REDISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO TANQUE SUPERIOR DEL

DESHIDRATADOR OSMÓTICO DEL PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

DE LA FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA

CAMILO ANDRES PRECIADO RODRIGUEZ

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA, CUNDINAMARCA
MECATRÓNICA
BOGOTÀ
2019

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 REDISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO TANQUE SUPERIOR DEL
DESHIDRATADOR OSMÓTICO DEL PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
DE LA FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA

AUTOR
CAMILO ANDRES PRECIADO RODRIGUEZ

Proyecto de grado en diseño mecánico de equipos de procesamiento de alimentos

Ing. Víctor Manuel Gómez Ramírez

Director

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA

FACULTAD INGENIERÍA, CUNDINAMARCA
MECATRÓNICA
BOGOTÀ
2019
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 Contenido

INTRODUCCIÒN

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2. JUSTIFICACIÓN
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 ANTECEDENTES
4.2 MARCO TEÓRICO
4.3 MARCO LEGAL
5. DISEÑO METODOLÓGICO
6. CRONOGRAMA
7. RECURSOS

BIBLIOGRAFÍA

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 INTRODUCCIÓN

La deshidratación de alimentos es un proceso que permite la conservación, la

reducción de masa para su transporte y la disminución de volumen para su
almacenamiento, ya que es un método que consiste en la eliminación de cierto
contenido de humedad, alargando su vida útil y esto se obtiene mediante la
aplicación de calor siempre y cuando no altere las propiedades, (Michelis y
Ohaco, 2015). El uso que se le dio a la deshidratación de alimentos en principio
fue en la implementación de sistemas abiertos de secado al sol, resultaban
eficaces pero debido a los avances tecnológicos han sido reemplazados por
sistemas mecanizados que obtienen calor de calderas y que, mediante el uso
de ventiladores, fuerzan el paso del aire a través del producto de interés,
reduciendo los tiempos de procesamiento y obteniendo un producto con bajo
desarrollo de microorganismos; estos sistemas resultan eficientes en cuanto a
grandes industrias debido a que los equipos de procesamiento de deshidratado
son costosos y requieren cantidades considerables de combustible y
electricidad, (García, Mejía & Valencia, 2012).

De las alternativas de secado una a las reveladas aquí consiste en la aplicación

del proceso de osmosis. Este proceso consiste en que dos sustancias con
concentraciones diferentes son divididas por una membrana selectiva
semipermeable, dando paso solamente a las moléculas de menor
concentración de soluto al de mayor dependiendo de la presión Osmotica hasta
que haya un equilibrio en ambas partes. Este fenómeno se produce de forma
espontánea sin gasto energético. En el programa de ingeniería de alimentos de
UNIAGRARIA existe el interés en estudiar el secado de frutas a través de la
osmodeshidratación y por tal razón cuentan con un equipo de deshidratación
osmótica para docencia e investigación, diseñado y construido por estudiantes
de ingeniería de alimentos y actualmente automatizado por estudiantes de
ingeniería mecatrónica.

Para la construcción del diseño de un deshidratador osmótico se consideró que

es necesario tener presentes los requerimientos prácticos independientemente
del diseño final. Estos requerimientos son las variables influyentes en la
proceso de osmodeshidratación como la agitación del alimento, la temperatura,
la presión de vacío.

Mientras se ejecuta el proceso de deshidratación osmótica, existe la ayuda de

la agitación continua que permite eliminar el agua dentro del producto
alimenticio, además la temperatura influye de igual manera a la disminución del
agua y la penetración de la sustancia osmótica en el tejido y puede producir
cambios en la permeabilidad de la pared celular y en la fluidez del jarabe,
(Zuluaga, Cortés-Rodríguez & Rodríguez-Sandoval, 2010). Por último, la
disminución de la presión mediante aplicación de vacío permite la salida de
gases incluidos en el interior de las paredes de la fruta, los cuales se
comportan como una barrera para la osmodeshidratación. Esta disminución
permite, además, una salida más rápida del agua por la ausencia parcial de la
fuerza de la gravedad sobre la pared celular y, por tanto, una reducción en el
consumo de energía durante el proceso.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y PREGUNTA PROBLEMA

