UNIVERSIDADE ESTADUAL DO RIO GRANDE DO SUL – UERGS

UNIDADE UNIVERSITÁRIA EM PORTO ALEGRE

CURSO DE ENGENHARIA DE BIOPROCESSOS E BIOTECNOLOGIA
LABORATÓRIO DE ENGENHARIA DE BIOPROCESSOS

Pré-Relatório 1B:
MOAGEM E ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

Acadêmicas:
Camila B. Chain Matrícula: 15101006
Vanessa S. Gamboa Matrícula: 15101035
1 OBJETIVOS

Os objetivos deste relatório estão dividem-se em geral e específicos.

1.1 OBJETIVO GERAL

“O objetivo do experimento é moer uma amostra de determinado material

e estudar a distribuição de tamanho através da via seca (peneiramento), além
de testar os modelos existentes para distribuição granulométrica e calcular o
diâmetro médio da amostra.”

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos são:

a) Compreender o princípio de funcionamento de equipamentos de
cominuição e em especial do moinho de facas;
b) realizar os cálculos para a determinação dos tamanhos dos grânulos de
uma amostra e da esfericidade;
c) manusear o moinho de facas e o peneirador;
d) entrelaçar conhecimentos teóricos prévios com a prática;
e) aperfeiçoar o uso e manuseio de equipamentos de laboratório.
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

A redução do tamanho de particulados como sementes ou a extração de

óleos remonta a antiguidade, os primeiros relatos da produção de pão datam da
mesma época do início do cultivo do trigo para a alimentação, mais de 6000 anos
atrás, e para o fabrico do pão é necessário que o grão do trigo seja convertido
em farinha, um particulado de dimensão granulométrica reduzida. Desse mesmo
ponto na história, portanto, que data o advento dos primeiros moinhos.
Atualmente, esta operação unitária é largamente difundida e tem
aplicação não só na indústria de alimentos, mas em segmentos como a indústria
farmacêutica, agroquímica, para a engenharia civil e de minérios. Os
instrumentos que se destinam a diminuição do tamanho das partículas,
cominuição, distinguem-se pelo método com que diminuem o tamanho das
partículas, com os materiais a serem cominuídos e o tamanho das partículas
geradas. Quanto aos métodos empregados para a fragmentação das partículas,
usualmente são o impacto, a compressão e abrasão.

2.1 INSTRUMENTOS DE COMINUIÇÃO

Os instrumentos de cominuição são basicamente britadores e moinhos.

2.1.1 Britadores

Os britadores recebem particulados grosseiros, principalmente minérios e

pedras, com dimensão de 1000mm de diâmetro fragmentam em razão de até 8
para 1, gerando a brita. Estes equipamentos são utilizados para cominuição até
10mm de diâmetro¹. Os principais tipos de britadores de mandíbulas, de rolos,
de martelo ou impacto, giratórios e cônico, como definem e Metalica Construção
Civil² e Themaldiver³ a seguir.
O britador de mandíbula (ou de eixo excêntrico) fragmenta principalmente
por compressão, é utilizado no processamento de materiais de elevada dureza
e de tamanhos variados na alimentação, como para o esmagamento de granito,
mármore, basalto, calcário, quartzo, godo, minério de ferro e minério de cobre1.
Apresentam baixo custo de manutenção, de consumo energético, operação
simples e elevada capacidade de trabalho, mas relativa irregularidade da
dimensão da brita formada2. Está demonstrada na figura 1.

Figura 1- Britador de mandíbulas ou de eixo excêntrico

Fonte: Metálica Construção Civil 2

O britador de rolos tem múltiplas versões, seu funcionamento baseia-se

na compressão e cisalhamento do material entre os rolos, dentados, rugosos ou
lisos. Gera brita de tango regular e tem aplicação no processamento de materiais
de menor dureza, mais frágeis, como o cimento, carvão, na indústria química e
inclusive para geração de energia. Está demonstrado na figura 2 e 3.

