Planeacion Jerarquica de La Produccion Corto Plazo Hierarchical Production Planning Scheduling PDF

PLANEACIÓN JERÁRQUICA DE LA
PRODUCCIÓN – CORTO PLAZO
HIERARCHICAL PRODUCTION
PLANNING – SCHEDULING
“ HPP – S ”
HERRAMIENTA INFORMÁTICA EN HOJA ELECTRÓNICA
PARA LA PLANEACIÓN A CORTO PLAZO DE LA PRODUCCIÓN
EN AMBIENTES DE PLANIFICACIÓN JERÁRQUICA,
PARA PYMES CON SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTES O SERIES CORTAS.
“ HPP – S ”
JESÚS EDUARDO SCARPETTA A.
ELIANA CÚELLAR BERNAL
UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍAS
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y ESTADÍSTICA
SANTIAGO DE CALI
Agosto de 2002
HERRAMIENTA INFORMÁTICA EN HOJA ELECTRÓNICA
PARA LA PLANEACIÓN A CORTO PLAZO DE LA PRODUCCIÓN
EN AMBIENTES DE PLANIFICACIÓN JERÁRQUICA,
PARA PYMES CON SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTES O SERIES CORTAS.
“ HPP – S ”
Proyecto de Grado para optar por el título de Ingeniero Industrial
Director
GERARDO MOTOA G. Ph. D.

SANTIAGO DE CALI
Agosto de 2002
iii
Programa academico INGENIERÍA INDUSTRIAL
Autores
Titulo
HERRAMIENTA INFORMÁTICA EN HOJA ELECTRÓNICA PARA

LA PLANEACIÓN A CORTO PLAZO DE LA PRODUCCIÓN EN
AMBIENTES DE PLANIFICACIÓN JERÁRQUICA, PARA PYMES
CON SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTES O SERIES CORTAS.
Temas
Planeación jerárquica de la producción, Planeación a corto plazo, Programación enfocada a
la carga, Programación (n/1), Reglas de prioridad, Máquinas paralelas, Programación en
máquinas paralelas, Programación (n/2), Programación (n/m), Visual Basic, Procedimiento
de evento (event procedure), Excel, Access, Modelo entidad – relación.
iv
Nota de aceptación
Presidente del Jurado
Jurado
Jurado
Ciudad y fecha (día, mes, año)
v
Agradezco a:
Jesús María Scarpetta y María Oliva Arias
mis padres.
Jorge Enrique Scarpetta y Clara Inés
Scarpetta mis hermanos.
Y a María del Mar Duque Bastidas la mujer
que Amo.
A todos ellos por su apoyo, motivación y
herramientas brindadas.
Jesús Eduardo Scarpetta.
A Dios por ser él todo para mí vida
A la memoria de mí padre, Elías Cúellar
López, que aún está a mi lado.
A mi madre, Araminta Bernal Forero, por su
amor maternal.
A mis hermanos: Giovanny,Katherine,
Vladimir y Jennifer, por su apoyo continuo.
Y a Jhon Cuadros por ser el amor de mi
vida, que me ha motivado a seguir adelante.
Eliana Cúellar Bernal.
vi
AGRADECIMIENTOS.
Los autores expresan sus agradecimientos a:
• Ingeniero Gerardo Motoa G. Ph. D. Director del presente proyecto, por su comprensiva
y valiosa colaboración en el desarrollo del mismo y durante el transcurso de la
formación académica.
• María del Mar Duque en la revisión del documento y la aplicación informática
diseñada, por sus sugerencias, aportes y comentarios.
• A todas aquellas personas que de una u otra manera nos colaboraron en la formación
universitaria, para hacernos profesionales y personas íntegras.
vii
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
1. PRELIMINARES ........................................................................................................... 3
1.1 OBJETIVOS........................................................................................................... 3
1.2 HIPÓTESIS DEL TRABAJO ................................................................................ 4
1.3 JUSTIFICACIÓN................................................................................................... 5
2. MARCO DEL PROYECTO .......................................................................................... 8
2.1 MARCO DE REFERENCIA.................................................................................. 8
2.2 MARCO CONCEPTUAL. ................................................................................... 11
2.2.1 Planeación jerárquica de la producción............................................................ 13
2.2.2 Planeación a corto plazo................................................................................... 18
2.2.3 Programación enfocada a la carga.................................................................... 26
2.2.4 Modelos de programación. ............................................................................... 32
2.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................. 47
3. LÓGICA DE DISEÑO ................................................................................................. 49
3.1 PLATAFORMA DE DESARROLLO. ................................................................ 49
3.1.1 Visual Basic...................................................................................................... 51
3.1.2 Hojas de cálculo. .............................................................................................. 55
3.1.3 Bases de datos................................................................................................... 57
3.2 ESTRUCTURA DE LA APLICACIÓN .............................................................. 67
3.2.1 Modelos de datos.............................................................................................. 67
3.2.2 Tablas. .............................................................................................................. 76
3.2.3 Modelo entidad – relación en la aplicación...................................................... 82
3.3 ELEMENTOS OPERACIONALES..................................................................... 88
3.3.1 Aproximación al Job-Shop ............................................................................... 88
3.3.2 Sistema operacional.......................................................................................... 90
viii
4. LÓGICA DE LA APLICACIÓN ................................................................................ 95
4.1 CONCEPTOS TEÓRICOS DE LA APLICACIÓN ............................................ 95
4.2 APLICACIÓN ‘HPP-S’ ..................................................................................... 111
4.2.1 Preparación pedido. ........................................................................................ 113
4.2.2 Scheduling. ..................................................................................................... 128
4.2.3 Control............................................................................................................ 143
4.3 INFORMACIÓN ADICIONAL PARA EL USUARIO. ................................... 149
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 152
ANEXOS ........................................................................................................................... 156
ANEXO A. MANUAL DEL USUARIO ..................................................................... 156
Instrucciones de manejo rápido ................................................................................... 156
Datos ejemplo general.................................................................................................. 157
Ingreso de datos ejemplos particulares ........................................................................ 159
ANEXO B. CODIGOS................................................................................................. 163
Formularios en Access................................................................................................. 163
Modulo exportar a Excel.............................................................................................. 200
Modulo funciones de utilidad ...................................................................................... 207
Archivos Excel............................................................................................................. 208
ix
TABLA DE FIGURAS
Pág.
Figura 2-1. Sistema de Fabricación................................................................................. 12

Figura 2-2. Sistema de Planeación Jerárquico................................................................. 15
Figura 2-3. Configuración continua. ............................................................................... 20
Figura 2-4. Configuración por lotes enfocada al producto – flow shop.......................... 22
Figura 2-5. Configuración por lotes enfocada al proceso – Job Shop............................. 23
Figura 2-6. Configuración productiva de bienes. ............................................................ 23
Figura 2-7. Sistema de planeación y programación de operaciones en el corto plazo.... 24
Figura 2-8. Carga vertical................................................................................................ 29
Figura 2-9. Carga horizontal ........................................................................................... 30
Figura 2-10. Caso n/1 ........................................................................................................ 32
Figura 2-11. Caso n/1 continuo. ........................................................................................ 38
Figura 2-12. Máquinas paralelas ....................................................................................... 39
Figura 2-13. Máquinas paralelas – continuo ..................................................................... 40
Figura 2-14. Caso n/2 ........................................................................................................ 43
Figura 2-15. Caso n/m ....................................................................................................... 44
Figura 3-1. Propiedades del objeto Botón de comando................................................... 54
Figura 3-2. Tablas relacionadas ...................................................................................... 59
Figura 3-3. Partes tabla.................................................................................................... 60
Figura 3-4. Botones de desplazamiento entre registros................................................... 63
Figura 3-5. Detalle subformularios ................................................................................. 65
Figura 3-6. Nivel 0. Planeación de la producción. .......................................................... 70
Figura 3-7. Nivel 1. Sistema de Planeación Jerárquico................................................... 71
Figura 3-8. Nivel 2. Planeación a corto plazo. ................................................................ 72
Figura 3-9. Nivel 3. Planeación a Corto Plazo - Preparación Pedido. ............................ 73
Figura 3-10. Nivel 3. Planeación a Corto Plazo - Scheduling........................................... 74
x
Figura 3-11. Nivel 3. Planeación a Corto Plazo - Control. ............................................... 75
Figura 3-12. Relaciones producto ..................................................................................... 83
Figura 3-13. Relaciones pedidos ....................................................................................... 83
Figura 3-14. Relaciones control ........................................................................................ 84
Figura 3-15. Datos ruta P1 ................................................................................................ 85
Figura 3-16. Relaciones tiempo de suministro.................................................................. 85
Figura 3-17. Datos centros de trabajo ............................................................................... 86
Figura 3-18. Cálculo tiempo de suministro....................................................................... 86
Figura 3-19. Carga por operación y duración.................................................................... 88
Figura 3-20. Barra de Menú de la Aplicación ................................................................... 91
Figura 3-21. Barra de Herramientas de la Aplicación....................................................... 91
Figura 3-22. Barra de Menú- Archivo y Edición. ............................................................. 92
Figura 3-23. Barra de Menú- Registros, Información y General. ..................................... 92
Figura 3-24. Barra de Menú- Preparación Pedido............................................................. 93
Figura 3-25. Barra de Menú- Scheduling.......................................................................... 93
Figura 3-26. Barra de Menú- Ventana y ?......................................................................... 94
Figura 4-1. Formularios en la aplicación. ....................................................................... 96
Figura 4-2. Diagrama de ensamblado para el producto ‘Silla’........................................ 97
Figura 4-3. Árbol Estructura del producto ‘Silla’. .......................................................... 99
Figura 4-4. Incidencia de los factores en la obtención de una unidad........................... 104
Figura 4-5. Árbol de Rutas para del producto ‘Silla’. ................................................... 106
Figura 4-6. Detalle relaciones entre paneles de control. ............................................... 112
Figura 4-7. Panel principal ............................................................................................ 113
Figura 4-8. Panel preparación pedido............................................................................ 113
Figura 4-9. Formulario clientes..................................................................................... 114
Figura 4-10. Panel datos producto................................................................................... 115
Figura 4-11. Formulario productos ................................................................................. 115
Figura 4-12. Formulario partes/componentes ................................................................. 116
Figura 4-13. Formulario estructura producto. ................................................................. 117
Figura 4-14. Panel datos ruta........................................................................................... 118
xi
Figura 4-15. Formulario centros de trabajo..................................................................... 118
Figura 4-16. Formulario detalle centros de trabajo. ........................................................ 119
Figura 4-17. Formulario máquinas paralelas CT............................................................. 120
Figura 4-18. Formulario hoja de ruta. ............................................................................. 121
Figura 4-19. Formulario rutas producto. ......................................................................... 122
Figura 4-20. Formulario pedidos..................................................................................... 123
Figura 4-21. Formulario cantidad requerida. .................................................................. 124
Figura 4-22. Formulario tiempo de entrega..................................................................... 125
Figura 4-23. Habilitar macros. ........................................................................................ 126
Figura 4-24. Programación detallada en Excel. .............................................................. 127
Figura 4-25. Programación detallada – detalle inicio y fin operaciones. ........................ 127
Figura 4-26. Panel scheduling......................................................................................... 128
Figura 4-27. Panel Asignación. ....................................................................................... 129
Figura 4-28. Formulario carga pedidos. .......................................................................... 130
Figura 4-29. Formulario carga operaciones. ................................................................... 131
Figura 4-30. Formulario control pedidos. ....................................................................... 132
Figura 4-31. Formulario cargas operaciones iniciadas.................................................... 134
Figura 4-32. Panel secuenciación.................................................................................... 135
Figura 4-33. Formulario reglas de prioridad. .................................................................. 135
Figura 4-34. Reglas de prioridad en Excel. ..................................................................... 136
Figura 4-35. Formulario pedidos pendientes a la fecha. ................................................. 138
Figura 4-36. Formulario método húngaro. ...................................................................... 139
Figura 4-37. Método húngaro en Excel – hoja de cálculo asignar. ................................. 140
Figura 4-38. Método húngaro en Excel – hoja de cálculo Hoja1.................................... 141
Figura 4-39. Formulario regla de Johnson. ..................................................................... 141
Figura 4-40. Johnson en Excel ........................................................................................ 142
Figura 4-41. Panel control. .............................................................................................. 143
Figura 4-42. Formulario producción planeada................................................................ 144
Figura 4-43. Carga finita en Excel – hoja de cálculo ‘cg_finita’. ................................... 145
Figura 4-44. Carga finita en Excel – hoja de cálculo ‘Hoja2’......................................... 146
xii
Figura 4-45. Formulario producción real. ....................................................................... 146
Figura 4-46. Formulario control input-output. ................................................................ 147
Figura 4-47. Control in-out en Excel. ............................................................................. 148
Figura 4-48. Formulario acerca de. ................................................................................. 149
Figura A-1. Dirección para descomprimir Aplicación HPP-S.exe ................................ 158
Figura A-2. Instalación terminada.................................................................................. 158
Figura A-3. Árbol de Estructura del producto ‘P1’........................................................ 160
Figura A-4. Operaciones ruta ‘P1’. ................................................................................ 161
Figura A-5. Árbol de rutas del producto ‘P1’. ............................................................... 162
xiii
LISTADO DE CÓDIGOS
Pág.
Formularios en Access. .................................................................................................... 163

Formulario acerca de ...................................................................................................... 163
Formulario asignación .................................................................................................... 163
Formulario cargas_operaciones_iniciadas...................................................................... 164
Formulario centro de trabajo .......................................................................................... 165
Formulario clientes ......................................................................................................... 167
Formulario componentes producto................................................................................. 167
Formulario componentes subformulario ........................................................................ 167
Formulario componentes1 subformulario ...................................................................... 169
Formulario componentes2 subformulario ...................................................................... 171
Formulario control input output ..................................................................................... 172
Formulario control operaciones...................................................................................... 173
Formulario control pedidos ............................................................................................ 174
Formulario control producción....................................................................................... 175
Formulario control detalle pedidos iniciados ................................................................. 176
Formulario control operaciones...................................................................................... 177
Formulario control operaciones iniciadas....................................................................... 177
Formulario control pedidos iniciados ............................................................................. 177
Formulario control ruta................................................................................................... 178
Formulario ct .................................................................................................................. 179
Formulario entrega ......................................................................................................... 179
Formulario in out planificado ......................................................................................... 179
Formulario inicio ............................................................................................................ 180
Formulario johnson......................................................................................................... 181
Formulario lista materiales ............................................................................................. 181
xiv
Formulario lista rutas...................................................................................................... 182
Formulario máquinas...................................................................................................... 183
Formulario máquinas ct .................................................................................................. 184
Formulario operaciones ruta........................................................................................... 184
Formulario pedidos......................................................................................................... 186
Formulario pedidos pendientes....................................................................................... 187
Formulario pendientes a la fecha.................................................................................... 187
Formulario producción planeada .................................................................................... 188
Formulario producción real ............................................................................................ 189
Formulario rcomponentes subformulario ....................................................................... 189
Formulario rcomponentes1 subformulario ..................................................................... 191
Formulario rcomponentes2 subformulario ..................................................................... 192
Formulario regla de Johnson .......................................................................................... 193
Formulario reglas prioridad ............................................................................................ 194
Formulario rproductos .................................................................................................... 194
Formulario rutas iniciadas .............................................................................................. 196
Subformulario control detalle pedido ............................................................................. 196
Subformulario control pedidos ....................................................................................... 197
Formulario switchboard.................................................................................................. 197
Formulario tipo ............................................................................................................... 200
Formulario unidades ....................................................................................................... 200
Modulo exportar a Excel.................................................................................................. 200
Function Exportar_Prioridades() .................................................................................... 200
Function Exportar_In_Out() ........................................................................................... 202
Function Exportar_Johnson() ......................................................................................... 203
Function Exportar_Asignación() .................................................................................... 204
Function Exportar_Programa_Detallado() ..................................................................... 205
Function Exportar_FINITA() ......................................................................................... 206
Modulo funciones de utilidad .......................................................................................... 207
Function estácargado(ByVal txtNombreFormulario As String) As Boolean................. 207
xv
Function Verventanabasededatos()................................................................................. 207
Function salir() ............................................................................................................... 207
Function cerrar() ............................................................................................................. 208
Archivos Excel .................................................................................................................. 208
Prioridades.Xls ............................................................................................................... 208
Asignación.Xls ............................................................................................................... 208
Johnson.Xls..................................................................................................................... 216
Detallada.Xls .................................................................................................................. 222
Carga_Finita.Xls............................................................................................................. 224
In-out.Xls........................................................................................................................ 227
xvi
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto está direccionado a diversificar herramientas para aumentar la
productividad en empresas, específicamente en PYMES, las cuales van abarcando más y
más los campos económicos de productividad en nuestra región, permitiendo el
movimiento de la economía nacional.
Es preciso que los nuevos avances tecnológicos en el campo de la sistematización no se
restrinjan a grandes empresas, como hasta el momento viene ocurriendo, ya que por los
altos costos del software especializado, las pequeñas empresas no cuentan con herramientas
más prácticas para controlar de manera mas acertada su productividad.
Nuestro propósito se enfoca en crear una herramienta funcional y económica que permita
una mejor programación del sistema propio de una PYME en cuanto a controles de
productividad se refiere, esto es, teniendo en cuenta que la productividad es un factor que
depende mucho de: los tiempos de planeación, de toma de decisiones, de aprovechamiento
de mano de obra y maquinaria, fecha de entrega de pedidos, cumplimiento de contratos,
etc., y es en este sentido en el cual contar con herramientas de sistematización como la que
hemos diseñado, se orienta a mejorar el aprovechamiento del tiempo, y a realizar una
1
programación más precisa ejerciendo el control adecuado para una adecuada utilización de
los recursos.
Fundamentamos la realización de este proyecto en el desarrollo de una aplicación dirigida a
manejar de forma integral la planeación de la producción en el corto plazo en PYMES del
sector de manufactura con el propósito de facilitar la toma de decisiones en tiempo real
bajo el sistema de planeación jerárquica.
Hemos estructurado el proyecto en capítulos que permiten dar mayor claridad a cada una
de las partes que forma la aplicación “HPP-S” desarrollada. En ellos abarcamos los
preliminares del proyecto, sus objetivos, justificación y enmarcamos los temas propios de la
planeación a corto plazo, mencionando los elementos informaticos usados en la lógica de
la aplicación; describimos la razón teórico-práctica de la herramienta creada y de forma
detallada el funcionamiento, su estructura, finalidad y manejo.
2
1. PRELIMINARES
1 CAPÍTULO 1. ANTEPROYECTO.
1.1 OBJETIVOS
General.
Diseñar una herramienta informática en hoja electrónica que permita realizar la planeación
a corto plazo en PYMES con fabricación por lotes o series cortas, en sistemas de
planificación jerárquicos.
Específicos.
• Proporcionar un programa informático con el cual se puedan hacer pruebas de
sensibilidad sobre la actividad de producción, para determinar su incidencia en la
programación normal.
• Diseñar una herramienta sencilla, fácil de entender, flexible y dinámica para la
realización de la programación permitiendo la optimización de los recursos utilizados
con miras a cumplir las necesidades de producción.
• Realizar un programa robusto que permita evaluar para determinadas condiciones de
trabajo diferentes opciones en su programación, ofreciendo así información rápida para
la toma de decisiones.
• Reunir información precisa y controlada sobre aspectos que comprometen la
fabricación por lotes o series cortas y usar ésta información bajo criterios de
3
rendimiento y aprovechamiento de los recursos limitados en empresas de manufactura
para hacer más efectiva la terminación de los pedidos en las fechas ofrecidas al cliente.
• Crear un programa que permita el control de la información generada en la ejecución de
las operaciones para conocer el estado de los centros de trabajo, su eficiencia y
utilización.
• Diseñar un sistema o interfaz de control de las órdenes de producción que permita tener
actualizado por operación, y periodo de tiempo, la realización de las diferentes órdenes
de producción.
1.2 HIPÓTESIS DEL TRABAJO
Las PYMES manufactureras requieren de una herramienta informática de planeación a bajo
costo y flexible que integre su sistema productivo permitiéndoles ser más competitivas. El
poco seguimiento que se hace a las órdenes durante el proceso de manufactura limita a las
PYMES para dar una rápida reacción a los cambios eventuales en las demandas, por la
escasa información que se tiene al momento de la toma de decisiones.
Sistematizar la planeación de la producción ofrece a las PYMES entrar a competir con
tiempos de entrega seguros, satisfacción alta de las necesidades de los clientes,
conocimiento interno de las capacidades y nivel de flexibilidad de sus instalaciones.
4
1.3 JUSTIFICACIÓN
La importancia que ha tenido para el mundo empresarial el conocimiento adecuado en el
tratamiento de la función de las operaciones, ha permitido que diversos autores enfoquen
sus investigaciones hacia esta disciplina, brindando métodos e instrumentos para la
planeación de la producción bajo una serie de condiciones básicas con el objetivo de
optimizar el uso de recursos en la satisfacción de las necesidades de los clientes.
En la actualidad existen gran variedad de modelos y programas para dar mejores soluciones
al problema de la toma de decisiones en la planeación de la producción; por tanto
pretendemos adecuar estos modelos y programas existentes a una aplicación informática
que funcione de manera fácil, dinámica y precisa sobre hojas de calculo apoyadas en una
base de datos, para ser implementada en una pequeña o mediana empresa a fin de aumentar
su rendimiento partiendo del principio de que entre mayor información se maneje de los
procesos a realizar es mayor la oportunidad de optimizarlos.
Dentro del sistema manufacturero nos centramos particularmente en las PYMES. Para el
año 2000 es considerada pequeña y mediana empresa la unidad económica cuyo nivel de
activos fiscales a diciembre de 1999 estuviera entre $135 millones y $3335 millones y que
ocupen entre 11 y 199 empleados según la ley 78 de 1998,1 por ser éstas las que
1
¿Qué es una Pyme?. http://www.ifi.gov.co/htm/crpymeque.htm
5
contribuyen a dinamizar la economía (generación del empleo 15%)2, además representan el
15.75% del total de empresas registradas en la Cámara de Comercio de Cali en 1998.
Dentro de éstas seleccionamos las de sistema productivo por lotes o series cortas que
representan los mejores beneficios potenciales al aplicar modelos de producción integrada
que por su volumen y variedad mediana requieren de gran flexibilidad.
Como las hojas electrónicas han aumentado su popularidad por su sencilla implementación3
la herramienta informática se realizará con una base de datos vinculada a hojas electrónicas
por la gran facilidad de aplicación práctica y adaptabilidad a los escenarios del mercado,
generando información de apoyo en la toma de decisiones y mejor utilización de los
recursos productivos.
Los costos de implementación en hoja electrónica son bajos comparados con las
inversiones en software para la planificación de la producción, tales como: el programa
computacional (MAX) que tiene un costo promedio de US$ 9.500 para un fabricante
pequeño o mediano con todos los módulos de manufactura y contabilidad, pero los
requisitos específicos pueden modificar los costos desde US$ 550 hasta US$ 33.200 para
2
Registro mercantil. Cámara de comerció de Cali, Separata (Jun. 1999)
3
SIPPER, Daniel y BUFFIN, L. Robert. Planeación y control de la producción. Mexico : Mc Graw Hill,
1998. p. 91, 189, 215.
6
un paquete multiusuario4, o el sistema de SAP R/3, que es una solución ERP (Planeador de
Recursos Empresariales) cuya inversión puede representar entre 2 y 10 millones de
dólares.5
Acorde con los objetivos de la producción se busca dar una herramienta al programador de
la producción para la solución de situaciones no determinísticas que alteran la realización o
modifican la secuenciación de las órdenes de producción en la planta. Con esto, el
programador podrá analizar varias alternativas de programación en poco tiempo para ver su
impacto sobre la forma de producción y el logro de las fechas previamente determinadas y
comprometidas con los clientes, permitiéndole a la empresa ser más competitiva.
4
CHASE, Richard B. y AQUILANO, Nicolas J. Dirección y administración de la producción y de las
operaciones. 6 ed. Mexico : Mc Graw Hill, 1995, p. 725
5
La revolución de los ERP. En : Dinero. No. 90 (Ago 13 1999), p. 90
7
2. MARCO DEL PROYECTO
2 CAPÍTULO 2. MARCO DEL PROYECTO.