Los deshidratadores osmóticos son equipos que permiten, la reducción de la

humedad en un 70%, una conservación de la calidad sensorial y nutricional, y
un bajo desarrollo microbiano, para frutas u hortalizas, en Colombia por su
condición geográfica y agroclimática cuenta con gran variedad de frutas y
hortalizas que sirven de base para realizar este proceso, (,).
Colombia es un país que se destaca en la exportación de estos alimentos ya
procesados. Según Procolombia, el país ha exportado al menos 61 millones de
pulpas, concentrados, frutas deshidratadas, liofilizadas, enlatadas y congeladas
de mango, maracuyá, gulupa, mora, papaya, entre otros a más de 46 países
del año 2018,(Procolombia, 2018). La oferta nacional cuenta con productos
certificados HACCP, ISO y GLOBAL GAP. Así mismo, dentro de las iniciativas
de innovación de las compañías del sector se pueden encontrar pulpas de
frutas pasteurizadas que no necesitan refrigeración, frutas deshidratadas 100%
naturales y productos procesados orgánicos, (Fajardo, melano&Vargas, 2015).
En UNIAGRARIA el programa de Ingeniería de Alimentos, cuenta con un
deshidratador osmótico, el cual fue creado en el año 2012 por los estudiantes
de la misma carrera, Mario Miranda y Diego Castiblanco. El propósito principal
de los diseñadores fue construir un deshidratador osmótico a nivel de planta
piloto, con un sistema de agitación para realizar prácticas académicas de
laboratorio. Debido a que los estudiantes mencionados realizaron el diseño
mecánico muy robusto del deshidratador osmótico, donde se evidencia en la
imagen1 que la planta presenta algunas falencias para la manipulación del
producto y elementos mecánicos al descubierto, que dificultan su operación por
parte de los usuarios, obligando a generar reprocesos limitando la
productividad y el aprovechamiento del mismo.
Imagen 1. Elementos mecánicos

Fuente. Autor
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 Imagen 2. Diagrama proceso

Fuente. Autor

En la parte superior del tanque hay elementos mecánicos que hacen parte del
proceso imagen 2., estos son, una manguera para la recirculación de agua, una
correa adherida a una leva la cual ejerce un movimiento que se transfiere a un
resorte el cual agita una canastilla al interior del tanque y esta a su vez agita el
alimento para su mezcla con el disolvente que recircula por la manguera
adherida a la tapa del tanque principal, estos elementos son los autores del
funcionamiento principal del sistema pero que deben y requieren ser removidos
para poder ingresar el producto al equipo.
Actualmente el equipo se encuentra fuera de servicio y genera riesgos
mecánicos y eléctricos para la integridad del usuario-máquina, debido a que los
diferentes elementos a mover son robustos y requieren herramientas que no
necesariamente la comunidad del programa de ingeniería de alimentos tiene a
la mano, por otro lado la máquina puede también sufrir fallas o daños por el uso
inadecuado de los mecanismos al ser instalados y desinstalados; la
manipulación de estos elementos mecánicos causan pérdidas grandes de
tiempo en la preparación de los experimentos. En la imagen 3 se puede
observar cómo se encuentra el estado actual de toda la máquina
deshidratadora y los diferentes elementos que la componen.

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 Imagen 3. Máquina osmodeshidratadora

Fuente. Autor

De las anteriores afirmaciones conducen a plantearse el siguiente interrogante,

¿Cómo se podría mejorar el uso operativo del tanque superior de la máquina
deshidratadora del programa de alimentos en la fundación universitaria agraria
de Colombia?

2. JUSTIFICACIÓN
Para que el alimento tenga un tiempo de vida más prolongado se ha tomado
como medida prácticas para la conservación de alimentos, gracias a que han
habido cambios climáticos que implican a una variación en el proceso de
producción de alimentos lo que afecta la disponibilidad de los mismos; las
civilizaciones han progresado en las formas de preservar los alimentos
dependiendo de sus necesidades. El que se ha utilizado en más medida por la
mayoría de ellas es la deshidratación, que conlleva a diferentes métodos para
suplir tal tarea, el más adecuado es la deshidratación osmótica.
Para este proyecto se quiere realizar una mejora mecánica que sea capaz de
una interacción optima entre usuario y máquina de la osmodeshidratadora, sin
perder la calidad del producto, y para que se pueda cumplir tal tarea se sugiere
un sistema de recirculación de disolvente que debido a sus características
lograría ser parte de un sistema de secado de fruta, asociado al buen manejo
de los productos, comodidad en la inserción y extracción del producto,

7
mezclado homogéneo con la fruta, siendo este sistema apto para ofrecer estos
servicios. Para ello se rediseñará el tanque superior del deshidratador osmótico
piloto que cumpla tales tareas en los laboratorios de Alimentos de la sede calle
170.
Por tanto, se requiere de un sistema que permita la recolección de productos
alimenticios procesados y se apoye en los flujos osmóticos que se instauran al
introducir un alimento en una solución concentrada (solución osmótica),
disminuyendo en cierta medida el porcentaje de agua que se encuentra
contenida dentro del producto a base de las diferencias de presiones presentes
en la solución osmótica y los fragmentos líquidos del alimento.
La nueva mejora de la máquina osmodeshidratadora tendrá como función
optimizar el uso práctico disminuyendo el tiempo de inserción de la fruta y
recursos mecánicos para su funcionamiento.