Figura 2- Britador de rolo dentado

Fonte: Metálica Construção Civil 2

 Figura 3- Britador de Rolos lisos

Fonte: Metálica Construção Civil 2

O britador de martelo (de impacto) é utilizado para britagem mais

grosseria, com entrada até de placas de grande dimensão e formação de brita
entre 50 e 100mm, de materiais não abrasivos que são fragmentados por
impacto de barras contra os materiais e as placas fixas de impacto. Está
demonstrado na figura 4.

Figura 4- Britador de Impacto

Fonte: Metálica Construção Civil 2

O britador giratório é igualmente utilizado para britagem mais grosseria,

brita entre 50 e 100mm. Seu princípio de funcionamento é baseado no
movimento circular de um cone no eixo central que se aproxima e afasta do corpo
do equipamento (carcaça) fazendo com que o equipamento tenha grande
capacidade de processamento, aplicação para materiais de dureza elevada,
porém tem custo elevado e a razão de comunicação não é elevada. Está
demonstrado na figura 5.

Figura 5- Britador giratório

Fonte: Metálica Construção Civil 2

O britador cônico é versátil, aplica-se aos variados estágios da britagem,

desde a quaternária, mais grosseira, até a primária, gerando brita com até 10mm
de diâmetro, bem como atende à materiais de diferentes graus de dureza. Esse
tipo de equipamento cominui por compressão de um cone central de movimento
excêntrico contra as paredes da carcaça. Tem capacidade de operação do que
o britador de mandíbulas, baixo desgaste e grande vida útil. Está demonstrado
na figura 6.
 Figura 6- Britador de cones

Fonte: Metálica Construção Civil 2

2.2.2 Moinhos

Os moinhos são trituradores, cominuidores, que fragmentam e reduzem o

diâmetro de 10mm a 1μm. Encontram aplicação nas mais diferentes indústrias e
para variada gama de processos. A indústria alimentícia certamente e é um dos
grandes nichos aos quais estes equipamentos encontram-se aplicados, a
mineração, engenharia de materiais e construção civil são núcleo com destaque
e, também as indústrias química, farmacêutica e agroquímica. Os tipos mais
comuns são os moinhos de discos, de rolos, cilíndricos, de facas e martelos
como descrevem Metalica Construção Civil² e UFRGS4 a seguir.
Os moinhos de discos destinam-se a fragmentação para granulação fina,
são largamente utilizados no Brasil e têm pequena dimensão, mas são
complexos para a regulagem. Seu funcionamento é baseado no movimento
excêntrico de um disco contra um outro disco rígido e a regulagem no tamanho
das partículas é de acordo com o espaço de abertura entre os discos. A
fragmentação acontece por impacto e atrito.
O moinho de rolos é composto basicamente por dois rolos paralelos, um
móvel e um fixo, pelos quais passam sólidos a serem fragmentados por
compressão. O ajuste da dimensão das partículas é controlado pela distância
entre os rolos e que pode ser ajustada e o produto formado é o mais uniforme
entre os tipos de moinhos disponíveis. Há uma variação popular deste moinho
constituída de 3 ou mais rolos, cilíndricos, paralelos e todos móveis girando em
sentidos opostos. São demonstrados na figura 7 e 8.
Figura 7- Moinho cervejeiro de 3 rolos.

Fonte: Disponível em ;https://encrypted-

tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRPS9nqiRgarUwF-
IlfmdgzthFVGA_gvVKTeGHGECzCULYQa5IkFw

Figura 8- Moinho de rolos de malte.

Fonte: Disponível em: https://http2.mlstatic.com/moedor-moinho-de-malte-140mm-de-

2-rolos-temperado-D_NQ_NP_894911-MLB20674680729_042016-F.jpg

O moinho cilíndrico de barras ou de bolas tem a carcaça giratória

e no seu interior barras ou bolas soltas que se chocam os com grânulos
a serem fragmentados. São de concepção simples, geram pouco pó junto
com o produto cominuído, de operação e manutenção simples, duráveis
e de grande capacidade de operação. Está descrito na figura 9.

