Materiais metálicos: introdução

Biomateriais metálicos: perspectiva histórica

 Primeira evidência de utilização de folha de ouro: gregos e romanos (3000 a.c.) -

joalharia.
 Folha de ouro em cavidades dentárias - 1483.
 Uso de folha de ouro como material dentário – século 19 (U.S.A.).
 Uso de esponja de ouro para substituir folhas de ouro – 1843.
 Uso de ouro adesivo – 1855.

Biomateriais metálicos

 Primeira aplicação da técnica de cera perdida – 1905.

 Primeira Guerra Mundial (1914-1918) - houve grande desenvolvimento da metalurgia,
com o desenvolvimento de diversas ligas metálicas.
 Aços inoxidáveis - a partir de 1920 começaram a ser usados como parafusos e placas
para reparação de ossos fraturados.
 Classificação dos materiais dentários (1932) – “National Bureau of Standards”. Esta
classificação foi usada como base da ISSO Standard e da ANSI/ADA
 Segunda Guerra Mundial (1939-1945) - novo impulso dado à metalurgia.
 Desenvolvimento de novas ligas (Cobalto-cromo), aprimoramento dos processos de
produção.
 A partir da década de 1950 os investimentos da indústria aeroespacial levaram ao
desenvolvimento de novas ligas de titânio.
 Algumas ligas aeronáuticas passaram a ser usadas em implantes no corpo humano.

Ligas metálicas

Mistura de 2 ou mais elementos metálicos.

Objetivo:

 Melhorar propriedades do material puro.

 Geralmente são obtidos por fusão dos elementos em temperaturas mais altas os
pontos de fusão de ambos.

Características de ligas para Medicina Dentária:

 Resistência à oxidação, corrosão e compressão.

 Dureza superficial (resistência ao desgaste e escoamento).
 Capacidade de polimento.
 Baixa contração de fundição.
 Biocompatível.
 Baixo custo.
Propriedades dos biomateriais metálicos

 Ausência de componentes alergénicos

 Estética
 Propriedades térmicas
 Fundição
 Ponto de fusão adequado a fundição
 Resistência mecânica
 Adesão a porcelana
 Custos laboratoriais.

Classificação das ligas

5 categorias

 Aplicação (inlays, coroas, pontes, etc).

 Elementos principais: presença de Au, Pd, etc.
 Nobreza: muito nobre, nobre, etc.
 Presença de três principais elementos: Co-Cr-Mo.
 Fase predominante no sistema: fase única (isomorfo), eutético, etc.

Aplicação (inlays, coroas, pontes, etc).

Presença de diferentes elementos

 2 (liga binária – 2 elementos),

 3 (ternária – 3 elementos),
 4 (quaternária 4 ou mais elementos)

Localização atómica na estrutura cristalina do metal

 cúbico de face centrada (fcc)

 cúbico de corpo centrado (bcc)
 embalagem hexagonal compacta (hpc).

Classificação da American Dental Association (ADA): especificação 5

Tipo I (baixa rigidez: macia) – restaurações submetidas a tensões pequenas (inlays).

Tipo II (média) – restaurações submetidas a tensões moderadas (onlays).

Tipo III (alta rigidez: dura) - restaurações submetidas a tensões altas (onlays, coroas, PPF
pequenas).
Tipo IV (extra-dura) – situações de extrema tensão (núcleos, pino intracanais, PPF extensa e
PPR).

Propriedades mecânicas

ADA (1997)

ADA (2002) - segundo a ISO 1562 para ligas de ouro

 Ligas Ferrosas Ligas Não-Ferrosas

Contém ferro Não-Nobre

Muito - Nobre Nobre
(Base metálica)

Ouro; Prata; Alumínio; Molibdénio;

Paládio; Ródio Cobre; Níquel; Cobalto;
Zinco; Chumbo Manganês;
Germânio;
Titânio
Propriedades elementos metálicos

Ouro: ↑ resistência, ductibilidade e maleabilidade.

Cobre: ↑ resistência (20%), dureza, homogeneidade.

Prata: ↑ ductibilidade e neutraliza cor do Cu (vermelho).

Paládio: ↑ resistência a oxidação e corrosão, ↑ resistência e dureza.

Zinco: atua como anti-oxidante.

Classificação de metais de fundição para próteses: metálicas e metalo-cerâmicas

Classificação pela identificação de principais elementos

Propriedades viscoelásticas dos elastômeros

Resistência vs. tenacidade

 Metais: solidificação, microestrutura e diagrama de fases

Metais: ligas metálicas

Objetivo:

 Melhorar propriedades do material puro.

 Geralmente são obtidos por fusão dos elementos em temperaturas mais altas os
pontos de fusão de ambos.

Ex:

 Cr – > resistência a corrosão.

 C – quando adicionado ao ferro forma o aço.
 Cu – aumenta a resistência mecânica e reduz a deformação em ligas de Au.

Solidificação dos metais

Os metais puros possuem um ponto de fusão específico.

A solidificação quando medida considera-se a temperatura ambiente em ambiente inerte.

Formação do núcleo

Tensão de superfície dos metais líquidos é 10x maior que a da H2O – alta energia de superfície.

Início da solidificação – formação do Embryo (aglomeração de atómos) – espontâneo (instável

no estado líquido).

Abaixo da Temperatura de fusão (Tf):

 < energia de superfície – início da solidificação

 > formação de embryos estáveis - formação de núcleos pequenos e uniformes
(nucleação homogénea) – arrefecimento muito lento e controlado.

Nucleação heterogénea - ↓ da Energia de superfície por contato com uma partícula ou molde.

Estágio de formação de um grão metálico durante a solidificação

Cristalização dos metais sólidos

É a difusão atómica aleatória do metal fundido para o núcleo.

Formação do cristal em 3D com uma estrutura descontinuada e imperfeita.

Cristalização ocorre a partir do núcleo de metais puros – ramificação chamada de dendritos.

↓ temperatura – liberação da energia de fusão em forma de calor (B’ – B) - ↑ tamanho dos

dendritos (3D – ramos de árvore).

Em ligas metálicas a formação de dendritos é indesejável (zonas de tensão – propagação da

fratura).