3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Rediseñar el sistema mecánico Tanque Superior del deshidratador
osmótico del programa de ingeniería de alimentos de la Fundación
Universitaria Agraria de Colombia UNIAGRARIA.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Establecer los requerimientos del osmodeshidratador respecto a las
normas y procedimientos aplicables en procesamiento de alimentos a
nivel de laboratorio.

- Realizar el diseño del tanque superior de la máquina

osmoshidratadora que cumpla con los requerimientos establecidos.

- Estimar costos de materiales, servicios de fabricación de piezas y

ensamblaje del prototipo a proponer.

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 4. Marco referencial

4.1 Antecedentes
La tendencia de la industria de alimentos es lograr productos estables con
características sensitivas y nutritivas, lo más similar posible al alimento fresco,
y productos poco procesados. El empleo de la deshidratación osmótica en el
procesado de frutas, relaciona ventajas con respecto a los tratamientos típicos
de secado de alimentos; se someten a temperaturas moderadas las frutas, lo
que ayuda a reducir cambios en sabor, color y ausencia de vitaminas; así como
la minimización de aromas que se presenta durante el secado usual, (Noguera,
2015).

Por otro lado, a manera de que la eliminación del agua se realiza sin cambio de
estado la estructura de la fruta se preserva, es decir, lo que está en la parte
interior del producto mantiene sus propiedades. También la incorporación, junto
con la solución osmótica da, componentes que pueden manipular el
crecimiento fúngico y bacteriano, tales como el sorbato y el ácido cítrico,
(Morales, 2009).

Antiguamente la deshidratación se realizaba a la intemperie, tanto al sol, como

a la sombra; esta táctica, aunque requiere demasiado tiempo, fue apreciada
por su disposición de preservar la apariencia original del alimento secado. En el
transcurso del siglo pasado se desenvolvieron técnicas industriales de mayor
eficiencia, pero que su utilización suele deteriorar la calidad nutricional,
proveniente de las temperaturas utilizadas.

Según estudios científicos, hay que tener presente la temperatura ideal para
deshidratar alimentos la cual dice que es hasta unos 45º. Con el aumento del
calor, las enzimas de los alimentos, que son de gran interés para la digestión,
comienzan a desvanecerse. (Naturarla, 2016).

Los diseños de deshidratadores han evolucionado bastante, hasta llegar al

punto, en que la automatización da las pautas de generalización; como ya se
nombró, desde hace siglos las deshidrataciones osmóticas han sido utilizadas
para la preservación de alimentos y no afectar su composición química, en
teoría siempre ha sido con ese fin, pero si ha cambiado el proceso por el cual
se realiza, primeramente, se hacía de forma manual (acorde a la época), los
cuales mejoraron en cuanto a tiempo y necesidad del ser humano.

Hay diferentes métodos empleados para la deshidratación de frutas y verduras,

unos más eficientes que otros:

a. Para lograr el objetivo se puede utilizar un horno a una baja

temperatura para obtener alimentos deshidratados, aunque si el
interés de conservar por mucho tiempo los alimentos, una
deshidratadora es una opción muy razonable, aunque puede ser
costoso, ocupa espacio innecesario en la cocina y solo compensaría
tenerla si la va a estar en constante uso.

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 b. En época de verano, no hay mejor forma que aprovechar este recurso,
cabe aclarar que este proceso no debe superar los 60℃.

Estos equipos son de uso casero, abastecidos de un sistema de ventilación y

calefacción, los cuales producen un flujo de aire caliente que al atravesar los
alimentos dispuestos en bandejas de rejilla va eliminando la humedad,
(Parzanese, 2010).

4.2 Marco Teórico

Para dar inicio al proyecto de rediseño mecánico del deshidratador osmótico de

la fundación universitaria Agraria de Colombia-UNIAGRARIA, se tomaran en
cuenta las diferentes propiedades que poseen los materiales implementados en
la construcción del deshidratador hacia el proceso de deshidratación osmótica.