Figura 9 - Moinho cilíndrico de barras-bolas.

Fonte: Disponívem em: http://furlan.com.br//wp-content/uploads/2013/04/moinho-de-

bolas-demon.png

Os moinhos de martelo e de facas ou de blocos têm concepção

similar, consistem de um eixo central que gira e ao qual são presos
martelos, facas ou blocos. O material ao entrar, escoa por entre o eixo e
a carcaça, sendo cominuído por atrito e compressão. O diâmetro final do
produto é regulado pela distância entre as pacas, os martelos e os blocos
e a carcaça do equipamento. Estes tipos têm uso difundido, a figura 10
mostra um moinhos de martelos que é utilizado por exemplo para moer
resíduos de arroz.
 Figura 10- Moinho de Martelos

Fonte: Disponível em :
http://wwwo.metalica.com.br/images/stories/Id5015/britadeiras_fig15.jpg

2.2 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

Foustl5 aborda um estudo e considerações acerca da análise

granulométrica, dos métodos para a medição do diâmetro das partículas e sobre
a esfericidade das partículas.
A análise granulométrica é o instrumento que permite que seja
classificado o material original ou o produto da cominuição. Conhecer as
características granulométricas do material com que se trabalha permite saber a
dimensão e a forma, volume, área superficial e massa, condutividade térmica,
densidade, calor específico, dureza e higroscopicidade e a partir verificar uma
série de outras propriedades como a fração de sólidos do sistema, a
permeabilidade e densidade real do agregado de sólidos, entre outros.
Para que se possa expressar a dimensão das partículas de um material,
usualmente empregam-se peneiras padronizadas ou um peneirador vibratório
com peneiras padronizadas em série, uma sobre a outra, sendo que cada
peneira tem abertura menos do que a peneira anterior. Considera-se o diâmetro
das partículas que ficaram retidas em uma peneira como sendo a média entre a
abertura da peneira anterior e a peneira em análise.
Quando a dimensão das partículas é inferior a abertura das peneiras,
então, com o auxílio de um microscópio, mede-se com um micrômetro o diâmetro
das partículas da amostra sobre uma lâmina de vidro para microscopia. Contudo,
as partículas usualmente são irregulares e não perfeitamente esféricas, portanto
a medida chamada de diâmetro não reflete perfeitamente a dimensão real dos
fragmentos sólidos e para uma melhor aproximação calcula-se ou assume-se a
média dos diâmetros de uma determinada amostra.
É uma alternativa ainda para aferir o tamanho das partículas, fazer a
separação de uma amostra com base na velocidade de sedimentação. Esta
velocidade é uma função da densidade da partícula e da área projetada.
Estabelece-se que o “diâmetro de uma esfera cuja velocidade de queda no fluido
seria igual a velocidade observada para a partícula cadente”, se puder a partícula
ser considerada como de esfericidade relativamente alta.
O método da análise em peneiras é rotineiro e aplicam-se nesta medição
peneiras padronizadas pelas chamadas série de Tyler (figura 11) e série
americana, nas quais há uma razão direta entre a abertura das peneiras
consecutivas, a progressão das aberturas estabelece uma série geométrica. Os
grânulos que passam por uma peneira, mas ficam retidos na próxima, têm como
diâmetro médio a média do diâmetro da primeira e da segunda peneiras. Os
valores em massa acumulados em cada uma das peneiras são apresentados na
forma de histograma e na forma gráfica de pontos com linha de tendência
(distribuições das frações ponderais da análise de peneira), as massas
acumuladas somadas são representadas em forma gráfica de pontos com linha
de tendência suave.
Figura 11- Série de peneiras de Tyler.

Fonte: Foust5
Figura 12- Histograma típico da análise granulométrica.