Ligas metálicas não nobres – formação dendrítica

Ligas nobres – formação de grão equiaxial (tamanho semelhante em 3D).

Vantagens do grão equiaxial

 > facilidade do acabamento (polimento),

 Plano atómico descontínuo na intersecção dos grãos (maior resistência a deformação).

Solubilidade dos metais

Dois metais são mutuamente solúveis.

Solvente: metal em que o arranjo espacial persiste. Presença >50% dos átomos na estrutura.

Soluto: outro metal que penetra na grade espacial do metal.

O rearranjo atómico de 2 metais podem ser:

 Substitucional: o soluto ocuparia posições na estrutura cristalina no lugar dos átomos

do solvent.

Ex: Pd-Ag – Pd (solvente), Ag substitui o Pd aleatoriamente na estrutura cristalina

 Intersticial: Átomos do soluto estão presentes aleatoriamente na interface dos cristais

do solvente (tamanho atómico do soluto < solvente).

Ex: Au-Cu

 Desordenado: cristais cúbicos de face centrada de Au com Cu no centro da face

Condições de solubilidade

 Tamanho do átomo: diferença < 15%.

 Valência: quanto maior a diferença entre os metais menor a solubilidade.
 Afinidade química: alta afinidade - ↑ Tf da liga (Ex: Au-Cu).
 Estrutura cristalina: semelhante.
Propriedades físicas

 > resistência
 > limite proporcional
 > dureza superficial
 < ductibilidade

Diagrama de fase

Apresenta diferentes composições variando a concentração e a temperatura da mistura.

Ponto eutético: 1 líquido→2 sólidos

Ponto eutetóide: 1 sólido→2 sólidos

Ponto peritético: 1 sólido+1 líquido→1sólido

Ligas eutéticas

Dois metais são completamente miscíveis no estado líquido as se separam em duas fases no
estado sólido.

Em determinadas temperaturas e percentagem de concentração teremos sólido só com grãos

de cada tipo de metal (insolúveis). Ex: Ag-Cu.

Líquido – solução sólida α + solução sólida β

Ligas peritéticas

Transformação ocorre em uma temperatura e composição determinadas em que o líquido

mais a fase β (sólido), se transforma em fase α (sólido). Ex: Ag-Sn

Ligas eutéticas com insolubilidade no estado sólido da liga binária de metais.

Principais características

 Compatibilidade
 Fácil fusão, fundição, soldagem ou polimento.
 Baixa contração de solidificação
  Baixa reatividade com o ambiente
 Alta dureza e resistência a flexão
 Resistência ao desgaste e corrosão.

Aplicação das ligas metálicas em medicina dentária e suas características

Ligas para coroas metálicas e metalo-plásticas (resina)

Liga de Ag-Pd

 Ag: 70-72%
 Pd: 25%
 Semelhante a liga tipo III

Liga de Ag-Pd

 Ag: 60%
 Pd: 25%
 Cu: 15% ou –
 Semelhante a liga tipo IV

Indicações clínicas

 Inlays
 Coroas totais
 Coroas 4/5
 Pinos intracanais
 PPF Pouco extensas

Desvantagem: potencial de manchamento

Outras ligas: CuSn – poucas aplicações clínicas

sulfeto de cobre = manchamento

Ligas de Co-Cr

O cobalto é um metal usado em aplicações que utilizam suas propriedades de alta resistência à
corrosão, resistência ao desgaste, e/ou resistência em temperaturas elevadas.

As ligas de cobalto resistentes ao desgaste apresentam certa resistência à corrosão, mas essa
propriedade é limitada pela precipitação de carbonetos nos contornos de grão, pela
diminuição de elementos vitais na matriz (devido à formação de diversos tipos de
precipitados), e pela segregação química (especialmente em fundidos).

As ligas conformadas de cobalto resistentes a altas temperaturas apresentam teor de carbono

mais reduzido e menor segregação química, possuindo maior resistência à corrosão.
A liga conhecida pelo nome comercial de Vitallium foi desenvolvida através de pesquisas
realizadas nas décadas de 1930 e 1940 (Austenal Laboratories e Haynes Stellite Division of
Union Carbide).

Essa liga se tornou sinônimo de liga Co-Cr usada para biomateriais e é usada até os dias de
hoje. Apresenta em sua composição Co-Cr-Mo, com teores baixos de C.

As ligas Co-Cr podem ser conformadas ou fundidas.

Peças fundidas podem apresentar problemas de baixa ductilidade. Um dos pontos mais
importantes na aceitação de um produto fundido é a verificação da ductilidade através das
medidas de alongamento e redução de área.

Sua maior resistência ao desgaste é uma grande vantagem das ligas Co-Cr em relação às ligas
de Ti.

Essa propriedade faz com que ligas Co-Cr sejam usadas em aplicação em que muitas vezes
outras ligas não apresentam resultado satisfatório, como por exemplo em próteses parciais
removíveis, também em coroas e pontes fixas.

Ligas Ni-Cr

Pode conter ou não Berílio.

Possui propriedades semelhantes as ligas Co-Cr.

São utilizadas para confecção de coroas e pontes fixas por exibir:

 Vantagem: ↑ dureza e módulo elástico (comparado a ligas nobres).

 Desvantagem: ↑ encolhimento durante a solidificação após a fundição e solda.
 Ter em conta a maior incidência de alergia ao Ni.

Ti e ligas deTi

Titânio – descoberto como elemento há mais de 200 anos - No final da década de 1930,
Wilhelm Kroll desenvolveu um processo que permitiu a produção de titânio metálico de forma
segura e econômica.

Final da década de 1940 – grande conhecimento sobre suas propriedades físicas, químicas,
mecânicas e características de formação de ligas.

O interesse sobre o titânio sempre foi baseado em duas de suas propriedades:

 Alta resistência mecânica específica (relação resistência/peso).

 Alta resistência à corrosão (forma camada de óxido).

Ti puro (CP Ti) comercial: 4 níveis de presença de O, afetam as propriedades físicas e

mecânicas do produto.

O titânio apresenta uma transformação alotrópica a 882,5oC

Abaixo de 882,5oC – estrutura hexagonal compacta (HC) – fase alfa

Acima de 882,5oC – estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) – fase beta

O titânio possui elevada afinidade com o oxigênio, formando-se rapidamente em sua

superfície uma camada de óxido.