4.2.1 Deshidratación

Deshidratar es un proceso de preservación de alimentos que se ha venido

practicando a lo largo de los años. Todas las civilizaciones han implementado
formas de conservar los alimentos dependiendo de las necesidades y del
alimento. El método que es más utilizado por todas ellas es el de la
deshidratación/secado de los alimentos, otros métodos como; salados,
salmueras, encurtidos, pasteurización, conservantes, y más recientemente,
hace tan sólo algunos años la radiación con sus técnicas que desnaturalizan y
eliminan casi todos los nutrientes de los alimentos, (García, L. E., Mejía, M. F.,
Mejía, D. J., & Valencia, C. A., 2012).

4.2.2 Absorción de agua o secado

Aunque los términos secado y deshidratación pueden ser usados como

sinónimos, no lo son. El alimento se estima que esta deshidratado cuando el
contenido de humedad es disminuido a un grado donde el crecimiento
microbiano no puede existir (debajo de 8%). Una fruta o vegetal seco se explica
como un alimento que contiene humedad por debajo del 30%. Este nivel es
alcanzado, varias ocasiones, con secado por un caudal de aire forzado que
elimina el agua de la superficie del producto; sin embargo, puede afectar
características físicas y químicas como la pulverización de nutrientes y
enzimas. Los cambios físicos más comunes son la reducción y fortalecimiento,
y los cambios químicos están adheridos a la textura, el sabor, la viscosidad, el
valor nutritivo y estabilidad en su almacenaje. Estos cambios dependen del tipo
de producto, la composición y el método utilizado para la deshidratación.
Además, pueden existir reacciones que provoquen manchas en el producto a

10
deshidratar debido a reacciones enzimáticas no deseadas u oxidación, (Silva,
T. D., & Malpica-Pérez, F. A. (2016)).
Es importante seleccionar el método de deshidratación que sea más apropiado
para cada clase de alimento. Los métodos más comunes son: la deshidratación
natural, por congelación, al vacío, por aire seco y por ósmosis. Hay muchos
elementos que predominan en la elección de un proceso de deshidratación
óptimo, por ejemplo:
1. Características del producto a deshidratar: actividad del agua,
resistencia a la difusión, tamaño de los poros, etc.
2. Conductividad del calor.
3. Características de las mezclas aire / vapor a diferentes temperaturas.
4. Capacidad de rehidratación.
5. Características organolépticas finales.

4.2.3 Osmosis

La ósmosis se considera como un fenómeno físico vinculado con el

desplazamiento de un solvente a través de una membrana semipermeable.
Este fenómeno realiza una transmisión simple a través de la membrana, lo que
significa que ejecuta una separación de dos soluciones de diferente
concentración sin gasto alguno de energía. Un ejemplo es la desembocadura
de un rio donde el agua dulce se vierte en el agua salada, (McGovern, 2014).

4.2.4 Actividad de agua

El agua es el componente con mayor cantidad presente en la mayor parte de

los alimentos que se encuentran en estado natural, con excepción de los
granos. Por tal motivo se estudia la determinación de la vida útil del producto,
puesto que es un medio ideal para que se produzcan toda clase de reacciones,
además influye notablemente en las cualidades organolépticas del mismo.
Sin embargo toda agua de los alimentos no se encuentra de igual manera
disponible para que sucedan reacciones, siendo así que se puede diferenciar el
agua libre del agua ligada.
El agua libre es la que aparece disponible para que ocurran todo tipo de
reacciones, además es la que principalmente se elimina durante los procesos
de preservación.
El agua ligada es al contrario, es decir, se encuentra menos disponible para
todo tipo de reacciones, aparece más unida al alimento en interacciones con
los componentes del mismo. Sin embargo, el agua ligada puede estar en cierta
medida fuertemente incorporada de tal forma que el estado del agua presente
en un alimento es tan considerable para el equilibrio del mismo, como su

11
contenido total, (Alfredo Adolfo Ayala-Aponte, Liliana Serna-Cock e Carlos
Julián Giraldo-Cuartas).