Fonte: Foust5
Figura 13- Gráfico das distribuições das frações ponderais da análise de peneira.

Fonte: Foust5

Figura 14- Gráfico típico das frações acumuladas ponderais da análise de peneira.

Fonte: Foust5
 Importa ainda considerar que o diâmetro médio pode ser considerado por
diferentes formas e considerando diferentes parâmetros, gerando os diâmetros
médios através das média linear, média areolar, média volumar e média Sauter
(volume-areolar). Bem como, é igualmente importante considerar a esfericidade
da partícula, esse parâmetro relaciona a área da partícula e seu volume com a
área da superfície de uma esfera perfeita que tenha por diâmetro o valor do
diâmetro médio calculado, o mesmo para o volume. Esta última comparação
pode ser feita não só para calcular o quão esférico uma partícula é, mas pode
ser avaliado para a forma geométrica que se desejar.
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL SUGERIDO

É proposto para o experimento de moagem e análise granulométrica que

seja feita a cominuição em moinho de rolos e a determinação da granulometria
da amostra cominuída a fim de determinar o diâmetro médio das partículas em
peneirado automático com peneiras em série de Taylor e a massa acumulada
em cada uma das peneiras.
Para tanto, seleciona-se um material seco e preferencialmente de dureza
baixa ou intermediária e não fibrosos como grãos e alguns minérios. Ajusta-se e
cominui-se no moinho as amostras do material particulado a fim de obter
partículas do tamanho desejado. O material fragmentado é posto sobre uma
série de peneiras no peneirador vibratório. Com os dados obtidos calculam os
parâmetros para determinação do diâmetro médio, histograma para a
distribuição de massa e os demais gráficos previstos para a análise
granulométrica.
4 ROTINA DE CÁLCULO

A rotina de cálculo divide-se em:

4.1 AVALIAÇÃO DO DIÂMETRO MÉDIO DAS PARTÍCULAS (di)

Para avaliar o diâmetro médio das partículas coletadas em cada peneira deve-
se verificar especificações na literatura sobre a abertura das peneiras da série Tyler,
denominada “série de peneiras Tyler”. Sabe-se que tal série apresenta aberturas que
estão dispostas sobre razão de √2. Selecionada as peneiras deve-se fazer a média das
suas aberturas para obtenção do diâmetro médio, conforme equação 1.

(𝑀𝑎𝑙ℎ𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟+𝑀𝑎𝑙ℎ𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)

𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑜 = 2
(1)

4.2 CÁLCULO DA FRAÇÃO PONDERAL (xi)

Para calcular a fração ponderal retida, divide-se a porcentagem da massa retida

em cada peneira pela porcentagem da massa total retida, no caso 100%. Os resultados
obtidos podem ser representados por histogramas, conforme equação 2.

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎
𝐹𝑟𝑎çã𝑜 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑙 (𝑥𝑖) = (2)
100

4.3 GRÁFICOS

Segundo Foust5 , os resultados são melhor descritos por gráficos e histogramas.

Um exemplo de histograma frequentemente utilizado em análises granulométricas é o
que descreve a distribuição das frações de material em cada malha. Na ordenada
fornence a fração podenral de amostra e a abcissa representa o diâmetro das partículas
ou a abertura da peneira, conforme figura 12.
Pode-se também utilizar a distribuição das frações ponderais com o diâmetro
médio do material contido nas peneiras, conforme indica a figura 13.
Ainda pode-se representar o gráfico a partir da fração acumulada, conforme figura
14, podendo ser admitindo para tal que o material retido entre as duas peneiras tem um
diâmetro de partícula igual a média aritmética das aberturas das duas peneiras.
Para fim de melhorar a visualização do gráfico de frações ponderais em relação
a peneira, pode-se construir um novo gráfico e extrapolar os pontos, para que, seja
possível prever as distribuições granulométicas de outros peneiras (além das utilizadas
nesses experimento). Esse gráfico deve apresentar coordenadas semilogarítmica ,
conforme figura 15.

