Appunti dal Corso di Progettazione Meccanica

Prof. Giuseppe P. Demelio

Cenni sul calcolo delle Ruote Dentate

Richiami di cinematica delle ruote dentate
Una possibile soluzione tecnica per la trasmissione del moto di rotazione tra alberi paralleli, incidenti
oppure sghembi può essere ottenuta per mezzo di ruote dentate.

L'obiettivo nella moderna progettazione di trasmissioni ad ingranaggi è di avere un rapporto di

trasmissione costante ed elevate coppie trasmesse con dimensioni e masse contenute. Inoltre la
trasmissione deve essere in grado di operare in modo affidabile durante la vita di servizio prevista.

Poiché le deformazioni subite dai denti durante il funzionamento sono assai contenute, la cinematica
delle ruote dentate può essere studiata applicando le leggi del moto dei corpi rigidi.
Nel caso bidimensionale il moto di un corpo rigido può essere pensato, istante per istante, come una
sequenza di atti di moto di rotazione intorno ad un punto definito centro di istantanea rotazione. La
posizione di tale punto cambia nel tempo. La curva formata dalle successive posizioni del centro di
istantanea rotazione nel sistema di riferimento fisso è chiamata polare fissa, mentre la curva formata
nel sistema di riferimento solidale al corpo stesso è chiamata polare mobile. In questo modo la
geometria del moto del corpo rigido è completamente sintetizzata e descritta dal puro rotolamento della
polare mobile ad esso solidale sulla polare fissa.

Profili coniugati

Si considerino due corpi, il primo solidale alla polare fissa, il secondo solidale a quella mobile. Se essi
sono conformati in modo tale da rimanere in contatto nel rotolamento della polare mobile su quella
fissa, le superfici interessate dal contatto costituiscono superfici coniugate.
Le stesse polari del moto sono particolari superfici coniugate. Se i corpi in contatto hanno la forma
delle polari, il moto relativo sarà di puro rotolamento senza strisciamento. Nel caso di corpi reali, in
questo caso sarà possibile trasmettere soltanto forze tangenziali per attrito. Ciò implica che è necessario
comprimere fra loro i corpi e che il massimo valore della forza scambiata è limitato alla forza di attrito.
Nel caso si manifesti uno slittamento, in generale la cinematica prevista per il moto non è più rispettata,
oppure, nel migliore dei casi, si perde la fase relativa tra le posizioni assunte istante per istante dai
corpi.
Affinché si possano scambiare forze nella direzione normale al contatto è necessario che le superfici in
contatto siano coniugate ma non coincidenti con le polari del moto. Ciò comporta la presenza di uno
scorrimento relativo nella zona di contatto dei profili, con perdite per attrito.
Questo è un inconveniente inevitabile e quindi lo studio della forma da assegnare alle superfici deve
anche cercare di minimizzare e comunque portare entro limiti tecnicamente accettabili l'ampiezza degli
scorrimenti. Questo obiettivo viene perseguito utilizzando sequenze di superfici coniugate che entrano
in contatto in zone prossime a quella dell'asse di istantanea rotazione in modo da avere velocità relative
contenute e quindi corrispondenti velocità di strisciamento limitate.
Assegnata una coppia di polari, è possibile trovare un numero infinito di superfici coniugate. Il
problema della loro ricerca è definito problema inverso. Per garantire la trasferibilità delle geometrie ai

1
corpi reali non è sufficiente che i profili siano fra loro coniugati, in quanto è necessario anche che le
parti non in contatto non vadano a compenetrarsi e quindi non entrino in interferenza.
Sono state studiate varie tecniche per risolvere il problema inverso. La tecnica più utile ai fini della
trasferibilità pratica delle considerazioni teoriche alle applicazioni tecniche è quella che sfrutta una
terza polare ed un punto oppure una curva ad essa solidale. Si dimostra che facendo rotolare senza
strisciare la terza polare separatamente sulle altre due, le traiettorie del punto oppure gli inviluppi
generati dalla curva solidale alla terza polare nei due moti costituiscono profili fra loro coniugati.
Poiché la scelte della terza polare, della posizione del punto o della curva ad essa solidale possono
essere effettuate arbitrariamente, si dispone di un metodo per generare ed esplorare un numero infinito
di profili coniugati. Dal punto di vista tecnico ovviamente si opta per geometrie semplici, che possono
essere trasferite facilmente alle applicazioni.

