Capitulo 5

La planeación agregada se concentra en los problemas de planeación de la producción a mediano plazo. En este
nivel, se considera una unidad agregada y no un producto individual. La unidad agregada se define por medio de
alguna medida común a todos los productos, como horas de o dólares. Los factores de la planeación agregada
incluyen capacidad, costos de producción, costos de cambio en la capacidad y costos de inventario.
Se usan dos enfoques primordiales para generar un plan de producción agregado: la hoja de cálculo y los métodos
cuantitativos.
Los métodos de hoja de cálculo son enfoques de prueba y error.
Las estrategias comunes son: inventario cero, nivel de producción (fuerza de trabajo constante) y estrategias
mixtas.
El resultado es un plan agregado factible que generalmente proyecta un costo realista.
Los métodos cuantitativos que se usan en planeación agregada son variaciones de programación lineal. Bajo
las suposiciones dadas, estos métodos llevan a un plan agregado óptimo.
Los modelos de programación lineal se pueden extender a situaciones de planeación más generales, incluyendo
productos y procesos múltiples.

Capitulo 6

Este capítulo está dedicado a inventarios, un amortiguador entre los procesos de abastecimiento y demanda. El
inventario es un tema importante en la actualidad, en especial en el sector de manufactura. Puede mejorar tanto las
utilidades como la competitividad. Inventarios es un área amplia. Se estudió con un enfoque basado en las
decisiones. Existen tres decisiones: de cantidad, de tiempo y de control. Como preámbulo se presentaron los
conceptos generales de inventarios. Se consideraron sólo sistemas de demanda independiente, donde la demanda de
un artículo no está relacionada con otro artículo. Un inventario se crea por la diferencia en las tasas y los tiempos
entre el abastecimiento y la demanda. Las causas de esta diferencia pueden ser cuatro factores: las economías
de escala, el suavizamiento de la operación, el servicio al cliente y la incertidumbre.

Existen tres tipos de inventarios: materia prima, trabajo en proceso y producto terminado. Cada uno incurre
en costos que incluyen el costo de compra, el costo de ordenar (preparar), el costo de-mantener y almacenar
y los costos de operar el sistema. Estos costos sirven como base para el análisis de los sistemas de inventarios, en
donde se hace un trueque entre los beneficios de mantenerlo y los costos asociados con tenerlo. La medida de
efectividad para el inventario es el costo total promedio por unidad de tiempo.