2.1 MARCO DE REFERENCIA.
En el mercado podemos encontrar varios programas para la planeación a corto plazo en las
empresas, los cuales ofrecen cada uno una estructura y forma de trabajo diferente. Software
como: ERP/MRP Systems6, Obvious Professional Services7, pc/MRP8, Solid State
Software, Inc. Software for Manufacturing (ERP/MRP) Planning and Control9 y Merlin
MRP Software10, entre otros. Programas en su mayoría en otro idioma cuya complejidad
podría limitar al programador para obtener una máxima utilización.
Sin duda, uno de los aspectos más trascendentales para la mayoría de las empresas
manufactureras, por su repercusión en los costos de producción y los plazos de fabricación,
es la gestión de materiales y en especial la programación y control de las actividades de
6
ERP/MRP Systems. http://cmit.edi.gatech.edu/cmit/ERPMRP.htm
7
Obvious MRP for Windows. http://www.obviousmrp.com/
8
Pc/MRP the complete Windows MRP Accounting and Inventory Control Software Package with ISO9000
report. http://www.midwesterngallery.com/pcmrp/index.htm
9
Solid State Software : Software for MRP/ERP, Accounting and Distribution. http://www.sssoft.com/
10
Merlin MRP Manufacturing Software. http://www.merlinsys.co.uk/
8
producción, pues están en juego el nivel de confianza que tengan los clientes con respecto a
las fechas ofrecidas, la capacidad de producción y la calidad de los productos elaborados.
Existen paquetes para programación de la producción en abundancia. Esos paquetes van
desde software para computadora de dominio público hasta aplicaciones hechas a la medida
que cuestan millones de dólares. Debe tenerse cuidado al comprar un paquete, ya que las
utilidades varían mucho.
Algunos paquetes de software proporcionan al usuario la posibilidad de cambiar o ajustar
los programas. Los más elaborados permiten “tomar e insertar” operaciones en la misma
gráfica de Gantt; éstos requieren interfaces de usuario (gráficas) complejas. Los paquetes
menos costosos permiten hacer cambios en los tiempos de inicio y terminación de los
trabajos. De la mano con la evaluación del programa, los ajustes permiten al usuario hacer
un análisis sencillo de “que pasa sí”.
Los paquetes más avanzados generan los programas de producción, pero muchos de ellos
no son muy buenos. El paquete puede generar un solo programa, varios programas o el
mejor de un “subconjunto” de programas. Las reglas de despacho simples, como “FIFO”
pueden producir un programa. Al usar varias reglas de despacho se pueden generar varios
programas; después el usuario elige uno o el paquete solo le muestra el “mejor”. Se pueden
usar heurísticos más avanzados para generar un programa. Como la programación es difícil,
el enfoque debe hacerse a la medida del problema que se tiene; un enfoque complejo
equivocado puede ser peor que las reglas de despacho sencillas.
9
Para sistemas de producción complicados (como una planta grande de producción
intermitente), puede ser necesaria una simulación del programa. Al someter a prueba el
programa con simulación se pueden examinar muchos factores no considerados en las
decisiones de programación. Los paquetes que simulan la planta son costosos, por lo
general, superan los 30.000 dólares.11
También existen paquetes “educativos” de programación. Morton y Pentico (1993) ofrecen
el software, Parsifal con su libro; Parsifal resuelve la mayor parte de los modelos de
programación; puede usar varios heurísticos para modelos de una sola máquina, máquinas
paralelas, producción continua y producción intermitente. Dispone de varios algoritmos
generales, incluyendo simulación de recosido. Su desempeño es bastante bueno para
muchos problemas pequeños, y es posible que pueda incorporarse a un sistema de
programación. QS: Quantitative Systems (Chang - 1995) es un software general que realiza
programación de producción continua e intermitente. Se pueden usar muchos de los
heurísticos para producción continua y la mayoría de las reglas de despacho se encuentran
disponibles.
11
SIPPER y BUFFIN, Op cit., p. 467-469
10
2.2 MARCO CONCEPTUAL.
Los modelos referentes a la planeación de la producción que se desarrollarán dentro de este
proyecto de estudio se aplicarán en hoja electrónica tomando la información desde una base
de datos, dado que permiten cambiar muchas variables y crear diferentes combinaciones
para determinar los efectos de situaciones particulares.
Con anterioridad se ha venido aplicando la simulación de la planeación en hoja electrónica.
Los precursores del enfoque de hoja de cálculo son los métodos tabulares y gráficos que
aparecieron en la literatura alrededor de 1960. Estos han sido utilizados en la industria
durante varios años y cada vez más toman mayor importancia gracias al desarrollo de los
computadores personales y a la adaptabilidad de la hoja electrónica al medio dinámico.12
En la planeación de la producción se deben crear alternativas que resuelvan el problema de
nivelar la producción con las demandas fluctuantes. Las alternativas se pueden desarrollar
en hoja electrónica de manera sencilla y con fácil implementación13, de tal modo que se
puede o no obtener la solución óptima, pero si se puede proporcionar soluciones flexibles
para ser usadas14.
12
HEIZER, Jay y RENDER Arry. Dirección de la producción. Madrid : Mc Graw Hill, 1997. p. 144-145
13
NOORI, Hamid y RADFORD Rusell. Administración de operaciones y producción. Santafé de Bogotá :
Mc Graw Hill, 1997. p. 43, 267, 457
14
SIPPER, y BUFFIN. Op cit p. 180-181
11
El proyecto parte de conceptualizar los sistemas de fabricación y entre ellos, en especial,
los de producción por lotes y series cortas. Esto significa revisar conceptos tales como
gerencia de operaciones, sistemas de organización de la producción, etc. Además de
estudiar herramientas para el análisis y diseño de sistemas en ambientes de fabricación, las
cuales se usan para implementar una aplicación informática para la planeación de la
producción en ambientes MRP.
La manufactura de productos en el mundo industrial moderno requiere de un esfuerzo
coordinado y combinado de gente, máquinas y equipos. Así, un sistema de fabricación
puede ser definido como una combinación de mano de obra, maquinaria y equipos,
comprometidos en un flujo común de materiales e información.
Figura 2-1. Sistema de Fabricación.
Las entradas son la materia prima y la energía. La información es también una entrada al
sistema y lo hace en forma de demanda de los clientes por los productos de dicho sistema.
Las salidas podrían dividirse en materiales como bienes terminados, desperdicios, e
información, es decir medidas de rendimiento del sistema. (Ver Figura 2-1)
12
En general, el estudio de los sistemas de fabricación puede ser conceptualizado como la
transformación de los requerimientos de rendimiento (performance) de un sistema de
fabricación, expresados por valores de ciertas medidas de desempeño, en valores
apropiados de variables de decisión, que describan el diseño físico o la manera de operar
del sistema.15
Aunque hay conceptos de uso generalizado en el ambiente de la planeación de la
producción para las empresas de manufactura, no ocurre lo mismo con los nombres a los
cuales se asocian esos conceptos, presentándose así falta de homogeneidad en los términos
usados por los diferentes autores al momento de desarrollar cada uno sus temas. Para hacer
claridad en los conceptos y términos que serán manejados en la realización de este proyecto
se presentan a continuación los términos haciendo referencia al concepto que se le asocia,
así como a los otros nombres más conocidos con los cuales es manejado.
2.2.1 Planeación jerárquica de la producción
Como la planeación de la producción en las empresas manufactureras, se ha enmarcado
dentro de una estructura de largo, mediano y corto plazo. Harlan Meal utiliza el termino
planeación jerárquica de la producción (Hierarchical Production Planning - HPP) para
ajustar la estructura de planeación a la organización.16 Este sistema jerárquico de la
15
MOTOA, T. Gerardo. Algunos apuntes sobre el uso de la simulación en el diseño de sistemas de
fabricación. Madrid junio 1994. Disam. Universidad Politécnica de Madrid.
16
HARLAN, C Meal, ”Putting production decisions where they belong” Harward Business Review 62, N 2
marzo-abril 1984, pp-102-11.
13
producción es uno de los enfoques para el análisis que se basa en los conceptos de desglose
que puede adaptarse a muchas empresas con lo que se convierte en una herramienta útil
para los directivos en sus labores. El enfoque incorpora una filosofía de ajuste de los
agregados del producto a los niveles de toma de decisiones de la organización.17
Principios de este sistema de planeación jerárquico son: el desglose que debe seguir las
líneas de la organización, otro es, proporcionar la información al nivel apropiado de
agregación para la decisión. También, es necesario programar sólo el tiempo de preparación
que se requiere para las decisiones a tomar; esto significa que pueden hacerse los planes
detallados para periodos tan cortos como el tiempo de preparación en la fabricación.
En general, existen cuatro elementos que pueden dar origen a construir la jerarquía: tiempo,
estado, información y criterios de evaluación.18 Las jerarquías no se construyen respecto a
uno solo de tales elementos. En muchos casos, tiempo y estado (de agregación-
descomposición de las actividades y sus atributos) se consideran simultáneamente usando
por ejemplo, en el nivel superior escalas de tiempo gruesas y estados más agregados que en
el nivel inferior. Adicionalmente, se toman diferentes criterios de evaluación (dentro del
problema de toma de decisiones), optimizando el más importante en el más alto. Con
17 VOLLMANN, Thomas E. Sistemas de planificación y control de la fabricación. 3 ed. España : Irwin,