Polari per la trasmissione del moto fra assi paralleli

Si supponga di voler trasmettere un moto rotatorio tra due alberi paralleli in modo che il rapporto tra le
velocità angolari sia costante. Siano ω1 ed ω2 le velocità angolari istantanee rispettivamente in
ingresso e uscita. Il rapporto di trasmissione è definito
ω2
τ=
ω1
La cinematica del moto può essere studiata con riferimento ad un piano normale ai due assi di
rotazione. Al variare della distanza dal centro di ciascun albero il campo delle velocità periferiche varia
con le leggi:
V1 (r ) = ω1r
V2 (r ) = ω 2 r
Nello spazio solidale a ciascuno degli alberi rotanti potranno essere determinate le distanze dal centro
in cui le velocità coincidono, consentendo di non avere strisciamenti relativi nel moto
ω1r1 = ω2 r2
Assegnata la distanza tra gli assi e il rapporto di trasmissione, è possibile determinare univocamente r1
ed r2 . Pertanto le polari nel moto relativo degli spazi solidali ai due alberi sono circolari e vengono
chiamate circonferenze primitive. Si consideri una terza polare costituita da una retta tangente alle
primitive nel loro punto di contatto ed una curva ad essa solidale costituita ancora da una retta passante
per il punto comune di tangenza ed inclinata di un angolo θ rispetto alla normale alle polari nel punto
di tangenza. Facendo rotolare senza strisciare la terza polare sulle altre, l'inviluppo della retta ad essa
solidale descriverà due profili coniugati.
Si dimostra che tali profili sono evolventi di circonferenze concentriche alle primitive, definite
circonferenze di base o fondamentali.

Ruote dentate cilindriche a denti diritti

Unificazione nelle dimensioni delle ruote dentate
La dimensione di unificazione per le ruote dentate è il modulo, definito come rapporto tra diametro
primitivo e numero di denti:
2r 2r
m = p1 = p 2
z1 z2

2
 Tutte le grandezze geometriche sono rapportate al modulo. Nel proporzionamento normale si ha:

a = addendum = m
d = dedendum = 1.25 ⋅ m
mentre nel proporzionamento ribassato si ha:

a  addendum  0. 8  m
d  dedendum  m
Il passo è legato al modulo dalla relazione:
p  2rz  m
Anche il raggio di raccordo al piede del dente (legato alla geometria dell'utensile) è fornito in rapporto
al modulo.

Valori unificati del modulo

La limitazione nell'assortimento di utensili di taglio richiede la discretizzazione dei valori da assegnare

al modulo. La seguente tabella riporta i moduli unificati, con l'indicazione in grassetto di quelli
consigliati, per i quali è più agevole la reperibilità commerciale degli utensili:

0. 5 0. 55 0. 6 0. 7 0. 8 0. 9 1
1. 125 1. 25 1. 375 1. 5 1. 75 2 2. 25
2. 5 2. 75 3 3. 5 4 4. 5 5
5. 5 6 7 8 9 10 11
12 14 16 18 20 22 25
28 32 36 40 45 50

3
Numero minimo di denti
Il numero minimo di denti è stabilito sulla base della condizione di non interferenza che esclude la
possibilità che avvengano contatti in zone all'interno delle circonferenze fondamentali. Il
proporzionamento normale non esclude tale possibilità. Infatti, affinché la circonferenza di piede non
vada oltre la fondamentale, deve essere verificata la relazione
rf < rp − 1.25m
ovvero
rp cosθ ≤ rp − 1.25m
1.25m ≤ rp (1 − cosθ )
2 ⋅ 1.25
z≥
1 − cosθ
Per un angolo di pressione di 20° deve essere z > 41.

4
 Numero di denti necessario a garantire (proporzionamento normale, angolo di pressione θ = 20°),
che tutto il dente intagliato sia esterno alla fondamentale

Per non incorrere nell'interferenza nel taglio con dentiera o creatore deve essere
r p cos 2   r p  a
sin2   2ma
2mr p
z MIN  ma 2
sin2 
1
mentre nel taglio con fresa o con ingranaggio utensile si ottiene:

a 1  1  2   sin2 
z MIN  2m 
2   sin2 

Dal punto di vista costruttivo la condizione di assenza di interferenza nei confronti dell'utensile può
non essere rispettata, poiché l’interferenza con l’utensile si traduce in una asportazione di materiale
in corrispondenza della radice del dente (undercutting) che ne determina un indebolimento.

1
Per ruote dentate interne è sufficiente cambiare il segno al rapporto di trasmissione.
Nel caso di taglio con ingranaggio utensile, il numero di denti minimo è quello corrispondente
all'ingranamento con l'ingranaggio utensile stesso.

5
 Moto relativo di taglio dell’utensile (angolo di pressione 20°) rispetto alla ruota per z = 18 (numero
minimo di denti per taglio senza asportazione alla radice del profilo ad evolvente) e per z = 9.