4.2.5 Deshidratación Osmótica.

Existen múltiples procesos de deshidratación, el más común es la

manifestación del producto alimenticio a una corriente de aire caliente. Sin
embargo, una técnica que es utilizada en países en vías de desarrollo, por su
bajo costo energético, es la Deshidratación Osmótica (DO). Este es el proceso
de extracción de agua en el cual los alimentos son dispuestos en una solución
condensada de sólidos solubles donde ocurre deshidratación fragmentada del
agua del producto.
Continuamente a la remoción del agua, se expone en menor cantidad, el
ingreso de soluto desde la parte externa hasta el interior del producto a
deshidratar. Las soluciones que se usan como agentes osmóticos son
soluciones concentradas de sacarosa, salmueras de alta concentración, malto
dextrinas y jarabes de maíz de variada composición, (Ayala-Aponte, 2009).
La ósmosis actúa cuando un material está en relación con una solución y
permite el paso de ciertas moléculas, por medio de una membrana
semipermeable. Esta particularidad es dada por la porosidad en la membrana;
si esta membrana se coloca entre dos soluciones con distinta concentración,
las moléculas del disolvente traspasan en ambos rumbos a través de la misma
con un desplazamiento de disolvente de la solución con menor concentración
hacia la más concentrada, (Noguera, L. E. A., 2015). Con la ósmosis vienen
varias aplicaciones; desde procesos medicinales hasta la desalinización de
agua de mar. La deshidratación de alimentos realizada por el método de
ósmosis el cual es un medio de preservación de gran interés y es cuerpo de
investigación en el campo de la tecnología de alimentos, y se encuentra que al
mismo tiempo que se inhibe el crecimiento microbiano mediante la reducción
del volumen de agua, se utilizan temperaturas bajas que ayudan a la
conservación de las características organolépticas de los productos, lo que
reduce también los costos de energía del proceso. Existe una presión que es
solicitada para evitar la ósmosis, esta se conoce como presión osmótica. El
método de deshidratación osmótica se basa en disponer los alimentos en una
solución hipertónica (La presión osmótica es mayor con respecto al material)
ocasionando que se produzca una transferencia de masa como resultado de
una diferencia de concentraciones, con un desplazamiento desde la parte con
alta concentración (solución) al lugar con baja concentración (el alimento)
eliminando el agua del producto, (Spiazzi, E. A., & Mascheroni, R. H. (2001)).

12
 4.2.6 Efecto de la deshidratación en los alimentos

En alimentos cocidos las pérdidas de textura suelen ser inducidas por la

gelatinización del almidón, la cristalización de la celulosa y por tensiones
internas provocadas por alteraciones ubicadas en el contenido de agua
mientras se ejecuta el proceso de deshidratación. En la variación de la textura
las condiciones del desecador también influyen, por ejemplo, si se aplican
velocidades de deshidratación y temperaturas altas las modificaciones serán
más evidentes que con flujos y temperaturas más bajos. Este fenómeno se
llama acortezamiento y disminuye la velocidad de deshidratación dando como
consecuencia a un alimento seco en su superficie, pero húmedo en su interior.
Existe una manera donde se puede evitar tal fenómeno, usando el escaldado
como tratamiento previo a la desecación o tratando la fruta con ácido ascórbico
u otros compuestos, (Esquivel&Araya, 2012).

El valor nutritivo sufre unas pérdidas originadas durante la preparación previa

de frutas y verduras, suelen ser generalmente más elevados que las que
produce el propio proceso de deshidratación. Mientras que el proceso de
deshidratación se prolonga algunas vitaminas (por ejemplo: La riboflavina)
alcanzan su sobresaturación y tienden a precipitarse. En cambio otras, (por
ejemplo: el ácido ascórbico) se mantienen disueltas hasta que el contenido en
agua del alimento sea bajo y reaccionen con los solutos a mayor velocidad a
medida que el proceso progresa.

Las vitaminas que son hidrosolubles deben tener un tiempo de deshidratación

corto, para que no tenga grandes pérdidas. En cambio las vitaminas
liposolubles son más estables por lo que sus pérdidas rara vez son superiores
al 5 – 10%. Los nutrientes liposolubles se encuentran, en su mayor parte, en la
materia seca del alimento, por lo que durante la deshidratación no
experimentan concentración alguna. Con forme el agua se va eliminando, su
reactividad aumenta y las reacciones de oxidación se aceleran. La
deshidratación no cambia sustancialmente el valor biológico y la digestibilidad
de las proteínas de la mayor parte de los alimentos, (Parzanese, 2010).

4.2.7 Materiales utilizados en la Máquina

Para realizar el diseño de recipientes operando bajo presión interna consiste

básicamente en el cálculo de los elementos que lo forman (cabezas,
cascarones y conos que lo conforman), basándonos en la NRF-028-PEMEX-
2004 en el cual especifica las diferentes acciones para el diseño de estos
recipientes, establecidos parámetros principales como lo son el de presión (P) y
temperatura de diseño (T), que es lo principal a tener en cuenta,( Medina, Pupo
& Cingualbres, 2015).
Usualmente los recipientes deben ser diseñados para la más severa condición
de presión esperada en operación normal más un incremento del valor mayor
del 10% ò 2.11 kg/cm2 (30 psi), lo que da como resultado una Presión de

13
Diseño. Para la temperatura tratada en el diseño, esta no debe ser menor que
la temperatura medida del metal (a través del espesor) esperada bajo
condiciones de operación en la parte considerada es usual también que a la
temperatura antes descrita la cual entre 0ºC (32ºF) y 400ºC (750 ºF) se le haga
un incremento mínimo de 14ºC (25ºF), (Medina, Pupo & Cingualbres, 2015).
Factores que intervienen el análisis del diseño son el cálculo del espesor de los
recipientes, para ello es indispensable el cálculo del esfuerzo máximo
permisible (S) del material que como se ha mencionado se encuentra en
Tablas de esfuerzos en base a la temperatura de diseño y especificación del
material seleccionado, (Enrique & Noguera, 2015).