1994. p. 643.
18
MOTOA, T. Gerardo. Sistemas de Planificación Jerárquicos: Aplicaciones a la gestión de producción y
de proyectos. Cali. Escuela de ingeniería industrial y estadística. Universidad del Valle. p. 12
14
relación a la información, cada nivel posee situaciones y tipos diferentes de información en
función de sus propios requerimientos.
Las decisiones de los diferentes niveles en el proceso de planificación se toman en
diferentes momentos en el tiempo. Cada nivel de la jerarquía tiene asociado un horizonte de
tiempo y no hay esquema universalmente aceptado en cuanto a su definición. El número de
horizontes puede cambiar dependiendo de la perspectiva o interés de quien los propone y
del sistema de producción que se quiera atender.
Figura 2-2. Sistema de Planeación Jerárquico
El proceso después de la adquisición de instalaciones y equipo aplica las previsiones de la
demanda al sistema (Ver Figura 2-2). Los pronósticos a largo plazo ayudan a los directores
a tratar con los problemas de capacidad y estrategia que son responsabilidad de la alta
gerencia. La dirección se plantea preguntas relacionadas con la política a seguir, como la
15
situación y expansión de las instalaciones, el desarrollo de nuevos productos, la
financiación de la investigación y las inversiones de capital durante un periodo de varios
años.
Una vez tomadas las decisiones de capacidad a largo plazo, los directores de operaciones
pasan a efectuar la planificación a medio plazo para alcanzar los objetivos de la empresa.
Las decisiones de programación táctica suponen crear planes mensuales o trimestrales, que
resuelvan el problema de emparejar la productividad con las demandas fluctuantes. Todos
estos planes necesitan ser consistentes con la estrategia a largo plazo de la alta dirección y
trabajar con los recursos asignados por decisiones estratégicas anteriores. El corazón de la
planificación a mediano plazo es el plan de producción agregada.
En esta fase de la planificación agregada, se toman decisiones con respecto a la utilización
de las instalaciones, inventario, la gente y los contratistas externos. Después el programa
maestro descompone el plan agregado y desarrolla un programa completo de los productos.
La planificación a corto plazo se extiende hasta un año, pero normalmente es menor de tres
meses. Los directores de operaciones hacen estos planes en unión con los jefes de planta
quienes desagregan el plan a mediano plazo en programas semanales, diarios y por horas.
Los métodos para efectuar la planeación a corto plazo traducen las decisiones de capacidad,
la planificación intermedia y los programas maestros en: asignación, secuenciación,
programación detallada y control
16
Este enfoque jerárquico permite la coordinación entre los objetivos, planes y actividades de
los distintos niveles largo (estratégico), mediano (táctico) y corto plazo (operativo),
cumpliendo cada uno sus propias metas, pero teniendo siempre en cuenta las del nivel
superior, de las cuales dependen, y las del nivel inferior, a las que restringe. Sin dicho
enfoque seria difícil, cuando no imposible, llegar a la integración de las funciones.19
En cualquier caso, lo que se pretende es subdividir el problema en niveles de jerarquía de
acuerdo con los diferentes grados de agregación, con la intención de hacer más tratable el
problema. Resultado de las características de la planeación jerarquizada es la relativa
independencia de decisiones. Decisiones de alto nivel pueden usualmente ser hechas sin
tomar en cuenta futuras decisiones de bajo nivel. Las decisiones agregadas de nivel
superior, por ejemplo, con relación a la carga en mano de obra no dependen de las
decisiones detalladas relacionadas con el tamaño de los lotes. En sentido contrario,
decisiones con relación al tamaño del lote se pueden tomar cuando la información sobre
requerimientos de materiales esté disponible y estarán restringidas por los límites de horas
fijadas en la decisión anterior.
Una de las claves de efectividad de estos procesos es la simplicidad de la toma de
decisiones en cada nivel, y la siempre necesaria existencia de un sistema de apoyo para la
toma de decisiones (Decision Support Systems - DSS).20
19
MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et al. Dirección de operaciones : Aspectos tácticos y operativos
en la producción y los servicios. España : Mc Graw Hill, 1995. 8 p.
20
MOTOA, Sistemas de Planificación Jerárquicos , Op cit., p. 8.
17
2.2.2 Planeación a corto plazo
Una vez obtenido el plan de requerimientos de materiales (MRP) que establece las
cantidades o lotes de cada subcomponente, componente y producto final; en cada momento
del horizonte de tiempo. Se realiza la ejecución en las instalaciones productivas, tarea de la
planeación a corto plazo.
El Scheduling o planeación a corto plazo específica la carga de trabajo de acuerdo a las
órdenes emitidas en el mediano plazo, controlando las operaciones y ajustando la capacidad
del sistema para asegurar que se cumplan los requerimientos del programa maestro de
producción.21 Este plan determina el tiempo en que se hace un producto en particular en
una máquina específica; los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada
centro de trabajo, así como las operaciones de cada orden para la secuencia realizada. Las
unidades manejadas en este nivel pueden ser productos específicos y la capacidad estará
restringida por las horas disponibles en una máquina dada.
Los planes de requerimientos de materiales –MRP- además establecen los requerimientos
de capacidad asociados. Es evidente que van a existir divergencias entre lo planificado y los
resultados de la ejecución; haciéndose necesario en el corto plazo controlar los múltiples
aspectos de la actividad diaria: unidades realmente obtenidas tras las operaciones, cantidad
de defectuosos, la eficiencia y utilización de los Centros de Trabajo - CT (básicos para
21
CHASE, y AQUILANO, Op cit., p. 757.
18
medir la capacidad de cada uno de ellos en horas estándar), las fechas de entrega, los
tiempos de suministro, la evolución de las colas de espera y, con ellas, la adecuación de las
capacidades y cargas planificadas a las reales, etc. Solo así será posible detectar las
divergencias significativas entre los valores planificados y los reales, con base en los cuales
se adoptarán las medidas correctoras necesarias, que retroalimentarán a los distintos niveles
del sistema.22
Esta planeación nos permite visualizar la programación de piezas componentes basada en la
estructura del producto, con programación de componentes para subensambles y a su vez,
subensambles que sirven para el ensamble final del producto.
El conjunto de órdenes en curso de fabricación y las órdenes planificadas, cuyas fechas de
emisión estén incluidas en el horizonte de planificación considerado, serán objeto de la
programación de operaciones. Esta función tiende a determinar que operaciones se van a
realizar sobre las distintas órdenes, durante cada momento del horizonte planificado, en
cada Centro de Trabajo (CT), de tal forma que, con la capacidad disponible en cada uno de
ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor volumen de
recursos e inventarios posibles. En cuanto al horizonte de planificación, éste dependerá de
las características del proceso productivo y su entorno, pudiendo variar entre unas horas y
varias semanas.23
22
MACHUCA DOMÍNGUEZ. Op cit., p. 292.
23
Ibid., p. 295.
19
El desarrollo de la programación con lleva a variar notablemente en función del tipo de
configuración productiva. Dado que existen varias clasificaciones de las configuraciones
productivas propuestas por diferentes autores. Nos apoyamos en la clasificación que realiza
Machuca24 en función de la continuidad en la obtención del producto: continua, lotes y
proyectos.
Configuración continua. Cuando se obtiene siempre el mismo producto en la misma
instalación. Cada CT, máquina o equipo está acondicionado para realizar siempre la misma
operación y preparado para aceptar de forma automática el trabajo que le es suministrado
por un CT, máquina o equipo precedente, que esta en igual condición para alimentar a la
máquina que le sigue.
Figura 2-3. Configuración continua.
24
MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et al. Dirección de operaciones : Aspectos estratégicos en la
producción y los servicios. España : Mc Graw Hill, 1995. p. 143
20
La configuración continua hace la programación más elemental pues las únicas actividades
desarrolladas aquí son las encaminadas a ajustar el ritmo de producción. Ejemplo es la
producción masiva donde un producto pasa por los mismos centros de trabajo en grandes
cantidades, (Ver Figura 2-3)
Configuración productiva por lotes. El hecho diferenciador que distingue ésta
configuración está en que utiliza las mismas instalaciones para la obtención de múltiples
productos, de forma que, una vez obtenida la cantidad deseada para uno de ellos, se procede
a ajustar la instalación y a procesar otro lote de producto, repitiéndose continuamente esta
secuencia. No obstante, en función del tamaño de los lotes obtenidos, de la variedad y
homogeneidad de los productos fabricados y de las características de los procesos seguidos,
nos podemos encontrar dos tipos de configuraciones.25
En esencia cuando se trata de fabricación de grandes lotes de pocos productos diferentes
pero técnicamente homogéneos, que utilizan las mismas instalaciones, se trata de
Configuración en línea o configuración por lotes enfocada al producto. Productos cuyo
proceso de obtención en el CT requieren una secuencia similar de operaciones.
Procediéndose a ajustar los CT o máquinas tras fabricar un lote para elaborar otro distinto.
En la configuración por lotes enfocada al producto o flow shop hay pocos productos, lotes
homogéneos de tamaño mediano, pasan por los mismos centros de trabajo con diferentes
25
Ibid., p. 143.
21
valores de utilización, adecuación y alistamiento. Programación que implica secuenciación
de las órdenes para dar respuesta a la pregunta ¿cuál hacer primero? (Ver Figura 2-4.)
Figura 2-4. Configuración por lotes enfocada al producto – flow shop
En la configuración Job Shop se producen lotes más o menos pequeños de una amplia
variedad de productos de poca o nula estandarización (son “a medida” o con muchas
opciones personalizadas), empleándose equipos de escasa especialización, los cuales suelen
agruparse en talleres o centros de trabajo a partir de la función que desarrollan; estos
equipos suelen ser versátiles y permiten ejecutar operaciones diversas, por lo que puede
alcanzarse una amplia variedad de output.26
La configuración por lotes enfocada al proceso o job shop fabrica bajo pedido para lotes de
tamaño pequeño, hay gran variedad de productos y componentes. Programación donde hay
asignación respondiendo a: ¿dónde procesar? y secuenciación ¿cuál hacer primero?. (Ver
Figura 2-5.)
26
MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et al. Aspectos estratégicos en la producción y los servicios,
Op cit., p. 144
22
Figura 2-5. Configuración por lotes enfocada al proceso – Job Shop
La configuración por proyectos es la que se emplea para la elaboración de productos
“únicos” y de cierta complejidad que se obtienen a partir de la coordinación en el uso de
unos inputs que suelen ser de gran tamaño. La programación se da bajo modelos como el
PERT / CPM.
Figura 2-6. Configuración productiva de bienes.
23
La figura 2-6 muestra la relación entre las configuraciones productivas y el número de
productos de una empresa.
Para el tipo de configuración al cual se enfoca el presente trabajo – configuración por lotes
enfocada al producto o flow shop – en el corto plazo se tienen en el caso más complejo las
siguientes actividades: asignación, secuenciación, programación detallada y control. (Ver
Figura 2-7.)
Figura 2-7. Sistema de planeación y programación de operaciones en el corto plazo.
Asignación
Es el direccionado específico de órdenes a cada Centro de Trabajo (CT) durante el periodo
de planeación. Cada trabajo debe tener sus especificaciones únicas de productos y, por
24
tanto, su hoja de ruta o trayectoria a través de los diversos centro de trabajo dentro de las
instalaciones. A medida que las nuevas órdenes de trabajo pasan a proceso, se asignan o
dirigen entre los CT, estableciéndose así la parte de la carga que le corresponde a cada uno
de éstos durante el periodo inmediato de planeación.
Secuenciación.
Esta etapa establece las prioridades para los trabajos en las colas de espera en los centros de
trabajo, la secuencia de prioridad específica el orden en el cual son procesados los trabajos
pendientes.
Programación detallada.
Las fechas especifican cuando hay que efectuar las órdenes de trabajo, emplear los
materiales (insumos), así como los trabajos terminados (productos) que deben estar
disponibles en cada CT. Los detalles sobre fechas y tiempos en general no se especifican
hasta que no se hayan terminado la asignación y la secuencia.
Al calcular la duración de los procesos y las fechas establecidas para todos los trabajos, los
programadores pueden establecer sus fechas de inicio y de terminación, y diseñar así el
programa detallado.
Control
Es el seguimiento que se realiza al avance de los trabajos por las instalaciones, permite
coordinar las acciones especiales requeridas por un trabajo en particular para que éste
25
transite por los CT a tiempo, solucionando las interrupciones generadas en las operaciones
de manufactura: fallas de equipos, falta de disponibilidad de los materiales y cambios de
último momento en las prioridades, que ocasiona desviaciones en los planes y los
programas de producción.
Control Input – Output (Capacidad a corto plazo)
Es el seguimiento que se realiza a los centros de trabajo. Los planes y los programas de
producción implican ciertos niveles de capacidad y producción para un centro de trabajo,
pero su utilización real puede diferir de lo planeado. El control de la capacidad (informe
input-output) pretende gestionar y controlar la capacidad de los CT y reconocer las
desviaciones significativas, proporcionando asi la información necesaria para tomar las
medidas correctoras oportunas y hacer ajustes en la utilización para alcanzar los niveles
deseados.
2.2.3 Programación enfocada a la carga
La carga significa la asignación de tareas a cada Centro de Trabajo (CT) o proceso. Los
directores de operaciones asignan trabajo a los centros de trabajo de tal forma que los
costos, el tiempo ocioso o los tiempos de terminación se mantengan en un mínimo.27 En la
actualidad hay dos enfoques básicos que son la carga infinita y la carga finita.
27
HEIZER, y RENDER , Op cit., p. 208.
26
Carga infinita.
Una característica que distingue a un sistema de programación de otro es la manera como
se considera la capacidad al determinar el programa. Los sistemas de programación pueden
utilizar una carga infinita o finita.
La carga infinita se presenta cuando la tarea ha sido asignada a un CT sin tener en cuenta su
capacidad, la carga que proviene del programa de producción se distribuye en los centros
de trabajo como si su capacidad fuera ilimitada.
Las reglas de secuencia prioritaria (como su nombre lo indica determinan que trabajo debe
procesarse a continuación), no reconocen las capacidades de los centros de trabajo ni otras
tareas programadas, por esta razón estas reglas se emplean con técnicas de planificación de
capacidad basadas en cargas infinitas.28 Otros modelos que usan este enfoque de
programación son: la regla de Johnson y el algoritmo de Kuhn.
Grafica de Gantt.
La gráfica de Gantt útil para la carga o programación, es una herramienta visual para
establecer la secuencia de los trabajos que serán procesados en un centro de trabajo o en
una serie de máquinas así como para vigilar su avance a través de todas ellas. Teniendo
como variables los CT o máquinas, y el tiempo de proceso, proporcionando facilidad y
claridad en la comunicación con el taller de trabajo, señalando la necesidad de reasignación
28
VOLLMANN, Op cit., p. 181.
27
de recursos cuando la carga en cualquier centro de trabajo es demasiado grande para el caso
de carga finita.
El propósito de la gráfica es desplegar el estado de cada recurso, casi siempre centros de
trabajo o tiempo extra, en todo momento. El eje ‘x’ representa el tiempo y el eje ‘y’
consiste en una barra horizontal para cada máquina. Las gráficas de Gantt también se
pueden construir colocando trabajos en lugar de máquinas en el eje ‘y’.29
Esta permite representar el desarrollo de las diferentes operaciones a realizar de cada lote
en cada CT en función del tiempo, apreciándose además, la coordinación de las secuencias,
las colas de espera y los tiempos ociosos.
Tiene como ventajas la facilidad y claridad en la comunicación con el taller de información
importante. Sin embargo, tiene algunas limitaciones importantes. Como la gráfica es un
dispositivo de carácter determinista, no maneja la variabilidad de la duración: de las
actividades, de los equipos (incluyendo fallas), del tiempo que trabajan las personas y
averías inesperadas o errores humanos que requieran una repetición del trabajo, cualquiera
de las cuales puede hacer que el cálculo de la carga estimada sea impreciso. También la
gráfica es estática y debe de actualizarse en forma periódica para que pueda incluir la
29
SIPPER y BUFFIN, Op cit., p. 404
28
llegada de nuevas órdenes de trabajo y los cálculos de tiempo que hubieran sido revisados
para los trabajos existentes.30
Carga finita.
El sistema de carga finita simula el inicio y final de las cargas de trabajo reales para
producir un programa detallado de cada orden a cada centro de trabajo; es decir, lo que la
carga finita hace, en realidad, es cargar todas las tareas en los centros de trabajo necesarios
a lo largo del horizonte de planificación. El resultado es un conjunto de fechas de inicio y
fin para cada operación en cada centro de trabajo. Este programa se basa en los límites de
capacidad de cada centro de trabajo, estableciendo explícitamente un programa detallado
para cada tarea a través de CT, basándose en sus capacidades y las otras tareas
programadas.
Figura 2-8. Carga vertical
30
EVERETT, E. Adam. Jr, y RONALD, J. Ebert. Administración de la producción y las operaciones. 4 ed.
Mexico : Prentice Hall, 1994. p. 455.
29
Dos enfoques para asignar la carga del MRP en la planta son: la carga vertical (por centros
de trabajo) y la carga horizontal (por pedidos)
La carga vertical consiste en llenar cada CT operación por operación donde el recurso
crítico que se programa es el CT. (Ver Figura 2-8). Cuando se determina que un centro de
trabajo a quedado libre, se selecciona el trabajo siguiente teniendo en cuenta las
prioridades establecidas para los trabajos a ser realizados a continuación en el CT.
De esta forma se puede decidir si empezar otro trabajo ya ejecutable al objeto de no dejar
ocioso el CT. Siguiendo así para todos los pedidos en este CT, estableciéndose el programa
de operaciones que va ha desarrollarse durante las horas de cada día. Esta forma de
asignación también es conocida como aproximación vertical.
Figura 2-9. Carga horizontal
La carga horizontal o por pedidos toma los pedidos completos por orden de prioridad,
asignándose la carga de sus operaciones a todos los CT por los que ha de pasar, en su
momento correspondiente, después el siguiente pedido con mayor prioridad, y así
sucesivamente. (Ver Figura 2-9.)
30
Este enfoque horizontal puede estar en contra del criterio de usar un CT a su máxima
capacidad, la creación de programas detallados con carga horizontal puede dar como
resultado neto “huecos” de capacidad para un CT. Esto implica que en ocasiones una
máquina este inactiva aún si esta disponible otra tarea, porque este por llegar otra tarea más
importante.
Ya sea en la carga horizontal o en la carga vertical, existe siempre la decisión de que tarea
programar a continuación para un CT.
Una característica de los sistemas de programación es si esta se genera hacia adelante o
hacia atrás en el tiempo, la más común es la programación hacia adelante.
Programación hacia adelante (Forward).
Programación hacia adelante (carga a futuro o programación prospectiva), comienza con la
fecha actual y carga de los centros de trabajo hacia futuro. El tiempo de procesamiento se
acumula contra cada centro de trabajo, suponiendo una capacidad finita o infinita. En éste
caso es posible exceder las fechas de entrega si es necesario. Como se utilizan tiempos de
espera promedio en las colas, la fecha de terminación del pedido resultante es sólo una
aproximación de la fecha que se calculará mediante la programación más precisa. El
propósito de la carga hacia el futuro es determinar la fecha de terminación aproximada de
cada pedido y, en caso de capacidad infinita, la capacidad necesaria en cada periodo.
31
Programación hacia atrás (Backward).
De manera inversa la programación hacia atrás (o programación retrospectiva) se inicia,
con la fecha de entrega de cada pedido y carga las necesidades de procesamiento contra
cada centro de trabajo. La capacidad de los CT puede excederse si es necesario. El
propósito de la carga hacia atrás es calcular la capacidad requerida en cada CT para cada
periodo de tiempo. Como resultado quizás se tome la decisión de reasignar la capacidad
entre los CT o de disponer de mayor capacidad, mediante una planeación agregada
modificada. Las limitaciones de capacidad encontradas en el corto plazo se retroalimentan
al mediano plazo donde se genera una nueva planeación agregada que desciende en la
jerarquía al corto plazo para dar solución a los problemas de capacidad.
2.2.4 Modelos de programación.
Programación en un CT o máquina (n/1).
Figura 2-10. Caso n/1
Es una situación de programación estática que involucra varias tareas u órdenes en un CT o
máquina donde son utilizadas en su mayoría las reglas de prioridad. La terminología de
programación en esta clase de problemas se denomina “Problemas de n tareas – en 1 CT o
máquina” o simplemente “n/1”. (Ver Figura 2-10)
32
La dificultad teórica de los problemas de programación se incrementa en la medida en que
se consideran más máquinas y no en la medida en que se deben procesar más órdenes; en
consecuencia, la única restricción que hay respecto de n es que éste debe ser un número
específico y finito.31
El método más utilizado en la práctica es el de las reglas de prioridad, técnica heurística
consistente en el establecimiento de una regla basada en un indicador numérico o criterio de
evaluación, que es el objetivo fundamental a lograr en la secuenciación. Se puede lograr
siempre que el objetivo a lograr sea único o sí, existiendo varios, uno de ellos es prioritario
y no existe otro método para contemplarlos simultáneamente. Con base en este indicador
elegido se selecciona el primer trabajo a realizar en el CT, una vez se aproxime su
finalización, se determinará el próximo a realizar y así sucesivamente.
Cada pedido tiene asociados tres elementos principales que lo hacen unico: un identificador
o código, la carga generada y la fecha de entrega dada. Es de las operaciones matemáticas a
éstos elementos de donde salen los factores que forman los cocientes en los criterios de
evaluación:
• El tiempo de flujo por pedido es el tiempo de permanencia del pedido en una instalación
hasta ser trabajado, es igual al acumulado de las cargas de todos los pedidos anteriores en
espera más la carga del mismo pedido analizado.
31
CHASE, y AQUILANO. Op cit., p. 684
33
• La suma de los tiempos totales de flujo es la sumatoria de todos los tiempos de flujo por
pedido o trabajo evaluados, su valor depende del orden dada a los trabajos.
• El tiempo total de procesamiento es la sumatoria de las cargas de los diferentes pedidos
o trabajos evaluados, su valor no cambia con el orden de los trabajos.
• Los días de retrazo son los valores positivos de la resta por pedido del tiempo de flujo
calculado y su fecha de entrega. El valor negativo representa los días de holgura.
• Los días totales de retrazo son la sumatoria de los valores positivos obtenidos en los
días de retrazo por pedido.
Como criterios de evaluación tenemos:
• Tiempo medio de finalización = [suma de los tiempos totales de flujo] / [número de
trabajos]
• Utilización = [tiempo total de procesamiento] / [suma de los tiempos totales de flujo]
• Número medio de trabajos en el sistema = [suma de los tiempos totales de flujo] /
[tiempo total de procesamiento]
• Retraso medio del trabajo = [días totales de retraso] / [número de trabajos]
Reglas de prioridad
Definimos algunas de las reglas de prioridad más utilizadas:
• FCFS (First Come, First Served) o FIFO (First In, First Out) primero en llegar primero
en ser atendido. Las órdenes se ejecutan en el orden en que llegan al CT.
34
• SOT (Shortest Operating Time) Tiempo de operación más corto: primero se ejecuta la
tarea que tenga el tiempo de terminación más corto, luego el segundo más corto y así
sucesivamente, éste es igual al tiempo de procesamiento más corto. De esta forma se
hace máximo el número de trabajos procesados por período en el CT y, por tanto, se
ayuda a minimizar los tiempos ociosos. Sin embargo, se ignora la información relativa a
las fechas de entrega planificadas
• EDD (Earliest Due Date): Se realiza en primer lugar aquel pedido cuya fecha de entrega
está más próxima, cualquiera que sea el tiempo de proceso que le reste. Es una
aplicación simple del objetivo de cumplir las fechas de entrega, que deja fuera las
consideraciones sobre el logro del menor tiempo total de procesamiento de los pedidos.
• LOT(Longest Operation Time) o LIO (Longest Imminent Operation): El próximo
trabajo a realizar en un CT será aquel cuya operación en dicho centro sea la más larga.
La idea que la preside es que, normalmente, los trabajos más largos son los más grandes
y más importantes y, por tanto deben ser los primeros en realizarse. Se supone, además,
que éstos serán los trabajos con menor holgura (aunque no siempre ha de ser así, pues
esto dependerá también de la fecha de entrega).
• Fecha de iniciación: Fecha de vencimiento menos plazo normal. Ejecutar primero la
tarea con la fecha de iniciación más temprana.
35
• SRT (Shortest Remaining Time) Menor tiempo restante. En ésta se ejecuta primero
aquel pedido al que le quede menos tiempo hasta su entrega planificada, ejecutando
primero el pedido más urgente para cumplir las fechas de entrega. No obstante, no
considera un aspecto fundamental, el tiempo que queda para entregar el trabajo (que es
función del tiempo de proceso que le falte para ser terminado).
• CR (Critical Ratio) Coeficiente Crítico: se calcula como la diferencia entre la fecha de
entrega y la fecha actual, dividida por el número de días de trabajo restante. Las órdenes
que tengan el CR más pequeño se ejecutan primero. Esta regla intenta corregir el
defecto señalado para la anterior, proporcionando una visión comparada del tiempo y la
carga que restan para entregar y concluir un trabajo. Su idea básica es la misma.
• STR (Slack Time Remaining) Menor tiempo de holgura restante. Se calcula como la
diferencia entre el tiempo restante antes de la fecha de entrega menos el tiempo de
procesamiento restante. Los pedidos que tienen el STR más corto se ejecutan primero.
Al igual que el Coeficiente Crítico (CR), pretende dar una idea del tiempo que resta
para cumplir con la fecha de entrega planificada en comparación con el tiempo que falta
para acabarlo.
• STR/OP (Slack-Time Remaining per Operation) Los pedidos más cortos son ejecutados
primero. Se calcula de la siguiente manera: [tiempo restante antes de la fecha de entrega
menos el tiempo de procesamiento restante o tiempo total restante en la planta] /
[número de operaciones restantes]. Es una variación de la anterior, en el que la holgura
36
se relaciona además con el número de operaciones que le restan al pedido para ser
terminado. En este caso, a la idea de seleccionar antes el trabajo de menor holgura se le
añade la consideración del número de operaciones restantes, considerándose que es más
difícil completar aquel con mayor número de éstas, al tener que ser programado a través
de más centros de trabajo.
• LCFES (Last Come First Served) o LIFO (Last In, First Out) Último en llegar, primero
en salir: esta norma se presenta con frecuencia por defecto a medida que llegan las
órdenes, estas se colocan encima de la fila; el operador ejecuta la primera en la fila.
Diferentes autores como Sipper o Krajewski entre otros, han clasificado las reglas de
prioridad para la programación, en dos categorías: reglas locales (para una sola dimensión o
miopes) y reglas globales (para dimensiones múltiples), que se definen a continuación,
resaltando la utilización de la primera en el desarrollo de la aplicación.
Reglas locales: A estas reglas las llamamos reglas para una sola dimensión por que
asignan las prioridades tomando como base un solo aspecto del trabajo, como el tiempo de
llegada al centro de trabajo, la fecha de vencimiento o el tiempo de procesamiento.32
Reglas globales: las reglas de prioridad, como la CR, S/RO ( o STR/OP), incluyen
información sobre los demás centros de trabajo en los que deberá ser procesado cada
32
KRAJEWSKI Lee, RITZMAN Larry. Administración de operaciones o producción: Estrategia y análisis.
México: Pearson educación, 2000. p.767.
37
trabajo, además del tiempo de procesamiento en el centro de trabajo actual o la fecha de
entrega, que también se toman en cuenta en las reglas para una sola dimensión. A estas las
llamamos reglas para dimensiones múltiples porque usan más de un aspecto del trabajo.33
Dentro de las reglas de prioridad mencionadas se ha demostrado matemáticamente que la
regla SOT produce una solución optima para el caso n/1 en los criterios de evaluación tales
como el tiempo de espera medio (retraso medio del trabajo) y el tiempo de terminación
medio (tiempo medio de finalización). Por tanto se ha denominado esta regla como el
concepto más importante en todo el tema del secuenciamiento.34
Figura 2-11. Caso n/1 continuo.
Los modelos de una sola máquina también son adecuados para procesos continuos o en
serie que se encuentren balanceados porque su programación se puede tomar de manera
agregada como una situación del caso n/1. (Ver Figura 2-11.)
33
Ibid., p. 770.
34
CHASE, y AQUILANO. Op cit., p. 687.
38
Dentro de n/1 se tiene el caso particular de las máquinas paralelas que explicamos a
continuación.
Máquinas paralelas
Figura 2-12. Máquinas paralelas
Con frecuencia, los problemas de programación consideran varias máquinas. Las máquinas
múltiples pueden estar colocadas en paralelo o en serie. La figura 2-12 describe máquinas
paralelas. Cuando se usan máquinas múltiples en paralelo, se supone que cualquier trabajo
se puede procesar en cualquiera de las máquinas, y que el tiempo para procesar un trabajo
puede ser o no el mismo en cualquiera de ellas, es decir, son o no idénticas. Además, los
trabajos consisten en una sola operación; una vez que comienza el procesado de un trabajo
en una de las máquinas, debe terminarse. La decisión de programación comprende dos
aspectos: qué máquina procesa el trabajo y en qué orden.35
35
39
Figura 2-13. Máquinas paralelas – continuo
Una forma de simplificar problemas de programación es el contemplar sistemas
balanceados de producción continua como una variación del caso n/1, como ya se
mencionó. Ahora para el caso de las máquinas paralelas este esquema también es aplicable
para cuando existan varias líneas de producción continua siendo esta la situación de unir
dos esquemas: caso n/1 continuo y máquinas paralelas, para facilitar la programación de las
diferentes órdenes. Obteniéndose así otra variación del caso n/1. (Ver Figura 2-13)
Programación en máquinas paralelas.
Cuando se cuenta con el suficiente tipo correcto de máquinas para comenzar todas las
tareas simultáneamente, se debe pensar en que la adecuada asignación de cada tarea a cada
máquina dará como resultado el mejor programa global. Para este caso es utilizado el
método de asignación.36 Llamado también algoritmo de asignación de Kuhn o método
húngaro.
36
CHASE, y AQUILANO. Op cit., p. 689
40
Para este método la programación se vuelve matemáticamente muy compleja, cuando los
valores de ‘n’ (operaciones) o ‘m’ (máquinas) son altos, siendo necesario para el análisis la
programación por computador.37
La asignación de las operaciones a las máquinas se realiza de forma que cada una de ellas
se ejecute en una sola máquina, y viceversa. Partiendo de una matriz formada por los
tiempos de proceso de cada operación en cada máquina detallamos a continuación los pasos
del algoritmo de asignación de Kuhn o método húngaro.38
Fase1: Obtención de ceros
Se comienza por las columnas de la matriz. En cada una se elige el menor tiempo y se
resta a todos los elementos de dicha columna. Repitiendo este proceso con cada
columna de la matriz, se obtiene la tabla donde los ceros indican los lugares con los
menores tiempos un cada una de ellas. Con la nueva matriz se realiza un procedimiento
análogo, pero en las filas, eligiendo el elemento más pequeño de cada una de ellas y
restándoselo, posteriormente, al resto de los elementos que la integran. Con los cálculos
realizados se asegura que en cada fila y en cada columna exista al menos, un cero, es
decir, un punto de menor tiempo.
Fase 2: Búsqueda de la solución óptima
37
Scheduling, http://www.usd.edu/~rlau/schedule.htm
38
MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et al. Aspectos tácticos y operativos en la producción y los
servicios, Op cit., p. 299.
41
Es evidente que si se puede realizar una asignación biunívoca con los lugares ocupados
por los ceros en la matriz inicial que relacionase a cada Oi, con una sola Mj y viceversa,
ésta sería la solución óptima.
Fase 3:
Obtención de un conjunto mínimo de filas y columnas que contiene todos los ceros para
realizar las asignaciones que faltan.
Fase 4: Desplazamiento de algunos ceros
En este punto se repite la fase 2 y si ello revela que se ha llegado a la solución óptima, el
proceso habrá terminado. De lo contrario se continuará iteractivamente hasta conseguirla.
Programación de centro de trabajo en configuración continua.
El procesado de trabajos de manera secuencial en varios CT o máquinas, recibe el nombre
de configuración continua. Todos los trabajos se procesan en el mismo orden, por lo que se
pueden enumerar los CT de manera que el CT1 hace la primera operación y así
sucesivamente, la figura 2-11 caso n/1 continuo, representa un CT en configuración
continua.
Programación en dos CT (n/2)
El caso siguiente en complejidad es el caso n/2, en donde dos o más órdenes deben
procesarse en dos CT o máquinas en una secuencia común. Como en el caso n/1, existe un
enfoque que lleva a una solución optima de acuerdo con ciertos criterios.
42
Figura 2-14. Caso n/2
El objetivo de este enfoque llamado regla de Johnson por su creador S. M. Johnson, es
utilizado para minimizar el tiempo de proceso resultante de secuenciar un grupo de órdenes
a través de dos CT.39 (Ver Figura 2-14)
Mediante este enfoque se minimiza el tiempo de flujo desde el comienzo de la primera
tarea hasta la terminación de la última, Partiendo del tiempo de ejecución de cada pedido en
cada máquina, éste método heurístico pretende hacer mínimo el tiempo necesario para
concluir todos ellos y, por tanto, el tiempo ocioso de las máquinas. Utilizando al máximo
los CT (makespan)
El makespan se define como:
CTmax = Max (CT1, CT2, CT3, . . . , CTn )
Es decir, el makespan es equivalente al tiempo de terminación de la última tarea para dejar
el sistema. Un makespan mínimo por lo general implica una alta utilización de las
máquinas.40
39
M. Johnson, “Optimal two and three stage production schedule with set up times included,” Naval research
Logistics Quarterly, 1, No 1 (marzo 1954): c61-68.
40
Sheduling – flow shop http://www.informs.org/Conf/no95/talks/ma30.3.html
43
La Regla Johnson consta de los siguientes pasos.
1. Registrar el tiempo de operación para cada tarea en ambas máquinas.
2. Escoger el tiempo de operación mas corto.
3. Si el tiempo más corto es para la primera máquina, hacer la tarea primero; si es para
la segunda, hacer la tarea de último.
4. Repetir los pasos 2 y 3 para cada tarea restante hasta completar el programa.
Programación en más de dos CT (n/m)
El problema de programación n/m (órdenes/CT) se a resuelto para m = 1,2,3 y para valores
arbitrarios de n. No se han desarrollado algoritmos eficientes para m 4 debido el gran
número de secuencias posibles.41 (Ver Figura 2-15)
Figura 2-15. Caso n/m
Si se tienen más de 2 máquinas, el algoritmo de Johnson no funciona excepto en casos
especiales. Un caso especial ocurre cuando la máquina intermedia esta dominada, ya sea
por la primera o por la tercera. Una máquina está dominada
41
SCHROEDER, Roger G. Administración De Operaciones : toma de decisiones en la función de
operaciones. 3 ed. Mexico : Mc Graw Hill, 1992. p. 401
44
Dos enfoques para asignar la carga del MRP en la planta son: la carga vertical (por centros
de trabajo) y la carga horizontal (por pedidos), cuando su tiempo de procesado más largo
no es mayor que el tiempo de procesado más corto de otra máquina, es decir, para la
máquina intermedia de tres máquinas,
Entonces se puede formar un problema equivalente de dos máquinas con tiempo de
procesado
Al resolver este problema de dos máquinas se obtiene la secuencia de lapso óptimo para el
problema dominado por tres máquinas. Un trabajo comienza en una máquina tan pronto
como el trabajo anterior en esa máquina termina, o su operación en la máquina anterior
termina. Esto funciona porque en un problema dominado la máquina dos nunca causa un
retraso en el programa.
Para problemas de dos máquinas y problemas de tres máquinas con la máquina dos
dominada, el programa óptimo es un programa de permutación. Esto es, la secuencia de
trabajos es la misma en todas las máquinas. Un programa de no-permutación tiene
diferentes secuencias de trabajo en al menos dos máquinas. Suponga que el trabajo ‘i’ está
programado antes del trabajo ‘j’ en la máquina ‘k’, pero en la máquina ‘k+1’ se procesa ‘j’
antes de ‘i’. El trabajo ‘i’ pudo haberse procesado en la máquina ‘k+1’, mientras ‘j’ estaba
en la máquina ‘k’, de manera que hay tiempo ocioso insertado en la máquina ‘k+1’. Si el
45
objetivo es el lapso de producción, se puede demostrar que un programa óptimo es un
programa de permutación para tres máquinas.
Sin embargo, para cuatro o más máquinas, el programa óptimo puede no ser un programa
de permutación. Para otros objetivos, los problemas de tres máquinas no tienen garantía de
programas de permutación óptimos. Si no hay una máquina dominante en un problema de
tres máquinas, o si se tienen más de tres máquinas, no existe una manera sencilla de obtener
una solución óptima. Debe recurrirse a algoritmos heurísticos o enumerativos para resolver
estos problemas.
Algoritmos heurísticos
Un algoritmo heurístico directo es forzar al problema para que se vea como uno de dos
máquinas y usar el algoritmo de Johnson. Esta secuencia se convierte en un programa de
permutación para el problema original. Los diferentes enfoques para convertir el problema
de m máquinas en un problema de dos máquinas producen programas distintos, entonces se
puede elegir el mejor de ellos.
Cambell, Dude y Smith (1970) propusieron un enfoque de conversión, el heurístico CDS.
Sean Pi1' y Pi '2 los tiempos de procesado para el problema de dos máquinas. Entonces, para
un problema de m máquinas, se tiene
46
ellos sugieren comenzar con k = 1 y l = m y generar un programa con el algoritmo de
Johnson. Después se hace k = 2 y l = (m – 1) y se repite, continuando hasta que k = (m –1)
y l = 2. se usa el mejor de los (m –1) programas generados. Existen otras formas para
generar los tiempos de procesado para seudo máquinas.
Gupta (1972) propuso otro algoritmo heurístico. Sea
y defina
se determina una secuencia de permutación mediante . Gupta basa esta
regla en el algoritmo de Johnson para una máquina intermedia dominada, porque es exacta
para ese caso.42
2.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Las PYMES presentan deficiencias en su sistema productivo, problemas como la
ineficiencia en la planeación de la producción se evidencian en la inoportuna programación
de las operaciones, que contribuye a que se den respuestas tardías a los cambios en la
42
47
demanda, la no-optimización de los recursos, entre otros. Esto se da porque su estructura
de costos no le permite adquirir herramientas que integran las áreas funcionales y
sincronicen los niveles de planeación jerárquica43 en especial el corto plazo, a la vez que la
complejidad del software y la falta de adaptación de las herramientas a los requerimientos
de la empresa limitan la flexibilidad44.
La aplicación “HPP-S” se ha diseñado con el fin de solucionar este problema
proporcionando un sistema de apoyo para la planeación a corto plazo, que permite realizar
la programación de la producción de una manera integral al manejar pedidos, rutas,
operaciones y centros de trabajo en conjunto con las necesidades MRP provenientes del
mediano plazo. Sobre la plataforma de un paquete comercial (Office) haciéndola asequible
y fácil de implementar.
43
QUINTERO M, Víctor Manuel. Alternativa empresarial. Cali : Icesi, 1998 p. 257
44
Planificación en línea. En : Dinero. No 79 (Mar 12 1999); p. 90-91.
48
3. LÓGICA DE DISEÑO
3 CAPÍTULO 3. . LÓGICA DE DISEÑO