Essa camada é estável e protege o material, sendo a responsável pela resistência do titânio à
corrosão.

Elevada resistência específica e elevada resistência à corrosão – grande possibilidade de

aplicações, em diversos campos.

Vantagens

 Maior biocompatibilidade.
 Alta temperatura de fusão (1760-1860 oC).
 Baixa densidade (4,51 g/cm3) e alta resistência a corrosão (TiO2).
 ↓ coeficiente de expansão térmica
 Indicação clínica: implantes, coroas e PPR
 Alternativa para pacientes alérgicos
 Utilização em novas técnicas:
o Eletro-deposição;
o Equipamento de duplicação de casquetes (copings).

Ligas de Ti

A partir da década de 50 investimentos da indústria aeroespacial levaram ao desenvolvimento

de novas ligas de titânio.

As pesquisas tinham o objetivo de produzir ligas com resistência mecânica mais elevada que a
do titânio puro.

Adições de Al, V e Sn mostraram-se eficientes - são dessa época algumas ligas ainda hoje
bastante utilizadas em diversas aplicações. EX: Ti-6Al-4V, Ti-5Al-2,5Sn.

A liga Ti-6Al-4V é de longe a mais utilizada.

A busca por maior ductibilidade e maior resistência mecânica levou ao desenvolvimento de

ligas beta de titânio, tais como:

 BETA III - Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn

 BETA C - Ti-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr
 BETA CEZ - Ti-5Al-2Cr-1Fe-4Mo-2Sn-4Zr

Desvantagens ligas Ti

 O vanádio (V) é um material tóxico e que pode causar problemas neurológicos.

 Para resolver os problemas decorrentes da presença de vanádio algumas ligas foram
desenvolvidas, especialmente para aplicação em implantes.
 O alumínio pode estar relacionado a algumas doenças, tal como o mal de alzheimer.
 A preocupação com o alumínio levou ao desenvolvimento da segunda geração de ligas
ortopédicas, sem alumínio.
Outras alternativas para liga Ti

 Nióbio (Nb), zircônio (Zr) e tântalo (Ta) são elementos considerados altamente
biocompatíveis.
 Adicionados ao titânio, produzem ligas com elevada biocompatibilidade.
 Desvantagem: ligas formadas por esses elementos apresentam módulo de elasticidade
mais baixo que o de outras ligas.

Cinco grandes grupos de ligas

Ligas alfa

 Elevada resistência à corrosão

 Resistência à fluência (escoamento
 À temperatura ambiente, resistência mecânica baixa se comparada a outras ligas de Ti

Ligas near alfa

Ligas alfa + beta

 Elevada resistência mecânica

Ligas near beta

Ligas beta

 Elevada resistência mecânica

 Maior conformabilidade a frio
 Módulo de elasticidade mais baixo
 Densidade mais elevada

Impurezas

Titânio puro, à temperatura ambiente: fase alfa

Principais impurezas presentes: C, H, O, N, Fe

As impurezas fragilizam o material e diminuem sua ductilidade

Oxigênio e ferro, se mantido em níveis adequados, são usados como elementos de liga.

Esses dois elementos determinam os níveis de resistência do CP Ti.

Teores (%):

 Ferro: 0,20 a 0,50

 Oxigênio: 0,18 a 0,40

Carbono, nitrogênio e hidrogênio são normalmente mantidos em níveis baixos no CP Ti.

Valores máximos (%):

 Carbono: 0,10
 Nitrogênio: 0,05
 Hidrogênio: 0,015

Microestrutura Ti
Grãos equiaxiais ou alongados de fase alfa

Sistema metalo-cerâmico - requisitos

Liga metálica com alto ponto de fusão - ↑ 100oC.

Cerâmico com baixa temperatura de sinterização.

Alto molhamento da cerâmica na liga metálica (prevenir espaçamento na interface).

Boa adesão entre ambos materiais– interação entre as partículas cerâmicas e óxidos metálicos
da superfície.

Coeficiente de expansão térmica compatíveis entre a cerâmica e o metal (evitar a

fragmentação da cerâmica).

Adequada força e resistência mecânica da liga metálica (pontes fixas e coroas posteriores) - ↓
deflexão do material

Maior resistência mecânica ao escoamento – baixa espessura do metal – evitar distorções.

Adequada fundição do metal.

Design adequado da restauração (espessura adequada do metal e do cerâmico).

Ligas metálicas para metalo-cerâmicos

Ligas AN, N, NN

 Potencial para união a porcelana (formação de óxidos).

 Coeficiente de expansão térmica compatível com da porcelana.
 Tf do sólido compatível para aplicação de cerâmica de baixa fusão.

Ni-Cr (Ni: 61-81; Cr: 11-27%; Mo: 2-5%)

 Cr – resistência a corrosão e manchamento

 Adição de Mo – reduz coeficiente de expansão térmica
 Adição de Be – reduz ponto de fusão (melhor fundição).
 Mais rígidos, mas com menor resistência ao escoamento.
 Maior módulo elástico – casquete (coping) mais fino
 Possui menor densidade e alta temperatura de fusão.

Ni-Cr

 Ata temperatura de fusão

 Alta contração de fundição
 Adere a porcelana
 Aplicação clínica: PPF e coroas

Co-Cr (Co: 53-67%; Cr: 25-32%; Mo: 2-5%)

 Cr – resistência a corrosão e manchamento.

 Adição de Mo – reduz coeficiente de expansão térmica.
  Adição de Ru – reduz ponto de fusão (melhor fundição).
 Maior dificuldade na fundição e solda.

Co-Al-Zi

 Usada como componentes navais

 Não é indicada para pinos intracanais

Ligas nobres para metalo-cerâmicos

Au-Pt-Pd

 Au – 88%
 Boa resistência a corrosão.
 Sujeita tratamento para endurecimento (550oC por 30 min).
 Alto custo (> densidade). Dúcteis – PPF 3 elementos e coroas.
 Temperatura de fundição baixa (50oC).
 Cor amarelada.

