducción de espacio
 Sistema de producción más flexible
 Reducción de tiempo de entrega
 Mejora de eficiencia de maquinaria
 Disminución de despilfarro

En la metodología Lean Manufacturing se hace recurrente los términos, Despilfarro

o desperdicio. Para el sistema Lean, es todo aquello que no agrega valor al
producto, proceso o servicio. Siendo estas actividades o funciones que consume
recursos en la línea de producción, pero que no tiene un valor significativo ante las
perspectivas del cliente. Algunos tipos de desperdicios son:
 Sobreproducción
 Tiempo de espera
 Transporte innecesario
 Sobre procesamiento
 Exceso de inventario
 Movimiento innecesario
 Producto defectuoso

LAS HERRAMIENTAS MAS IMPORTANTES DE LA METODOLOGIA LEAN

MANUFACTURING

Para (Anggela Pamela Rojas, 2017) las herramientas más importantes al

implementar la metodología Lean Manufacturing son:

5s: Esta herramienta sirve para generar una cultura organizacional de disciplina en
cuanto al orden y limpieza de cualquier área dentro de la empresa, la cual se lleva a
cabo mediante 5 pasos: eliminar, orden, limpiar, estandarizar y disciplina.

(Cobos, 2016) la implementación de las 5s tiene por objetivo evitar síntomas

disfuncionales en la empresa tales como:
 Aspecto sucio de la planta: maquinas, instalaciones, técnicas, etc.
 Desorden: pasillos ocupados, técnicas sueltas, embalajes, etc.
 Elementos rotos: mobiliarios, cristales, señales, topes, indicadores, etc.
 Desinterés de los empleados por su área de trabajo.
 Falta de espacio en general.

SMED: Conjunto de técnicas que tiene como objetivo la reducción de los tiempos y
eliminación de actividades que retrasan el cambio al ejecutarlas durante la
preparación de máquina (López, 2007).

Esta herramienta tiene como beneficios:

 Reduce tiempo de preparación del equipo.
 Genera más tiempo productivo ayudando a la reducción del tamaño del
inventario.
 Eliminación del riesgo de obsolescencia.
 Mejora en la calidad de los productos.

TPM: Se define como un conjunto de múltiples acciones de mantenimiento que

permite eliminar las perdidas por tiempos de paradas no programadas de las
maquinas.

(Bakri, Rahim, Yusof, & Ahmad, 2012) La herramienta TPM tiene como objetivos
principales la eliminación de averías y defectos, con la finalidad de que el equipo
de operación mejore, se reduzca los costes, el inventario se pueda minimizar y así
mismo aumente la productividad del trabajo; para ello se busca compromiso de
cada empleado, desde la alta gerencia hasta los trabajadores de la línea de
producción a través de actividades autónomas que se ejecutan por pequeños
grupos.

Para (Montoya & Parra, 2010) la implementación de esta herramienta brinda como
beneficios:
 Mejor control de las operaciones.
 Maximiza la eficacia del equipo.
 Reducción de los costos de mantenimiento.
 Mejora de la calidad del producto final.
 Cero accidentes
 Cero defectos y averías

DESCRIPCION DE LA HERRAMIENTA 9S

La herramienta 5s es un sistema de participación expandida que consiste en el

desarrollo de actividades de orden/limpieza aplicables en las diferentes áreas de
una organización (Manzano & Gisbert, 2016); con el fin de mejorar las condiciones
de trabajo, brindar seguridad a las personas, aumentar la motivación del personal y
a su vez incrementar la calidad, la productividad y la competitividad de la
organización (ATEHORTUA & GUZMAN, 2012).

Esta ha sido conocida a nivel mundial por el impacto y cambio que genera tanto en
las empresas como en las personas que la implementan. Estas tienen como
objetivo fijar y normalizar una serie de prácticas significativa para aumentar el
rendimiento del puesto de trabajo, por medio de la estandarización de funciones
de orden y limpieza.

Las 9s se considera la transformación de lo que se denominaba anteriormente las

5s, tiempo después surge la necesidad de agregar 4s más con el fin de que esta
herramienta llegara a tener mayor alcance a la hora de ser implementada en las
organizaciones. Hacer uso de ella permite obtener cambios en los procesos, para
de esta misma manera mantener beneficios a largo plazo.