Figura 15- Distribuição das frações ponderais da análise de peneira em coordenadas semilog.

Fonte: Foust5

4.4 DIAMETROS MÉDIOS TEÓRICOS

Para o cálculo dos diâmetros médios teóricos utiliza-se as equações do tipo liner
, areolar, volumar ou volumar-areolar (Sauter) que estão respectivamente descritas
abaixo nas equações 3,4,5 e 6.

xi (3)
∑
D2i
̅
Diâmetro médio Linear: DpL = x
∑ 3i
Di

xi
∑
̅ pA = √ Di
Diâmetro médio Areolar: D xi (4)
∑ 3
Di

(5)
1
̅ pV = 3
Diâmetro médio Volumar: D √∑ x i
D3i

1 (6)
̅ pSauter =
Diâmetro médio Sauter: D x
∑ i
Di
4.5 ESFERICIDADE ()

A esfericidade descreve a forma de uma partícula, que mede o afastamento da

forma esférica o qual é baseado na superfície e no volume, conforme equação 5. A
fórmula da esfericidade pode ser descrita pela razão entre a área superficial de uma
esfera cujo volume é igual ao da partícula e a área superficial da partícula.

2/3 (1)
6 ∙ 𝐷𝑝3
𝜋∙( 𝜋 )
𝐸𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒: 𝜑 =
6 ∙ 𝐷𝑝2
5 REFERÊNCIAS

1 Escola Estadual de Educação Profissional. Cominuição e Classificação.

Fortaleza.
2 METALICA CONSTRUÇÃO CIVIL (Brasil). Artigo técnico: Britadores e
Moinhos. Disponível em: <http://wwwo.metalica.com.br/artigos-
tecnicos/britadores-e-moinhos>. Acesso em: 04 maio 2019.
3 THEMALDIVER. Catálogo de Produtos. Disponível em:
https://www.themaldiver.nl/products/hj-series-jaw-crusher.htmlAcesso em
06 de maio de 2019.
4 UFRGS. Operações Unitárias: Moagem. Rio Grande do Sul. Disponível
em: http://www.ufrgs.br/afeira/operacoes-
unitarias/transformacao/moagem. Acesso em: 04 de amio de 2019.
5 FOUST, Alan S.. Princípios das Operações Unitárias. Brasil: Ltc, 1982.
682 p.
 6 EXERCÍCIO

Considerando os dados a seguir, obtidos pela moagem de galena:

% retida (em
Malha
massa)
-3 4 1,00
-4 6 4,00
-6 8 8,10
-8 10 11,50
-10 14 16,00
-14 20 14,80
-20 28 13,20
-28 35 8,10
-35 48 6,20
-48 65 4,10
-65 100 3,60
-100 150 2,20
-150 200 1,90
-200 5,30
100,00

a) Representar a distribuição granulométrica através de um histograma, de uma

curva da distribuição de frações acumuladas e de um gráfico da distribuição de
frações relativas

Para realização dos cálculos realizou-se primeiramente o cálculo do

diâmetro médios das partículas conforme as peneiras utilizadas e a série de
Tyler, conforme tabela 1.
 Tabela 1 – Diâmetro médio das partículas
Malha menor Malha maior
Malha Dp médio (mm)
(mm) (mm)

-3 4 6,6800 4,6990 5,6895

-4 6 4,6990 3,3270 4,0130
-6 8 3,3270 2,3620 2,8445
-8 10 2,3620 1,6510 2,0065
-10 14 1,6510 1,1680 1,4095
-14 20 1,1680 0,8330 1,0005
-20 28 0,8330 0,5890 0,7110
-28 35 0,5890 0,4170 0,5030
-35 48 0,4170 0,2950 0,3560
-48 65 0,2950 0,2080 0,2515
-65 100 0,2080 0,1470 0,1775
-100 150 0,1470 0,1040 0,1255
-150 200 0,1040 0,0740 0,0890
-200 0,0740 0,0740
Fonte: Autoras (2019)

Calculou-se também a fração ponderal, conforme tabela 2.