3.1 PLATAFORMA DE DESARROLLO.
En el desarrollo del presente proyecto, utilizamos principalmente los programas Access y
Excel de la versión 2000 del Office, donde el primero se usa para la captura de los datos y
el segundo para el análisis de los mismos. Adicional a estos dos programas nos apoyamos
en Visual Basic como lenguaje de programación para la automatización de tareas que se
realizan en las macros para Excel y los sucesos de eventos para Access.
Comenzamos el capítulo haciendo una referencia al aporte de Visual en el funcionamiento
de la aplicación. Dado que Access es menos conocido o usado que Excel presentamos una
aproximación a éste programa relacionándolo con el concepto de las bases de datos, ya que
tiene distinta interpretación según la aplicación, comenzamos con Excel para generalizar su
uso en Access y así soportar porque se eligió como recurso válido en la captura de los
datos.
49
Programas usados.
Hoy existe un programa para cada actividad profesional, lo que sólo ha sido posible gracias
a la enorme versatilidad de la informática. El software ha sabido adaptarse perfectamente a
las necesidades de nuestra sociedad, cada vez más especializada, respondiendo con
soluciones prácticas a las demandas concretas de cada sector. En este sentido, los
programas profesionales suelen ser muy complejos y no están al alcance de todo el mundo,
pero existen algunos – como es el caso de la base de datos Access y la hoja de cálculo
Excel – que también pueden ser utilizados por el usuario particular para realizar algunas
tareas cotidianas y, muy especialmente, de oficina.45
Access es una base de datos relacional, lo cual significa que es capaz de combinar la
información registrada en distintas tablas gracias a la presencia de campos clave. Este
sistema permite tener almacenados los datos de forma lógica en tablas de tamaño pequeño
que hacen más fácil el trabajo – y que el computador opere con mayor rapidez.
Si en algún momento desea extraer información muy específica de una base de datos
necesitará crear lo que en Access se conoce como consulta. La función de este elemento es
buscar entre los registros que contienen las tablas aquellos que se ajustan a unas
condiciones determinadas.
45
Manual de Informática Básica, Barcelona: editorial SOL 90 Ltda.
50
De otro lado, para trabajar óptimamente con operaciones matemáticas lo más adecuado es
utilizar una hoja de cálculo. Aunque en el mercado existen diversos programas de este tipo,
con presencia y funciones similares, Excel la versión de Microsoft – incluida en el paquete
Office – es el de uso más extendido. Su éxito está ligado a la capacidad que tiene de hacer
fácil lo difícil, lo cual la convierte en una herramienta fundamental para el trabajo y para la
casa.46
Su principal función es realizar operaciones matemáticas – de la misma manera que trabaja
la más potente calculadora, pero también la de computar complejas interrelaciones, ordenar
y presentar en forma de gráfico los resultados obtenidos.
3.1.1 Visual Basic
La creación de una aplicación en Windows con Visual Basic es sorprendentemente sencilla.
Para crear los elementos de una interfaz, bastará con pulsar los controles de interfaz de
usuario en el cuadro de herramientas de Visual Basic y después ‘dibujar’ el elemento
arrastrando y pulsando con el ratón. Para completar el programa se escribe el código a
utilizar en una ventana especial llamada Ventana Código. La escritura del código de
programa proporciona mayor control sobre el modo de trabajo del programa. El uso del
código de programación nos permitirá expresar de forma completa el modo en que
deseamos que se procesen los datos de entrada y salida. El lenguaje de programación
Visual Basic contiene varios cientos de sentencias, funciones y caracteres especiales, pero
46
Ibid., p. 210.
51
la mayoría de las tareas de programación podrán ser gestionadas por unas cuantas docenas
de palabras clave muy sencillas de recordar. El lenguaje de Visual Basic no es exclusivo;
Microsoft Visual Basic para aplicaciones se incluye dentro del Microsoft Excel, Microsoft
Access, Microsoft Project y otras aplicaciones para Windows.47
La aplicación diseñada muestra paneles de control, menús, objetos y cuadros de diálogos en
pantalla para guiar al usuario en la manipulación de los elementos en el orden en que
aparecen. Los programas esperan al usuario a que de una respuesta (la entrada) para
después procesarla de forma predecible. En los círculos de programación, ésta metodología
se conoce como Programación dirigida por eventos. La creación de un programa se realiza
a partir de un grupo de objetos ‘inteligentes’ que saben como responder cuando el usuario
interactúa con ellos, y después procesamos la entrada utilizando procedimientos de eventos
asociados con dichos objetos.
Procedimiento de evento (event procedure).
Un procedimiento es una unidad de código de Visual Basic que contiene una serie de
instrucciones y métodos que realizan una operación específica. Un evento es una acción
determinada que se produce en, o con, un objeto particular.
Microsoft Access responde a una variedad de eventos: clic del mouse, cambios en los datos,
formularios que se abren o cierran, y muchos otros. Es por eso que apoyados con la
47
HALVORSON, Michael. Microsoft Visual Basic 4 : paso a paso. Colombia : Mc Graw Hill, 1996.
52
programación en Visual Basic se aprovecha en el desarrollo de la aplicación esta potente
característica.
Los eventos son normalmente el resultado de una acción del usuario. Si se usa un
procedimiento de evento o una macro se pueden agregar respuestas personalizadas a un
evento que se produzca en un formulario, informe o control.
Cuando se crea un procedimiento de evento para un objeto se agrega: una plantilla de
evento nombrada para el evento y el objeto al modulo del respectivo. Lo que se necesita
hacer es agregar el código que responda de la forma que se desee cuando se produzca el
evento al cual esta asociado.
Una sola acción, como puede ser pasar de un control a otro puede desencadenar varios
eventos diferentes que suceden de una determinada secuencia. El saber cuándo ocurren los
eventos y en qué orden lo hacen es importante, porque esto afecta a cómo y cuándo se
ejecutan los procedimientos de evento. Mover el enfoque a registros, actualizar registros,
modificar y/o actualizar datos en un control, eliminar registros, crear nuevos registros,
pulsaciones de teclas, son muestra de los variados eventos que pueden ocurrir.
Se puede utilizar además un procedimiento de evento para validar datos en la mayoría de
los casos, se puede comprobar la correcta introducción de los datos en un control de un
formulario estableciendo la propiedad regla de validación (Validation Rule) del control, o
estableciendo reglas de validación del registro o el campo en la tabla base de la que
53
depende el control. Las macros y los procedimientos de evento proporcionan una mayor
potencia y flexibilidad para conseguir una validación más compleja.
La naturaleza, dirigida por eventos de Visual Basic, significa que la mayoría de los cálculos
realizados en nuestros programas se producirán por procedimientos de eventos. Es decir,
bloques de códigos específicos procesan entradas, calculan nuevos valores, gestionan tareas
y muestran la salida.
Figura 3-1. Propiedades del objeto Botón de comando.
Cada objeto de Visual Basic tiene un conjunto predefinido de eventos a los que puede
responder. Estos sucesos se listan para cada uno de los objetos en el cuadro de lista
desplegable Proc (procedimiento) de la ventana Código. Access por su lado tiene
predeterminadas varias propiedades para cado uno de sus objetos, es así como podremos
escribir un procedimiento de suceso para cualquiera de estas propiedades, y, si alguno de
estos eventos se produce en el programa, Visual Basic ejecutará el procedimiento de evento
asociado con el mismo. Por ejemplo, cuando se pulsa el botón de comando en un programa,
54
el evento (Al hacer clic) ejecuta el procedimiento de evento Command_Clic asociado. (Ver
Anexos B Códigos). La figura 3-1 muestra los eventos predeterminados que Access tiene
para el objeto Botón de comando.
3.1.2 Hojas de cálculo.
Con la masificación de los computadores en la industria, el uso de hojas de cálculo para la
modelación y toma de decisiones es ampliamente usado en los negocios contemporáneos.
Las funciones proporcionadas dentro de los paquetes integrados permiten a los usuarios
desarrollar modelos muy complicados de las actividades a evaluar o controlar.
Desafortunadamente, la mayoría de los usuarios de las hojas de cálculo no siguen una
metodología determinada cuando construyen bases en hojas de cálculo para modelar. Esto
conduce alternadamente a la perdida de muchas horas en puestas a punto y reprogramación
que producen modelos que parecen más complejos de lo que ellos necesitan ser y son
además más complicados y aburridos de entender y de modificar.48
En el desarrollo de la aplicación se usará un formato para el modelo que sea fácil de
entender, de usar y de modificar, a partir de una clara y correcta discriminación de la
información necesaria y relevante al momento de realizar la planeación a corto plazo.
48
A framework for building spreadsheet based decision models, D Mather, Monash University, Australia,
1997. http://www.stockton-press.co.uk/0160-5682/v50n1/pdf/2600672.pdf
55
Excel
En Excel se identifica el concepto de base de datos con el de lista (o tabla). Por lo tanto una
base de datos en Excel es un conjunto de filas en las cuales una columna tiene siempre el
mismo tipo de información. La definición que da Excel de lista es: “Serie rotulada de filas
de hojas de cálculo que contiene grupos similares de datos, como una base de datos de
facturas o un conjunto de nombres y números telefónicos de clientes. Una lista puede
usarse como una base de datos, donde las filas son registros y las columnas son campos.”
Durante la generación de la hoja de cálculo, no es necesario definir ninguna propiedad
específica para realizar operaciones de base de datos como: introducir, borrar, buscar,
ordenar o efectuar el subtotal de los datos, el programa reconoce la lista como una base de
datos.
Para crear una base de datos o una lista en Excel se debe introducir una primera fila en la
que se describe el contenido de cada columna. A continuación se introducen en las filas
siguientes cada uno de los datos. Estas filas constituyen los registros de la lista. Por ejemplo
se crea una lista para contener los datos de carné, nombre, dos apellidos y curso de una
serie de alumnos. Dos de las operaciones que Excel permite realizar con dichos datos son:
edición y ordenación.
Ordenar mediante criterios, realizar un filtro para obtener una nueva sublista o hallar
subtotales de los campos que se deseen, son funciones propias de una aplicación de gestión
de bases de datos, sin embargo existe una diferencia fundamental entre Excel y una
56
aplicación de base de datos: Excel sólo puede tener una lista en cada hoja y no puede
establecer relaciones entre dichas listas. En la terminología de las aplicaciones de bases
de datos, lo que Excel llama lista o base de datos se denomina tabla. Y el conjunto de todas
las tablas con sus relaciones es lo que realmente constituye la base de datos.
3.1.3 Bases de datos
Access, programa comercial de Microsoft Corporation. Se trata de un sistema gestor de
bases de datos diseñado para ser utilizado en computadoras personales tipo PC. Aunque no
está considerado como un sistema ‘serio’, lo cierto es que permite realizar las mismas
tareas que los tradicionalmente considerados sistemas ‘serios’, como puede ser Oracle. A
diferencia de éste, Access puede funcionar en sistemas de bajo costo, y es mucho más
asequible. Además, dispone de un entorno muy amigable (al estilo Windows 98). Por esta
razón, cada vez más empresas apuestan por este sistema; tanto es así que los fabricantes de
los sistemas ‘serios’, incluido Oracle, tienden a hacer que sus productos se parezcan, en
cuanto a interfaz de usuario se refiere, a lo que el usuario pide, que no es otra cosa que el
entorno visual. Así aparece Developer 2000, un entorno visual para crear aplicaciones para
Oracle.49
49
Prácticas de Bases de Datos / Bases de Datos I, Curso 1997-98. Universidad de Huelva. España.
57
Access es un programa para la gestión de información. Permite diseñar las estructuras para
almacenar la información y los medios para su introducción y explotación.50
Una peculiaridad que se debe tener en cuenta al trabajar con programas de gestión de bases
de datos, como es el caso de Access, es que no existe la opción Save (Guardar), referida a
los datos de la aplicación, debido a que los cambios en los datos se van guardando siempre
en el dispositivo de almacenamiento permanente. Cuando se presenta la opción Save, se
refiere a guardar los cambios realizados en el diseño de los distintos objetos que componen
la base de datos, no a los datos.
Access
Una aplicación de base de datos que almacena y gestiona información se denomina un
Sistema de Gestión de Bases de Datos SGBD o DBMS (Data Base Management System).
La estructura básica de esta información son tablas, que se corresponden con las listas de
Excel. Para una mejor gestión de la información y para reducir el número de datos, las
tablas se relacionan, por ejemplo si se desean tener listas con los pedidos de cada cliente, en
vez de incluir el nombre, Nit y otros en la lista de cada pedido, bastará con almacenar el
código de cada cliente. El código del cliente en la lista de pedidos sirve para establecer una
relación con los datos de la cada cliente en la tabla clientes, ( Ver Figura 3-2.) Debido a este
50
SARRIEGUI, José María, SERRANO, Nicolás, MURO, Iván. Aprenda Microsoft Access 97 como si
estuviera en primero. San Sebastián, Octubre 1998 Escuela Superior de Ingenieros Industriales,
Universidad de Navarra
58
carácter relacional, Access es un sistema de gestión de bases de datos relacional SGBDR o
RDBMS (Relational Data Base Management System).
Figura 3-2. Tablas relacionadas
Es importante mencionar que en Access es posible exportar hojas de datos a páginas HTML
estáticas o dinámicas del World Wide Web, así como toda una serie de utilidades para
trabajar con intranets privadas y con la red pública Internet. Aunque esta característica no
se utilizo en el desarrollo de la aplicación, sí amplía la proyección de la herramienta creada
al poder ser instalada en un servidor para permitir consultas desde diferentes terminales.
Conceptos generales
El ejemplo de la base de datos o lista de Excel nos sirve para exponer los tres conceptos
básicos de bases de datos: tablas, campos y registros. Una tabla es una colección de datos
con la misma estructura. Si se disponen los datos en una hoja de cálculo, una columna
siempre tiene el mismo tipo de dato, por ejemplo un nombre, un número de teléfono etc.
59
Cada tabla es un conjunto de información relativa a una categoría específica, consta, de un
cierto número de campos, en cada uno de los cuales se guarda un dato, que puede ser
numérico, alfanumérico, fecha, etc.
Figura 3-3. Partes tabla.
Un campo es cada una de las columnas de la tabla y el nombre de la columna es el nombre
del campo. Un registro es cada una de las filas de la tabla, y está formado por el dato de
cada uno de los campos almacenados en una misma operación.(Ver Figura 3-3.) En el
ejemplo anterior, la lista de clientes constituye una tabla en Access. Esta tabla consta de 12
campos: Idcliente, Nombre_cliente, NIT, Persona_contacto, Dirección, Ciudad, País,
Teléfono, Fax, Celular, Descuento y Observaciones.
Una base de datos es un conjunto de tablas que se utilizan para gestionar un determinado
tipo de información. Son ejemplos de base de datos: la base de datos de la gestión
académica de una universidad, la base de datos de los pedidos de una empresa o la base de
datos de centros de trabajo. Por lo tanto la base de datos está constituida por la estructura de
información y la información en ella contenida. Es frecuente denominar a Access como una
60
base de datos. Para ser exactos Access es una aplicación de gestión de base de datos. Es la
misma diferencia que existe entre un procesador de textos como Word y un documento de
Word..
Entre los objetos que forman una base de datos tenemos:
Tablas (Tables): La tabla es el tipo principal de objeto de una base de datos. El concepto de
tabla se ha explicado al ver la relación de Excel con las bases de datos. Como resumen, una
tabla es un conjunto de datos estructurados en columnas (los campos) y filas (los registros).
En las tablas de la base de datos es donde se almacena toda la información de la base de
datos.
Consultas (Queries) Operaciones que pueden realizarse sobre los datos de las tablas:
limitaciones de acceso, selección de datos, inserción, modificación y borrado, cálculos
entre otras.
Macros y módulos: segmentos de código en lenguaje de alto nivel (Access Basic, Visual
Basic, lenguaje de macros,...) que permiten realizar operaciones complejas con los datos y
objetos de la base de datos.
Formularios: Un formulario es una ventana diseñada para la introducción y edición de
datos. En Excel, a partir de una lista se puede generar automáticamente un formulario para
introducir los datos. Access posee herramientas para realizar el diseño de los formularios de
una manera mucho más elaborada utilizando listas desplegables, rejillas, botones de opción
61
y de selección, etc. El formulario permite introducir, modificar, consultar y borrar los
registros de la tabla o consulta para la que se ha diseñado. La ventaja frente a la
presentación como hoja de datos es que los campos se presentan de manera más adecuada
al usuario, con un diseño que ayuda a su comprensión, utilizando los controles más
adecuados a cada tipo de información. En algunos casos la tabla puede ser la mejor manera
de presentar los datos y no es necesario recurrir a modos de presentación más sofisticados.
Informes (Reports): Si el formulario es la forma idónea de introducir y editar los datos, la
mejor forma de mostrarlos es mediante un informe en una página impresa o mediante su
representación en la pantalla.
Una página de acceso a datos es muy similar a un formulario, pero puede utilizarse para
acceder a la base de datos desde un navegador web de la misma manera que lo haría desde
Access. De hecho, a diferencia de un formulario, que se guarda como parte de una base de
datos, las páginas de acceso a datos se almacenan en el disco duro de forma independiente
con extensión de archivo HTML.
En general, se puede afirmar que el diseño de la presentación de los datos es uno de los
aspectos clave a la hora de valorar una aplicación informática. Un diseño de pantallas
adecuado a cada usuario reduce el tiempo de aprendizaje y motiva al usuario, lo que es casi
una garantía de éxito.
62
Los formularios son la principal interfaz o vía de comunicación entre el usuario y la base de
datos. Entre las utilidades más importantes de los formularios se pueden citar las de mostrar
y editar datos de una o varias tablas o consultas, la de controlar el flujo de la aplicación con
botones, la de inserción de datos en la base de datos o la de enviar mensajes al usuario.
Dependiendo del tamaño y número de campos de la tabla o consulta que se va a mostrar en
el formulario se decide cuál es el tipo de formulario que mejor se adapta a cada situación.
El tipo de formulario más sencillo muestra los valores de todos los campos de una tabla o
consulta. Es posible avanzar uno a uno a lo largo de todos los registros y moverse al
primero o al último de la tabla, para ver sus valores y/o modificarlos. También se puede
realizar la inserción de un nuevo registro al final de la tabla.
Figura 3-4. Botones de desplazamiento entre registros.
Para moverse entre los diferentes registros ingresados a la base o para ingresar uno nuevo
debe desplazarse mediante los botones de desplazamiento situados en la parte inferior de la
ventana activa (Ver Figura 3-4). Puede utilizar estos botones para desplazarse rápidamente
entre los registros.
63
Los formularios en Access son versátiles: permiten realizar tareas que no son posibles en
las hojas de datos tabla o consulta. Es posible validar las entradas con base en la
información contenida en otras tablas distintas a la editada. Se pueden crear formularios
que incorporen otros formularios (subformularios). Además, desde un formulario, es
posible realizar cálculos y mostrar totales o activar distintas funciones de la aplicación.
Un formulario puede mostrar los datos de tablas o consultas con una relación uno a varios
mediante un formulario que contenga subformularios, de manera que en el formulario
principal aparezcan los datos del lado único de la relación y en el subformulario se pueda
acceder a cada uno de los datos del lado varios de la relación.
Un subformulario es un formulario dentro de un formulario. El formulario primario se
llama Formulario Principal y el formulario dentro del formulario se llama Subformulario.
Una combinación formulario / subformulario se llama a menudo Formulario Jerárquico,
formulario principal / detalle o formulario principal / secundario.
El formulario principal y subformulario de este tipo de formularios están vinculados para
que el subformulario presente sólo los registros que están relacionados con el registro
actual del formulario principal. Cuando se utiliza un formulario con un subformulario para
introducir nuevos registros, Microsoft Access guarda el registro actual en el formulario
principal cuando se introduce el subformulario. Esto asegura que los registros de la tabla
‘varios’ tengan un registro en la tabla ‘uno’ con el que relacionarse. También guarda
automáticamente cada registro conforme lo agregue al subformulario.
64
Figura 3-5. Detalle subformularios
El ejemplo más típico es el formulario correspondiente a un pedido, en el que en la parte
superior se muestran los datos propios del pedido y en la inferior los distintos artículos que
forman las líneas del mismo. En la aplicación se manejan formularios jerárquicos anidados,
es decir que, un mismo formulario puede ser subformulario (lado ‘varios’ de la relación)
para una relación de datos y ser al tiempo formulario principal (lado ‘uno’ de la relación)
para otra. La figura 3-5 presenta formularios anidados que muestran esta condición.
Los formularios son la parte de la aplicación que va a estar a disposición de los usuarios,
constituyendo el núcleo de la interfaz aplicación-usuario. Por eso es necesario tener un
especial cuidado en su diseño y construcción. Los usuarios que manejen los formularios
deben encontrarlos sencillos y eficientes. Aunque es posible utilizar las hojas de datos de
65
tablas y consultas para realizar muchas de las funciones de los formularios, éstos tienen la
ventaja de presentar la información de forma clara y ordenada. Un formulario
convenientemente diseñado acelera la introducción de datos y minimiza los errores de los
usuarios.
Un formulario especial es el panel de control que funciona como un menú, esto facilita la
realización de tareas en una base de datos al permitir direccionar al usuario a los
formularios específicos. Frente a cada uno de los elementos que conforman el panel de
control hay un botón que al hacer clic en él abre el formulario relacionado.
Controles
Los controles son los objetos que forman el formulario para componer su aspecto externo o
para editar los contenidos de las tablas o consultas. El control más habitual es la caja de
texto (text box) pero hay otros controles que pueden resultar más adecuados para
determinados tipos de datos. Entre otros tenemos las listas (list), la lista desplegable
(combo list), y para datos que sólo puede tomar dos valores (verdadero o falso, uno o cero,
etc.) el botón de verificación (Check box). Uno de los controles más utilizados es el botón
de comando (command button) especialmente útil para controlar el flujo de la aplicación,
ya que permite que determinada acción no comience hasta que sea requerida por el usuario,
entre otras.
66
3.2 ESTRUCTURA DE LA APLICACIÓN
3.2.1 Modelos de datos.
Para describir la estructura de una base de datos es necesario definir el concepto de moldeo
de datos, una colección de herramientas conceptuales para describir datos, relaciones entre
ellos, semántica asociada a los datos y restricciones de consistencia. Los diversos modelos
de datos basados en objetos se dividen en tres grupos: modelos lógicos basados en objetos,
modelos lógicos basados en registros y modelos físicos de datos.51 En este proyecto
trabajamos solo con el primero.
Los modelos lógicos basados en objetos se usan para describir datos en los niveles
conceptual y de visión. Se caracterizan por el hecho de que proporcionan capacidad de
estructuración bastante flexible y permiten especificar restricciones de datos
explícitamente. Hay muchos modelos diferentes, y es probable que aparezcan más. Algunos
de los más extensamente conocidos son:
• El modelo funcional de datos.
• El modelo entidad-relación.
• El modelo orientado a objetos.
51
KORTH, Henry F y SILBERSCHATZ, Abraham. Fundamentos de bases de datos. 2 ed. España : Mc
Graw Hill, 1995. p. 6-7.
67
Modelo funcional.
El modelo funcional muestra la forma en que se derivan los valores producidos en un
cálculo a partir de los valores introducidos. Consta de múltiples diagramas de flujo de
datos, que muestran el flujo de valores desde las entradas externas a través de las
operaciones y almacenes internos de datos hasta las salidas externas.
Los diagramas de flujo de datos son una herramienta gráfica que se emplea para describir y
analizar el movimiento de datos a través de un sistema, ya sea que éste fuera manual o
automatizado, incluyendo procesos, lugares para almacenar datos y retrasos en el sistema.
Los diagramas de flujo de datos son la herramienta más importante y la base sobre la cual
se desarrollan otros componentes. La transformación de datos de entrada en salida por
medio de procesos puede describirse en forma lógica e independiente de los componentes
físicos (computadores, archivos) asociados con el sistema.
A menudo el diagrama de alto nivel se denomina ‘diagrama de contexto’ o ‘nivel cero’.
Contiene un solo proceso pero juega un papel muy importante en el estudio del sistema en
uso. El diagrama de contexto define el sistema que va ha ser estudiado en el sentido que
determina las fronteras. Los procesos de bajo nivel son operaciones que se desagregan de
acuerdo a los procesos macros, como nivel 1, nivel 2 y así sucesivamente.
Los métodos para el análisis de flujo de datos fueron desarrollados y promovidos al mismo
tiempo por dos organizaciones (Yourdon Inc., Mc Donnell-Douglas.) En el desarrollo de la
68
aplicación de utiliza el enfoque de Yourdon el cual utiliza cuatro notaciones sencillas,
símbolos especiales o iconos y anotaciones que los asocian con un sistema especifico.52
1. Flujo de datos (flecha): movimiento de datos en determinada dirección desde un origen
hacia un destino en forma de documentos, cartas, llamadas telefónicas o virtualmente
por cualquier otro medio. El flujo de datos es un ‘paquete’ de datos.
2. Procesos (circulo): personas, procedimientos o dispositivos que utilizan o producen
(transforman) datos. No se identifica el componente físico.
3. Fuente o destino de los datos (cuadro): fuentes o destinos externos de datos que pueden
ser personas, programas, organizaciones u otras entidades que interactúan con el
sistema pero se encuentran fuera de su frontera.
4. Almacenamiento de datos (líneas paralelas): es el lugar donde se guarda los datos o al
que hacen referencia los procesos en el sistema. El almacenamiento de datos puede
representar dispositivos tanto computarizados como no computarizados.
52
SENN, James A : Análisis y diseño de sistemas de información. 2 ed. México : Mc Graw Hill, 1992. p 181.
69
Cada componente en un diagrama de flujo de datos tiene una etiqueta con un nombre
descriptivo. Los nombres de los procesos también reciben un número que es utilizado con
fines de identificación.
Diagramas de flujo
políticas y
estrategias
Dirección requerimientos
y de inversion Finanzas
Gestión
0
comportamiento Planeación capital

de competencia de disponible
la
producción
pronósticos requerimiento
de demanda de personal
Mercadeo datos de
datos de Recursos
y personal
clientes orden entrada Humanos
Ventas
de materiales
Ingeniería
Compras datos de de
procesos procesos
orden de compra
Figura 3-6. Nivel 0. Planeación de la producción.
Los diagramas de flujo que se muestran a continuación detallan la información utilizada
para la creación de la base de datos.
Los diagramas están estructurados por niveles que representan la jerarquía de la planeación
de la producción. Se inicia en el nivel 0, superior (Ver Figura 3-6.), y se profundiza hasta el
nivel 3 de la planeación a corto plazo. Mostrando en ellos los procesos, las entidades y los
flujos de información que los relacionan.
70
objetivos a
largo plazo
DIRECCIÓN
Y
GESTIÓN
presupuesto políticas y
de producción estrategias
Centro
nivel de fuerza laboral Personal
de
1
Costos
aprobación de
fondos personal asignado
PLANEACIÓN A LARGO PLAZO
ventas reales
estimaciones
de demanda Ventas Compras
a largo plazo datos plan pedidos
agregado comprometidos
clientes
orden de compra
Planeación de materiales
Pronósticos datos familias
Agregada 2
agregadas
estimaciones de demanda a mp.