Grado di ricoprimento
E' il fattore che fornisce il numero di denti contemporaneamente in presa. E' ottenuto come rapporto tra
lunghezza del segmento dei contatti e passo sulla circonferenza di base:
GR  pL load sharing ratio
b

L  r p1  a 2  r 2b1  r p2  a 2  r 2b2 
 r p1  r p2  sin 
p b  p cos  passo sulla fondamentale

Dimensionamento e verifiche
Formula di Lewis
I principali fenomeni che possono portare alla rottura o al fuori servizio delle ruote dentate sono la
fatica alla radice del dente e la fatica superficiale in corrispondenza della zona maggiormente
sollecitata dal contatto meccanico.

L'impostazione della verifica a fatica è sul procedimento introdotto da Lewis nel 1892, che considera il
dente come una trave a sezione variabile, incastrata ad una estremità e sollecitata a flessione dalla forza
massima applicata nella condizione più sfavorevole cioè all’atto dell’imbocco. Si trascura la
componente assiale N delle forza.

6
Poiché la sezione della trave ha un’altezza variabile, non è detto che la sezione più sollecitata coincida
con quella di incastro. Un possibile procedimento per individuare la sezione più sollecitata si basa sul
confronto della geometria del dente con quella del solido a uniforme resistenza a flessione. Si consideri
la trave inflessa a sbalzo caricata in punta e si determini un'altezza della sezione h(x) variabile tale da
produrre l'uniforme resistenza della stessa, cioè una tensione massima costante in ogni sezione:

M ( x) 6Qx
σ max ( x) = = =σ (1)
W ( x) bh( x) 2
da cui
6Qx
h( x) = =K x (2)
bσ

L'individuazione del valore di σ per cui la curva di tipo (2) risulta tangente al profilo del dente
consente la valutazione sia della massima tensione nominale, sia del punto in cui essa si realizza, che è
proprio quello di tangenza. Infatti in corrispondenza della sezione di tangenza la tensione vale σ
mentre nella altre sezioni è inferiore poiché la dimensione della sezione resistente è maggiore di quella
della corrispondente sezione del solido ad uniforme resistenza.

7
L'ascissa del punto di tangenza x e il corrispondente spessore s andranno a caratterizzare la sezione
critica, in cui la tensione sarà:
Qx
 max  6
bs 2
Nel caso di progetto, assegnata la tensione di lavoro  w del materiale, si avrà:
2 2
Q   w b 1 s   w bm 1 s
6 x 6 x m
da cui:
Q   wbmY
dove il parametro adimensionale Y definito come
2
Y  1 s
6 xm
è il coefficiente di Lewis, funzione dell'angolo di pressione θ , del tipo di proporzionamento (normale
o ribassato) e del numero di denti.

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Effetti dinamici - Formula di Barth
L’esperienza ha mostrato che la tensione massima ottenuta con la formula di Lewis va maggiorata per
tener conto degli effetti dinamici introducendo un fattore indicato con K v , che dipende dalla velocità
periferica in corrispondenza delle primitive e dalla precisione del profilo della dentatura.
La prima formula del coefficiente correttivo K v , ricavata da Barth in modo empirico per denti ottenuti
per fusione e con profili cicloidali, è:
3+V
Kv =
3
dove V è la velocità periferica in corrispondenza della primitiva espressa in [m/s].
L' AGMA fornisce, per ruote dentate correnti ad evolvente ottenute per fresatura oppure mediante
taglio per inviluppo (creatore, dentiera utensile, ruota utensile), l'espressione:
6 +V
Kv = .
6
Per ruote dentate accurate ottenute mediante taglio per inviluppo, si ha:
50  200V 78  200V
Kv  ; Kv 
50 78
Nel caso di ingranaggi di precisione rifiniti per sbarbatura si ha:

78  200V
Kv 
78
Per ingranaggi di altissima precisione K v  1

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Stima delle dimensioni della dentatura
Nel proporzionamento delle ruote dentate, nel caso la fatica sia trascurabile, volendo minimizzare
dimensioni e pesi, è possibile utilizzare una formula formalmente identica a quella di Lewis, in cui il
fattore Y tiene conto anche della fase in cui si realizza la massima sollecitazione, dal momento che
all'imbocco e al recesso, per garantire la continuità del moto, deve esserci più di un dente in presa. La
formula di Lewis integrata dalla maggiorazione dinamica dei carichi diviene:
K v Q   w bmY
Rapportando la dimensione assiale della ruota al modulo, si ha:
b  m
Poiché:
Q  C  2C
mz
R
la relazione tra coppia e modulo diviene:
Yz w m 3
C 
2K v
e quindi, esplicitando il modulo si ottiene:
2CK v
m  3
Yz w