Las 9s se basan en nueve principios cuyas palabras son de origen japonés, en las
que se menciona a cada una de las fases que la componen. En la figura 3 está
representada con sus respectivos nombres:

Figura 3. Estructura de las 9S.

(J. de J. Hernández, 2007)

Seiri (Organización)
Consiste en la identificación, clasificación y separación de elementos necesarios de
los innecesarios en el área de trabajo para llevar a cabo las operaciones
productivas de manera eficiente. El exceso de todo tipo de objetos crea dificultades
como pérdida de tiempo, falta de espacio, malas condiciones de trabajo y
accidentes laborales (Falkowski & Kitowski, 2013).

El proceso que se debe llevar acabo para la selección de elementos innecesarios

con el fin de estos ser removidos del área de trabajo son:

Figura 4. Diagrama para el proceso de selección de elementos

Fuente: (Soto Sánchez, 2007)

Seiton (Orden)
Se basa en la organización de objetos/materiales de uso frecuente. El propósito es
mantener aquellos elementos de trabajo de forma ordenada y en sitios de fácil
acceso para su uso, permitiendo localizar con agilidad materiales, herramientas,
equipos, instrumentos y documentos de forma rápida, mejorando de esta forma la
imagen del puesto de trabajo ante personal externo. (Agrahari, Dangle, &
Chandratre, 2015) Afirman que la principal ventaja del segundo principio es que las
personas pueden identificar de manera inmediata la ausencia de cualquier
elemento del puesto de trabajo y saber perfectamente donde debe ser
almacenada, lo que permite mantener un control y orden en el área.

Para ejecutar el proceso de organización de los elementos necesarios en el puerto

de trabajo, se debe tener en cuenta el siguiente método.
 Figura 5. Diagrama de frecuencia de uso de elementos.

Fuente: (Soto Sánchez, 2007)

Seiso (Limpieza)
Una vez sean seleccionados y organizados los elementos necesarios en el puesto
de trabajo, es hora de la fase de higiene. Consiste en mantener en excelentes
condiciones de limpieza y funcionalidad el área de trabajo. Dicha fase de la
herramienta 5s busca identificar y eliminar las fuentes de suciedad, con el objetivo
de que todo siempre se encuentre en óptimas condiciones para su uso. Para
cumplir con el proceso de limpieza para conseguir un puesto de trabajo adecuado
es el siguiente:

 Determinar un programa de limpieza: Definir lo que se debe limpiar, con qué

frecuencia, como se debe efectuar y delegar responsables de las actividades
 de limpieza. Teniendo en cuenta que mantener el área de trabaja limpia es
responsabilidad de las personas que ocupan el espacio.
 Definir los métodos de limpieza: una vez definido el programa de limpieza, se
debe establecer cómo se va a realizar estas actividades. Para ello se debe
enlistar:
 Cada una de las actividades de limpieza a desarrollar.
 Los artículos y equipos de limpieza necesarios.
 Un plan de limpieza a seguir
 Crear disciplina: Al implementar el programa de limpieza se debe dar un
entrenamiento adecuado, y proporcionar una comunicación efectiva con todo
el personal involucrado en la operación dejando claro el qué, por qué, para
qué y el cómo de cada actividad de limpieza.

Seiketsu (Control visual)

(C. Patel & Thakkar, 2014) establecen que para que esta herramienta se pueda
aplicar en cualquier empresa, “se debe fijar y mantener en todo momento un nivel
alto de orden y limpieza, ya que se considera esto como el elemento fundamental
para que el programa sea un éxito”.

Consiste en normalizar las actividades por medio de un control visual, garantizando

que estas se estén ejecutando de manera correcta para asegurar que los logros
obtenidos se mantengan constantes. Es necesario establecer un sistema que
permita tener una retroalimentación rápida de la situación, como etiquetas rojas
para fallas, graficas, indicaciones de proceso, entre otras.

Shitsuke (Disciplina y hábito)

Lograr convertir en hábito las normas establecidas en las primeras 4 fases de la
herramienta, manteniendo correctamente los procesos mediante el compromiso
en todo el personal.

Shikari(Constancia)
Interés en realizar las cosas de manera correcta y permanecer en las mismas sin
cambios de actitud a media del tiempo, lo que crea una combinación excelente
para lograr el cumplimiento de los objetivos trazados.

Shitsokodu(Compromiso)
Se considera como la perseverancia para lograr un objetivo, que nace del
convencimiento y entendimiento de que lo que se busca es importante, n2ecesario
y útil para la persona y toda la organización.