Au-Pd

 Au: 44-55%
 Menor resistência a corrosão (↑ Pd e ausência de Ag).
 Cor cinzenta – aumenta dificuldade de restaurações estéticas.
 > Ductibilidade, rigidez e resistência.
 Mais fácil de soldar.
 Menor custo.

Au-Pd-Ag

 Menor quantidade de Pd – boa resistência a corrosão.

 Propriedades semelhantes a liga Pd-Ag.

Ligas Pd-Ag (Pd: 53-61%)

 Introduzida em 1974: livre de Au

 Menor conteúdo de metais nobres.
 Menor densidade (~11g/cm3).
 Melhores propriedades:
 > fundibilidade
 > adesão a porcelana (> óxidos)
 > dureza (presença de Sn ou In)
 Desvantagem: esverdeamento – vapor de Ag

Liga Pd-Cu (Pd: 74-80%; Cu<15%)

Problemas:

 Descoloração
 Efeito citotóxico
 Formação de óxidos – deficiência na estética.
Vantagens:

 Valores de dureza semelhantes as ligas NN.

 Fácil manipulação
 Escoamento alto na Tf.

Liga Pd-Co (Pd: 78-88%; Co < 10%)

 Livre de Ni, Au, Be e Ag

 > Resistência a deformação a altas temperaturas
 Descoloração (Co) – insucesso
 ↑CCT – cerâmicas com maior coeficiente de expansão térmica

Liga Pd-Ga-Ag e Pd-Ga-Ag-Au

 Mais recente dos metais nobres

 Óxido de cor mais clara que Pd-Cu e Pd-Co
 CCT compatível com cerâmicas de < coeficiente
 Ag insuficiente – não esverdeamento

Metais não-nobres para metalo-cerâmicos

Propriedades:

 Baixo custo
 Menor densidade
 Módulo de elasticidade 2x maior que os metais nobres
 Maior rigidez e dureza – difícil polimento
 Similar resistência ao manchamento e corrosão.
 Difíceis de serem fundidas e soldadas.
 Elevada Tf
 Elevada contração desolidificação
 Ligas de Be e Ni – fundição ambiente controlado
 Ligas Co e Be – óxidos fracamente aderidos
 Ligas de Ni – resistência superior ao escoamento (Au-Pt)
 Sofrem corrosão em contato com o amálgama.

Tratamento de superfície

Aumenta a adesão ao material cerâmico.

Utiliza-se spray de partículas (Alumina – 25-50μm) forma óxido na superfície.

Aquecimento ao ar ou a vácuo parcial para formar os óxidos.

Ligas não nobres tendem a forma muitos óxido interfaciais – reduz a adesão metal-cerâmico.
Utiliza-se então ambos os tratamentos.
Aplicação do cerâmico

Camada opaca para melhorar a estética. Sinterização.

Camada de dentina ou corpo – menor quantidade de agentes de opacidade (SnO2 ou ZnO2),

pigmentos e óxidos fluorescentes. Sinterização.

Quando o formato adequado estiver pronto, aplica-se a camada de glaze e sinteriza-se.

A temperatura de sinterização deve ser baixa para não escoar o metal.

Design da restauração metalo-cerâmica

Casquete (Coping) fino suficiente para propriedades mecânicas ideais.

Espaço suficiente para cerâmico – cobrir a cor do metal sem sobre-dimensionar o cerâmico.

A margem do casquete deve possuir pouca espessura para haver pouca visibilidade do metal.

O ângulo do ombro do casquete deve ser arredondado ara evitar pontos de tensão e fraturar o
cerâmico.

Nas pontes fixas, quanto mais fina a região interproximal, maior a deflexão do metal podendo
ocorrer fratura do cerâmico.

Ligas metálicas para próteses parciais

Ligas não nobres: Ni-Cr; Co-Cr; Ni-Cr-Be; Ni-Co-Cr; Ti-Al-V

Ligas de Au tipo IV: raramente utilizadas

Fundição
Escoamento sobre pressão da liga em estado líquido através de um molde do padrão
previamente esculpido em cera. Após resfriamento, o padrão original de qualquer peça é
reproduzido em metal.

Técnica da cera perdida

É construído um padrão da restauração em cera, que recoberto por um material cerâmico,

onde após aquecimento a cera é “perdida” e cria um espaço vazio ou molde que será
preenchido pelo metal fundido.

Modificações dimensionais

Utilização de materiais que sofram pouco encolhimento ou expansão no processo de fundição.

As alterações dimensionais resumem-se em:

Encolhimento da cera + Encolhimento do metal = expansão da cera + expansão higroscópica +
expansão térmica

Encolhimento da cera: depende do coeficiente térmico do material (stress de residual de

manipulação da cera na confecção do padrão)

Encolhimento do metal: resultado do processo de solidificação. Pode ser compensado pela

introdução de mais material no molde durante a solidificação (depende do coeficiente de
expansão térmica dos metais ~1,25-2,5%).

Expansão térmica da cera deve ser evitada pois a liberação de stress residual do padrão pode
distorcer o molde.

Curabilidade da técnica

 Deve ser a maior possível (aceite ~0,05% de modificação para as inlays).

 Se o tamanho for de 4mm seria uma alteração de ~2μm.
 Para evitar distorções realizar o correto manuseamentos dos materiais (impressão,
cera e cerâmicos).

Padrão de cera

Direto

 Aquecimento uniforme da cera,

 Temperatura da cera 50-52oC,
 Aquecimento apropriado dos instrumentos para incrementação da cera (de maneira
que a
 cera não sobreaqueça).
 Instrumentos de acabamentos muito frios podem gerar pontos de stress (tensão e
compressão).

Desvantagem: a redução da temperatura da cera na boca pode causar encolhimento do

padrão.

Indireto

 O padrão é feito e um molde de gesso do elemento dentário a ser restaurado.

 Utilização de lubrificante para auxiliar na remoção do padrão.
 Alguns laboratórios fazem recobrimento do preparo para permitir a camada de
cimento na restauração final (10-30μm).
 Tanto o molde quanto os instrumentos podem ser aquecidos para minimizar o stress
induzido na cera.
Canais de escoamento do metal na fundição

Condutor para o metal fundido preencher o molde formado pela cera após a sua remoção.