Verifica a fatica delle ruote dentate cilindriche

La formula di Lewis non considerava le sollecitazioni di fatica e l'effetto d'intaglio alla radice del dente.
La progettazione si avvaleva di opportuni coefficienti di sicurezza relativi alla rottura o allo
snervamento che garantivano, sia pure empiricamente, la resistenza alle sollecitazioni affaticanti, che
nelle ruote dentate sono inevitabilmente presenti. La moderna progettazione delle ruote dentate è basata
sulla resistenza a fatica e a fatica superficiale. La progettazione statica è applicata solamente ai casi in
cui l'intervento delle ruote dentate è temporalmente limitato e saltuario.
Le standardizzazioni dei procedimenti costruttivi e degli utensili fa in modo che il raggio di raccordo
presente al piede della dentatura sia pari a 0.30m oppure 0.35m e le norme di riferimento
AGMA, ISO forniscono un fattore di Lewis modificato, indicato con J, che tiene conto delle reali
sollecitazioni agenti (effetto della componente compressiva del carico), del fattore di effetto di intaglio
K f , della fase di ingranamento in cui la forza applicata raggiunge il valore massimo (che non si
realizza al momento del contatto in punta perché, quando una coppia di denti rilascia l'ingranamento,
un'altra coppia deve essere già in presa).
La formula da utilizzare, che deriva direttamente da quella di Lewis, è

K v K 0 K mQ = σ max bmJ

Il fattore geometrico J è fornito in grafici o tabelle, il coefficiente K 0 tiene conto della presenza di
irregolarità nella coppia motrice e nella coppia resistente, il coefficiente K m tiene conto della

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accuratezza delle lavorazioni, del montaggio e della possibilità che la forza non sia uniformemente
distribuita nella dimensione assiale del contatto.

I valori di K 0 e K m sono desumibili dalla seguenti tabelle:

K0 coppia resistente
coppia motrice uniforme urti moderati urti severi
uniforme 1.0 1.25 1.75
urti lievi 1.25 1.5 2
urti severi 1.5 1.75 2.25

Km Dim. assiale mm

Caratteristiche della trasmissione:  50 150 225  400
ingranaggi precisi, montaggi accurati, piccoli 1. 3 1. 4 1. 5 1. 8
giochi sui cuscinetti
minore precisione, ma contatto esteso su tutta la 1. 6 1. 7 1. 8 2. 2
dim. assiale
contatto non esteso su tutta la dimensione assiale  2. 2

Nella verifica a fatica deve essere

 MAX  K v K 0 K m Q  
ep,amm
2 2bmJ
dove  ep,Pamm rappresenta la tensione alterna limite ammissibile a fatica a pulsante. Come nella

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progettazione classica a fatica, la tensione limite pulsante ammissibile è data da:
k ak bk c e r
 ep,amm 
k ak bk c e   r
Normalmente il fattore di riduzione della tensione limite di fatica per la finitura superficiale k a è
quello relativo alla lavorazione per asportazione di truciolo, dal momento che anche in ingranaggi
rettificati (sbarbati) la finitura superficiale del raccordo non viene migliorata in maniera apprezzabile.
La dimensione caratteristica da considerare per il fattore di riduzione relativo alle dimensioni assolute è
deqv = p = πm . I valori di tale fattore sono reperibili in tabelle.

Nel caso di ruote oziose è necessario tenere conto che la sollecitazione si inverte completamente. Nella
progettazione a vita infinita si ha:
K K K Q
σ max = v 0 m ≤ σ e, amm
bmJ
dove σ e, amm è il limite di fatica in presenza di sollecitazione alterna, pari a k a k b k cσ e .

Resistenza all'usura delle ruote dentate

Il termine usura per le ruote dentate risulta generico. In realtà è necessario distinguere fra i vari
fenomeni che possono determinare fenomeni di deterioramento superficiale in grado di determinare il
fuori servizio delle ruote dentate:
pitting
caratteristica butteratura dovuta a fatica superficiale derivante dall'applicazione ripetuta di carichi di
contatto (numero di cicli di carico > 108 );
scoring
fenomeno di usura consistente nella formazione di superfici di usura, in genere lucide e lisce, dovuta
all'assenza o alla non corretta lubrificazione;
abrasione
fenomeno di usura dovuta ad impurezze contenute nel lubrificante.
La verifica all'usura si configura più correttamente come verifica a fatica superficiale, che parte dalla

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stima della pressione massima hertziana.
Si constata che il pitting comincia a manifestarsi in corrispondenza della primitiva, estendendosi
principalmente lungo i fianchi e in parte lungo le coste della dentatura. La verifica si effettua pertanto
in corrispondenza della primitiva.