4.2.8 Agitadores
Para propósitos de este nuevo diseño se quiere implementar un sistema de
circulación de agua por medio de agitadores, los cuales están clasificados de la
siguiente manera.
● Agitadores de flujo axial:
Estos permiten un flujo que se desprende de las palas del impulsor
aproximadamente a 45º y por lo tanto presenta recirculación, luego retorna
hasta la zona central de las palas, creando un campo de flujo de ida y vuelta
paralelo al eje de giro. Este tipo de flujo se presenta con un Reynolds de
entre 200 a 600, y se transforma en flujo radial cuando el número de
Reynolds disminuye. Los agitadores de flujo axial incluyen a todos los que
tienen palas que forman un ángulo menor de 90º con el plano perpendicular
al eje. Las hélices y turbinas de palas o aspas inclinadas son las más
representativas de este tipo de agitadores, (Medina, Pupo & Cingualbres,
2015)

Existen dos rangos básicos de velocidades de giro: de 1150 a 1750 rpm con
transmisión directa, y de 350 a 420 rpm con transmisión por engranajes.
Para la suspensión de sólidos es habitual utilizar las unidades de
transmisión por engranajes, mientras que para reacciones o dispersiones
rápidas son más apropiadas las unidades de alta velocidad.

● Agitadores de flujo radial:

Los más representativos son los agitadores de palas planas. Éste tipo de
agitadores incluyen palas (o aspas) paralelas al eje del motor. Los más
pequeños y de aspas múltiples se denominan “turbinas”; los mayores, de
velocidades más bajas, con dos o cuatro aspas, se denominan agitadores
de palas o de paletas. Generan un flujo radial para cualquier Reynolds y
proporcionan alta velocidad tangencial, aunque baja capacidad de
impulsión.

14
 En la mayoría de los procesos industriales de mezclado se busca que la
capacidad de impulsión sea lo mayor posible, mientras que la velocidad
tangencial no constituye un factor de importancia y por lo tanto se prefiere
evitar. Por esto, este tipo de agitador no es de uso común, siendo los más
utilizados los que principalmente maximizan el flujo y minimizan la velocidad
tangencial. Estos agitadores de palas rígidas se clasifican según el valor del
cociente entre el área total de las palas con respecto al del círculo que
circunscribe al agitador; y, según aumenta la viscosidad del fluido, un mayor
valor del cociente anteriormente definido resulta más efectivo para
proporcionar un tipo de flujo predominantemente axial.

● Agitadores de paso cerrado:

En este tipo de agitadores se incluyen los de tipo de tipo ancla y helicoidal.

Su principal característica es que trabajan muy cercanos a la pared del
estanque y son particularmente eficaces para fluidos de alta viscosidad, en
los que es necesario tener concentrada la capacidad de mezcla cerca de la
pared, consiguiéndose un campo de flujo más efectivo que con los
agitadores anteriormente mencionados.

4.3 Marco legal

4.3.1 Contenedores de alimentos, materiales y objetos

Para garantizar la calidad de los alimentos es necesario tener en cuenta los

contenedores en donde se va a introducir los alimentos y cumplir con la
normatividad establecida para estos contenedores.

● Reglamento 1935/2004, de 27 de octubre materiales y objetos

destinados a entrar en contacto con alimentos.

El Reglamento 1935/2004 se encarga de garantizar el funcionamiento efectivo

del mercado interior en relación con la comercialización en la Comunidad de los
materiales y objetos destinados a entrar en contacto directo o indirecto con
alimentos, proporcionando al mismo tiempo la base para garantizar un elevado
nivel de protección de la salud humana y de los intereses de los consumidores.

● Reglamento 2023/2006, de 22 de diciembre de 2006, sobre buenas

prácticas de fabricación de materiales y objetos destinados a entrar
en contacto de los alimentos.