Características importantes:

 Tipo (cera ou plástico)

 Tamanho
 Número
o Um: para coroas e inlays
o Múltiplo: pontes e estruturas de próteses parciais removíveis
 Localização no padrão
 Diâmetro
o O diâmetro deve ser suficiente para promover a liberação dos gases.
o Também conjuntamente com a pressão do equipamento de fundição pode
controlar a taxa de preenchimento do molde pelo metal.
o A configuração do canal deve ser em “Y” ou a 45º da superfície, com bordos
arredondados para facilitar o escoamento do metal e evitar a turbulência do
líquido.
 Comprimento
 Direção.

Revestimento

Tipos:

 Gesso
 Revestimento a base de fosfato

Propriedades:

 Composição,
 Endurecimento
 Coeficiente de expansão higroscópica
 Recobrir totalmente o padrão de cera (recobrir com redutor de tensão superficial para
melhorar o molhamento).

Técnica

 Correta proporção pó/água (seguir orientação do fabricante)

 Correta espatulação do material (adição lenta do pó a água).
 Posicionamento do padrão de cera.
 Espaçador para expansão higroscópica do gesso (3 mm).

Manipulação

1. Pesar o pó e medir o volume de H2O.

2. Colocar a H2O num recipiente de borracha e adicionar o pó.
3. Espatular com espátula metálica contra as pareces da taça de borracha até obter uma
mistura homogénea e “cremosa”.
 4. Ver sempre as instruções do fabricante para o tempo de espatulação, proporção
pó/água, tempo de trabalhos...

Remoção do padrão de cera (queima)

Deve se iniciar depois do endurecimento do revestimento.

O anel metálico é colocado diretamente no forno de queima por 45-60 min a 500 oC.

O revestimento deve suportar o impacto da força exercida pelo metal fundido. AO resistência
é reforçada pelo anel de fundição.

Durante a eliminação da cera, o revestimento deve expandir o suficiente para compensar o

encolhimento do padrão de cera.

Para preenchimento completo do molde após a remoção da cera o ar presente na cavidade

deverá se dissipar nos poros do revestimento. Assim o molde será preenchido completamente.

A queima da cera gera gases como CO2, H2 e NO2.

A presença suficiente de O2, a alta temperatura do forno e o adequado tempo de

aquecimento do anel leva a eliminação dos gases formados.

O material de revestimento é mal condutor de calor, sendo a temperatura do anel maior que
do interior do revestimento.

Equipamento de fundição

Utiliza a força centrífuga e a pressão do ar para acelerar o preenchimento do molde pelo metal
fundido.

Tipos:

 Horizontal (paralelo a mesa)

 Vertical

O metal é aquecido por uma chama e depende da força centrífuga para preencher o molde.

Vantagem: pode ser utilizado para fundir pequenas ou grandes quantidades de metal.

Spring-driven (elétricos) – são associados a máquinas para fundir o metal.

Fusão do metal

Utiliza chama a gás para fundição de ligas dentárias com ponto de fusão entre 870-1000oC.

O ajuste adequado leva a uma fusão homogénea no material.

Para ajustar utiliza-se Cu:

 Brilhante e limpo – correta manipulação da chama.

 Escuro, avermelhado, oxidado – o aquecimento não é eficaz.
Chama

Interior da chama – cone azul claro bem definido

Promove um aquecimento mais eficaz e reduzida oxidaçao.

A oxidação pode ser causa pela chama muito próxima ou muito distante do material. De um
lado para o outro ou aproximando e afastando da superfície do metal.

Tipos:

 Mistura de gás natural e oxigénio (metal-cerâmicos)

 Ou acetileno e oxigénio. (Co-Cr e NiCr) - > Tf

Unidade elétricas de fundição

Vantagem:

 Menor preparo do operador.

Desvantagem:

 Maior tempo na fusão dos metais

Passos para melhor fundição

Aquecimento do metal mais rápido possível acima do ponto de fusão.

Prevenir a oxidação do metal pela correta manipulação da chama. Menor fluxo na superfície
no metal

Força adequada para completo preenchimento do molde.

OBS: Permanecer com força durante a solidificação completa do metal.

Problemas na fundição

 Solidificação inadequada - encolhimento pelo resfriamento rápido.

 Escurecimento do metal – presença de cera no molde.
 Poros negativos (ausência de material) - Design errado do pino de escoamento
 Preenchimento incompleto das margens - < pressão ou < porosidade do revestimento.
 Bolhas positivas - aprisionamento de gases no revestimento.
 Solda
É o processo onde há um metal como substrato, um Metal de preenchimento (chamado
solda), um agente de solda – faz o “molhamento” da superfície onde ocorrerá a solda - e a
fonte de calor (chama).

Ligas dentárias utilizadas em solda

Nobres – Au, Pd e Ag

Metálicas – Ni, Co e Ti

Propriedades

Agente de solda (flux paste): reduzir ou inibir a formação de óxidos

 Tipo I: proteger a superfície (impede contato com oxigênio).

 Tipo II: previne a oxidação (reduz os óxidos presentes).
 Tipo III: Solvente (dissolve os óxidos presentes e os elimina da superfície).

Pasta “anti-flux”

 Material utilizado para confinar a soldadura. É colocada ao redor das porções

metálicas a serem unidas.
 Os materiais mais comuns são o grafite e óxido de ferro.

Metal de preenchimento (solda):↓ ângulo de contacto

 Possuir baixa temperatura de solda (55,6oC)

 Ser capaz de recobrir (molhar) o metal utilizado como substrato
 Fluido o suficiente em baixas temperaturas.
 Ex: Ag é fundido para ligas a base de Ni – forma uma bolha na superfície (não se
espalha). Para ligas de Au ou Pd, espalha-se sobre a superfície.

Fonte de calor (chama)

Tipos:

 Hidrogénio (T: 2660oC)

 Gás natural (T: 2680oC)
 Acetileno (T: 2850oC)
 Propano (T: 3140oC)

4 zonas:

 Zona fria (gás sem queima)

 Zona parcialmente em combustão
 Zona de redução
 Zona de oxidação.