Seishoo(Coordinación)
La manera de trabajar al mismo ritmo que los demás y caminando todos hacia los
mismos objetivos, la cual solo se logra con tiempo, dedicación y disposición de
cada empleado.

Seido(Estandarización)
Se basa en decretar normas y procedimientos que permitan indicar la forma
adecuada de realizar el trabajo, mantener un ambiente laboral apropiado,
reconocido y aplicado por todos los funcionarios; con la finalidad de que el
mejoramiento continuo sea constante y provechoso.

ESTADO DEL ARTE

CHARLES & BELTRAN (2017) El propósito de su artículo es presentar una forma

fácil, rápida y eficiente para la implementación de las 5s en el área de producción
de las organizaciones, dar a conocer el modo correcto en el que se debe llevar
acabo el uso de la herramienta, para así encaminar y concientizar a todos los
miembros de la empresa de la importancia de adoptar estas buenas prácticas y los
beneficios que se obtiene tanto en el empleado como para la organización.
Proponen que la herramienta se debe desarrollar bajo un modelo de serie.

La primera “S” basada en la identificación y clasificación de todos los elementos de

área de trabajo bajo el principio “Solo lo que se necesita, solo la cantidad necesaria
y solo cuando se necesita”; la segunda “S” se ordena los elementos clasificados
anteriormente, se establece la importancia de dar un lugar específico a cada cosa y
que se encuentre a un distancia prudente, se basa en el principio “Un lugar para
cada cosa y cada cosa en su lugar”; la tercera “S” se consiste en la importancia de
realizar un plan de limpieza en el que se identifique las fallas y causas de suciedad
del área de trabajo, bajo el principio “El lugar más limpio, no es el que más se asea,
si no el que menos se ensucia”; La cuarta “S” se capacita a todos los miembros que
hacen parte del proceso y se desarrolla un plan de trabajo que se respete lo
establecido, bajo el principio “Di lo que haces, haz lo que dices, y demuéstralo”;
finalmente la quinta “S” delegar responsables por las áreas de trabajo que
verifiquen y hagan cumplir el desarrollo de la herramienta bajo el principio de “Lo
difícil no es llegar, si no mantenerse”.

Cueva, (2016), en su proyecto de grado propone la implementación de la

herramienta de las 9´s de calidad en el taller de servicio automotriz con el fin de
identificar oportunidades de mejora en sus principales procesos, para el desarrollo
del mismo, hace uso de la investigación cualitativa y cuantitativa, donde se
identifican cuarto fases. Inicio por el levantamiento de la situación actual de los
procesos mediante observación de campo y encuesta 9s de la calidad; análisis y
diagnóstico de los procesos actuales mediante la descripción general de la
empresa, distribución física del taller y descripción de los procesos; análisis de
observación y resultados de encuestas mediante determinación de procesos
críticos y priorización de áreas críticas; finalmente la propuesta de implementación
de la metodología 9s mediante plan de acción para la implementación por área,
plan interno de comunicación y la aplicación de los principios de la herramienta.

CALDERÓN, (2014), en su trabajo tiene como objetivo proponer la aplicación de la

herramienta de las 9s a la microempresa PROVIDERSA con la finalidad de mejorar
el desempeño de los procesos, disminuir desperdicios y ser más productivos, para
ello se efectuó reuniones con empleados y la alta dirección de la empresa para
 poder determinar los problemas e inconvenientes presentes por áreas y la
frecuencia de los mismos, seguido realizo un levantamiento y análisis de la
información de los procesos actuales, diagnostico detallado de la empresa y
finalmente la ejecución de la herramienta 9s y propuesta de mejora por medio de
estrategia organizacional, plan interno de comunicación y el desarrollo de cada una
de las etapas de la misma.

(E. & Smith, 2014), en su artículo de revista expone sobre la implementación de la

técnica 6s en una planta de fabricación de Parker en Houston, Texas. Esta empresa
tiene la mayor certeza de que la implementación de la herramienta 6s es la base
para todas las mejoras de calidad, productividad, reduce costos de producción,
mejora seguridad y costos del futuro. Después de la aplicación de esta herramienta
en todos los departamentos: mantenimiento, recurso humano, finanzas, limpieza
etc. Finalmente se vieron reflejados los mejores resultados como el lugar de
trabajo más limpio, racks de herramienta mejor organizados, procesamiento de los
documentos más rápido; además de ello esto permitió una mayor participación por
parte de los empleados a mantener las ganancias.