15
Una serie de medidas específicas respecto a determinados grupos de
materiales y objetos, que expresamente se han recogido en el anexo I del
Reglamento y que son:

1) Materiales y objetos activos e inteligentes

2) Adhesivos
3) Cerámica
4) Corcho
5) Caucho
6) Vidrio
7) Resinas de intercambio iónico
8) Metales y aleaciones
9) Papel y cartón
10) Plásticos
11) Tintas de imprenta
12) Celulosa regenerada
13) Siliconas
14) Productos textiles
15) Barnices y revestimientos
16) Ceras
17) Madera

Por el momento, a nivel de la UE únicamente han sido desarrolladas normas

con estas medidas específicas respecto de los siguientes materiales:

● Plásticos: Reglamento 10/2011 de la Comisión, de 14 de enero de

2011, sobre materiales y objetos plásticos destinados a entrar en
contacto con alimentos.

● Materiales activos e inteligentes: El Reglamento 450/2009 de la

Comisión, de 29 de mayo de 2009, sobre materiales y objetos activos
e inteligentes destinados a entrar en contacto con alimentos.

● Cerámica: Directiva 84/500/CEE, de 15 de octubre de 1984, relativa

a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros
sobre objetos de cerámica destinados a entrar en contacto con
productos alimenticios (transpuesta en España por Real Decreto
891/2006, de 21 de Julio, por el que se aprueban las normas técnico-
sanitarias aplicables a los objetos de cerámica para uso alimentario)

● Caucho (únicamente respecto a N- nitrosaminas y en determinados

productos): Directiva 93/11/CEE, de 15 de marzo de 1993, relativa a
la cesión de N-nitrosaminas y de sustancias N-nitrosables por las
tetinas y chupetes de elastómeros o caucho [transpuesta al

16
 ordenamiento español por el Real Decreto 1184/1994, de 3 de Junio,
por el que se establecen las normas básicas relativas a la
determinación de N-nitrosaminas y de sustancias capaces de
convertirse en N-nitrosaminas (sustancias N-nitrosables) que pueden
ceder las tetinas y chupetes de caucho]

● Celulosa regenerada: Directiva 2007/42/CE, de 29 de junio de 2007,

relativa a los materiales y objetos de película de celulosa regenerada
destinados a entrar en contacto con productos alimenticios
(transpuesta en España por el Real Decreto 1413/1994, de 25 de
junio, por el que se aprueban las normas técnico sanitarias sobre los
materiales y objetos de película de celulosa regenerada para uso
alimentario).

● Derivados epoxídicos: Reglamento (CE) 1895/2005, de 18 de

noviembre de 2005, relativo a la restricción en el uso de
determinados derivados epoxídicos en materiales y objetos
destinados a entrar en contacto con productos alimenticios.

Además de las normas de transposición de las directivas, se ha aprobado:

● Poliméricos: Real Decreto 847/2011, de 17 de junio, por el que se

establece la lista positiva de sustancias permitidas para la fabricación
de materiales poliméricos destinados a entrar en contacto con los
alimentos y, en cuanto a los materiales poliméricos reciclados, el
Real Decreto 846/2011, de 17 de junio, por el que se establecen las
condiciones que deben cumplir las materias primas a base de
materiales poliméricos reciclados para su utilización en materiales y
objetos destinados a entrar en contacto con alimentos. Ambas
normas son nacionales.

● El requisito de la “declaración de conformidad”, que se trata de un

documento en virtud del cual se certifica por escrito que el material u
objeto al que se refiere y acompaña cumple las medidas específicas
exigidas en las normas de desarrollo que le sean aplicables. Junto a
esta declaración se tendrá disponible la documentación apropiada
que demuestre tal conformidad, debiéndose poner en disposición de
las autoridades competentes en caso de ser solicitada.
Como podemos observar, pese al intento de ordenación del marco legal que
pretendieron las Instituciones Europeas y la existencia de dos pilares
normativos como son el Reglamento 1935/2004 y el Reglamento 2023/2006, el
hecho que el primero se haya limitado a incluir un listado materiales de los que
podrán tomarse medidas específicas en futuras normas en el ámbito de la

17
Unión o, en defecto de éstas, en el nacional, supone en la práctica que la
dispersión y la confusión normativa siga siendo totalmente palpable.
Eso por ello que resulta imperativo que se agilice el desarrollo normativo por
parte del legislador europeo en este delicado sector y se complete y actualice
la normativa de desarrollo de las medidas específicas, cuanto menos relativa a
los materiales incluidos en el Anexo I del Reglamento 1935/2004.
Con ello se conseguiría, además de acabar con la comentada dispersión
normativa, disipar las dudas que plantea a los productores del sector
determinados aspectos dudosos (como el empleo o no de las declaraciones de
conformidad en los casos de ausencia de normativa con medidas específicas y,
de hacerse, en base a qué criterios), así como evitar las trabas al libre
comercio que supone que en ausencia de normas comunitarias de desarrollo
de medidas específicas, los estados tengan potestad de regular éstas, ya que
de facto esto supone en determinados casos que los productores de un país
tengan que respetar complejos requisitos, mientras que sus competidores de
países vecinos no han de hacerlo (esto sucede en España con el Real Decreto
847/2011, que incluye medidas que en otros estados de nuestro entorno no
están desarrolladas).