Las decisiones de cantidad y tiempo están gobernadas por dos políticas de control de inventarios: revisión
continua y revisión periódica. Se usan ambas para estudiar y modelar sistemas de inventarios.
La relevancia de los modelos de inventarios es tema de debate. Aunque algunos tienen muchas aplicaciones, los
autores piensan que el mayor beneficio obtenido es una mejor comprensión del comportamiento de estos sistemas.
Acorde con el enfoque orientado a las decisiones, primero se examinaron las decisiones de cantidad, es decir,
cuánto ordenar. Estos modelos se conocen como modelos de "tamaño del lote".
Pueden ser modelos estáticos (demanda uniforme) o dinámicos (demanda irregular). En ambos casos la
demanda es determinística.
El modelo principal para el tamaño del lote estático es el modelo clásico del lote económico
(EOQ). Las variantes de este modelo incluyen EOQ con faltantes, cantidad económica a producir (EPQ) y
descuentos por cantidad. Se presentaron dos políticas de descuentos por cantidad: descuento en todas las
unidades y descuento incremental. Se estudió una extensión del modelo EOQ de un artículo a artículos múltiples
para el caso de un entorno con restricción de recursos, como presupuesto, espacio o ambos.
El análisis de modelos de tamaño de lote dinámico se organizó según cuatro métodos: reglas simples,
métodos heurísticos, el algoritmo de Wagner-Whitin y la regla de Peterson-Silver.
Las reglas simples no se basan en la optimización de una función de costo. Tienen otros méritos y están entre
los más usados en la industria. Incluyen la cantidad a ordenar por periodo y lote por lote. Los métodos heurísticos
intentan encontrar una solución de bajo costo que no necesariamente es óptima. Estos métodos se usan cuando
es imposible obtener el óptimo o cuando el problema requiere demasiado tiempo o recursos. El método heurístico
de Silver- Meal encuentra el costo variable promedio mínimo por periodo para un lapso de m periodos. El método
de costo unitario mínimo (CUM) encuentra el costo variable promedio por unidad, mientras que el de balanceo por
periodo fragmentado (BPF) minimiza la suma de los costos variables de todos los lotes. El algoritmo de Wagner
Whitin es un enfoque de optimización. Por último, la regla de Peterson-Silver es una prueba que indica
cuándo se tiene una demanda irregular.
La decisión de tiempo es la segunda decisión más importante asociada con los sistemas de inventarios —cuándo
ordenar—. Esta decisión no sólo influye en el nivel del inventario y, por ende, en su costo, sino también tiene
relación directa con el nivel de servicio al cliente. Igual que en el caso de las decisiones de cantidad, se
incluyeron los modelos clásicos. Se agruparon bajo tres títulos: decisiones de una sola vez, decisiones de
tiempo continuo y decisiones de tiempo intermitentes. Todos los modelos son de un solo artículo, pero se pueden
extender a artículos múltiples. La mayoría de ellos permite demanda estocástica. La decisión de una sola vez
intenta determinar el número de artículos a ordenar antes del periodo de demanda, cuando la demanda es
estocástica. Con frecuencia se conoce como el "modelo del voceador", la solución de este problema es indicativa
de entornos de inventarios estocásticos.
Las decisiones de tiempo continuo se estudiaron revisando el entorno de un solo artículo, en el que el tiempo
se toma como variable de decisión. Se consideraron los casos tanto del EOQ como del EPQ y se introdujo el
concepto de punto de reorden, que depende del tiempo de entrega.
Determinar el punto de reorden para el caso determinístico es sencillo. Sin embargo, cuando la demanda o el tiempo
de entrega (o ambos) varían, se necesita el inventario de seguridad y el nivel de servicio.

Capitulo 7

Este capítulo se dedicó a tres actividades de planeación importantes: la planeación de la producción, la capacidad y
el material. Primero se hizo la distinción entre demanda independiente y dependiente. La demanda independiente
(como la de artículos finales) se pronostica, mientras que la dependiente se planea.

La planeación de la demanda dependiente es el pilar común de este capítulo y se presenta a través del proceso de
planeación-producción. La producción tiene una estructura jerárquica que va de las estimaciones de la demanda a
través del programa maestro de producción (MPS) a la planeación de requerimientos de materiales
(MRP) y a la ejecución —plan de materiales, órdenes de planta, control de planta—. Un programa maestro de
producción es un plan de producción —cuántos productos terminados y cuándo deben fabricarse—. El desarrollo
del MPS debe considerarse la naturaleza del producto y del mercado. Se identifican tres tipos de ambientes de
comercialización relacionados con el MPS: producción para inventario (PPI), producción por pedido (PPP) y
ensamble por pedido (EPP).
Debido a la naturaleza del MPS, se usan registros por intervalos para la planeación y el mantenimiento del MPS. Se
estudiaron enfoques cuantitativos para los modelos PPI y EPP.
La factibilidad del plan de producción depende, entre otras cosas, de la capacidad disponible.
La capacidad se evalúa a nivel del MPS y de MRP. En el nivel del MPS se verifica su factibilidad inicial, que recibe
el nombre de planeación preliminar de la capacidad (PPC). La planeación detallada de la capacidad, también
llamada planeación de requerimientos de capacidad
(CRP), se realiza a nivel del MRP. Los dos procesos son de naturaleza similar y se ilustraron a través de ejemplos.
Tanto el PPC como el CRP son herramientas de información más que para la toma de decisiones y se manejan
como planeación de capacidad infinita. Para concluir el análisis de la capacidad se presentó un modelo de
entrada/salida.
El MRP es la fuerza que mueve al sistema de planeación-producción. El principal objetivo del MRP es determinar
los requerimientos —demanda discreta de cada componente en cada balde de tiempo—. Requiere tres insumos
importantes: un programa maestro de producción, los registros del estado del inventario y una lista de materiales.
La salida principal del sistema MRP es la distribución de órdenes planeadas. Las órdenes de compra conforman el
plan de compra mientras que las órdenes de trabajo generan el plan de producción para la planta.