Unidad 3 Sistemas de producción esbelta y justo a tiempo

3.1 Conceptos fundamentales

LA MANUFACTURA ESBELTA son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto,
servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones.

La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward
Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.

Manufactura Esbelta se basa en:

· La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

· Mejora continua: Kaizen
· La mejora consistente de Productividad y Calidad

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta son:

Implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Beneficios que generala manufactura esbelta son:

• Reducción en costos de producción

• Reducción de inventarios
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Mejor Calidad
• Menos mano de obra
• Disminución de los desperdicios
• Sobreproducción
• Retrasos
• Mala calidad

EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME– JIT): Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es
conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades
que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los
pedidos de los clientes.

Just in Time implica comprar o producir sólo lo que se necesita y cuando se necesita, pero para ello es necesario:

1. Producir lo que la clientela desea y cuando lo desea y no producir para constituir almacenes de productos terminados o intermedios.

2. Tener plazos muy cortos de fabricación y gran flexibilidad para poder responder a los deseos de la clientela.

Entre las ventajas de la aplicación del Sistema Justo a Tiempo se tienen:

 Reducción en plazos y stocks

 Incremento en la productividad global.
 Reducción de la superficie utilizada.
 Disminución de los tiempos de cambios de herramientas.
 Reducción de los tiempos de parada de las máquinas por averías o incidencias

3.2 Impactos de la capacidad

En el análisis referente al inventario, se afirmó que una forma de concebir dicho activo es como una capacidad almacenada. En un
sistema de producción esbelta, donde el inventario se reduce, el fabricante tiende a administrar los requerimientos de capacidad en
“tiempo real”, ya que no se puede dar el lujo de tener capacidad almacenada en forma de inventario. En casi todos los entornos de
producción la demanda del cliente para cualquier periodo tiene cierto grado de incertidumbre, a pesar de todas las mejoras que se
han desarrollado para tratar de paliarla.
Debido al poco inventario con que cuenta para responder a esa incertidumbre, es importante que disponga de un inventario de
respaldo que le permita fabricar el producto necesario para satisfacer esa demanda (en lugar de surtir el pedido a partir del inventario).

3.3 Calculo de la capacidad de la planta

• La capacidad es definida como el volumen de producción recibido, almacenado o producido sobre una unidad de tiempo,
siendo producción el bien que produce la empresa, ya sea intangible o no.

TIPOS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN:

 Capacidad de diseño

También la puedes conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción teórica que se puede alcanzar bajo condiciones
ideales.

 Capacidad efectiva

Considera que la mayoría de las empresas no operan a su máxima capacidad. Con esto en mente, piensa en la capacidad efectiva
como la producción que se espera alcanzar en condiciones reales de funcionamiento.

 Capacidad real

Es la producción real conseguida en un período determinado

3.4 Sistema jalar-jalar (pull).

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir
sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior.

Un sistema de fabricación o reposición en pulles un sistema totalmente orientado al cliente donde solamente se fabrica lo que el
cliente (interno o externo) nos solicita. Además de esto, se busca maximizar el aporte de valor al producto, el flujo continuo frente a
la gestión de stock de seguridad y la flexibilidad en la fabricación.

Características

• Los productos terminados no se fabrican sin un pedido específico del cliente.

• Los inventarios son regulados (conforme se consume, se reponen)

• Las estaciones de trabajo posteriores no comienzan a producir piezas hasta que reciban una señal. De esta manera, las señales
Kanban controlan el movimiento de las materias primas y de los productos en proceso.

3.5 Sistema Kanban

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede
definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de
producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de trabajo, utilizando tarjetas para señalar la
necesidad de otro contenedor de material. O dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote
de producción.

Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas Kanban, estas son:

 Kanban de retiro.
 Kanban de producción.

Kanban de retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso
inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).
Kanban de produccion
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de
entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver
con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso
de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al
contenedor

Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que no quedan piezas en inventario y es importante
producir unidades (zona roja del tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o verde del tablero, significa que quedan unidades
en inventario y que probablemente no sea necesario producir.

De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá
depositando las unidades correspondientes al lote. Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio.

3.6 Usos de kanban para la mejora de procesos

Uso.

Está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes y tener buena comunicación desde
el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos o de temporada que requieren mucha producción, de manera
que se avise con bastante anticipación.

Para implementar el KANBAN:

• Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales que permita desarrollar un sistema de
producción mixto y etiquetado.

• Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo
de materiales.

Requisitos:

• La demanda conocida con anticipación por lo menos seis meses antes.

• Diseño de los productos.

• Descripción a detalle del proceso de producción (hoja de control del proceso).

• Control de inventarios definidos para cada parte.

Implementación de KANBAN en cuatro fases:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas
escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto
las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en
cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:

• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

 • Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

Reglas:

Regla 1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

Regla 2. Los procesos subsecuentes requerirán solo de lo que es necesario.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente.

Regla 4. Balancear la producción.

Regla 5. KANBAN es un medio para evitar especulaciones.

Mano de obra especializada.

3.7 Manufactura esbelta y programación maestra

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.
La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada
en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen
de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta,
entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que
beneficia a la empresa y sus empleados.
Beneficios de la manufactura esbelta:
 Reducción de 50% en costos de producción
 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios

Los 7 desperdicios o MUDAS:

- Sobreproducción
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Transporte
- El proceso
- Inventarios
- Movimientos
- Mala calidad

Programación maestra

Plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales o de un servicio.
Es evaluar el proceso de planeación empresarial.

Es la que proporciona las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta,
lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y marketing.

FUNCIONES DE LA PROGRAMACIÓN MAESTRA

• Identificar los sistemas de producción.

• Analizar las capacidades de producción.
• Identificar los recursos que se tienen.
• Desarrollar un plan de producción.
• Identificar posibles cuellos de botella.
• Realizar permanentemente mejoramiento de procesos.
• Eliminar desperdicios.
• Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.
• Evaluar alternativas de programación.
• Generar requerimientos de materiales.
• Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.
• Facilitar el procesamiento de la información.

ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN LA PROGRAMACIÓN MAESTRA

• Unidades Administrativas.
• Unidades Estratégicas de Negocio.
• Planificación Estratégica.
• Que, Cuando y Cuanto producir.
• Actividades basadas en Plan de Ventas y Distribución.
• Detalle de Producción: Día, Semana, Mes.

3.8 Sistema Kanban vs MRP

Cuando los sistemas kanban y JIT fueron comprendidos y se implementaron por primera vez fuera de las compañías japonesas en que
se habían originado, mucha gente pensó que kanban era tan diferente de MRP que la elección de uno claramente excluiría al otro. Por
supuesto, kanban se basa en la reacción y, por lo tanto, “jala” el material con base en la utilización en los procesos de nivel superior.
Por otro lado, MRP se anticipa y planea la utilización, es decir, “empuja” el material al proceso en previsión de una necesidad de corto
plazo.

A medida que los administradores sintieron confianza en los sistemas, sin embargo, se dieron cuenta de que ambos podían utilizarse
en conjuntos para obtener una operación global efectiva. Por ejemplo, suponga que implementamos el sistema MRP para asegurarnos
de que:

• El material proveniente de proveedores con largos tiempos de espera se pueda ordenar de manera que el abasto quede garantizado.

• Los cambios de diseño se pueden planificar de manera que todos puedan saber cuándo consumir el viejo diseño, cuándo tener el
nuevo diseño listo y cuándo desarrollar planes eficaces para introducirlo.

• Como en los sistemas JIT la capacidad debe ser cuidadosamente planificada debido a la falta de “capacidad almacenada” o inventario
(vea el análisis sobre la capacidad al principio de este capítulo), el sistema MRP puede proporcionar un método muy efectivo para
lograrlo.
• El MRP se puede utilizar para proyectar “picos” de demanda que excedan la cantidad que un sistema kanban operado normalmente
puede manejar. Tales picos pueden ser resultado, por ejemplo, de una promoción de marketing o por la falla de un competidor. Junto
con un pronóstico efectivo, planificación de ventas y operaciones, y el uso del sistema MRP, estos picos se pueden predecir tanto en
tiempo como en cantidad. Esto permitirá que la empresa ingrese material extra en el sistema en el momento correcto para cubrir tales
picos.

Aun cuando la operación puede utilizar el sistema MRP para llevar a cabo los tipos de planes descritos aquí, no hay razón para que la
operación tenga que utilizar el programa detallado del sistema MRP para ejecutar el plan. El sistema kanban puede seguir siendo
efectivamente utilizado para la ejecución ahora que los responsables de la planificación saben que la capacidad y el material
apropiados estarán en el momento correcto, tal como lo proyectó el sistema MRP.