De los aspectos clave del marco legislativo de la UE para la implantación de

materiales activos en contacto con alimentos hablaremos en Meeting Pack
2013, el evento de envase plástico alimentario del año que se celebra del 17 al
19 de abril en Valencia.

4.3.2 Manipulación de Frutas.

En cuanto al manejo de las frutas hay establecidos unos estándares de calidad

y bunas prácticas, con las cuales sin el cumplimiento de estas normas no se
puede hacer una comercialización de frutas y hortalizas.

● NTC 5400:2012 Buenas prácticas agrícolas para frutas, hierbas

aromáticas culinarias y hortalizas frescas, Requisitos generales.
● NTC 5522:2007 Trazabilidad en la cadena alimentaria para frutas,
hierbas aromáticas culinarias y hortalizas frescas.

4.3.3 Diseño de máquinas por CAD

Para interpretar correctamente los diseños. Es importante que en los

datos de diseño se incluyan referencias a las normas aplicables. Para la
elaboración del diseño CAD de la deshidratadora osmótica se tendrá en cuenta
las normas ASME y se describen a continuación.

18
 ● ASME Y14.41-2012 (Prácticas de datos de definición de productos
digitales) se establecen los requisitos y los documentos de referencia
aplicables a la preparación y la revisión de datos de definición de
productos digitales (denominados conjuntos de datos) y se definen
excepciones y requisitos adicionales a las normas ASME existentes para
utilizar los conjuntos de datos digitales o planos de definición de
productos en formato digital.

● ASME Y14.5-2009 (Dimensionamiento y tolerancia) se establecen

prácticas uniformes para declarar e interpretar la acotación, la tolerancia
y los requisitos relacionados para su uso en planos de ingeniería y
documentos relacionados.

● ASME Y14.8-2009 (Piezas de fundición, piezas forjadas y moldeadas):

se incluyen definiciones de términos y funciones únicos de tecnologías
de fundición y forjado con recomendaciones para su descripción
uniforme e inclusión en planos de ingeniería y documentos relacionados.

5 Diseño Metodológico

Para la elaboración del proyecto, se tomará en cuenta una metodología

prescriptiva:
Etapa 1. Búsqueda y recopilación de todos los datos e información
Etapa 2. Análisis, clasificación y ordenamiento del material recolectado
Etapa 3. Procesamiento de información
Etapa 4. Diseño de materialización y detalle
Etapa 5.Realizar correcciones menores
Etapa 6.Entrega

Enfoque
El proyecto de la deshidratadora osmótica va dirigido a los estudiantes de
ingeniería de alimentos de la Fundación Universitaria Agraria de Colombia
UNIAGRARIA ya que esta les permitirá desarrollar sus actividades de forma
más práctica y segura, garantizando el correcto funcionamiento del sistema.

Población y muestra
En este caso la población se tomará de la Sede de Uniagraria calle 170 los
cuales cumplen con los criterios principales de este trabajo:
- Estudiantes Ingeniería de Alimentos
- Técnicas de diseño mecánico.
- Simulación en 3D

19
6 Cronograma

7 Recursos

Financieros: Los recursos son proporcionados por la Fundación Universitaria

Agraria de Colombia para uso académico.

Humanos: Se cuenta con el acompañamiento de un tutor temático que aportara

la ayuda pertinente.

Valor
Rubro Detalle Unidad Cantidad Valor Total
Unitario
Computador Unidad 1 $700.000 $700.000
Personal
Acceso a internet Horas 160 $2.000 $320.000

Software SOLIDWORKS Horas 160 $2.000 $320.000

Transportes Tutorías Días 72 $12.000 $864.000

Libros, revistas, folletos, guías,
Alquiler Unidad 5 $0 $0
entre otros.

Impresiones Hojas 120 $200 $24.000

Impresiones, fotocopias y
Empaste
Empaste unidad 1 $7.000 $7.000

Imprevistos Varios N/A N/A $50.000 $50.000

TOTAL $2.285.000

20
Referencias:
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osmótica y convectiva durante una práctica vinculada en una planta
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