(Sukdeo, 2018), el propósito de esta conferencia es dar a conocer la aplicación de

la metodología 6s de mejora en Lean en una empresa fabricación de tinta. Esta
herramienta se puede aplicar a cualquier organización con el fin de obtener
mejoras significativas para cada área de trabajo. Para la aplicación se estas
herramientas realizaron una toma de datos, después de haber realizado el estudio
de este caso se procede a realizar una auditoría para cada una de las 6s durante el
periodo de 8 semana. Finalmente se logra una mejora significativa en
productividad, seguridad, limpieza, iniciativas de calidad y satisfacción laboral.

Metodología
(Puede incluir El diseño que se plantea para la ejecución de los objetivos propuestos en el trabajo
esquemas y tablas. se evidenciara a continuación, cada uno de los objetivos presenta actividades
Máximo 1500 previstas que darán cumplimiento de los mismos, permitiendo el desarrollo de una
palabras). efectiva PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA 9S PARA
MEJORAR LA ORGANIZACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS EN UNA EMPRESA
DE ENVASADO DE ACEITE VEGETAL.

 TIPO DE INVESTIGACIÓN

La investigación será forma cualitativa ya que se realizará una recopilación de datos

por medio de encuestas y control de diagnóstico inicial de los procesos productivos
en el área de producción en la empresa ENVASADORA DE ACEITE VEGETAL con el
fin de conocer su estado actual.

 RECOPILACION DE INFORMACION

La información requerida se tomara de fuentes primarias y secundarias de la

empresa, a la cual se puede acceder directamente; por medio de esta información
se obtendrá un diagnóstico que permitirá comprender el estado actual de procesos
misionales de la empresa.
A continuación, se dará a conocer las actividades que se realizaran, para alcanzar el
cumplimiento del objetivo de dicho proyecto.

Objetivo Objetivos Actividades Resultado

General Específicos

1.Observación directa y
recopilación de
información del proceso
Diagnosticar productivo actual de la
el proceso empresa. Información del
productivo 2.Aplicación de una estado actual del
de la encuentra organizacional proceso
Realizar la empresa y control de diagnóstico productivo de la
implementación objeto de empresa
inicial 9s.
de la estudio. 3.Análisis de los
herramienta 9s
para mejorar la resultados de cada uno de
organización de los factores que
los procesos componen las
productivos de herramientas aplicadas.
una empresa de Sistematizar 1.Realizar un plan interno
envasado de la de comunicación Mejora continua
aceite vegetal implementac 2.Área de trabajo – fase I del proceso
localizada en ión de la 3.Personal comprometido productivo de la
Cali, Valle del herramienta – fase II. empresa.
Cauca. 9s para el 4.La organización – fase III
proceso
productivo
de la
empresa de
objeto de
estudio.
 1.Capacitar al personal de
trabajo por medio de un
Sensibilizar programa de control que Personal
al personal permita crear conciencia comprometido y
del proceso de adoptar las buenas alto rendimiento
productivo practicas que brinda la en los procesos
para la herramienta 9s. productivos.
aplicación
de la
2.Supervisar al personal
herramienta
para conocer si se está
9s empresa
objeto de llevando de manera
estudio. correcta lo establecido.

Fuente: Elaboración propia

Cronograma de
actividades Mes
Mes Mes Mes Mes Mes Mes
1 2 3 4 5 6
Actividad
Observación directa y
recopilación de información
al proceso productivo de la
empresa.
Aplicación de encuesta del
clima organizacional y
control de diagnóstico inicial
9s.
Análisis de los resultados de
cada uno de los factores que
componen las herramientas
aplicadas
Realizar un plan interno de
comunicación.
Área de trabajo – Fase I.
Personal comprometido –
Fase II.
La organización – Fase III.
Capacitar al personal de
trabajo por medio de un
programa de control que
permita crear consciencia de
adoptar las buenas prácticas
que brinda la herramienta
9s.
 Supervisar el personal de
trabajo para conocer si se
está llevando de manera
correcta lo establecido

Fuente: elaboración propia.