Tabela2- Fração Ponderal (xi)

Malha % retida (em massa) Fração Ponderal (xi)

-3 4 1,00 0,0100
-4 6 4,00 0,0400
-6 8 8,10 0,0810
-8 10 11,50 0,1150
-10 14 16,00 0,1600
-14 20 14,80 0,1480
-20 28 13,20 0,1320
 -28 35 8,10 0,0810
-35 48 6,20 0,0620
-48 65 4,10 0,0410
-65 100 3,60 0,0360
-100 150 2,20 0,0220
-150 200 1,90 0,0190
-200 5,30 0,0530
100 1

Fonte: Autoras (2019)

A partir disso, realizou-se o histograma, a curva da distribuição de

frações acumuladas e do gráfico da distribuição de frações relativas,
respectivamente nas figuras 1, 2 e 3.

Figura 1 - Histograma

HISTOGRAMA
0,224 (1%) 0,158(4%) 0,112(8%) 0,079(12%) 0,0555 (16)
0,0394 (15%) 0,028 (13%) 0,0198 (8%) 0,014 (6%) 0,0099 (4%)
0,007 (4%) 0,00495(2%) 0,0035(2%) 0,0029 (5%)
0,1800
0,1600
Fração Ponderal (%)

0,1400
0,1200
0,1000
0,0800
0,0600
0,0400
0,0200
0,0000
Diâmetro médio (IN)

Fonte: Autoras (2019)

 Figura 2- Fração Ponderal

0,18 Fração Ponderal

0,16

0,14

0,12
Fração Ponderal

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0,00

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25

Diâmetro médio (in)

Fonte: Autoras (2019)

Figura 3- Fração ponderal acumulada

Fração Ponderal acumulada

1,0
Fração Ponderal Acumulada

0,8

0,6 Fração ponderal acumulada (tamanhos menores)

Fração ponderal acumulada (tamanhos maiores)

0,4

0,2

0,0

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25

Diâmetro médio (in)

Fonte: Autoras (2019)

 b) Calcular o diâmetro médio linear, areolar, volumar e de Sauter das
partículas.

𝑥𝑖 0,01 0,04
∑
𝐷𝑖 2 0,22402 + 0,15802 + ⋯
𝐷𝑝𝐿 = 𝑥 = = 0,0036 𝑖𝑛
∑ 𝑖3 0,01 0,04
+ +⋯
𝐷𝑖 0,22403 0,15803
𝑥𝑖 0,01 0,04
∑
𝐷𝑖 0,2240 + 0,1580 + ⋯
𝐷𝑝𝐴 =√ 𝑥 =√ = 0,0045 𝑖𝑛
∑ 𝑖3 0,01 0,04
+ +⋯
𝐷𝑖 0,22403 0,15803

3 1 3 1
𝐷𝑝𝑉 = √ 𝑥 = √ = 0,0069 𝑖𝑛
∑ 𝑖3 0,01 0,04
+ + ⋯
𝐷𝑖 0,22403 0,15803

1 𝐷𝑝𝑉 3
𝐷𝑝𝑆𝑎𝑢𝑡𝑒𝑟 = 𝑥 = 2 = 0,01673 𝑖𝑛
∑ 𝑖 𝐷𝑝𝐴
𝐷𝑖

c) Completar a análise das peneiras determinando a distribuição

granulométrica da fração de -200.

d) Determinar a esfericidade de uma das frações mencionadas.

6 2 6 2 6 2
𝜋(𝜋 𝐷𝑝 ) ⁄3 𝜋(𝜋 0,0790) ⁄3 𝜋(𝜋 0,0099) ⁄3
𝜓= = = = 0,8060
6𝐷𝑝 2 6. 0,07902 6. 0,00992