Fatica superficiale nelle ruote dentate

Dalla teoria di Hertz, la semi-dimensione dell'area di contatto è:

1 21 1 22

a  4F E1 E2
b 1
r1  1
r2

mentre la pressione massima di contatto è:

1 1
r1  r2
H  2F  2F  F
ab 1 21 1 22 b 1 21 1 22
4F E1
 E2  E1
 E2
b b 1
r1  r1
2

Ponendo:
Cp  1
1 21 1 22
 E1
 E2

dove C p è il coefficiente elastico, si ha:

H  C p F 1 1
b r1  r2 

Q 1 1
 Cp r p1  r p2
b sin  cos 
4Q
Cp 1  
d p1 b sin 2

Q 41   Q
 Cp  Cp
d p1 b sin2 d p1 bI
avendo definito con I il coefficiente geometrico:
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 I  sin2
4  1
Nel caso di materiali uguali aventi ν = 0.3 si ottiene classica formula (cfr. Giovannozzi, Vol. II):

1 QE τ + 1 QE τ + 1
σH = = 0.5914
(
π 1 −ν 2 ) rp1b sin 2θ rp1b sin 2θ

Nel valutare la pressione massima di contatto intervengono nuovamente i coefficienti maggiorativi del
carico K v , K 0 , K m . Quindi:
K v K 0 K mQ
σ H = Cp
d p1bI
Il valore della σ H va confrontato con la tensione limite hertziana, che per l'acciaio, per 107 cicli,
con una affidabilità del 99% , ad una temperatura inferiore a 120°C, è fornita da:

σ eH = 2.8 ⋅ HB − 69 [ MPa ]

La tensione limite hertziana ammissibile può essere determinata come segue:

σ eHamm = CLCRσ eH

dove C L è il life factor, dipendente dal numero di cicli di progetto N:

CL = 2.184 / N 0.048455 se N ≥ 106
CL = 4.288 / N 0.0973 se N < 106
C R è il reliability factor:
Affidabilità CR
0. 5 1. 25
0. 99 1. 0
0. 999 0. 8

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Ruote dentate coniche a denti diritti
La superficie coniugata delle ruote dentate coniche a denti diritti può essere considerata come inviluppo
della generatrice comune al cono fondamentale ed un piano ad esso tangente quando il piano rotola
senza strisciare sul cono fondamentale. Ciascun punto della retta avrà una traiettoria giacente su di una
sfera con centro sul vertice del cono fondamentale. Tale traiettoria sarà una evolvente sferica.

Rapporto di trasmissione

sin 1
 
sin 2
  1  2
da cui
sin  1 sin 1
  
sin   1  sin  cos  1  cos  sin  1
 1
sin / tan 1  cos 
 1  arctan 1 sin  ; 2    1
  cos 

se
  
2
 1  arctan 
Le relazioni utilizzate per determinare le condizioni di interferenza e la resistenza statica, a fatica e a
fatica superficiale fanno invece riferimento all'ingranamento nel piano, mentre la geometria di
ingranamento corrisponde, come già detto, a evolventi sferiche. Si preferisce utilizzare le relazioni
dell'ingranamento nel piano, con approssimazioni più che accettabili, piuttosto che sviluppare una
precisa ma complessa teoria di ingranamento con geometria sferica. Per far questo si considerano i
profili dei denti proiettati su di un piano normale alla generatrice comune dei coni primitivi. Si vede
che localmente l'ingranamento avviene come nel caso piano assumendo come raggi primitivi quelli dei
coni complementari. Le grandezze corrispondenti saranno identificate come grandezze fittizie:
r p1 r p2
r p1  ; r p2 
cos  1 cos  2

r p1 r p1 cos  2 cos  2
     
r p2 r p2 cos  1 cos  1

2r p1 2r p1 z1
z 1  m  m cos  1  cos  1
z 2  z2
cos  2
dovendo rendere minimo il numero fittizio di denti, si avrà:

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 a 1  1    2     sin2 
z MIN  2 m cos 
2     sin2 
Nel dimensionamento è necessario tenere conto che il rapporto di trasmissione effettivo sarà fornito dal
rapporto tra due interi e pertanto, non potendo rispettare esattamente il rapporto di trasmissione
assegnato, sarà necessario apportare le necessarie correzioni agli angoli  1 e  2 .

Rapporto b/L
r p1m r p1m
L  1  m m   1 
b m m sin 1 2 m m sin 1 2
z1
  1
2 sin  1 2
Risolvendo rispetto a λ si ottiene:

  z1
2L/b  1 sin 1
In genere, per le ruote dentate coniche, si pongono i seguenti limiti
  10 b  1
L 3
avendo indicato con L la distanza dal vertice dei coni primitivi del punto più lontano della dentatura
misurata sulla generatrice comune dei coni stessi.
Nel dimensionamento statico si effettua il calcolo in corrispondenza della sezione media, ma si unifica
il modulo esterno, poiché il fattore di Lewis tabellato è quello delle ruote dentate cilindriche. Il
rapporto tra modulo esterno e modulo medio è:
rp1m mm
me sin 1
 2 m m sin 1  sin  1
mm  rp1m  1
2r p1m
 1 z1
sin 1