PLANEACIÓN A MEDIANO PLAZO
orden de entrada de materiales
Lista de materiales
mix de productos
Mercadeo MRP
órdenes
de pedido
materiales disponibles
planificadas
Métodos
Inventarios de
requerimientos de materiales Programación
métodos
requeridos
métodos
solicitados
capacidad detallada
CRP
3
datos capacidad planificada
ajustes de capacidad
PLANEACIÓN A CORTO PLAZO
(HPP-S)
orden producción
programación de las operaciones

Planta
control
datos de producción diaria
Figura 3-7. Nivel 1. Sistema de Planeación Jerárquico.
71
La figura 3-7 presenta y relaciona los tres niveles del sistema de planeación jerárquica,
centrándonos en el tercer proceso ‘planeación corto plazo’ que es el origen de la aplicación
‘HPP-S’.
Lista de
Materiales
MRP datos cliente Clientes
Órdenes 3.1
de pedido
planificadas métodos requeridos
solicitud Métodos
PREPARACIÓN datos cliente de
PEDIDO Programación
datos producto
solicitud de métodos
3.2
seleccionar gráfico
Producto SCHEDULING
pedidos
asignados
datos pedido
pedidos para Gráficos
programar de
Gantt
datos del carga ct

centro de pedidos
trabajo programados
PLANTA orden de
DE producción
PRODUCCIÓN
datos de producción diarios 3.3
control de la capacidad
CRP CONTROL
capacidad
planificada ajustes de
capacidad
Figura 3-8. Nivel 2. Planeación a corto plazo.
La figura 3-8 desagrega el tercer proceso de la ‘planeación corto plazo’ de la figura
anterior, en los tres procesos básicos tomados para el modelo de datos, soporte para el
diseño de la aplicación ‘HPP-S’.
72
Producto
datos producto
componentes
productos
Estructura
Producto
3.1.1
partes componente
producto
INGRESAR
DATOS Partes
PRODUCTO Componente
datos productos
detalles rutas
producto
Rutas
producto
Hoja detalle ruta

de datos personales
ruta CLIENTE
3.1.2
INGRESAR
RUTAS
3.1.4
Centro detalle CT INGRESAR

de DATOS
trabajo CLIENTE
factor de
utilización
datos producto
Producto
datos cliente
Tiempo
de programación
Entrega hacia delante
3.1.3 elemento
cantidad a emitir
INGRESAR tipo
DATOS Cantidad
PEDIDOS requerida
unidad
detalle pedido
duración en
días de
fecha de entrega operaciones
Pedido
fecha de emisión
# pedido
Programacion
detallada
carga por
operación al
CT
Figura 3-9. Nivel 3. Planeación a Corto Plazo - Preparación Pedido.
73
La figura 3-9 desagrega el subproceso 3.1 ‘preparación pedido’ de la figura anterior en las
operaciones desarrolladas a este nivel mostrando el flujo de datos generado. Contiene el
ingreso de datos para los clientes, producto, rutas y pedido.
Control pedido
rutas producto Carga

Pedido
3.2.1
detalle pedido
Control Carga
ASIGNACIÓN
Producción Operaciones
Rutas producto
rutas iniciadas
control operaciones
datos del CT
cargas por CT
N/1CT/Mmaq
MÉTODO
3.2.2 HÚNGARO
datos del CT
datos de
N/1
las máquinas
CT/1maq
carga operaciones SECUENCIACIÓN
REGLAS
DE
PRIORIDAD
N/2CT
REGLA órdenes Planta
DE datos del CT
secuenciadas
JOHNSON
Figura 3-10. Nivel 3. Planeación a Corto Plazo - Scheduling.
La figura 3-10 desagrega el subproceso 3.2 ‘scheduling’ de la figura 3-8 en las operaciones
desarrolladas a este nivel mostrando el flujo de datos generado. Contiene la asignación y
secuenciación.
74
La figura 3-11 desagrega el subproceso 3.3 ‘scheduling’ de la figura 3-8 en las operaciones
desarrolladas a este nivel mostrando el flujo de datos generado. Contiene básicamente el
subproceso de análisis de la capacidad por periodo.
carga operaciones
Producción
Producción Real
Planeada centros periodo
trabajo
3.3.1 avance
producto
gráficos de Gantt ANÁLISIS
POR
PERIODO
control input/output ajustes de

capacidad
INPUT/OUTPUT CRP
Figura 3-11. Nivel 3. Planeación a Corto Plazo - Control.
Modelo entidad - relación
Es una descripción del aspecto del mundo real que el diseñador intenta capturar en un
sistema de información, en este modelo, la estructura se describe por un conjunto de
entidades u objetos de interés relacionados entre sí por interrelaciones que son la relación
que vincula a dos o más entidades no necesariamente distintas.53 Estas relaciones pueden
53
RUMBAUGH et al. Modelado y diseño orientado a objetos. 4 ed. México : Prentice may, 1995
75
ser: relaciones 1:1 , uno a uno; relaciones 1: , uno a varios; relaciones : , varios a
varios.
En Access la relación entre tablas se muestra por líneas que las une. Para evitar que se
generen errores en las bases de datos permite usar integridad referencial obligatoria para
cada una. La integridad referencial es lo que en realidad le da poder a la relación, ya que se
asegura que no exista un registro ‘varios’ que no coincida con un registro en ‘uno’. Además
esta también permite habilitar las opciones de: actualizar en cascada los campos
relacionados y Eliminar en cascada los registros relacionados.54
La integridad referencial es entonces un sistema de reglas que utiliza Access para garantizar
que las relaciones entre los registros de tablas relacionadas son válidas y que no se eliminan
ni modifican accidentalmente datos relacionados.
3.2.2 Tablas.
Las tablas son los almacenes de datos, y su diseño consiste en la definición de los campos
necesarios para almacenar correctamente la información en la base de datos.
Detallamos ahora cuales son y como están definidos los campos para cada una de las 20
tablas que conforman la base de datos de la aplicación ‘HPP-S’ sin profundizar en la
explicación de cada campo.
54
NEIBAUER, Alan. Access 2000 para gente ocupada. Mexico : Mc Graw Hill, 2000. p. 183
76
Centro_trabajo
Idcentro Auto numérico Clave principal
Nombre_centro Texto
cap_d_hr_reales Numérico
cap_d_hr_estándar Numérico
Eficiencia Numérico
Utilización Numérico
t_ medio_preparación Numérico
t_medio_de_cola Numérico
Clientes
Idcliente Auto numérico Clave principal
Nombre_cliente Texto
Teléfono Texto
Componentes
Idcomp Auto numérico Clave principal
Producto Numérico
Material Numérico
Cant Numérico
Idund Numérico
Idlistaruta Numérico
Factor Numérico
Componentes1
Idcomp1 Auto numérico Clave principal
Idcomp Numérico
Material Numérico
Cant Numérico
77
Idund Numérico
Factor Numérico
Componentes2
Idcomp2 Auto numérico Clave principal
Idcomp1 Numérico
Material Numérico
Cant Numérico
Idund Numérico
Factor Numérico
Control_operaciones
Idcontxopr Auto numérico Clave principal
Idcontrolruta Numérico
Idoperación Numérico
Iniciada Sí/No
Terminada Sí/No
Control_ruta
Idcontrolruta Auto numérico Clave principal
Idpedido Numérico
Idproducto Numérico
Nombre_ruta Texto
Cant_emitir Numérico
Cant_pend Numérico
cantidad Numérico
Iniciada Sí/No
Terminada Sí/No
78
Detalle_pedido
Iddetallepedido Auto numérico Clave principal
Idpedido Numérico
producto Numérico
cantidad Numérico
Iniciada Sí/No
Terminada Sí/No
In_out
Idin_out Auto numérico Clave principal
Idper Numérico
Idcentro Numérico
Hr Numérico
Input_planeado Numérico
Input_real Numérico
output_planeado Numérico
output_real Numérico
Lista_materiales
Idmaterial Auto numérico Clave principal
material Texto
Tipo Texto
Lista_rutas
Idlistaruta Auto numérico Clave principal
Nombre_ruta Texto
Factor Numérico
Máquinas
Idmaq Auto numérico Clave principal
79
Idcentro Numérico
Idoperación Numérico
operación Texto
Maq1 Numérico
Maq2 Numérico
Maq3 Numérico
Maq4 Numérico
Maq5 Numérico
Maq6 Numérico
Maq7 Numérico
Maq8 Numérico
Maq9 Numérico
Operaciones
Idoperación Auto numérico Clave principal
Centro Numérico
Operación Texto
T_ejec Numérico
T_medio_desplaz Numérico
Aprovech Numérico
Fact Numérico
Operaciones_CT
IdoperxCT Auto numérico Clave principal
Centro Numérico
Operacion Texto
Pedidos
Idpedido Auto numérico Clave principal
80
Cliente Numérico
Fecha_emisión Fecha/hora
Fecha_entrega Fecha/hora
F_entrega _real Fecha/hora
Iniciado Sí/No
Periodo
Idper Auto numérico Clave principal
Fecha Fecha/hora
Productos
Idproducto Auto numérico Clave principal
Producto Texto
Factor Numérico
Switchboard Items
switchboardID Numérico Clave principal
ItemNumber Numérico
ItemText Texto
command Numérico
Argument Texto
Tipo
Idtipo Auto numérico Clave principal
tipo Texto
Unidad
Idund Auto numérico Clave principal
unidad Texto
81
3.2.3 Modelo entidad – relación en la aplicación
En general, nunca se debe poner toda la información que se tenga en una sola tabla. Por
definición, mientras más campos e información se disponga en una tabla, más difícil será
trabajar con ella. La mayor parte de las veces se debe dividir la información en dos o más
tablas, y luego se le indicará a Access qué relación tienen las tablas entre sí. Se relacionan
las tablas unas con otras mediante uno o más campos para que los registros de cada una
coincidan. En una base de datos, se pueden crear varios tipos de relaciones. En una relación
de las que se denominan uno a uno, cada registro de una tabla se relaciona sólo con un
registro en la otra. Así por cada registro con la dirección de un cliente existe un solo
registro de crédito. También puede haber relaciones llamadas uno a varios, esto significa
que un registro en una tabla puede estar relacionado con uno o más registros en otra tabla.
El registro de un cliente en la tabla clientes, puede estar relacionado con más de un registro
de la tabla pedidos.55
Las relaciones que existen en la base de datos se dividen principalmente en tres bloques que
forman la estructura principal:
• Las relaciones para identificar el producto, sus componentes y rutas. Figura 3-12.
• Las relaciones para identificar los pedidos. Figura 3-13.
• Las relaciones para realizar la carga a planta de los pedidos y su posterior control
durante la elaboración. Figura 3-14.
55
Ibid., p. 17-18.
82
Figura 3-12. Relaciones producto
Figura 3-13. Relaciones pedidos
83
Figura 3-14. Relaciones control
Como se mencionó la base de datos en Access principalmente tiene la función de captura
de datos mientras que la hoja de cálculo de Excel tiene la función de manipulación de los
mismos. Pero hay que controlar lo que se envía a Excel para obtener datos veraces al
momento de servir de apoyo en la toma de decisiones. Es por eso que Access también hace
filtros para la información que está guardada en la base de datos por medio del uso de
casillas de verificación, las cuales al estar marcadas o no, permiten controlar la información
que se presenta en los formularios a medida que se navega por ellos. Es así, como esta
condición de iniciado/terminado, sí/no, permite o habilita la aparición en pantalla de
información (datos), como en el caso de los pedidos entregados o pendientes, que de
calcularse cuando no son necesarios (por ejemplo pedidos entregados) aumentan el tamaño
en bytes – espacio de disco – de la base de datos (archivo en Access).
84
Figura 3-15. Datos ruta P1
Como Excel procesa los datos pero Access los guarda, éste último puede también generar
nuevos datos con los almacenados. Como es el caso del tiempo de entrega o tiempo de
suministro y de la carga (ejecución + preparación).
Figura 3-16. Relaciones tiempo de suministro
El cálculo del tiempo de suministro y la carga se realiza siguiendo el ejemplo 5.1 del libro
de Machuca56, de donde traemos los datos de la ruta P1 (Ver Figura 3-15). Las relaciones
en la aplicación para este fin se muestran en la figura 3-16. Las ecuaciones se explican a
56
servicios, Op cit., p. 160
85
continuación. (Sin tener un tiempo para la confección del pedido, la espera final ni la
inspección.)
Figura 3-17. Datos centros de trabajo
Tomando el tiempo de suministro como el intervalo de tiempo que transcurre entre el
momento en que se solicita un pedido y el instante de su llegada, entendida ésta como el
momento en que está disponible para ser utilizado, se desglosa este tiempo en sus distintos
componentes, considerando las distintas operaciones necesarias para obtener cada ítem, los
centros de trabajo en que se realizan, la capacidad diaria disponible en horas reales y en
horas estándar. La figura 3-17 muestra los datos de los centros de trabajo para la ruta ‘P1’.
Desplazamiento a CT3 1 hr./8,5 (hr. /día) = 0,12 días

Cola en CT3 = 4 hr./ 5,45 (he./día) = 0,73 días
Preparación CT3 = 1 he./5,45,(he./día) = 0,18 días
Ejecución O1 = 5,48 min.e x 186 un x 0.9124 = 15.48 he./5,45 (he./día) = 2,84 días

Preparación CT3 = 1 he./6,5 (he./día) = 0,15 días
Ejecución O2 = 1,04 min.e x 186 un x 0.9124/60 (min.e/he.) = 2,94 he = 2,94 he./6,5
(he./día) = 0,45 días

Preparación CT3 = 1 he./5,45,(he./día) = 0,18 días
Ejecución O3 = 1,53 min.e x 186 un x 0.9124/60 (min.e/he.) = 4,32 he./5,45 (he./día)=
0,79 días
Tiempo de suministro total = 7,15 días
Figura 3-18. Cálculo tiempo de suministro.
86
De esta forma, se ve claramente el desarrollo de cada proceso y los tiempos que ello
implica; por ejemplo para obtener un lote de 186 unidades de P1 se comienza realizando la
primera operación en el primer centro de trabajo según la ruta, continuando con la segunda
y así sucesivamente. La suma de todos estos tiempos da lugar al tiempo de suministro total.
(Ver Figura 3-18).
En la figura anterior el lado izquierdo muestra como se construyo en la aplicación los
cálculos del lado derecho provenientes del apéndice 5A de Machuca57. La diferencia en los
totales en el tiempo de suministro, se debe al uso de más cifras significativas en la
aplicación creada.
Las ecuaciones para el cálculo de la carga se usan los datos de la ruta y los del centro de
trabajo por donde pasa. La carga se calcula en horas estándar (h.e) para cada operación de
la ruta tomando en cuenta para cada una los valores propios al centro de trabajo por donde
pasa.
Carga (h.e) = ejecución (h.e) + preparación (h.e) [tiempo medio de preparación del CT]
donde
ejecución (h.e) = unidades lote x [ tei (min) / vi ] x factor ruta / 60 (min).
57
Ibid., p. 190
87
En la ruta de ‘P1’ los valores para la carga por operación en cada centro de trabajo son:
para la operación 01 de 16,15 h.e, para la operación 02 de 3,94 h.e, y para la operación 03
última de 5,33 h.e.
Figura 3-19. Carga por operación y duración.
Observe en la figura anterior para las 3 operaciones de la ruta ‘P1’, el tiempo (duración) en
días necesarios para elaborar el producto, y la carga que se genera por las 186 unidades
requeridas.
3.3 ELEMENTOS OPERACIONALES
Tratamos ahora los elementos que se tuvieron en cuenta al momento de construir la
aplicación para un mejor procesamiento de la información: una aproximación al job shop
por medio de Johnson. La versión del Office en la que debe ejecutarse la aplicación, las
barras de apoyo para complementar la aplicación, consideraciones sobre el funcionamiento
de algunos formularios y su razón de ser.
3.3.1 Aproximación al Job-Shop
Aunque la aplicación se diseño para empresas que tienen configuración orientada al Flow-
shop. En el caso de empresas que suelen fabricar bajo pedido (job shop), se da la opción
88
por medio de Johnson para realizar una programación de los centros de trabajo que son
utilizados en el desarrollo de una o varias operaciones en las rutas de algunos de los
componentes.
Para filtrar los datos antes de enviarlos a Johnson en Excel, se tomó en cuenta lo siguiente:
dada la complejidad para dejar de forma automática el cargar un centro de trabajo luego
que el usuario eligiera uno, por la variedad de opciones que se deberían tener en cuenta, por
ejemplo cargar el centro 3 al seleccionar el 2 o el 2 al seleccionar el 1, pues por variedad en
la composición de las rutas algunas pasaran del centro 1 al 3, otras entraran al centro 2 sin
pasar por el 1 o las que del centro 2 no pasan al 3 sino que regresan al 1.
Por la complejidad que se toma el tratar de desarrollar un algoritmo para que cubra esas y
muchas otras condiciones se deja en manos del usuario, que sea él, quien conociendo los
dos centros que desea analizar, seleccione y ordene los centros según requiera.
Internamente lo que se hizo en la aplicación fue realizar dos consultas, la segunda
vinculada a la primera, donde la primera filtra para el centro de trabajo seleccionado las
rutas y cargas de las operaciones iniciadas en el centro; la segunda busca entre las rutas
resultado de la primera consulta, cuales pasan por el centro seleccionado en segundo lugar,
mostrando el número de operación en el centro 2 y su respectiva carga.
Después de esto se envían a Excel los datos resultado de las consultas para ser ordenados
según la regla de Johnson, como se mencionó en el capítulo anterior.
89
3.3.2 Sistema operacional.
La aplicación desarrollada funciona correctamente bajo el Office 2000 o superior. En
prueba realizada al convertir el archivo en Access a una versión anterior y el ejecutarla en
un computador con un Office inferior se presentaron problemas por el no-reconocimiento
de algunos códigos o comandos.
Durante el desarrollo de este documento se ha hecho mención a la integridad de la
planeación y en ese sentido a que deben tenerse unos datos resultado del mediano plazo que
son elementos de entrada para éste el corto plazo, así como la información proveniente de
la propia empresa del conocimiento de sus procesos: información del mediano plazo en el
MRP y de la empresa en sus productos, rutas y centros de trabajo.
Independientemente de sí el sistema de programación de las operaciones sea manual o
automático, debe ser preciso y apropiado. Esto significa que necesita una base de datos de
producción con archivos de planificación y control. Existen tres tipos de archivos de
planificación que son: (1) el archivo maestro de artículos, que contiene información sobre
cada componente que la empresa fabrica o compra; (2) un archivo de rutas, que indica la
marcha de cada componente por el centro de trabajo; y (3) un archivo maestro del centro de
trabajo, que contiene la información sobre el centro de trabajo, como la capacidad y la
eficiencia.58
58
HEIZER, y RENDER, Op cit., p. 207-208.
90
Como el objetivo de este proyecto es el de entregar una aplicación funcionando, se
adecuaron los espacios para ingresar la información necesaria para que la planeación a
corto plazo se realice. Es por eso que en el interior de la aplicación se creo un MRP
modificado al no contener los tiempos de reposición, elemento éste que sí es importante en
la planeación a mediano plazo.
Barras de menú y herramientas.
La aplicación cuenta con una barra de menú y una barra de herramientas que ofrecen al
usuario rapidez al momento de interactuar con la misma permitiéndole accesos directos a
formularios y funciones.
Figura 3-20. Barra de Menú de la Aplicación
Figura 3-21. Barra de Herramientas de la Aplicación.
Mostramos ahora el despliegue de los nombres que integran la barra de menú sin detallar en
algunos submenú su contenido: Archivo, Edición, Registros, Información, General,
Preparación pedido, Scheduling, Control, Ventana y para terminar la ayuda ‘?’ (símbolo
interrogante)
91
Figura 3-22. Barra de Menú- Archivo y Edición.
En el menú Archivo la opción compactar y reparar base de datos es útil para mantener el
tamaño del archivo en espacio de disco acorde con los datos ingresados y evitar que se
explosione por los diferentes cálculos que se realizan en su interior.
Figura 3-23. Barra de Menú- Registros, Información y General.
En ‘Datos empresa’ del menú General se encuentra el formulario donde, como su nombre
lo indica, se ingresan los datos propios a la empresa: nombre, nit, teléfonos, fax, etc.
92
Figura 3-24. Barra de Menú- Preparación Pedido.
El menú preparación pedido contiene las divisiones del panel con el mismo nombre, y
dentro se han colocado los submenú ‘Ingresar datos producto’ y ‘Ingresar datos ruta’ que se
despliega al ubicarse sobre cada uno. Esto para reunir en un solo menú los datos que se
deben ingresar a la base.
Figura 3-25. Barra de Menú- Scheduling.
Los dos últimos submenús de la barra de menú, figura 3-26, son los convencionales que
vienen en la barra de menús de los programas del office: ventana y ayuda.
93
Figura 3-26. Barra de Menú- Ventana y ?.
Selección en formularios.
Se crearon formularios donde se guía al usuario y se le da libertad de elegir o seleccionar
los nombres de rutas u operaciones que vaya a iniciar por medio de formularios
relacionados que crean formularios de selección, debido a la imposibilidad que ofrece
Access como base de datos relacional de heredar características de las tablas padre
relacionadas, como sí ocurre en las bases de datos orientadas a objetos.
Por eso, como no se logró cargar de forma automática las operaciones asociadas a una ruta
o las rutas a un producto, se dio solución a esté inconveniente ofreciendo al programador la
facilidad de que sea el mismo quien controle todo el proceso, decidiendo que se hace y en
que momento.
Una ventaja divisada en esta solución es la posibilidad de indirectamente manejar la
aplicación con los valores o cantidades reales por las existencias en los diferentes
inventarios, teniéndose así, el no tener que iniciar una ruta desde la operación inicial si ya
se encuentra algún material en proceso o el no tener que cargar todas las rutas para elaborar
un producto al tener existencia de alguna.
94
4. LÓGICA DE LA APLICACIÓN
4 CAPÍTULO 4. LÓGICA DE LA APLICACIÓN.

Este capítulo inicia aclarando los conceptos teóricos que se tuvieron en cuenta para el
desarrollo de algunos formularios de la aplicación. Luego, se describen las partes que
componen la aplicación diseñada haciendo un recorrido sobre la misma. Terminando con
algunos comentarios dirigidos al usuario sobre las posibilidades que tiene la aplicación
desarrollada al no ser tan rigida.
4.1 CONCEPTOS TEÓRICOS DE LA APLICACIÓN
El proyecto se basa en la integración jerárquica de los diferentes niveles de la planeación.
Para el corto plazo se hace referencia a los datos que provienen del nivel anterior según
sean requeridos. Los conceptos teóricos se mencionarán según se aplicaron en la
realización de los diferentes formularios que se muestran en la herramienta desarrollada.
(Ver Figura 4-1)
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Figura 4-1. Formularios en la aplicación.
La figura 4-1 muestra para las tres divisiones principales de la aplicación: los formularios
que tienen conceptos teóricos y el orden de aparición de los mismos. Para explicar mejor el
concepto dentro de la estructura de cada formulario utilizamos el producto ‘Silla’. (Ver
Figura 4-2)
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Figura 4-2. Diagrama de ensamblado para el producto ‘Silla’.
Partes/componestes.
Los componentes y cantidades para una unidad del producto ‘Silla’ son:
1 F (1) = Sub ensamble asiento patas delanteras cantidad 1