USC Fuente Externa

Concepto Efectivo Especie Efectivo Especie
1.Personal
 Estudiante 1.200.000
 Profesor
2.Viaticos 0
3.Transporte 350.000
Presupuesto 4.Materiales 90.000
5.Equipos 0
6.Imprevistos 100.000
TOTAL 690.000

Fuente: elaboración propia.

Referencias Referencias
bibliográficas
Agrahari, R. S., Dangle, P. A., & Chandratre, K. V. (2015). Implementation of 5S
(Incluir únicamente las
Methodology in the Small Scale Industry: a Case Study. International
empleadas en el
Research Journal of Engineering and Technology(IRJET), 4(4), 180–187.
marco teórico y estado
Anggela Pamela Rojas, V. G. S. (2017). MANUFACTURING : HERRAMIENTA PARA
del arte)
MEJORAR LA. 3C Empresa (Edición Especial), 116–124.
Para la propuesta,
ATEHORTUA, D. I. Z., & GUZMAN, M. B. (2012). IMPLEMENTACIÓN DE LA
relacionar las
METODOLOGÍA 5´S EN UNA EMPRESA DE FABRICACIÓN Y
referencias utilizadas
COMERCIALIZACIÓN DE LÁMPARAS. 66.
en la revisión inicial
Bakri, A. H., Rahim, A. R. A., Yusof, N. M., & Ahmad, R. (2012). Boosting Lean
del tema propuesto.
Production via TPM. Procedia - Social and Behavioral Sciences, 65, 485–491.
Se debe utilizar el
https://doi.org/10.1016/j.sbspro.2012.11.153
formato APA. Las
C. Patel, V., & Thakkar, H. (2014). A Case Study: 5s Implementation in Ceramics
referencias se
Manufacturing Company. Bonfring International Journal of Industrial
evaluarán de acuerdo
Engineering and Management Science, 4(3), 132–139.
con la calidad de las
https://doi.org/10.9756/BIJIEMS.10346
fuentes, la actualidad
CALDERÓN, J. E. J. (2014). Propuesta De Aplicación De La Metodología De Las 9”S”
de la información y la
En La Microempresa Providersa Proyecto.
consulta de referencias
en inglés. Se pueden Charles, L., & Beltrán, Q. (2017). Metodología dinámica para la implementación de
utilizar las bases de 5 ’ s en el área de producción de las organizaciones. 25(38), 411–423.
datos Cobos, J. (2016). Implementación de la Metodología Lean Manufacturing a una
multidisciplinarias Cadena de Producción Agroalimentaria. PPI This Week, 21(1), 10.
reconocidas como: Cueva, S. P. (2016). “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE
EBSCO, PROQUEST, LAS 9´S DE CALIDAD EN EL TALLER DE SERVICIO AUTOMOTRIZ DE LA
SCIENCE DIRECT, COMERCIALIZADORA IOKARS UBICADO EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL.”
SCOPUS, E., O. E., & Smith, D. (2014). A 6S Experience in a Manufacturing Facility. (May),
ENGINEERING 23.882.1-23.882.10. Retrieved from https://peer.asee.org/a-6s-experience-
INFORMATIONS, DOAJ, in-a-manufacturing-facility%0Ahttps://peer.asee.org/making-mathematics-
E-REVISTAS, entre relevant-to-engineering-students
otras. Falkowski, P., & Kitowski, P. (2013). The 5S methodology as a tool for improving
Para libros digitales organization of production. 7.
consultar Openlibra, Hernández, J. C., & Vizán, A. (2013). Lean Manufacturing, conceptos, técnicas e
GoogleBooks, EBSCO, implantación. (9788468628165), 282.
McGrawHill, entre Hernández, J. de J. (2007). Las 9"s": Organizacion, orden y limpieza en tu empresa.
otros. Todas las López, B. (2007). Aplicación del SMED para la Solucion de Problemas en el Proceso
anteriores bases de de Fabricación por Termocompresoióm. 50.
datos están Manzano, M. R., & Gisbert, V. S. (2016). Lean Manufacturing Implantación 5S. 3C
disponibles en el Tecnología: Glosas de Innovación Aplicadas a La Pyme, 5(Edición 20), 16–26.
servidor de la https://doi.org/Samsung/Academico/MaterialDidatico/Lean
Biblioteca de la USC. Montoya, I. G., & Parra, C. E. (2010). IMPLEMENTACIÓN DEL TOTAL PRODUCTIVE