Nel dimensionamento a fatica e a fatica superficiale si fa riferimento direttamente alle grandezze

esterne, dal momento che si dispone di diagrammi specifici che forniscono il fattore J ed il coefficiente
geometrico per ruote dentate coniche. Applicando la relazione secondo l' AGMA si avrà:
K v K 0 K m Q   max bm e J
dove Q è la forza scambiata tra i denti in corrispondenza del punto medio della dentatura e Km è
fornita dalla seguente tabella

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Si otterrà:

K v K 0K mQ
 max 
bm e J
K v K 0K mQ
 H  1. 23C p
d p1e bI
Il fattore 1.23 è attribuito al coefficiente elastico e deriva dalla non uniformità del contatto rispetto
alle ruote dentate cilindriche a denti diritti (il contatto fra superfici coniche non è Hertziano).

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18
Ruote dentate elicoidali
La superficie coniugata delle ruote dentate elicoidali può essere considerata come inviluppo di una retta
giacente nel piano tangente al cilindro fondamentale ed inclinata di un angolo  b rispetto ad una retta
parallela all'asse del cilindro e giacente nello stesso piano, quando il piano stesso rotola senza strisciare
sul cilindro fondamentale. Ciascun punto della retta avrà una traiettoria che giacerà in un piano
perpendicolare all'asse del cilindro (piano frontale), descrivendo un profilo ad evolvente, uguale per
tutti i punti della retta, ma sfasato con continuità, secondo un'elica. Poichè tecnicamente la superficie di
inviluppo è generata dal taglio con creatore, opportunamente inclinato rispetto al taglio di ruote dentate
a denti diritti, le grandezze caratteristiche del dente elicoidale saranno unificate, con riferimento all sua
proiezione in un piano di sezione perpendicolare al cosiddetto asse-dente (piano normale), costituito
da una elica sul cilindro primitivo inclinata di un angolo α . La relazione tra α b e α può essere
facilmente ricavata considerando che qualsiasi elica ottenuta dalla sezione di un dente con un cilindro
concentrico a quello fondamentale dovrà avere lo stesso passo p e :

2r b 2r p
pe  
tan b tan
rb r p cos  f rp
 
tan  b tan b tan 
tan  b
tan 
cos  f
dove si è indicato con θ f l'angolo di pressione nel piano frontale.
Le relazioni tra grandezze nel piano frontale e nel piano normale (dove sono unificate) sono le seguenti
p n  p f cos  m n  m f cos  tan n   tan f  cos 

Ricapitolando
r p1 z
  r  z 12
p2

r b1  r p1 cos  f r b2  r p2 cos  f
mf z1 mf z2
r p1  r p2 
2 2
a  mn d  1. 25m n nel prop. normale

Sviluppando il moto nel piano normale all'asse-dente è come se virtualmente il raggio primitivo fosse
maggiore, in quanto coincidente con quello del cerchio osculatore dell'elica normale all'asse-dente.2

2
Tale raggio è pari a quello di curvatura maggiore dell'ellisse ottenuto sezionando il cilindro primitivo
con un piano la cui normale è inclinata di α rispetto all'asse del cilindro stesso. In un ellisse di
semiassi a e b , i raggi di curvatura massimo e minimo sono b 2 / a e a 2 / b

19
 rp
r p 
cos 2 
mf z
 2
 m n z3
2 cos  2 cos 

Poiché la condizione di non interferenza va imposta nel piano di taglio (che è quello in cui le grandezze
geometriche sono unificate) e quindi nel piano normale, il numero minimo di virtuale è
2r p a  2
z MIN  m  m
n sin2 
La relazione fra numero minimo di denti nell'ingranamento virtuale e numero minimo di denti reale è:

2r p 2r p 2r p
z MIN  m  2
  z MIN
n m n cos  m f cos 3  cos 3 
Pertanto la formula generalizzata per la determinazione del numero minimo di denti diviene:
z MIN  ma  2 cos 3 
sin2 
Il dimensionamento a fatica delle ruote dentate elicoidali è effettuato sempre con le formule
 MAX  0. 93K m K v K 0 Q  
ep,amm
2 2bmJ
0. 93K m K v K 0 Q cos 
H  C p
d p1 bI 0. 95GR
con J tabellato in funzione dell'angolo di inclinazione dell'elica α .
Per il coefficiente di maggiorazione dinamica dei carichi si assume:

78  200V
Kv 
78
dal momento che in genere gli ingranaggi elicoidali hanno una buona accuratezza nel taglio e migliori
caratteristiche di continuità del moto con fenomeni dinamici limitati. Il fattore geometrico va calcolato
nel piano frontale:
sin 2 f
I 
4  1
GR rappresenta il grado di ricoprimento, già definito in precedenza. Esso è corretto del fattore 0. 95
per tener conto della riduzione della dimensione del dente in punta (tip relief) e alla radice (root relief).
Inoltre è introdotto il fattore cos α per tener conto della maggiore lunghezza del segmento dei contatti
rispetto a quella che si misura nel piano frontale.