2 G(1) = Sub ensamble respaldo patas traseras cantidad 1
3 E(4) = Remaches cantidad 4
4 A(1) = Marco asiento patas delanteras cantidad 1
6 C(1) = Asiento cantidad 1
7 B(1) = Marco respaldo patas traseras cantidad 1
9 D(1) = Respaldo cantidad 1
10 RMa = Insumo
11 RMb = Insumo
12 RMc = Insumo
13 RMd = Insumo
Los nombre de las partes o componentes que son usados en la elaboración de los diferentes
productos ofrecidos por la empresa se ingresan a la base de datos. Teniéndose así, una lista
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única que centraliza y codifica cada parte o componente que requiere la empresa para su
normal funcionamiento, ya sean externos – insumos - o internos – componentes,
subcomponentes, subensambles, etc.-
Estructura del producto.
Con el listado de partes/componentes generado se realiza después el ‘armado’ de cada
producto según sea su composición. Aquí se usa el concepto de lista materiales que hace
una descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la obtención de un
determinado producto mostrando claramente:
• Componentes que lo integran
• Las cantidades necesarias de cada uno de ellos para formar una unidad del producto
• La secuencia en que los distintos componentes se combinan para obtener un artículo
intermedio o final.
En el formulario estructura producto por los enlaces entre los subformularios anidados que
lo conforman, se puede armar el árbol del producto al desagregarse hasta cuatro niveles:
producto, componente, subcomponente1 y subcomponente2. Diferenciando niveles de
fabricación y montaje.
La división por niveles facilita la explosión de las partes requeridas MRP para un producto
terminado particular. La estructura presenta la siguiente lógica:
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Nivel 0 (Producto): El producto terminado, como resultado del ensamble de varios
componentes; es el nivel más complejo de la lista.
Nivel 1 (Componentes): Los componentes unidos directamente a un elemento de nivel 0,
identificando su tipo.
Nivel 2 (Componentesub1): Los componentes unidos directamente a un elemento de nivel
1, identificando su tipo
Nivel 3 (Componentesub2): Los componentes unidos directamente a un elemento de nivel
2, identificando su tipo.
Figura 4-3. Árbol Estructura del producto ‘Silla’.
La figura muestra el árbol de estructura para el producto ‘Silla’ La forma como se obtiene
el producto a partir de la unión de cada una de sus partes.
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La aplicación se diseño para soportar productos que se desagreguen hasta un tercer nivel.
Porque al incrementar en la base de datos el número de niveles aumenta la complejidad en
su diseño, dificultando a su vez, la presentación completa del formulario en la pantalla
debido a su tamaño.
La estructura diseñada es útil para presentar el árbol estructura del producto que se apoya
en el concepto de Lista de materiales descrito anteriormente. (Ver Figura 4-3)
Centros de trabajo.
Los centro y las operaciones que interviene en la realización del producto ‘Silla’son:
1. CORTE.
1. Medición.
2. Corte de pieza.
3. Mecanizado.
2. TROQUELADO.
4. Doblado pieza.
5. Lijado.
3. PERFORADO.
6. Medición.
7. Perforado.
4. TERMINADO.
8. Pintura.
9. secado.
5. ENSAMBLE.
10. Armado.
11. Remachado.
Detalle centros de trabajo.
Los datos de los centros de trabajo para el ejemplo son:
100
Capacidad Capacidad Tiempo medio Tiempo
id Nombre centro diaria horas diaria horas eficiencia utilización preparación medio de
reales estándar (h.e) cola (h.e)
1 CORTE 8,5 8,16 0,98 0,98 1 3
2 TROQUELADO 8,5 6,50 0,9 0,85 1 4
3 PERFORADO 8,5 5,44 0,8 0,8 1 4
4 TERMINADO 8 6,12 0,9 0,85 0,15 0
5 ENSAMBLE 8 6,62 0,92 0,9 0,1 0
La capacidad para los centros de trabajo se determina en el mediano plazo mediante
factores y tiempos. En la aplicación ‘HPP-S’ los factores se calculan en las hojas de ruta, y
los tiempos por centros de trabajo para el cálculo de la capacidad se ingresan en el
formulario detalles centro de trabajo. los cuales definidos a continuación:
• La capacidad diaria en horas reales (hr) es igual una jornada normal de trabajo.
• Utilización (Factor de Utilización – U). Se define como cociente entre el número de
horas productivas desarrolladas (Nhp) y el número de horas reales (Nhr) de trabajo por
periodo. (día)
• Eficiencia (Factor de eficiencia – E). Cuando una actividad u operación se repite y es
ejecutada por distintas máquinas u operarios puede desarrollar distintas eficiencias,
dando lugar a un número diferente de horas productivas en función de quien las ejecute.
Por tal razón se hace necesario la aplicación de una medida homogénea basada en los
valores de hr (horas reales), U (Utilización) y de E de referencia, al objeto de poder
compararlas. Dicha unidad se denomina hora estándar (he) y supone un valor de 1 para
los valores de Eficiencia y Utilización.
• El tiempo de preparación es el necesario para ajustar y disponer la maquinaria e
instalaciones bajo las condiciones adecuadas para llevar acabo una nueva operación
101
tras haber desarrollado otra diferente, y este valor podrá variar para una operación en
función de la cual sea previamente realizada por lo que se suele emplear el tiempo de
preparación medio.
• El tiempo de cola es el que sufre el pedido en cada uno de los centros de trabajo por los
que ha de pasar hasta que se realicen todas las operaciones que sean necesarias. Como
se asume que la empresa tiene un conocimiento del funcionamiento de sus centros de
trabajo emplearemos el tiempo de cola medio general para cada uno.
Máquinas paralelas.
Aplica el concepto de máquinas paralelas explicado en el capítulo dos, y se trabajó bajo la
idea de máquinas por ser esta la situación más tratada por los diferentes autores
consultados. Hemos realizado el montaje de este concepto ampliándolo de máquinas hasta
las operaciones. Esta definición se puede implementar para la situación de operaciones
específicas que se realizan en determinado centro. Detallándose para las rutas que pasan por
el centro de trabajo las operaciones paralelas que se presentan en éste, y para cada
operación de la ruta los diferentes tiempos de ejecución que se presentan según la
‘máquina’ donde se realice.
Hoja de ruta.
Para cada parte/componente del producto, que se elabora en la planta se toma la secuencia
de las operaciones, en cada uno de los centros de trabajo por los que pasa, asignándose a
cada secuencia un nombre representativo que la hace única en la base de datos. Además se
registran los tiempos estándar (tiempo de ejecución), tiempo de desplazamiento, y el factor
102
de aprovechamiento, que se emplean para evaluar los requerimientos de capacidad para
cada CT. (En la aplicación no se incluye en esta hoja los tiempos de espera o cola por
trabajar con tiempos medios asociados directamente a los centros de trabajo.)
El tiempo de ejecución es el tiempo necesario para desarrollar una operación una vez se
procese en el centro de trabajo correspondiente.
El tiempo de desplazamiento es el que incluye el traslado de los materiales que requiere el
pedido hasta el centro de trabajo.
El aprovechamiento es la proporción de referencias que cumplen los requisitos de calidad
en cada una de las operaciones y es igual a (1-defectuosos)
Normalmente de cada una de las operaciones, que forman la ruta de un componente o de un
producto final, se obtiene una cierta proporción de elementos que no cumplen los requisitos
de calidad. Esta proporción, expresada en tanto por uno, se denomina Factor de defectuosas
(d) y su complementario (1-d), determina el Factor de Aprovechamiento. En el caso de que
cualquier operación tenga un ‘d’ > 0, habría que corregir el TCjk (tiempo de carga de cada
componente o producto final ‘j’ en un centro de trabajo ‘k’), dado que la obtención de un
elemento “bueno” originaría en realidad más carga que la calculada, es decir habría que
incluir las que han generado las piezas defectuosas en cada una de las operaciones.
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Figura 4-4. Incidencia de los factores en la obtención de una unidad
En la figura 4-4, se observa como los diferentes valores de aprovechamiento (ai) por
operación generan que para obtener 1 unidad de ‘P1’ se debe emitir una orden por 1,10
unidades. Esto es, en caso de ser requeridas 100 unidades de ‘P1’ hay que emitir una orden
por 110 unidades.
Para el producto ejemplo se identifican 7 hojas de rutas que son:
Silla = Silla
F = Asiento patas delanteras
G = Respaldo patas traseras
A = Marco asiento patas delanteras
C = Asiento
B = Marco respaldo patas traseras
D = Respaldo
En cada hoja de ruta se detallan las siguientes operaciones:
Ruta # oper Centro de trabajo Operación t ejec t desplaz aprovech

A 1 CORTE Medición.
A 2 CORTE Corte pieza.
A 3 CORTE Mecanizado.
A 4 TROQUELADO Doblado pieza.
A 5 TROQUELADO Lijado.
A 6 PERFORADO. Medición.
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A 7 PERFORADO. Perforado.
A 8 TERMINADO. Pintura.
A 9 TERMINADO. secado.
B 10 CORTE Medición.
B 11 CORTE Corte pieza.
B 12 CORTE Mecanizado.
B 13 TROQUELADO Doblado pieza.
B 14 TROQUELADO Lijado.
B 15 PERFORADO. Medición.
B 16 PERFORADO. Perforado.
B 17 TERMINADO. Pintura.
B 18 TERMINADO. Secado.
C 19 CORTE Medición.
C 20 CORTE Corte pieza.
C 21 PERFORADO. Medición.
C 22 PERFORADO. Perforado.
C 23 TERMINADO. Pintura.
C 24 TERMINADO. Secado.
D 25 CORTE Medición.
D 26 CORTE Corte pieza.
D 27 PERFORADO. Medición.
D 28 PERFORADO. Perforado.
D 29 TERMINADO. Pintura.
D 30 TERMINADO. Secado.
F 31 ENSAMBLE. Armado.
F 32 ENSAMBLE. Remachado.
G 33 ENSAMBLE. Armado.
G 34 ENSAMBLE. Remachado.
Silla 35 ENSAMBLE. Armado.
Silla 36 ENSAMBLE. Remachado.
Los datos de tiempos de ejecución, tiempos desplazamiento y aprovechamiento se dejan a
libertad del usuario para ingresar los que valores que desee.
Rutas producto.
Cada parte/componente, que no sea insumo, de la estructura de un producto se relaciona
con una hoja de ruta específica. Las hojas de ruta asociadas a partes componentes en cada
uno de los diferentes niveles de la estructura forman el árbol de rutas del producto.
105
Este árbol de rutas del producto (Ver Figura 4-5) es la forma en que se expresa en
diferentes niveles de fabricación y montaje las hojas de rutas. La codificación por niveles
facilita la explosión de las necesidades a partir del elemento final y su lógica es la siguiente:
Nivel 0 (producto): Unión de las rutas necesarias para obtener el producto terminado. Esta
ruta es esencial en la elaboración del producto.
Figura 4-5. Árbol de Rutas para del producto ‘Silla’.
Nivel 1 (Ruta de ensamble): Los componentes unidos directamente a un elemento de nivel
0, identificados por su nombre.
106
Nivel 2 (Subruta de subensamble): Los componentes unidos directamente a un elemento
de nivel 1, identificados por su nombre.
Nivel 3 (Subruta de componente): Los componentes unidos directamente a un elemento
de nivel 2, identificados por su nombre.
Pedidos.
Los pedidos planificados (pedidos que se entregarán en fechas futuras) pueden ingresarse
desde el mismo instante de su solicitud, quedando a opción del programador el definir el
momento de inicio de cada uno. La aplicación tiene la opción de mostrar para todos los
pedidos ingresados, los días de retraso que tiene cada uno contra la fecha de entrega dada al
cliente, esto en las opciones pedidos pendientes hasta hoy y pedidos pendientes a la fecha.
Secuenciación.
El secuenciamiento tiene que ver con el desarrollo de un orden exacto de procesamiento de
tareas. En la práctica, los programas de producción son difíciles de mantener, si no
imposibles, debido a las condiciones cambiantes; Las máquinas se descomponen, se
enferma un operario calificado, los materiales no llegan a tiempo y así sucesivamente.59
Teniendo en cuenta lo anterior se ofrecen al programador de la producción tres
herramientas principales: reglas de prioridades, el método de asignación y la regla de
59
SCHROEDOER, Op cit., p. 388.
107
Johnson como elementos en los cuales se puede apoyar para dar rápida respuesta a las
condiciones dinámicas de una planta de producción.
Reglas de prioridad.
Una regla de prioridad específica qué trabajo debe seleccionarse para realizarlo después,
entre una cola de trabajos. Cuando se dispone de una máquina o de un trabajo, se aplica la
regla de despacho y se selecciona la tarea siguiente. Una regla de despacho resulta, por lo
tanto, dinámica por naturaleza y se ajusta constantemente a las condiciones cambiantes. Las
reglas de despacho sirven para responder la pregunta inmediata del trabajador ¿qué hago
ahora?60
En el desarrollo de esta aplicación tomamos las siguientes reglas explicadas en el capítulo
dos: FCFS, EDD, LOT y SOT, para con ellas secuenciar las cargas en cada uno de los
diferentes centros de trabajo ingresados en la base de datos.
Método húngaro.
Como se mencionó en el Capítulo dos, para operaciones paralelas la programación de n
tareas en m centros de trabajo o máquinas se vuelve matemáticamente muy compleja, por
esto cuando el caso lo permite, la utilización de los modelos basados en programación
matemática pueden proporcionar una solución teóricamente óptima al problema. El más
empleado por los diferentes autores es el Algoritmo de Asignación de kuhn, que parte de
60
Ibid, p. 403.
108
una matriz formada, en nuestro caso, por los tiempos para realizar cada operación en cada
instalación.
Este es el método que se incluyó en el desarrollo de la aplicación para dar respuesta a éste
tipo de programación. La asignación mediante el método húngaro se realiza partiendo de
una matriz que refleja los tiempos que provocaría la asignación de una determinada
operación Oi, a una máquina Mj.
El planeamiento matemático de un problema de estas características es un caso particular
de programación binaria. No obstante, existe un algoritmo específico que facilita su
resolución, el algoritmo húngaro o de Kuhn, que, partiendo de una matriz de costos, para
nosotros de tiempos, escoge un elemento, y sólo uno, por fila y por columna, de modo que
se minimicen los tiempo totales. El procedimiento que lleva a conseguir una solución
óptima para realizar la asignación se menciono en el capítulo dos, y el algoritmo que realiza
la asignación en Excel como se detalla en Machuca61, se presenta en el anexo B códigos
apartado archivos Excel.
Este método presenta algunos inconvenientes que lo hacen excesivamente rígido. Entre
ellos cabria destacar, por una parte, que de los distintos trabajos, sólo uno puede ser
asignado a cada CT o instalación. Dado que aquellos tendrán distinta duración, esto
61
servicios, Op cit., p. 299.
109
implicará desperdiciar las instalaciones más eficientes si a éstas se asigna un trabajo corto.
Por otra parte, no se contempla la posibilidad de que los trabajos se puedan subdividir,
puesto que la asignación es biunívoca.
Regla de Johnson.
La programación de n tareas en dos máquinas mencionada en el Capítulo dos, la incluimos
en la aplicación al desarrollar para ésta la regla de Johnson, que parte del tiempo de
ejecución de cada pedido en cada máquina, este método heurístico pretende hacer mínimo
el tiempo necesario para concluir todos ellos y, por tanto, el tiempo ocioso de las máquinas.
El algoritmo creado para realiza la regla de Johnson en Excel, se presenta en el anexo B
códigos apartado archivos Excel.
Producción planeada.
La planeación se realiza para cada centro de trabajo bajo el concepto de la carga vertical
explicado en el Capítulo dos, controlando así la capacidad del centro. El control de la
capacidad pretende “gestionar y controlar la capacidad de los centros de trabajo y reconocer
las desviaciones significativas, proporcionando así la información necesaria para tomar las
medidas correctoras oportunas”. Sólo así se podrán mantener actualizados los factores de
eficiencia y utilización y la capacidad disponible, permitiendo desarrollar una planificación
de capacidad confiable. Dada, además, la influencia que las colas de espera tienen en los
tiempos de suministro de las referencias fabricadas, el control de capacidad resulta básico
110
para su mantenimiento actualizado y, en consecuencia, para una adecuada planificación y
control de la producción62
Esta planeación es la que viene del mediano plazo por el CRP. Como la planeación a corto
plazo se realiza por periodos se creó el formulario Producción Planeada por CT para suplir
los datos del nivel anterior.
Producción planeada por CT.
La programación finita supera las desventajas de los sistemas basados en reglas ofreciendo
cálculos y gráficos interactivos al programador. Este sistema se caracteriza por dar la
capacidad al programador de hacer cambios basados en la información de última hora.
Estos programas aparecen normalmente en diagramas de Gantt. El programador tiene
flexibilidad para manejar cualquier situación, incluyendo cambios en los pedidos, trabajos o
máquinas.63 Esta flexibilidad se ofrece al usuario en este formulario por medio de los
escenarios y el archivo vinculado en Excel.
4.2 APLICACIÓN ‘HPP-S’
Para el diseño de la aplicación ‘HPP-S’ se consideró lo siguiente:
62
Ibid p. 322.
63
HEIZER, y RENDER, Op cit., p. 244.
111
• La aplicación esta diseñada para funcionar en una PYME manufacturera, que tenga sus
procesos estandarizados.
• Como ayuda puntual la mayoría de los formularios cuentan con botones de información
que orientan al usuario en el uso de estos. Así como, botones en algunos para avanzar
entre los formularios relacionados de forma rápida.
• Para el desarrollo de la aplicación se consideró que un pedido es una orden de trabajo
sin importar la cantidad de referencias que compongan el pedido.
Figura 4-6. Detalle relaciones entre paneles de control.
112
La secuencia de pasos o divisiones que contiene la aplicación según los paneles de control
para acceder a los diferentes formularios que contiene se muestra en la figura 4-6.
Figura 4-7. Panel principal
La exploración de la aplicación se inicia desde el panel principal que contiene los tres
procesos macro para funcionamiento de la misma: Preparación pedido, Scheduling y
Control (Ver Figura 4-7.)
4.2.1 Preparación pedido.
Figura 4-8. Panel preparación pedido
113
Al hacer clic en el botón Preparación pedido en el panel principal se despliega el panel que
se muestra en la figura 4-8, que contiene los vínculos a los formularios Clientes y Pedidos
como a los paneles Datos productos y Datos ruta.
La relación entre los productos de la empresa y los pedidos de los clientes, genera el flujo
de información que se apoya en los registros de la base de datos. Información sobre:
clientes, productos, rutas y centros de trabajo. Por eso, al iniciar la aplicación ‘HPP-S’ se
debe ingresar esta información.
Clientes.
Figura 4-9. Formulario clientes
Este formulario Clientes, figura 4-9, aparece después de oprimir en botón Ingresar clientes
en el panel Preparación pedido, recoge información sobre cada uno de los clientes. Lo
114
importante para el desarrollo de la aplicación es la vinculación de éstos con la empresa por
medio de los pedidos.
Figura 4-10. Panel datos producto
El panel ‘Datos productos’, figura 4-10, contiene los vínculos a los formularios Productos,
Partes/componentes y Estructura producto.
Productos
Figura 4-11. Formulario productos
115
El botón Producto del panel anterior activa el formulario de la figura 4-11, en éste se
ingresan el nombre y descripción del producto. Dándose a cada producto un identificador
que lo hace único en la base de datos.
El símbolo ‘ ‘ que aparece en el extremo izquierdo de cada formulario o subformulario
indica la fila o registro que se encuentra activo en el momento.
Partes/componentes.
Figura 4-12. Formulario partes/componentes
El botón Partes/componentes del panel ‘Datos producto’ abre el formulario de la figura 4-
12, en éste se ingresan el nombre y tipo del elemento usado en la elaboración de los
diferentes productos. Dándose a cada elemento un identificador que lo hace único en la
116
base de datos. La columna tipo es para clasificar el elemento según sea en: insumo,
componente y ensamble, tipos que aparecen en la aplicación por defecto, los cuales pueden
ser modificados o complementados con otros según la necesidad del usuario.
Estructura producto.
Figura 4-13. Formulario estructura producto.
El botón Estructura producto del panel ‘Datos producto’ abre el formulario de la figura 4-
13, en éste se forma el árbol del producto o estructura del producto al armar el producto con
las diferentes partes/componetes ingresadas en el formulario Partes/componentes, teniendo
117
presente los diferentes niveles para su composición. Indicando las cantidades requeridas y
las unidades respectivas.
Figura 4-14. Panel datos ruta.
El panel ‘Datos ruta’, figura 4-14, contiene los vínculos a los formularios Centros de
trabajo, Detalles centros de trabajo, Máquinas paralelas CT, Hoja de ruta y Rutas producto.
Centros de trabajo.
Figura 4-15. Formulario centros de trabajo.
118
El botón Centros de trabajo del panel anterior activa el formulario de la figura 4-15, en éste
se ingresan el nombre de cada centro de trabajo. Dándose a cada uno un identificador que
lo hace único en la base de datos.
Detalle centros de trabajo.
Figura 4-16. Formulario detalle centros de trabajo.
El botón Detalle centros de trabajo del panel ‘Datos ruta’ abre el formulario, figura 4-16, en
que se ingresan los detalles de los centros de trabajo usados en la planta: horas reales de
trabajo (capacidad diaria), la eficiencia, utilización y los nombres de las operaciones
realizadas en dicho centro de trabajo. Además del el tiempo medio de preparación y el
tiempo medio de cola, ambos en horas estándar.
119
Máquinas paralelas.
Figura 4-17. Formulario máquinas paralelas CT.
El botón Máquinas paralelas CT del panel ‘Datos ruta’ abre el formulario, figura 4-17, en
donde se ingresan los valores en minutos para las operaciones que son paralelas en el centro
de trabajo seleccionado. Hay posibilidad de ingresar valores hasta para nueve operaciones
paralelas.
Hoja de ruta.
El botón Hoja de ruta del panel ‘Datos ruta’ abre el formulario, figura 4-18, donde se
ingresan para cada ruta las operaciones necesarias para su elaboración, los centros de
120
trabajo por donde pasa y los valores en minutos para el tiempo de ejecución y el tiempo de
desplazamiento.
Figura 4-18. Formulario hoja de ruta.
Además del aprovechamiento por operación que genera el factor de aprovechamiento de la
ruta. Cada ruta ingresada queda identificada con un número y nombre que la hacen única en
la base de datos. En el formulario se muestran también la cantidad de operaciones de la
ruta, la suma de los tiempos de ejecución y desplazamiento por todas las operaciones
ingresadas asociadas a la ruta.
121
Rutas producto.
El botón Rutas producto del panel ‘Datos ruta’ abre el formulario, figura 4-19, donde para
un producto ingresado se seleccionan las rutas necesarias para su elaboración, teniendo en
cuenta los diferentes niveles de su estructura. Los elementos que son insumo para el
producto terminado en el árbol de rutas del producto quedarán con un factor igual a 1, pues
no tiene asociada una ruta por ser de origen externo a la planta.
Figura 4-19. Formulario rutas producto.
122
Pedidos.
El botón Ingresar pedidos del panel ‘Preparación pedido’ abre el formulario, figura 4-20,
donde se relacionan los productos con los clientes en cantidades por ellos suministradas.
Aquí se identifica cada pedido con un número único en la base de datos, se detalla la
composición del mismo y se ingresan las fechas respectivas de emisión, entrega
programada y entrega real. Desde este formulario se puede averiguar las cantidades
necesarias por cada componente para cumplir con el número de productos que el cliente
requiere. Además de, conocer la cantidad de días necesarios para la elaboración del mismo.
Figura 4-20. Formulario pedidos.
123
Cantidad requerida.
Al hacer clic en el botón Cantidad requerida de la figura 4-20 aparece el formulario
cantidad requerida por pedido, figura 4-21, el cual muestra las cantidades por tipo (partes,
componentes e insumos), con sus unidades que son requeridas para elaborar los productos
en las cantidades que aparecen en el pedido.
Figura 4-21. Formulario cantidad requerida.
Es de aclarar que las cantidades de partes/componentes que aparecen para un producto,
puede diferir de las cantidades que están en el pedido. Esto porque, al tenerse en la base de
datos registrado el factor de utilización por rutas asociadas a componentes e incluso hasta
las rutas de ensamble, las cantidades mostradas, son las que se deben emitir como entrada
124
al proceso para que luego en la salida se obtengan las cantidades requeridas por el cliente.
Contando con un margen de error establecido por los imperfectos.
Observe como las cantidades a emitir para los productos, P1 (186) y Silla (26), son mayores
a las solicitadas por el cliente en su pedido, P1 (170) y Silla (25).
Tiempo de entrega.
Figura 4-22. Formulario tiempo de entrega.
Oprimir el botón Tiempo de entrega de la figura 4-20, muestra el formulario Tiempo de
entrega el cual realiza la carga horizontal, es decir, carga todos los tiempos de las
operaciones involucradas en la orden de trabajo real para producir su programa de duración
en el tiempo. Lo que se hace, es cargar todas las tareas en los centros de trabajo necesarios
125
a lo largo del horizonte de planificación, siendo la sumatoria de todas las duraciones, el
tiempo total en días para la elaboración del pedido desde la fecha actual tomada como cero.
Figura 4-23. Habilitar macros.
Hacer clic en el botón Programación detallada del formulario Tiempo de entrega, realiza el
envió de la información en Access del pedido actual al archivo en Excel donde se
procesaran los datos según corresponda. Como los archivos en Excel tienen todos una
programación vinculada en Visual Basic – Macros – al iniciar el programa aparece el
cuadro de mensaje de la figura 4-23, al cual hay que responder haciendo clic en el botón
Habilitar macros.
Programación detallada.
El propósito de la carga hacia el futuro es determinar la fecha de terminación aproximada
de cada trabajo. La figura 4-25, es un detalle de la figura 4-24 donde muestra las fechas de
inicio y finales para cada operación asociada a la ruta que compone. Basándose en los
límites de capacidad de cada centro de trabajo por los cuales pasa.
126
Figura 4-24. Programación detallada en Excel.
La figura 4-24 es la imagen del archivo ‘detallada’ en Excel que ofrece al programador una
gráfica de Gantt, que representar el desarrollo de las diferentes operaciones a realizar para
el lote en función del tiempo.
Figura 4-25. Programación detallada – detalle inicio y fin operaciones.
La gráfica generada es sin solapamientos, es decir, se trabaja bajo la hipótesis de que no se
podrá dar comienzo a ninguna actividad hasta que se haya finalizado la operación anterior
sobre todas y cada una de las unidades a fabricar. Esta situación concuerda con el concepto
del flow shop donde hay una secuencia establecida para la elaboración de los productos En
127
estas condiciones, el gráfico de Gantt resultante da lugar a un tiempo total para el tamaño
del pedido.
Se deja al lector comprobar, que al ingresar una fecha en el campo fecha de entrega real del
formulario Pedido al oprimir los botones de comando Cantidad requerida y Tiempo de
entrega en los formularios que aparecen no se muestra ningún valor. Esto para evitar que se
generen dentro de la base de datos valores que ya no son útiles ¿para qué necesito mantener
cantidades requeridas o tiempo de programación para un pedido que ya entregue?. De esta
forma no se cargara la base con información innecesaria, conservando rapidez al usar el
mínimo espacio de memoria.
4.2.2 Scheduling.
Figura 4-26. Panel scheduling.
El panel ‘Scheduling’, figura 4-26, contiene los vínculos a los paneles de control
Asignación y Secuenciación.
Asignación.
El panel ‘Asignación’, figura 4-27, contiene los vínculos a los formularios Carga pedidos,
Carga operaciones y Control pedidos.
128
Para el desarrollo del Scheduling, hemos dividido el proceso en dos momentos que son: la
asignación o direccionado de las órdenes de trabajo a cada CT en la planta y el
secuenciamiento posterior para determinar el orden de realización de cada una.
Figura 4-27. Panel Asignación.
Como diversos centros de trabajo son capaces de procesar los nuevos pedidos de los
clientes, ¿cómo determinar cuáles trabajos deben asignarse a cada centro?. Por medio del
programa de producción podemos manejar los productos con margen de cómo y cuándo
deberán terminarse. Además, se cuenta con la trayectoria o ruta del proceso de cada
elemento, de manera que conocemos cuáles son los centros que deben intervenir.
Carga pedidos.
El botón Carga pedidos del panel ‘Asignación’ abre el formulario, figura 4-28, donde la
carga de cada pedido se realiza al marcar la casilla de verificación como iniciado en la tabla
Control pedidos, Control detalle pedido y en Control de ruta.
129
Figura 4-28. Formulario carga pedidos.
Si se selecciona alguna fila o registro de una tabla y no se marca como iniciada, la
aplicación no generará los valores de la carga respectiva pues está no se reconocerá como
iniciada.
El programador frente al formulario Carga pedidos, debe iniciar (cargar) los pedidos, los
productos que lo componen, y las operaciones que conforman cada uno de las rutas. Es
decir, debe descender desde el pedido hasta las rutas para poder calcular en el formulario
siguiente los valores de las cargas para los centros de trabajo donde se realizan las
operaciones.
130
Carga operaciones.
Figura 4-29. Formulario carga operaciones.
El botón Carga operaciones del panel ‘Asignación’ abre el formulario, figura 4-29, donde
para las rutas marcadas como iniciadas en el formulario anterior se selecciona la operación
marcándo la casilla de verificación como iniciado o terminada según sea el caso.
El programador selecciona una ruta de entre las rutas marcadas como iniciadas (tabla Rutas
iniciadas) y selecciona en la tabla Control operaciones cual de las operaciones asociadas a
la ruta elegida (tabla Operaciones), va a cargar para su manufactura marcando la casilla de
iniciada.
Si se selecciona la operación de una ruta y no se la marca como iniciada la aplicación no
mostrara en los pasos siguientes la carga para el centro de trabajo en el cual se procese.
131
Control pedidos.
Figura 4-30. Formulario control pedidos.
El botón Control pedidos del panel ‘Asignación’ abre el formulario, figura 4-30, donde
aparecen las acciones realizadas en los formularios anteriores, en este punto el programador
puede verificar que aparecen iniciadas las operaciones seleccionadas.
Pasamos a aclarar lo anterior. Recuerde que el símbolo ‘ ‘ que aparece en el extremo
izquierdo de cada subformulario indica la fila que se encuentra activa en el momento, así es
como en la figura 4-28, formulario carga pedidos, se muestran los detalles para el pedido 2,
(que se compone de dos productos ‘Silla’ y ‘P1’), que ambos están iniciados y que, en el
132
control ruta para el producto ‘Silla’ aunque tiene seleccionadas varias rutas solo se dan
como iniciadas una: asiento con 37 como cantidades a emitir.
El formulario Control pedidos, figura 4-30, muestra en la tabla rutas producto para el
pedido ‘1’, producto ‘Silla’, y ruta ‘8’ con nombre ‘asiento delantero’ que de 124 unidades
sólo quedan pendientes 8 unidades. Cantidad con la cual se calculará la nueva carga para el
centro de trabajo que utilice la operación marcada como iniciada en ésta ruta. El formulario
Control pedidos permite la actualización de las cantidades a realizar por operación
ofreciéndole al usuario dinamismo en la realización de su trabajo, ya sea para modificar
cantidades en el periodo o para actualizar datos en el nuevo periodo a programar.
Dejamos para el usuario, por ejemplo desmarcar el producto ‘P1’ del formulario Carga
pedidos y observar lo que pasa en los formularios Carga operaciones y Control pedidos, así
como el marcar o desmarcar rutas en el mismo formulario Carga Pedidos, y el marcar o
desmarcar operaciones en el formulario Carga operaciones. Regresando al formulario
Control pedidos para apreciar que efectos tienen estos cambios, con esto, si no se dan por
iniciadas adecuadamente las rutas en la secuencia descrita, no se llevará de forma
conveniente el sistema de control.
Cargas operaciones iniciadas.
Hacer clic en el botón Cargas operaciones iniciadas del formulario Control pedidos. Abre el
formulario de la figura 4-31 que muestra para todas las operaciones iniciadas: la cantidad
133
de unidades a elaborar, la carga por operación, la duración de cada una, su nombre y pedido
al cual esta vinculada, entre otros datos también útiles para el programador.
Figura 4-31. Formulario cargas operaciones iniciadas.
Observe que para el caso mencionado pedido ‘1’ ruta ‘asiento delantero’ con ‘8’unidades
pendientes solamente se realizará la operación ‘39’. Compruebe como cambian los valores
para la duración y carga modificando en el formulario Control pedidos figura 4-30, el valor
de ‘8’ cantidad de unidades pendientes.
134
Secuenciación.
Figura 4-32. Panel secuenciación.
El panel ‘Secuenciación’ de la figura 4-32, contiene los vínculos a los formularios Reglas
de prioridad, Método húngaro y Regla de Johnson.
Prioridades.
Figura 4-33. Formulario reglas de prioridad.
El botón Reglas de prioridad del panel ‘Secuenciación’ abre el formulario, figura 4-33,
donde aparece para el centro de trabajo seleccionado el siguiente detalle de datos: pedidos
135
asignados al CT, número de operación, la fecha de entrega, el nombre de la ruta y la carga
por operación.
Para el caso de la figura el centro seleccionado es ‘Corte’. La información de la tabla
‘Operaciones cargadas’ es enviada al archivo ‘Prioridades’ en Excel luego de oprimir el
botón ‘Reglas de prioridad’ para que sea procesada y mostrada al usuario en la forma como
se presenta en la figura 4-34 para el mismo centro de trabajo seleccionado.
Figura 4-34. Reglas de prioridad en Excel.
En el desarrollo de esta aplicación tomamos las siguientes reglas para locales: FCFS, EDD,
LOT y SOT, para con ellas secuenciar las cargas en cada uno de los diferentes centros de
trabajo ingresados en la base de datos.
136
El archivo en Excel ‘Prioridades’, tiene en una hoja de cálculo para cada prioridad, otra
hoja de cálculo ‘reglas’ (resumen) que se muestra en la figura 4-34, y un gráfico que
representa las datos contenidos en el hoja ‘reglas’.
Detallando la relación entre las figuras 4-33 y 4-34, se observa que los datos enviados son
presentados en diferente orden según la regla que los evalúa. Por ejemplo los datos del
pedido 2 operación 5 ruta 112, bajo la regla FCFS se ubica de primero, en la regla SOT
esta segundo, en la regla EDD está último y en la regla LOT está de tercero.
Las prioridades son un método que el programador puede usar para secuenciar las órdenes
de trabajo y definir así su orden en la elaboración. Adicionales a las reglas nombradas se
presentan otras dos opciones: pedidos pendientes hasta hoy y pedidos pendientes a la fecha.
En el submenú Prioridades que se encuentra dentro de Secuenciación en el menú
Scheduling de la barra de menú de la aplicación, se encuentran las opciones que el
programador puede usar para priorizar las órdenes.
137
Figura 4-35. Formulario pedidos pendientes a la fecha.
En pedidos pendientes hasta hoy se puede conocer por sus días de retraso hasta el día actual
los pedidos. En pedidos pendientes a la fecha se seleccionan los pedidos pendientes de
entrega hasta una fecha específica ingresada por el usuario ofreciéndole la posibilidad de
buscar los pedidos hasta la fecha que desee sin importar si es anterior o posterior a la fecha
actual, mostrándose también el número de sus días de retraso hasta la fecha ingresada. (Ver
Figura 4-35)
138
Método húngaro.
Figura 4-36. Formulario método húngaro.
El botón Método húngaro del panel ‘Secuenciación’ abre el formulario, figura 4-36, donde
aparece para el centro de trabajo seleccionado los diferentes tiempos de ejecución de la
operación en cada una de las máquinas paralelas. En el caso mostrado el centro de trabajo
es ‘1 – Corte’.
Esté método tiene asociado el concepto de máquinas paralelas descrito anteriormente por el
cual se obtienen diferentes valores de carga para una misma operación según las máquinas
donde se realice.
139
Lo anterior solo aplica para los centros de trabajo en los que se hayan ingresado datos en
las operaciones que presentan actividades paralelas. Como es el caso de las operaciones 8 y
5 que se realizan en el centro de trabajo 1 ‘Corte’, (Ver Figura 4-17)
Figura 4-37. Método húngaro en Excel – hoja de cálculo asignar.
La información de la tabla ‘Matriz de cargas’ en el formulario Método húngaro, es enviada
a Excel al archivo ‘Asignación’ luego de oprimir el botón ‘Método húngaro’. Los datos se
copian en la hoja de cálculo llamada ‘asignar’,(Ver Figura 4-37). Para ejecutar el método el
usuario debe oprimir el botón ‘Ejecutar método húngaro’ el cual muestra los resultados
generados por el algoritmo en la hoja de cálculo llamada ‘Hoja 1’.
La figura 4-38 muestra al usuario la asignación resultado del proceso para los datos del
centro de trabajo seleccionado en la figura 4-37.
140
Figura 4-38. Método húngaro en Excel – hoja de cálculo Hoja1.
Figura 4-39. Formulario regla de Johnson.
141
Regla de Johnson.
El botón Regla de Johnson del panel ‘Secuenciación’ abre el formulario, figura 4-39, que
aplica para las rutas que tienen operaciones que deben pasar a través de dos máquinas o
centro de trabajo en el mismo orden. Así en el formulario se relacionan las cargas del
centro de trabajo 1 y el centro de trabajo 2 para las rutas que cumplen la condición anterior.
2 3
2 3
Figura 4-40. Johnson en Excel
La información de la tabla ‘johnson’ del formulario Regla de Johnson, es enviada al
archivo ‘johnson’ en Excel luego de oprimir el botón ‘Regla de Johnson’. Los datos se
copian en la hoja de cálculo llamada ‘johnson’, y para que se corra el algoritmo, el usuario
debe oprimir el botón ‘johnson’. Los resultados generados se muestran en la hoja de cálculo
llamada ‘Hoja 1’ (Ver Figura 4-40).
142
La figura 4-40 muestra al usuario el orden -columna A- resultado del proceso para los
datos de los centros de trabajo seleccionados en la figura 4-39. En el gráfico de la figura
anterior se han colocado los números de fila (2,3) de la columna A, sobre los espacios de
carga (barras horizontales) para indicar la secuencia de los pedidos en los CT. En el archivo
‘Johnson’ de Excel, estos números no aparecen dentro de la gráfica.
4.2.3 Control.
Figura 4-41. Panel control.
El panel ‘Control’, figura 4-41, contiene los vínculos a los formularios Producción
planeada, Producción real e Input-output.
Producción planeada.
El formulario Producción planeada por CT, figura 4-42, muestra el detalle de cargas
actuales asignadas al centro de trabajo seleccionado en el periodo de análisis. Este
formulario ofrece al programador de la producción la posibilidad de observar como se
afectan los próximos cinco periodos a partir del actual con el total de carga pendiente, para
realizar una programación más real de este centro.
143
Cambiando para el centro deseado el valor de hr (horas reales de trabajo) en la tabla ‘Input,
output planificado’, se modifican los valores para los escenarios en la tabla
‘Comportamiento del ct a cinco periodos’ donde para los próximos periodos se suponen
condiciones normales de trabajo.
Figura 4-42. Formulario producción planeada.
Como apoyo adicional se ofrecen en Excel otras opciones para ejecutar una programación
más dinámica y óptima. El botón ‘Gráfico de Gantt’ envía los datos del centro seleccionado
en el formulario al archivo ‘carga_finita’ de Excel. Donde los datos se copian en la hoja de
cálculo llamada ‘cg_finita’, (Ver Figura 4-43), para con estos realizar los cálculos y las
gráficas que se presentan en las hojas de cálculo que conforman el archivo.
144
Figura 4-43. Carga finita en Excel – hoja de cálculo ‘cg_finita’.
Como la programación finita supera las desventajas de los sistemas basados en reglas
ofreciendo cálculos y gráficos interactivos al programador. La hoja de cálculo mostrada en
la figura 4-43. permite al usuario interactuar con ella al modificar los datos de la columna F
‘carga_operación’, mostrando en el grafico de la misma hoja los efectos que estos cambios
tienen.
De igual manera se permite interactuar en la hoja de cálculo ‘Hoja2’, figura 4-44, al
cambiar las horas reales normales de trabajo. Observando por cifras y gráficamente los
efectos que tales cambios tienen en los cinco próximos periodos teniendo estos condiciones
normales de trabajo.
145
Figura 4-44. Carga finita en Excel – hoja de cálculo ‘Hoja2’.
Figura 4-45. Formulario producción real.
146
Producción real.
El botón Producción real del panel ‘Control’ abre el formulario, figura 4-45, en el cual se
ingresan los datos reales de funcionamiento, terminadas todas las operaciones en los
centros de trabajo a los que se les programó actividad al inicio del periodo.
Input-output.
Figura 4-46. Formulario control input-output.
Para terminar el botón Input – Output del panel ‘Control’ abre el formulario, figura 4-46,
que ofrece al programador conocer el funcionamiento del centro de trabajo seleccionado en
diferentes periodos. Este informe de control sobre el análisis de insumos y productos es de
utilidad para hacer el seguimiento de los desempeños de cada uno de los centros de trabajo.
Al oprimir el botón ‘Informe input/Output’ del formulario Control input-output envían los
datos en la tabla control Input – Output del centro seleccionado al archivo ‘in-out’ en Excel.
Donde los datos se copian en la hoja de cálculo activa, figura 4-47, y se procesan para
mostrar la información importante para el centro seleccionado en las columnas H hasta la P,
147
además de mostrar gráficas que representan lo planeado y la real para ambos casos el input
y el output.
Figura 4-47. Control in-out en Excel.
Otros.
Para finalizar se enumeran algunos elementos de apoyo a la aplicación.
La opción Productos en el menú General, de la barra de menú aplicación, abre la tabla
productos desde donde se pueden modificar o borrar los productos o componentes de
productos en sus diferentes niveles.
El botón ‘Acerca de’ en el panel principal, activa la ventana, figura 4-48, donde aparecen:
El título del trabajo de grado y los autores. El botón salir del mismo panel cierra la
aplicación y Access.
148
Figura 4-48. Formulario acerca de.
4.3 INFORMACIÓN ADICIONAL PARA EL USUARIO.
Para los productos así como para los centros de trabajo se ha dispuesto un formulario en el
que se pueden ingresar todos los nombres de los productos y centros de trabajo que utiliza
la planta. Después de listados y según se necesite se puede buscar: el producto o el CT.
Detallándose la composición de una referencia particular o ingresar los valores de
funcionamiento para el cálculo de su capacidad.
Al realizar el árbol de rutas para un producto es necesario ingresar como mínimo la ruta de
ensamble del mismo, ruta de nivel más alto. De no ser así, la cantidad de elementos
componentes del producto necesarios para cumplir con un pedido no se presentan, pues,
por los factores de utilización de las rutas, las cantidades requeridas son el resultado de
multiplicaciones sucesivas entre los factores de las rutas según los niveles ingresados al
producto y la cantidad de partes ingresadas en la estructura del producto. Por eso se debe
asociar al producto la ruta de ensamble, siendo esta la unión de las otras rutas que
conforman el producto. Al no existir un factor en este nivel la aplicación asocia un valor de
cero a esta posición dándose así multiplicaciones de datos por cero.
149
El formulario Cargas operaciones iniciadas figura 4-31 permite conocer para todas las
operaciones iniciadas: el valor de la carga, el centro de trabajo por el que pasa, la duración
en días de la misma, el nombre de la ruta, el nombre y el identificador de la operación, el
número del pedido al que corresponde, la fecha de entrega del mismo, la cantidad a
elaborar, y el detalle de los tiempos de: desplazamiento al centro de trabajo, la cola de
espera, la preparación en el centro de trabajo, y la ejecución de la operación. Estos datos
pueden ser utilizados por el usuario para realizar cualquier otro tipo de ordenamiento de las
operaciones en el centro de trabajo analizado.
En las diferentes opciones presentadas para realizar la secuenciación o la carga de los
pedidos a los centros de trabajo se trabaja siempre con los mismos datos, carga por
operación, esto se puede confirmar al comparar los valores de carga por operación que
aparecen en los diferentes formularios presentados en la aplicación (Ver Figuras 4-33, 4-39,
4-42), contra los valores que aparecen el formulario cargas iniciadas por operación. (Ver
Figura 4-31).
Los formularios Carga operaciones y Control pedido permiten elegir los componentes del
producto o elegir las operaciones en la ruta del componente que en realidad se necesitan
para elaborarlo. Esto es poder programar actividadas de producción reflejo real del avance
en la elaboración de las diferentes partes/componentes o produtos de la empresa según se
manufacturan, teniendo en cuenta las presedencias e inventarios existentes. La aplicación se
diseñó de manera tal que sea el usuario quien controle los momentos de inicio y fin de las
150
operaciones de producción, ésto por medio de las casillas de verificación, generando un
control sobre todas las operaciones realizadas en la planta.
En la Aplicación ‘HPP-S’ no presenta la ventana Base de datos cuando se abre la misma
para proteger su estructura interna (tablas, consultas, formularios, informes, macros o
módulos), de modificaciones como: cambio en los nombres, eliminación, alteración de
relaciones, edición de formularios, de informes, etc., que afectarían el optimo
funcionamiento de la aplicación. Sin embargo, la ventana Base de datos se puede activar al
oprimir la tecla ‘F11’ permitiendo al usuario trabajar sobre la propia estructura de la base
de datos. Recuerde que al trabajar con programas de gestión de bases de datos, como es el
caso de Access, no existe la opción Save (Guardar), referida a los datos de la aplicación,
debido a que los cambios en los datos se van guardando siempre en el dispositivo de
almacenamiento permanente.
La aplicación esta diseñada para trabajar ubicada en la carpeta ‘Aplicación’ en el disco C
del PC (C:\Aplicación). Instalarla en otra dirección provocaría problemas para el envió de
la información del archivo ‘HPP-S’en Access a los diferentes archivos vinculados en Excel.
Por otra parte, los archivos en Excel cuentan con botones para la creación de los elementos
de apoyo en cada uno de ellos, como: gráficos y cuadros de texto. Esto para evitar que se
afecte su funcionamiento por eliminaciones accidentales de alguno de ellos.
151
CONCLUSIONES
5 CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES.
La herramienta informática diseñada permite al programador realizar la planeación de la
producción a corto plazo de una manera rápida y precisa en empresas manufactureras con
fabricación por lotes o series cortas que tengan sus procesos normalizados. Y para las que
no, les ayuda a ordenar su información sobre productos, rutas, operaciones y centros de
trabajo al ofrecer una estructura coherente y de fácil manejo.
La aplicación ofrece al usuario diferetes opciones para la programación de la producción de
acuerdo a las condiciones del momento en que esta se realiza. Para nuevas condiciones de
programación, la aplicación por su flexibilidad permite incluir éstas nuevas necesidades
producción en el sistema para gerenerar así, una nueva programación de la producción
actualizada.
La carga de los trabajos a la planta en la aplicación se realiza para cada uno de los centros
de trabajos, el usuario programador puede entonces identificar cual es el centro con mayor
carga, dedicando así, más tiempo para buscar opciones de programación en dicho centro.
Los archivos en Excel funcionan independientes a la base de datos. Permitiendo realizar
modificaciones en los valores de estos archivos sin que se altere la información en el
152
archivo de Access, ofreciendose así una herramienta de apoyo a nivel académico para los
cursos de producción.
La aplicación desarrollada calcula para un CT específico el valor de la carga asignada al
mismo, independiente de los demás CT. Permitendose así, una aproximación a la
programación en configuraciones por lotes enfocadas al proceso o job shop.
La apliacción desarrollada aporta aporta a las PYMES manufactureras que no tengan un
orden en su información:
• Centralización de la información.
• Codificación de productos, partes/componentes, rutas, operaciones, centros de trabajo.
• Unificación de normbres o terminos usados al interior de la empresa, haciendo más
clara la comunicación de la información.
• La realización de catalogos de: productos con sus partes/componentes, rutas, productos
con sus rutas. Esto por medio de los impresos que se pueden realizar de la información
en la base de datos.
Para reclamos por defectos de fabricación de algún producto o para la trazabilidad de los
mismos, en la aplicación queda el historial de pasos que se siguieron para la realización de
cada una de las partes que componen un producto ternimado. Historial unico para cada uno
de los pedidos manufacturados en la planta.
153
BIBLIOGRAFÍA
6 CAPÍTULO 7. BIBLIOGRAFÍA.
BRIMELE, Ricardo. ¡EXCEL FÁCIL!. México : Prentice Hall, 1994. 286 p.
CHASE, Richard B, y AQUILANO, Nicolás J. Dirección y administración de la