OBS: para prevenir oxidação do metal a chama não deve ser retirada depois de aplicada a área
de solda. Porém, altas temperaturas implicam em distorção do metal (substrato).
Chama neutra (1:1 – acetileno + O2)

Procedimentos técnicos

 Limpeza e preparação da superfície

 Unir as partes a serem soldadas
 Utilizar o agente de solda em ambas as partes
 Controle da temperatura apropriada
 Controle do tempo para assegurar um preenchimento completo.

Polímeros: conceitos básicos

Polímeros

 Conjunto de macromoléculas ou cadeias moleculares, cuja estrutura consiste da

repetição de pequenas unidades ligadas através de ligações covalentes.
 O termo polímero origina-se do grego: poli = muitos e meros = partes ou unidades
repetitivas.
 A unidade repetitiva do polímero é usualmente equivalente ao monómero, ou
material de partida da qual o polímero é formado.

Terminologia

 Macromolécula: molécula de alta massa molar (acima de 10.000, podendo chegar a 10

milhões).
 Monómero: molécula simples que dá origem ao polímero.
 Grau de polimerização (GP): número de unidades de repetição da cadeia polimérica.
Normalmente o GP é acima de 750.
 Oligómeros: moléculas de baixa massa molar.
Exemplo: o Polietileno (PE), produzido a partir do monômero etileno (ou eteno), é composto
pela repetição de milhares de unidades (meros) -(CH2-CH2)- :

Onde n (grau de polimerização) normalmente é superior a 10.000. Ou seja, uma molécula de

polietileno é constituída da repetição de 10.000 ou mais unidades -(CH2-CH2)-.

Histórico

79 A.C.: Descoberta do âmbar, uma resina termoplástica proveniente de árvores fossilizadas,

encontrado principalmente na costa do Mar Báltico e permite a fabricação de pequenas peças
através de moldagem por compressão

800: Surgimento da gutta-percha, uma resina natural presente na casca de árvores da Malaia.

1927: Otto Rohm, na Alemanha, desenvolve o poli(metacrilato de metila) e inicia sua

produção, em escala limitada.

1940: Resinas de acrílico (PMMA) começam a ser largamente usadas em janelas de aviões.

Classificação dos polímeros

Quanto às características de fusibilidade

Quanto ao comportamento mecânico

Quanto ao tipo de estrutura química

A composição de um polímero pode apresentar apenas um único tipo de mero (cadeia

homogênea) ou dois ou mais meros (cadeia heterogênea).

Quando a cadeia é homogênea, diz-se que o polímero é um homopolímero, caso a cadeia seja
heterogênea, o polímero é designado copolímero.

 Homopolímero: Polímero constituído por apenas um tipo de unidade estrutural

repetida.
 A-A-A-A-A-A-A-A-A
 Ex.: Polietileno, poliestireno, poliacrilonitrila, poli(acetato de vinila).
 Copolímero: É o polímero formado por dois ou mais tipos de meros.
 A-B-A-B-A-B-A-B
 Ex: SAN, NBR, SBR.
 Os copolímeros podem ser divididos em:
 Copolímeros estatísticos (ou randômicos)
 Nestes copolímeros os meros estão dispostos de forma
desordenada na cadeia do polímero
 A-B-B-A-A-A-B-A-A-B
 Copolímeros alternados
 Nestes copolímeros os meros estão ordenados de forma
alternada na cadeia do polímero
 A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-A
 Copolímeros em bloco
 O copolímero é formado por sequências de meros iguais de
comprimentos variáveis
 A-A-A-B-B-B-A-A-A-B-B-B
 Copolímeros grafitizados (ou enxertados)
 A cadeia principal do copolímero é formada por um tipo de
unidade repetida, enquanto o outro mero forma a cadeia
lateral (enxertada).

Tipos de ligações químicas

Intramoleculares (Primárias)

 Fortes
 Energia de ligação: 30 a 200 kcal/mol
 1 a 2Å
 Rigidez e na degradação polimérica

Intermoleculares (Secundárias)

 Ligações fracas
 2 e 10 kcal/mol
 2 a 10Å
 Prop. Físicas: amolecimento, cristalinidade, solubilidade
 Prop. Mecânicas: deformação e escoamento
Forças intermoleculares

Ligação dipolo-dipolo

 Compartilhamento de elétrons da última camada do átomo, estabilizando a ligação.

 Ex: PAN, PC, etc.

Forças de dispersão

 Movimento de pares de elétrons compartilhados para parte da órbita do H ou parte do

C.
 Ex: PE

Pontes de Hidrogênio

 Parecido com dipolo-dipolo, porém com uma força de interação menor.

 Ex: PA

Classificação de polímeros
 Características dos processos de polimerização

Obtenção dos polímeros sintéticos

Poliadição

 Ex.: PET

Poliacondensação

 Ex.: PVC

Tipos de iniciação de polimerização por adição

Configuração

 Arranjos moleculares determinados pelas ligações covalentes

 Alteração  quebra destas ligações
 É determinada na polimerização

Cristalinidade

Polímeros amorfos
 Uma fase
 TRANSPARENTES
 PS e PMMA
Polímeros semicristalinos
 Duas fases
 amorfa (enovelada) e cristalina
 Translúcidos
 PE, PP, PTFE
Fibras
 Alta orientação das cadeias
 Alta cristalinidade
 Fibras de nylon
Morfologia de cristalização - I
 Teoria da Micela Franjada
 Teoria das lamelas / cristal único
Morfologia de cristalização - II
 Esferulitos

Cargas

Visam a melhoria das propriedades físicas, químicas e mecânicas, além da diminuição do custo.

Características:

 Baixo peso específico

 Estabilidade ao calor
 Disponibilidade
 Neutralidade
 Fácil manuseio
 Baixa absorção de água e calor
 Não dificulta o fluxo polimérico
 Minimiza o encolhimento
 Tendência ao enrugamento

Degradação

Modificação irreversível

Perda de propriedades

 Físicas
 Químicas
 Mecânicas

Redução de Massa Molar

Gravidade da degradação

 Superficial e estrutural

Mecanismos

 Sem cisão da cadeia principal

 Com cisão da cadeia principal

Origem da degradação

 Processamento
 Serviço
 Pós utilização

Fatores causadores da degradação

 Físicos
 Químicos
 Biológicos
 Polímeros em Medicina Dentária
Conceitos biomateriais: Substâncias naturais ou sintéticas que são toleradas de forma
transitória ou permanente, pelos diversos tecidos que constituem o organismo humano.