20
21
Forze scambiate nelle ruote dentate
Ruote dentate cilindriche a denti diritti:

Q  Cnom
r p1
R  Q tan 
Ruote dentate coniche

Nel piano del moto

Q  Cnom
r p1
R   Q tan 
Da cui:
R  R  sin  1  Q tan  cos  1
A  R  cos  1  Q tan  sin  1

Ruote dentate elicoidali

Q  F cos  b cos  f  Cnom
r p1
R  F cos  b sin f  Q tan  f
tan b
A  F sin b  Q  Q tan 
cos  f

22
 Materiali per le ruote dentate

σ snerv. (Rp
Acciaio norma da a σ rott 0.2) σ alt.fl.rot. durezza
UNI [mm] [mm] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] HB
Fe 360 7070 360 205 180 115
Fe 490 7070 490 275 245 145
Fe 590 7070 590 315 295 175
Fe 690 7070 690 345 345 205
C 25 norm 7845 16 100 410 235 205 125
C 25 bonif 7845 0 16 540 360 270
16 40 490 305 245
C 25 bonif 7874 0 16 560 345 280
16 40 540 325 270
40 100 530 305 265
100 250 510 295 255
C 35 norm 7845 16 100 490 275 245
C 35 bonif 7845 0 16 670 470 335
16 40 610 390 305
40 100 570 355 285
C 35 bonif 7874 0 16 560 295 280
16 40 550 285 275
40 100 540 275 270
100 250 520 265 260
C 40 norm 7845 16 100 570 325 285
C 40 bonif 7845 0 16 700 490 350
16 40 640 420 320
40 100 590 370 295
C 40 bonif 7874 0 16 665 460 332
16 40 655 440 327
40 100 645 410 322
100 250 630 390 315
C 45 norm 7845 16 100 590 335 295
C45 bonif 7845 0 16 730 510 365
16 40 690 460 345
40 100 640 410 320
C 45 bonif 7874 0 16 705 490 352
16 40 695 470 347
40 100 685 450 342
100 250 675 430 337
C 60 bonif 7845 0 16 830 590 415
16 40 780 530 390
40 100 740 450 370
C 60 bonif 7874 0 16 785 550 392
16 40 775 540 387
40 100 765 510 382
100 250 755 440 377

23
 σ snerv. (Rp
Acciaio norma da a σ rott 0.2) σ alt.fl.rot. durezza
UNI [mm] [mm] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] HB
35 Crmo 4 7845 0 16 930 735 465 530-560
bonif. 16 40 880 665 440 530-560
40 100 780 560 390 530-560
100 160 740 510 370 530-560
160 250 690 460 345 530-560
35 Crmo 4 7874 0 16 980 785 490 530-560
bonif. 16 40 880 665 440 530-560
40 100 785 560 390 530-560
100 250 685 540 342 530-560
42 CrMo 4 7845 0 16 1030 835 510 530-560
bonif. 16 40 930 735 460 530-560
40 100 830 635 410 530-560
100 160 780 560 385 530-560
160 250 740 510 365 530-560
42 CrMo 4 7874 0 16 1080 880 535 530-560
bonif. 16 40 980 765 485 530-560
40 100 880 635 435 530-560
100 250 735 610 365 530-560
39 NiCrMo 3 7845 0 16 980 785 490 420-470
bonif. 16 40 930 735 465 420-470
40 100 880 685 440 420-470
100 160 830 635 415 420-470
160 250 740 540 370 420-470
39 NiCrMo 3 7874 0 16 1030 835 515 420-470
bonif. 16 40 980 785 490 420-470
40 100 880 685 440 420-470
100 250 685 540 342 420-470
30 NiCrMo 12 7845 0 40 980 785 485 450-480
bonif. 40 100 930 735 460 450-480
100 250 880 685 435 450-480
30 NiCrMo 12 7874 0 40 1225 1030 605 450-480
bonif. 40 100 1130 930 560 450-480
100 250 980 765 485 450-480

24
 σ snerv. (Rp durezza
Acciaio norma da a σ rott 0.2) σ alt.fl.rot. minima
UNI [mm] [mm] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] HB
16NiCr11 0 11 1130-1420 880 565 620
cementazione 11 25 1030-1280 785 515 620
25 40 930-1180 735 465 620
40 100 835-980 640 420 620
20CrNi4 7846 0 11 1270-1570 980 635 620
cementazione 11 30 980-1270 735 490 620
30 63 880-1180 685 440 620
18NiCrMo5 7846 0 11 1230-1520 980 615 620
cementazione 11 30 980-1270 735 490 620
30 63 830-1130 635 415 620
20NiCrMo2 7846 0 11 1180-1570 930 590 620
cementazione 11 30 830-1130 590 415 620
30 63 690-980 490 345 620