producción y de las operaciones. 6 ed. Mexico : Mc Graw Hill, 1995.
CHASE, Richard B, AQUILANO, Nicolas J, y JACOBS, F. Robert. Administración de la

producción y de las operaciones; manufactura y servicios. 8 ed. Colombia : Mc
Graw Hill, mayo 2000. 885 p.
EVERETT, E. Adam. Jr, y RONALD, J. Ebert. Administración de la producción y las

operaciones. 4 ed. Mexico : Prentice Hall, 1994. 739 p.
HALVORSON, Michael. Microsoft Visual Basic 4 : paso a paso. Colombia : Mc Graw

Hill, 1996. 372 p.
HEIZER, Jay y RENDER Arry. Dirección De la Producción. Madrid : Mc Graw Hill,

1997.
KORTH, Henry F y SILBERSCHATZ, Abraham. Fundamentos de bases de datos. 2 ed.

España : Mc Graw Hill, 1995. 739 p.
KRAJEWSKI, Lee y RITZMAN, Larry. Administración de operaciones o producción :

Estrategia y análisis. México: Pearson educación, 2000. p.762.
MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et al. Dirección de operaciones : Aspectos

estratégicos en la producción y los servicios. España : Mc Graw Hill, 1995. p. 143
154
-------- : Aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios. España : Mc Graw
Hill, 1995. p. 267 – 487.
MOTOA, T. Gerardo Algunos apuntes sobre el uso de la simulación en el diseño de

sistemas de fabricación. Madrid junio 1994. Universidad Politécnica de Madrid.
Disam.
-------- Sistemas de Planificación Jerárquicos: Aplicaciones a la gestión de producción y de

proyectos. Cali. Escuela de ingeniería industrial y estadística. Universidad del Valle.
41 P.
NEIBAUER, Alan. Access 2000 para gente ocupada. Mexico : Mc Graw Hill, 2000. 312 p.
NOORI, Hamid y RADFORD Rusell. Administración De Operaciones y Producción.

Santafé de Bogotá : Mc Graw Hill, 1997.
RUMBAUGH, James et al. Modelado y diseño orientado a objetos. 4 ed. México : Prentice
may, 1995
SARRIEGUI, José María, SERRANO, Nicolás, MURO, Ivan. Aprenda Microsoft Access
97 como si estuviera en primero. San Sebastián, Octubre 1998 Escuela Superior de
Ingenieros Industriales, Universidad De Navarra
SCHROEDER, Roger G. Administración De Operaciones : toma de decisiones en la

función de operaciones. 3 ed. Mexico : Mc Graw Hill, 1992. 503 p.
SENN, James A : Análisis y diseño de sistemas de información. 2 ed. México : Mc Graw

Hill, 1992. p 181.
SIPPER, Daniel y BUFFIN L., Robert. Planeación y Control De La Producción. Mexico :

Mc Graw Hill, 1998.
VOLLMANN, Thomas E. Sistemas De Planificación Y Control De La Fabricación. 3 ed.