Biocompatibilidade: Um material pode ser biocompatível quando em contato com o tecido

ósseo e não o ser quando em contato com o sangue

Propriedades

 Resistência e durabilidade
 Propriedades térmicas adequadas
 Estabilidade dimensional
 Insolubilidade e pouca absorção de fluidos orais
 Ausência de sabor e odor
 Biocompatível
 Boa estética
 Estabilidade de cor
 Adesão a plásticos, metais e porcelana
 Fácil fabricação e reparo
 Custo moderado

Poli (metil) metacrilato - PMMA

Utilizada desde 1940 – bases de próteses totais removíveis.

Características:

 Semelhante ao vidro
 Conhecido como acrílico
 Propriedades mecânicas boas
 Resistência ao impacto boa
 Resistência a intempéries elevada
 Transparente

Forma física e composição

Pó

 PMMA, modificado com etyl, butyl ou outros metacrilatos (↑ resistência a fratura por
impacto)
 Iniciador: peróxido de benzoíla
 Pigmentos
 Plastificante
 Opacificador
 Partículas inorgânicas (agentes radiopacos – Zr)

Líquido

 Monômero (metacrilato de metila)

 Inibidor (hidroquinona)
  Acelerador (impede a decomposição oxidativa do monômero – dimetil-toluidina).
 Plastificante (desvantagem: são liberadas do polímero através dos fluidos orais)
 Agente de reticulação (cross-linking – unir longas cadeias) – dimetacrilato de glicol

Ativação térmica

 60oC (ativador) – decomposição do peróxido de benzoíla (iniciador)

 Liberação de radicais livres
 Interação dos radicais livres com os monômeros para formar a cadeia polimérica
(processo rápido).
 União entre duas cadeias em formação
 Transferência de um ião de H de uma cadeia para outra.

Ciclo de polimerização – técnica por compressão

 Deve ser controlada a polimerização para não sobreaquecer o monômero (100oC) e

aumentar a porosidade do polímero.
 Tipos:
 Processamento da cura em banho aria (74oC – 8h).
 Processamento a 74oC – 8h e 100oC – 1h
 O arrefecimento pode ser a temperatura ambiente (30 min) ou em água por
15 min.
 Polimerização por microondas – fórmula especial em recipientes não metálicos.
 Remoção da base de cera em água (100oC) por 4 min.
 Aplicação de selante – facilita a remoção da base de resina do molde (alginato solúvel).

Problemas

 Monômero residual:
 Cura a 70oC – 4% de monômero residual
 Cura a 100oC – 0,29% de monômero residual
 Alterações dimensionais:
 Expansão linear – 0,1 a 0,2%
 Encolhimento – 0,3 a 0,5%
 Área posterior mais estável.

Ativação química

Cold-curig, Self-curing ou Autopolymerizing resins

A decomposição do peróxido de benzila se dá pelo iniciador presente no líquido (dimetil-

toluidina)

Considerações técnicas

 Polimerização pode ser realizada a temperatura ambiente ou banho-maria.

 A mufla deve permanecer fechada por 2,5h.
 Encolhimento depois da remoção de 0,3 a 0,5%.
 Técnica da resina fluida:
 Vantagens – Partículas menores
 Consistência mais fluida (próteses parciais).
Técnica da resina fluida

 Para fazer o molde utiliza-se material elastomérico.

 A cera é removida com água (100oC). E os elementos dentários posicionados no
molde.
 A resina é misturada de acordo com o fabricante e colocada no molde através de
canais.
 A mufla é colocada em uma câmara pressurizada a temperatura ambiente (30-45 min).

Vantagens:

 Maior adaptação aos tecidos moles

 Menor a probabilidade de dano aos elementos dentários ou a base durante a remoção
do molde.
 Redução de custos
 Simplicidade da técnica.

Desvantagens:

 Bolhas de ar na base da prótese.

 Alteração na posição dos elementos dentários.
 Menor adesão entre a base e os elementos dentários.
 Técnica mais sensível

Base de prótese total removível

Técnica por compressão

 Remoção da base de cera em água (100oC) por 4 min.

 Aplicação de selante – facilita a remoção da base de resina do molde (alginato solúvel).

Polimerização por microondas

 PMMA – material convencional processado por microondas.

 Polimerização realizada em frascos não metálicos (policarbonato).
 Utiliza a energia de microondas como fonte de energia térmica.
 Melhores fidelidade de cópia e propriedades do material que quando utilizada a
técnica de compressão térmica.
 Vantagem: processo mais rápido (4-5 min).

Resinas acrílicas - fotopolimerizáveis

Componentes principais:

 Matriz de Uretano dimetil metacrilato (UDMA)

 Silica (micro fina)
 Monômeros (MMA) de alto peso molecular
 Canforoquinona (iniciador) – ativado pela luz visível (ativador)

Comercialização

 Folhas e/ou bastões protegidos da luz

Base flexível – poliamida (nylon)

Indicações:

 Próteses parciais com extensões bilaterais.

 Alergias ao PMMA.
 Pacientes que não deseja próteses fixas ou removíveis com estrutura metálica.
 Não possui suporte ósseo suficiente para um implante dentário.
 Bruxismo. Contra-indicações:
 Próteses parciais com extensões unilaterais.
 Distância vertical pequena ou mordida fechada.
 Marcas comerciais:
Propriedades físicas

Redução por polimerização (encolhimento)

 Aumento da densidade e redução do volume após polimerização MMA – PMMA

(21%).
 OBS: ativados termicamente – 7% de encolhimento.

Importante observar a redução linear medida entre os segundos molares. Quanto maior a
diferença pré e pós-polimerização maior a distorção (encolhimento linear). Deve ser em média
1%.

Porosidade

 Geralmente se dá pelo sobreaquecimento do monômero (acima do ponto de

ebulição).
 Mistura incorreta de pó e líquido (distribuição heterogénea do monômero).
 Pressão inadequada ou material insuficiente na mufla durante a polimerização.