MANAGEMENT (TPM) COMO TECNOLOGÍA DE GESTIÓN PARA EL
DESARROLLO DE LOS PROCESOS DE MAQUIAVICOLA LTDA. 5(1976), 265–288.
NETO, F. M. (2013). LEAN MANUFACTURING. (9788468628165), 282.
Sukdeo, N. (2018). The application of 6S methodology as a lean improvement tool
in an ink manufacturing company. IEEE International Conference on Industrial
Engineering and Engineering Management, 2017-Decem(May), 1666–1671.
https://doi.org/10.1109/IEEM.2017.8290176
Agrahari, R. S., Dangle, P. A., & Chandratre, K. V. (2015). Implementation of 5S
Methodology in the Small Scale Industry: a Case Study. International
Research Journal of Engineering and Technology(IRJET), 4(4), 180–187.
Anggela Pamela Rojas, V. G. S. (2017). MANUFACTURING : HERRAMIENTA PARA
MEJORAR LA. 3C Empresa (Edición Especial), 116–124.
ATEHORTUA, D. I. Z., & GUZMAN, M. B. (2012). IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA 5´S EN UNA EMPRESA DE FABRICACIÓN Y
COMERCIALIZACIÓN DE LÁMPARAS. 66.
Bakri, A. H., Rahim, A. R. A., Yusof, N. M., & Ahmad, R. (2012). Boosting Lean
Production via TPM. Procedia - Social and Behavioral Sciences, 65, 485–491.
https://doi.org/10.1016/j.sbspro.2012.11.153
C. Patel, V., & Thakkar, H. (2014). A Case Study: 5s Implementation in Ceramics
Manufacturing Company. Bonfring International Journal of Industrial
Engineering and Management Science, 4(3), 132–139.
https://doi.org/10.9756/BIJIEMS.10346
CALDERÓN, J. E. J. (2014). Propuesta De Aplicación De La Metodología De Las 9”S”
En La Microempresa Providersa Proyecto.
Charles, L., & Beltrán, Q. (2017). Metodología dinámica para la implementación de
5 ’ s en el área de producción de las organizaciones. 25(38), 411–423.
Cobos, J. (2016). Implementación de la Metodología Lean Manufacturing a una
Cadena de Producción Agroalimentaria. PPI This Week, 21(1), 10.
Cueva, S. P. (2016). “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE
LAS 9´S DE CALIDAD EN EL TALLER DE SERVICIO AUTOMOTRIZ DE LA
COMERCIALIZADORA IOKARS UBICADO EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL.”
E., O. E., & Smith, D. (2014). A 6S Experience in a Manufacturing Facility. (May),
23.882.1-23.882.10. Retrieved from https://peer.asee.org/a-6s-experience-
in-a-manufacturing-facility%0Ahttps://peer.asee.org/making-mathematics-
relevant-to-engineering-students
Falkowski, P., & Kitowski, P. (2013). The 5S methodology as a tool for improving
organization of production. 7.
Hernández, J. C., & Vizán, A. (2013). Lean Manufacturing, conceptos, técnicas e
implantación. (9788468628165), 282.
Hernández, J. de J. (2007). Las 9"s": Organizacion, orden y limpieza en tu empresa.
López, B. (2007). Aplicación del SMED para la Solucion de Problemas en el Proceso
de Fabricación por Termocompresoióm. 50.
Manzano, M. R., & Gisbert, V. S. (2016). Lean Manufacturing Implantación 5S. 3C
Tecnología: Glosas de Innovación Aplicadas a La Pyme, 5(Edición 20), 16–26.
https://doi.org/Samsung/Academico/MaterialDidatico/Lean
Montoya, I. G., & Parra, C. E. (2010). IMPLEMENTACIÓN DEL TOTAL PRODUCTIVE
MANAGEMENT (TPM) COMO TECNOLOGÍA DE GESTIÓN PARA EL
DESARROLLO DE LOS PROCESOS DE MAQUIAVICOLA LTDA. 5(1976), 265–288.
NETO, F. M. (2013). LEAN MANUFACTURING. (9788468628165), 282.
Sukdeo, N. (2018). The application of 6S methodology as a lean improvement tool
in an ink manufacturing company. IEEE International Conference on Industrial
Engineering and Engineering Management, 2017-Decem(May), 1666–1671.
https://doi.org/10.1109/IEEM.2017.8290176