Conversione delle durezze

Tabella comparativa delle durezze e della resistenza alla trazione, elaborata da

UNI EN ISO 18265 tavola A.1, non applicabile agli acciai austenitici.
(In grigio chiaro: conv. Suggerite da UNI EN ISO 18265
In grigio scuro: estrapolazione HB = 0.95HV)

Resistenza Resistenza Durezza Durezza Impronta Durezza Durezza

a trazione a trazione Vickers Brinell Brinell Rockwell C Rockwell B
N/mm2 kg/mm2 HV HB mm HRC HRB
385 39 120 114 5.54 66.7
400 41 125 119 5.43
415 42 130 124 5.33 71.2
430 44 135 128 5.26
450 46 140 133 5.16 75
465 47 145 138 5.08
480 49 150 143 4.99 78.7
495 50 155 147 4.93
510 52 160 152 4.85 81.7
530 54 165 156 4.79
545 56 170 162 4.71 85
560 57 175 166 4.66
575 59 180 171 4.59 87.1
595 61 185 176 4.53
610 62 190 181 4.47 89.5
625 64 195 185 4.43
640 65 200 190 4.37 91.5
660 67 205 195 4.32 92.5
675 69 210 199 4.27 93.5
690 70 215 204 4.22 94
705 72 220 209 4.18 95

25
Resistenza Resistenza Durezza Durezza Impronta Durezza Durezza
a trazione a trazione Vickers Brinell Brinell Rockwell C Rockwell B
N/mm2 kg/mm2 HV HB mm HRC HRB
720 73 225 214 4.13 96
740 76 230 219 4.08 96.7
755 77 235 223 4.05
770 78 240 228 4.01 20.3 98.1
785 80 245 233 3.97 21.3
800 82 250 238 3.92 22.2 99.5
820 84 255 242 3.89 23.1
835 85 260 247 3.86 24 101
850 87 265 252 3.82 24.8
865 88 270 257 3.78 25.6 102
880 90 275 261 3.75 26.4
900 92 280 266 3.72 27.1 104
915 93 285 271 3.69 27.8
930 95 290 276 3.66 28.5 105
950 97 295 280 3.63 29.2
965 98 300 285 3.6 29.8
995 101 310 295 3.54 31
1030 105 320 304 3.49 32.2
1060 108 330 314 3.43 33.3
1095 111 340 323 3.39 34.4
1125 114 350 333 3.34 35.5
1155 118 360 342 3.29 36.6
1190 121 370 352 3.25 37.7
1220 124 380 361 3.21 38.8
1255 128 390 371 3.17 39.8
1290 132 400 380 3.13 40.8
1320 135 410 390 3.09 41.8
1350 138 420 399 3.06 42.7
1385 141 430 409 3.02 43.6
1420 145 440 418 2.99 44.5
1455 148 450 428 2.95 45.3
1485 151 460 437 2.93 46.1
1520 155 470 447 2.89 46.9
1555 158 480 456 2.86 47.7
1595 162 490 466 2.83 48.4
1630 166 500 475 2.81 49.1
1665 170 510 485 2.78 49.8
1700 173 520 494 2.75 50.5
1740 177 530 504 2.73 51.1
1775 181 540 513 2.7 51.7
1810 185 550 523 2.68 52.3
1845 188 560 532 2.66 53
1880 192 570 542 2.63 53.6
1920 196 580 551 2.6 54.1
1955 199 590 561 2.59 54.7
1995 203 600 570 2.57 55.2
2030 207 610 580 2.54 55.7

26
Resistenza Resistenza Durezza Durezza Impronta Durezza Durezza
a trazione a trazione Vickers Brinell Brinell Rockwell C Rockwell B
N/mm2 kg/mm2 HV HB mm HRC HRB
2070 211 620 589 2.52 56.3
2105 215 630 599 2.51 56.8
2145 219 640 608 2.49 57.3
2180 222 650 618 2.47 57.8
660 627 58.3
670 636.5 58.8
680 646 59.2
690 655.5 59.7
700 665 60.1
720 684 61
740 703 61.8
760 722 62.5
780 741 63.3
800 760 64
820 779 64.7
840 798 65.3
860 817 65.9
880 836 66.4
900 855 67
920 874 67.5
940 893 68
970 921.5 68.6
1000 950 69.1
1050 997.5 69.8
1100 1045 70.4
1200 1140 71.5

27