Absorção de água

 PMMA – absorção relativamente pequena de água (expansão linear de 0,23%).

Não altera dimensionalmente

Solubilidade:

 Solúvel em solventes
 Insolúvel em fluidos orais

Stress de processamento

 Stress de relaxamento – alteração da estrutura dimensional (+ absorção de água = 0,1-

0,2 mm).
 O stress é induzido pelo processamento (ex: cadeias poliméricas mantidas sob tensão
– stress de tensão)

Micro-fraturas

 Aparecem na superfície do material.

 São geradas pelas tensões de stress.
 Ocorre a separação mecânica das cadeias poliméricas durante a aplicação das forças
de tensão.

Resistência

 Fatores que alteram a resistência:

 Composição da resina;
 Grau de polimerização;
 Técnica de processamento;
 Condições da cavidade oral.
 Resistência a tração – 60 Mpa
 Dureza – 18 a 29
 Módulo de elasticidade – 2.4 GPa
  Grau de polimerização:
 ↑ Resinas termo-ativadas em relação as quimicamente ativadas (maior
concentração de monômero residual).
 Porém, módulo elástico são semelhantes entre as duas composições.

Deformação plástica (creep)

 As resinas possuem capacidades visco-elásticas:

 Possuem uma componente elástica (deforma e volta ao mesmo estado
quando cessa a força).
 Componente viscosa: deforma-se e não retorna ao formato inicial quando a
força cessa (denominado creep).
 Fatores que influenciam a deformação plástica:
 Aumento da temperatura, presença de monômero residual e plastificante.

Técnicas de reparo e re-embasamento das resinas

Reparo

 Para solucionar fraturas na base das próteses removíveis.

 Podem ser utilizadas resinas termo, químico ou foto-ativadas.

Técnica de reparo

1. Alargar a fratura para colocação de material.

2. Posicionar a prótese no molde.
3. Molhar a superfície com monômero (↑ adesão química)
4. Adicionar a resina (preferível quimicamente ativada – temperatura ambiente).
5. Pressão e polimerização da resina.
6. Acabamento e polimento.

Re-embasamento

Técnica de depositar um filme de polímero na parte interna da base da dentadura ou a sua

completa substituição.

Técnica de mudança total da base da prótese mantendo os mesmos elementos dentários.

Utiliza-se quando não é possível colocar somente um filme e a prótese é relativamente nova.

Para realizar a técnica:

 Indireto: fazer um novo molde da mucosa do paciente utilizando a prótese como

suporte.
 Direto: colocar a resina fluida na prótese e utilizá-la como um material de impressão.

Técnica:

 Molde da mucosa utilizando a prótese como suporte para impressão.

 Remoção completa da resina da base.
 Cuidado para não alterar a oclusão e a dimensão vertical da prótese.
Problemas:

 Boa adesão química da prótese a nova resina.

 Resistência mecânica adequada
 Alteração dimensional provocada pelo processo de re-embasamento.
 Alteração na oclusão (aumento da dimensão vertical).
 Procedimento deve ser realizado em curto espaço de tempo para maior conforto do
paciente.

Material de limpeza de próteses

 Pasta dentífrica
 Produtos apropriados para limpeza de próteses
 Detergentes suaves
 Hipocloritos
 Lixívia
 Vinagre
 Técnica de imersão e escovação
 Desvantagem: efeito abrasivo na superfície da resina.

Problemas

 Controle de infeções (desinfeção da prótese pelo laboratório);

 Alergias (monômero residual, presença de ativador ou iniciador)
 Toxicidade (liberação lenta de monômero residual)

Elementos dentários utilizados nas próteses

Resinas acrílicas ou vinil-acrílicas (+ PMMA)

↑ grau de cross-linking em relação ao material da base da prótese:

 Maior estabilidade e propriedades clínicas.

Há menor concentração de cross-linking na porção cervical dos elementos dentários para

aumentar a adesão química ao material da base (boa limpeza)

Podem ou não possuir canais de retenção mecânica no interior.

Resina vs. Porcelana

Resina:

 Maior resistência ao impacto e ductibilidade.

 Menor tendência a fratura.
 Mais fácil de ajustar a resistência ao choque térmico.
 Adesão química a base da prótese.

Porcelana:

 Melhor estabilidade dimensional.

 Estabilidade de estética.
 Desvantagem: em contato com elementos com restaurações metálicas deve ser polida
com maior frequência por causa da maior abrasão
Exercícios

1. Em um padrão de cera de uma coroa total foi colocado somente um canal de

escoamento do metal fundido na lateral da peça. Observou-se depois de fundido
bolhas negativas na porção interior mais pulpar.

a. Que fenômeno pode ter causado tal problema?

Um canal muito fino ou muito longo pode ter resfriado rapidamente o metal fundido,
reduzindo o escoamento levando a ausência de material em áreas mais espessas ou distantes
do canal.

Pouca porosidade do material de revestimento também poderia causar acúmulo de ar em

zonas do molde que não seriam preenchidos pelo metal.

b. Qual poderia ser a solução ao fundir uma peça semelhante?

Um canal mais espesso ou em formato de “Y” poderia evitar o problema.

Ou uma manipulação correta do gesso levaria a uma porosidade adequada evitando o

acúmulo de gases no interior do molde.

2. Depois de finalizada uma coroa metalo-cerâmica apresenta sombras cinzentas em

todo o corpo cerâmico.

a. Qual a razão deste problema e o que poderia ter sido realizado para evitá-lo?

A cobertura do metal com a camada opaca foi muito fina ou incompleta, permitindo que o
metal do coping aparecesse através do cerâmico transparente.

Duas camadas finas de opaco poderiam ser suficientes para evitar o problema.

3. Observa-se a presença de alta porosidade na base de uma prótese total removível.

a. Que condições podem ter favorecido a ocorrência dos poros?

A porosidade poderia ser causada pelo sobre-aquecimento da resina levando a evaporação do

monômero formando gases.

Ou manipulação incorreta da proporção pó-líquido apresentando um excesso de monômero.

Em porções mais finas da prótese a presença de poros pode ser causada devido a reação
exotérmica de polimerização que não poderia ser dissipada rapidamente como nas porções
mais espessas, levando a formação de gases (monômero).