España : Irwin, 1994.
155
ANEXOS
ANEXO A. MANUAL DEL USUARIO
Instrucciones de manejo rápido
1. Para el ingreso de nuevos productos haga clic en Productos del menú Preparación
pedido, e ingrese las partes/componentes y la estructura en el submenú ingresar datos
producto del menú Preparación.
2. Para el ingreso de nuevos clientes haga clic ingresar clientes del menú Preparación
pedido.
3. Para el ingreso de nuevos pedidos haga clic en ingresar pedidos del menú Preparación
pedido.
4. Cargue los pedidos a la planta oprimiendo en carga pedidos del submenú Asignación en
el menú Scheduling y seleccione el pedido, los productos que lo componen e inicie las
rutas necesarias.
156
5. Para determinar que operaciones cargar en las rutas iniciadas en el punto anterior.
Oprima carga operaciones del submenú Asignación en el menú Scheduling.
6. Verifique las rutas y operaciones iniciadas a los pedidos al hacer clic en control pedido
del submenú Asignación en el menú Scheduling.
7. Oprima secuenciación en el menú Scheduling y evalué las ordenaciones posibles de las
cargas en cada centro de trabajo según las opciones presentadas.
8. Determine la capacidad de cada centro de trabajo al oprimir producción planeada del
submenú control en el menú Scheduling.
9. Registre la producción real al hacer clic en producción real del submenú control en el
menú Scheduling.
10. Conozca el informe input-output por centro de trabajo presionando control input-output
del submenú control en el menú Scheduling.
Datos ejemplo general
Para trabajar con la aplicación ‘HPP-S’ debe instalarse en su computador:
1. Descomprima el archivo ‘ Aplicación HPP-S.exe ’ en el disco C de su computador.
2. La aplicación se debe descomprimir en C:\Aplicación como se muestra en la figura A-1.
157
Figura A-1. Dirección para descomprimir Aplicación HPP-S.exe
En la figura A-1 presione el botón ‘Unzip’ para iniciar la instalación. Terminada esta
debe aparecer la figura A-2 que confirma la perfecta instalación de la herramienta en el
disco C del computador.
Figura A-2. Instalación terminada.
3. En la carpeta ‘Aplicación’ Busque el archivo ‘ HPP-S ’ y ábralo para entrar a la
aplicación.
4. Navegue a través de las diferentes ventanas que se presentan en la aplicación para
manejarla según su necesidad.
5. La aplicación cuenta con botones de información en sus diferentes formularios según
sea necesario para ayudar o guiar al usuario en su manejo.
158
Ingreso de datos ejemplos particulares
El ingreso de datos se realizará con casos de productos de estructuras cortas para producto
y rutas, con el objeto de mostrar como se ingresan los datos en las estructuras iniciales
pues, para los siguientes los pasos, son los mismos.
Como apoyo para el usuario en la comprensión de la metodología usada se ingresará el
producto 'P1' que Machuca64 usa en el ejemplo 5.1. Se dará información que guíe al usuario
en lo básico dejando que esté lea la información en los botones que contienen los
formularios que active.
Ingreso productos.
El producto P1 tiene la siguiente estructura
producto Componentes Componentes1

111
P1 211
112
212
1. Ingrese las partes / componentes del producto P1 al oprimir Partes/componentes en el
submenú ingresar datos producto del menú Preparación.
64
MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et al. Dirección De Operaciones : Aspectos tácticos y
operativos en la producción y los servicios. España : Mc Graw Hill, 1995. p. 160
159
2. Ingrese la estructura del producto P1 al oprimir la estructura en el submenú ingresar
datos producto del menú Preparación. Debe verse al final como se muestra en la figura
A-3 Árbol de Estructura del producto ‘P1’.
Figura A-3. Árbol de Estructura del producto ‘P1’.
Si coloca el cursor en la casilla ‘111’ de la tabla componentes, Figura A-3, observe que
no aparece nada en la tabla componentes1.
3. En el formulario ‘Detalle centro de Trabajo’ ingrese los datos por centro de trabajo.
[Preparación pedido/ ingresar datos ruta/ detalles centros de trabajo].
160
4. Rutas. Siguiendo con el producto P1 del ejemplo, los datos de la ruta de ensamble ‘P1’
queda como se muestra en la figura A-4. [preparación pedido/ ingresar datos ruta/ Hoja
de ruta].
El producto ‘P1’ tiene dos rutas más ‘P1’ y ‘112’.
Figura A-4. Operaciones ruta ‘P1’.
5. Rutas por producto. Con las tres rutas, la estructura de rutas del producto ‘P1’ se
aprecia en la figura A-4. siendo estas las que tienen un factor diferente de 1.
[preparación pedido/ ingresar datos ruta/ Rutas producto].
161
Figura A-5. Árbol de rutas del producto ‘P1’.
Observe en la figura A-5, como solo las rutas tienen un factor diferente de 1
Ingreso pedidos.
6. Active el formulario clientes. [Preparación pedido/ ingresar clientes] e ingrese los datos.
7. Active el formulario pedidos. [Preparación pedido/ ingresar pedidos] seleccione el
cliente y detalle la composición del pedido.
162
Elaboración pedidos.
8. Cargue (asigne) los pedidos, productos, rutas y operaciones a los centros de trabajo en
los formularios carga pedidos [Scheduling /Asignación /carga pedidos] y carga
operaciones [Scheduling /Asignación /carga operaciones].
9. Ordene (secuencie) los pedidos usando las opciones para secuenciación ofrecidas
[Scheduling /secuenciación ].
Control pedidos.
10. Controle las instalaciones programando y haciendo seguimiento de las actividades de
producción por cada centro de trabajo según opciones del submenú control. [Scheduling
/Control].
Salir.
11. Para salir oprima el botón salir del panel principal.
ANEXO B. CODIGOS
Formularios en Access.
Formulario acerca de
Option Compare Database
Private Sub Aceptar_Click()
DoCmd.Close
End Sub
Formulario asignación
Private Sub Comando12_Click()
MsgBox "El botón MÉTODO HÚNGARO envía al archivo asignación de excel la " _
163
& "información de la tabla MATRÍZ DE DATOS para que sea presentada según " _
& "la asignación del MÉTODO HÚNGARO.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

MsgBox "Al seleccionar el centro en la tabla CENTROS DE TRABAJO el nombre del mismo " _
& "aparece en el campo Centro Seleccionado. "_
& "La tabla MATRÍZ DE DATOS muestra los diferentes valores de cargas para " _
& "cada una de las máquinas en el centro seleccionado que tiene máquinas.", vbInformation,
"INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub ASIGNACIÓN_Click()

On Error GoTo Err_ASIGNACIÓN_Click
Dim stDocName As String
stDocName = "ASIGNACIÓN"
DoCmd.RunMacro stDocName
Exit_ASIGNACIÓN_Click:
Exit Sub
Err_ASIGNACIÓN_Click:
MsgBox Err.Description
Resume Exit_ASIGNACIÓN_Click
End Sub
Private Sub MAQUINA__CT_Click()

On Error GoTo Err_MAQUINA__CT_Click
Dim stLinkCriteria As String
stDocName = "MAQUINAS CT"
DoCmd.OpenForm stDocName, , , stLinkCriteria
Exit_MAQUINA__CT_Click:
Exit Sub
Err_MAQUINA__CT_Click:
Resume Exit_MAQUINA__CT_Click
End Sub
Formulario cargas_operaciones_iniciadas
Private Sub DETALLES_CT_Click()
On Error GoTo Err_DETALLES_CT_Click
stDocName = "centro_trabajo"
Exit_DETALLES_CT_Click:
Exit Sub
Err_DETALLES_CT_Click:
164
Resume Exit_DETALLES_CT_Click
End Sub
Private Sub Form_Activate()

Me.Refresh
End Sub

On Error GoTo Err_Comando10_Click
Screen.PreviousControl.SetFocus
DoCmd.DoMenuItem acFormBar, acEditMenu, 10, , acMenuVer70
Exit_Comando10_Click:
Exit Sub
Err_Comando10_Click:
Resume Exit_Comando10_Click
End Sub
Private Sub imprimir_cargas_oper_inic_Click()

On Error GoTo Err_imprimir_cargas_oper_inic_Click
stDocName = "cargas_operaciones_iniciadas"
DoCmd.OpenReport stDocName, acPreview
Exit_imprimir_cargas_oper_inic_Click:
Exit Sub
Err_imprimir_cargas_oper_inic_Click:
Resume Exit_imprimir_cargas_oper_inic_Click
End Sub
Formulario centro de trabajo

MsgBox "En la tabla OPERACIONES REALIZADAS EN EL CENTRO DE TRABAJO ingrese "
_
& "los nombres de estas para el centro de trabajo activo en el campo NOMBRE CENTRO del
formulario." _
& "Para la utilización de MÁQUINAS dentro del centro de trabajo los datos de los tiempos de
ejecución " _
& "de estas se ingresan para cada operación en particular en el formulario MÁQUINAS CT " _
& "por ser estas únicas a la capacidad de la máquina y el producto procesado.", vbInformation,
"INFORMACIÓN"
End Sub

MsgBox "Ingrese los datos pedidos en los campos en blanco. " _
& "El campo ' Capacidad diaria horas estándar ' se calcula automático como resultado de la
multiplicación de " _
165
& "la capacidad diaria horas reales, la eficiencia y la utilización.", vbInformation,
"INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub capacidad_diaria_horas_reales_AfterUpdate()

capacidad_diaria_horas_estándar = [capacidad diaria horas reales] * [eficiencia] * [utilización]
End Sub
Private Sub eficiencia_AfterUpdate()

End Sub
Private Sub Form_Error(DataErr As Integer, Response As Integer)

MsgBox "No se permiten nombres de Centros de Trabajo repetidos", vbCritical, "ERROR EN
CENTROS DE TRABAJO"
On Error GoTo Err_LISTADO_CT_Click

stDocName = "CT"
Exit_LISTADO_CT_Click:
Exit Sub
Err_LISTADO_CT_Click:
Resume Exit_LISTADO_CT_Click
End Sub
Private Sub Form_Open(Cancel As Integer)

DoCmd.GoToRecord , , acNewRec
End Sub
Private Sub utilización_Exit(Cancel As Integer)

End Sub
Private Sub LISTADO_CT_Click()

On Error GoTo Err_LISTADO_CT_Click
stDocName = "CT"
Exit_LISTADO_CT_Click:
Exit Sub
Err_LISTADO_CT_Click:
Resume Exit_LISTADO_CT_Click
End Sub
166
Formulario clientes
Private Sub Form_Error(DataErr As Integer, Response As Integer)
MsgBox "No se permiten nombres de clientes repetidos", vbCritical, "ERROR EN NOMBRE
CLIENTE"
End Sub
Formulario componentes producto

MsgBox "Para BORRAR alguna parte/componente o todo un producto." _
& "Haga clic en productos en el menú General de la barra de menú aplicación " _
& "una vez abierta la tabla presione en el signo (+) de la izquierda para descender “_
& "en la estructura del producto seleccionado.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

DoCmd.GoToRecord , , acLast
End Sub
Private Sub arbol_Click()

On Error GoTo Err_arbol_Click
stDocName = "árbol_producto"
Exit_arbol_Click:
Exit Sub
Err_arbol_Click:
Resume Exit_arbol_Click
End Sub
Private Sub INFORMACION_Click()

MsgBox "Ingrese el producto o búsquelo por su código o nombre, desplazándose entre los registros
u "_
& "oprimiendo el botón Buscar en la barra de herramientas de la aplicación después de tocar la
casilla " _
& " donde desea realizar la búsqueda Defina la estructura del producto utilizando los. " _
& " niveles componentes, componentes1 o componentes2 según requiera", vbInformation,
"INFORMACIÓN "
End Sub
Formulario componentes subformulario

Private Sub elemento_DblClick(Cancel As Integer)
On Error GoTo Err_elemento_DblClick
Dim lngelemento As Long
If IsNull(Me![elemento]) Then
Me![elemento].Text = ""
167
Else
lngelemento = Me![elemento]
Me![elemento] = Null
End If
DoCmd.OpenForm "lista_materiales", , , , , acWindowNormal, NewRecord
Me![elemento].Requery
If lngelemento <> 0 Then Me![elemento] = lngelemento
Exit_elemento_DblClick:
Exit Sub
Err_elemento_DblClick:
Resume Exit_elemento_DblClick
End Sub
Private Sub elemento_GotFocus()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub elemento_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

MsgBox "Haga DOBLE clic en este campo para agregar una entrada a la lista."
Response = acDataErrContinue
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Sub Form_Current()
Dim ParentDocName As String
On Error Resume Next
ParentDocName = Me.Parent.Name
If Err <> 0 Then
GoTo Form_Current_Exit
Else
On Error GoTo Form_Current_Err
Me.Parent![componentes1_Subformulario].Requery
End If
Form_Current_Exit:
Exit Sub
Form_Current_Err:
MsgBox Error$
Resume Form_Current_Exit
End Sub
Private Sub unidad_DblClick(Cancel As Integer)

On Error GoTo Err_unidad_DblClick
Dim lngunidad As Long
If IsNull(Me![unidad]) Then
Me![unidad].Text = ""
168
Else
lngunidad = Me![unidad]
Me![unidad] = Null
End If
DoCmd.OpenForm "unidades", , , , , acWindowNormal, NewRecord
Me![unidad].Requery
If lngunidad <> 0 Then Me![unidad] = lngunidad
Exit_unidad_DblClick:
Exit Sub
Err_unidad_DblClick:
Resume Exit_unidad_DblClick
End Sub
Private Sub unidad_GotFocus()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub unidad_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

End Sub
Formulario componentes1 subformulario

Else
End If
Exit Sub
End Sub

Me.Refresh
End Sub
169
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Sub Form_Current()
If Err <> 0 Then
Else
Me.Parent![componentes2_Subformulario].Requery
End If
Form_Current_Exit:
Exit Sub
Form_Current_Err:
MsgBox Error$
End Sub

Else
Me![unidad] = Null
End If
Me![unidad].Requery
Exit Sub
End Sub

Me.Refresh
End Sub
170
End Sub
Formulario componentes2 subformulario

Else
End If
Exit Sub
End Sub

Me.Refresh
End Sub

End Sub

Me.Refresh
End Sub

Else
Me![unidad] = Null
End If
171
Me![unidad].Requery
Exit Sub
End Sub

Me.Refresh
End Sub

End Sub
Formulario control input output

MsgBox "El botón INFORME INPUT/OUTPUT envía al archivo in-out de Excel la " _
& "información de la tabla CONTROL INPUT-OUTPUT para que sea presentada según " _
& "las desviaciones acumuladas y medias para los periodos enviados." _
& "Oprima el botón CONTROL DE PRODUCCIÓN para actualizar el avance " _
& "de los pedidos según las operaciones y rutas asociadas.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

& "La tabla CONTROL INPUT-OUTPUT muestra el comportamiento del centro seleccionado " _
& "en los periodos ingresados a la base de datos.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub IN_OUT_Click()

On Error GoTo Err_IN_OUT_Click
stDocName = "IN_OUT"
Exit_IN_OUT_Click:
Exit Sub
Err_IN_OUT_Click:
Resume Exit_IN_OUT_Click
End Sub
Private Sub CONTROL_PRODUCCION_Click()

On Error GoTo Err_CONTROL_PRODUCCION_Click
172
stDocName = "CONTROL PRODUCCIÓN"
Exit_CONTROL_PRODUCCION_Click:
Exit Sub
Err_CONTROL_PRODUCCION_Click:
Resume Exit_CONTROL_PRODUCCION_Click
End Sub
Formulario control operaciones

MsgBox "En la tabla CONTROL OPERACIONES seleccione " _
& "el número de identificación de las operaciones por " _
& "ruta que aparecen en la tabla RUTAS OPERACIONES necesarias." _
& " para elaborar el componente Los campos iniciada y terminada se usan para" _
& " controlar el avance de las operaciones seleccionadas"
End Sub

MsgBox "Todas las casillas de control de estado de avance en las diferentes " _
& "tablas deben ser marcadas en iniciado o terminado cuando las operaciones o actividades" _
& " se han empezado o finalizado. Pues de esto depende el cargar o no los " _
& "diferentes centros de trabajo con las operaciones adecuadas."
End Sub

MsgBox "La tabla RUTAS INICIADAS, muestra todas las rutas que fueron marcadas " _
& "como iniciadas en la tabla CONTROL RUTA del formulario CONTROL PEDIDOS. " _
& "En la columna 'pend' el usuario puede ingresar las cantidades pendientes, que permiten " _
& "cálcular la carga respectiva. " _
& "En la casilla de estado el usuario puede marcar cuando la ruta esta terminada "_
& "La tabla RUTAS OPERACIONES muestra todas las operaciones asociadas a la ruta " _
& "seleccionada en la tabla RUTAS INICIADAS con su número único de identificación, " _
& "el centro de trabajo por donde pasa y la operación realizada en el mismo"
End Sub
Private Sub CONTROL_PEDIDOS_Click()

On Error GoTo Err_CONTROL_PEDIDOS_Click
stDocName = "CONTROL PEDIDOS"
Exit_CONTROL_PEDIDOS_Click:
Exit Sub
Err_CONTROL_PEDIDOS_Click:
173
Resume Exit_CONTROL_PEDIDOS_Click
End Sub
Private Sub CONTROL_PRODUCCIÓN_Click()

On Error GoTo Err_CONTROL_PRODUCCIÓN_Click
Exit_CONTROL_PRODUCCIÓN_Click:
Exit Sub
Err_CONTROL_PRODUCCIÓN_Click:
Resume Exit_CONTROL_PRODUCCIÓN_Click
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Formulario control pedidos

MsgBox "La tabla RUTAS PRODUCTO muestra todas las rutas asociadas al producto seleccionado
"_
& "en la tabla CONTROL DETALLE PEDIDO " _
& "En la tabla CONTROL RUTA el usuario selecciona " _
& "las rutas por producto que aparecen en la tabla RUTAS PRODUCTO " _
& "necesarias para elaborar el producto. cargándose automáticamente las" _
& " cantidades requeridas por esa ruta para ese producto. " _
& " La casilla iniciado puede ser modificada a voluntad del usuario"
End Sub

MsgBox "Todas las casillas de control de estado de avance en las diferentes " _
& "tablas deben ser marcadas en iniciado cuando las operaciones o actividades" _
& " se han empezado. Pues de esto depende que más adelante aparezcan o no en " _
& "los formularios siguientes dentro de la aplicación."
End Sub

MsgBox "La primera tabla CONTROL PEDIDOS muestra para cada pedido pendiente " _
& "el número, la fecha de entrega dada al cliente y el estado del mismo. " _
& "Siendo usado este último campo por el usuario para indicar cuando " _
& "el pedido esta iniciado marcando la casilla. "_
& "En la tabla CONTROL DETALLE PEDIDO se muestra la composición por productos " _
& "del pedido seleccionado en la tabla CONTROL PEDIDOS y el estado para cada" _
& " uno. Siendo usados estos últimos campos por el usuario para indicar cuando" _
174
& " el producto esta iniciado y/o terminado marcando la casilla respectiva."
End Sub
Private Sub Control_Operaciones_Click()

On Error GoTo Err_Control_Operaciones_Click
stDocName = "CONTROL OPERACIONES"
Exit_Control_Operaciones_Click:
Exit Sub
Err_Control_Operaciones_Click:
Resume Exit_Control_Operaciones_Click
End Sub
Formulario control producción

MsgBox "La tabla RUTAS PRODUCTO muestra la información necesaria para las " _
& "rutas iniciadas asociadas al producto seleccionado en la tabla DETALLE PEDIDOS.
"_
& "La columna 'Pend' es para ingresar las cantidades pendientes o faltantes del componente " _
& "terminado el periodo. Con este nuevo valor se determina la carga de los centros de trabajo " _
& "para el periodo siguiente. "_
& "La tabla OPERACIONES RUTAS muestra para cada ruta seleccionada en la tabla anterior " _
& "las operaciones iniciadas. El campo TERMINADO en ambas tablas es para indicar la " _
& "terminación de la ruta o la operación al marcar la casilla.", , "INFORMACIÓN 2"
End Sub

MsgBox "Todas las casillas de control de estado en las diferentes " _
& "tablas (f_entrega_real o terminado) deben ser llenadas o marcadas según las operaciones o
actividades" _
& "que se realizan, Pues de esto depende la carga en los diferentes centros de trabajo " _
& "dentro de la aplicación.", , "IMPORTANTE"
End Sub

MsgBox "La tabla PEDIDOS muestra para los pedidos iniciados " _
& "el número, la fecha de entrega dada al cliente, el estado del mismo y " _
& "el campo FECHA DE ENTREGA REAL. Siendo usado este último por el usuario " _
& "para indicar cuando el pedido es entregado finalmente al cliente. (El formato es DD/MM/AA)
"_
& "La tabla DETALLE PEDIDOS muestra la composición por productos " _
& "del pedido seleccionado en la tabla PEDIDOS. El estado TERMINADO en cada " _
& "producto es usado para indicar cuando la" _
& " realización del producto ha terminado.", , "INFORMACIÓN 1"
End Sub
175
Private Sub Control_Operaciones_Click()
On Error GoTo Err_Control_Operaciones_Click
stDocName = "CONTROL OPERACIONES"
Exit_Control_Operaciones_Click:
Exit Sub
Err_Control_Operaciones_Click:
Resume Exit_Control_Operaciones_Click
End Sub
Private Sub Carga_operacione_iniciadas_Click()

On Error GoTo Err_Carga_operacione_iniciadas_Click
Exit_Carga_operacione_iniciadas_Click:
Exit Sub
Err_Carga_operacione_iniciadas_Click:
Resume Exit_Carga_operacione_iniciadas_Click
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Private Sub IMPRIMIR_CARGA_INIC_Click()

On Error GoTo Err_IMPRIMIR_CARGA_INIC_Click
Exit_IMPRIMIR_CARGA_INIC_Click:
Exit Sub
Err_IMPRIMIR_CARGA_INIC_Click:
Resume Exit_IMPRIMIR_CARGA_INIC_Click
End Sub
Formulario control detalle pedidos iniciados

Private Sub iniciado_AfterUpdate()
Me.Refresh
End Sub
176
Private Sub terminado_AfterUpdate()
Me.Refresh
End Sub
Formulario control operaciones

Me.Refresh
End Sub
Private Sub idoperación_Click()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub idoperación_DblClick(Cancel As Integer)

Me.Refresh
End Sub
Private Sub idoperación_Enter()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub iniciada_AfterUpdate()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub terminada_AfterUpdate()

Me.Refresh
End Sub
Formulario control operaciones iniciadas

Private Sub iniciada_AfterUpdate()
Me.Refresh
End Sub
Private Sub terminada_AfterUpdate()

Me.Refresh
End Sub
Formulario control pedidos iniciados

Me.Refresh
End Sub
177
Formulario control ruta
Me.Refresh
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Private Sub nombre_ruta_AfterUpdate()

Dim dbs As Database
Dim qdfTemp As QueryDef
Dim rstver As Recordset
Dim strSQL As String, p As Integer, n As String
Set dbs = CurrentDb
strSQL = "SELECT rutas.cant_emitir FROM rutas WHERE (((rutas.idpedido)=[p]) AND
((rutas.nombre_ruta)=[n]));"
Set qdfTemp = dbs.CreateQueryDef("", strSQL)
qdfTemp.Parameters!p = idpedido
qdfTemp.Parameters!n = nombre_ruta
Set rstver = qdfTemp.OpenRecordset
'Debug.Print rstver!cant_emitir
Me!cant_emitir = rstver!cant_emitir
rstver.Close
dbs.Close
If IsNull(cant_pend) Then
cantidad = cant_emitir
Else:
If cant_pend > 0 And cant_pend < cant_emitir Then
cantidad = cant_pend
Else
MsgBox "la cantidad ingresada en la casilla pendiente: cero, negativa o superior a la cantidad a
emitir inicial", , "error cantidad"
End If
End If
End Sub
Private Sub nombre_ruta_Click()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub nombre_ruta_DblClick(Cancel As Integer)

Me.Refresh
End Sub
Private Sub nombre_ruta_Enter()

Me.Refresh
178
End Sub
Private Sub nombre_ruta_GotFocus()

Me.Refresh
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Formulario ct
Private Sub DETALLES_CT_Click()
On Error GoTo Err_DETALLES_CT_Click
stDocName = "centro_trabajo"
Exit_DETALLES_CT_Click:
Exit Sub
Err_DETALLES_CT_Click:
Resume Exit_DETALLES_CT_Click
End Sub
Formulario entrega
MsgBox "El botón PROGRAMACIÓN DETALLADA envía al archivo detallada de Excel la " _
& "información de la tabla TIEMPO REQUERIDO para que sea presentada en el grafico de
GANTT " _
& "para un secuenciamiento sin solapamientos", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub PROGRAMACIÓN_DETALLADA_Click()

On Error GoTo Err_PROGRAMACIÓN_DETALLADA_Click
stDocName = "programa_detallado"
Exit_PROGRAMACIÓN_DETALLADA_Click:
Exit Sub
Err_PROGRAMACIÓN_DETALLADA_Click:
Resume Exit_PROGRAMACIÓN_DETALLADA_Click
End Sub
Formulario in out planificado

179
Private Sub hr_Change()
output_planificado = capac
End Sub
Private Sub idcentro_AfterUpdate()

On Error GoTo error_Err
Dim txtFiltro As String
txtFiltro = "idcentro = " & Me!idcentro
Me!hr = DLookup("cap_d_hr_reales", "centro_trabajo", txtFiltro)
Me!output_planificado = DLookup("cap_d_hr_estándar", "centro_trabajo", txtFiltro)
idcentro_AfterUpdate_Exit:
Exit Sub
error_Err:
If Err.Number = -2147352567 Then
Resume Next
Else
MsgBox Err.Number & "- - " & Err.Description, vbCritical, "ERROR"
End If
Resume idcentro_AfterUpdate_Exit
End Sub
Private Sub input_planificado_GotFocus()

output_planificado = capac
End Sub
Formulario inicio
Option Compare Database 'Usar orden de la base de datos para las comparaciones de cadenas.
Option Explicit
Private Sub cmdCerrarFormulario_Click()

' Cerrar la pantalla de presentación.
DoCmd.Close
End Sub
Private Sub cmdCerrarFormulario_Click()

' Cerrar la pantalla de presentación.
DoCmd.Close
End Sub

' Ocultar la barra de herramientas incorporada Vista Formulario.
DoCmd.ShowToolbar "Vista Formulario", acToolbarNo
'DoCmd.ShowToolbar "BASE DE DATOS", acToolbarNo
End Sub

If EstáCargado("Switchboard") Then
' Si está abierto el formulario Switchboard,
' entonces este formulario se abrió como un ejemplo
180
' y se debe mostrar el botón Cerrar.
cmdCerrarFormulario.Visible = True
Else
' Este formulario se abrió como el formulario de inicio de la aplicación,
' entonces se debe ocultar el botón Cerrar y establecer TimerInterval
' para cerrar el formulatio después de 1.2 segundos.
cmdCerrarFormulario.Visible = False
Me.TimerInterval = 1200
End If
End Sub
Private Sub Form_Timer()

If Me.TimerInterval <> 0 Then
Me.TimerInterval = 0
End If
DoCmd.OpenForm "Switchboard", , , , acNormal
DoCmd.Close acForm, "Inicio"
End Sub
Formulario johnson
Me.Refresh
End Sub
Formulario lista materiales

MsgBox "Escriba el nombre del elemento en el espacio correspondiente e identifique el tipo del
mismo." _
& " Sí en la columna ''tipo'' no encuentra un nombre en las opciones presentadas haga doble clic
sobre el espacio tipo para agregar un nuevo registro a la lista " _
& " ", vbInformation, " INFORMACIÓN"
End Sub
Formulario lista materiales subformulario
End Sub
Private Sub tipo_DblClick(Cancel As Integer)

On Error GoTo Err_tipo_DblClick
Dim lngtipo As String
If IsNull(Me![tipo]) Then
Me![tipo].Text = ""
Else
lngtipo = Me![tipo]
Me![tipo] = Null
181
End If
DoCmd.OpenForm "tipo", , , , , acWindowNormal, NewRecord
Me![tipo].Requery
If lngtipo <> "" Then Me![tipo] = lngtipo
Exit_tipo_DblClick:
Exit Sub
Err_tipo_DblClick:
Resume Exit_tipo_DblClick
End Sub
Private Sub tipo_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

End Sub
Formulario lista rutas

Sub Comando18_Click()
factor = fact
End Sub

MsgBox "El TIEMPO DE EJECUCIÓN de una operación no es más que el necesario para
desarrollarla una vez en el CT " _
& "correspondiente y sus unidades son MINUTOS ESTÁNDAR TIEMPO MEDIO
DESPLAZAMIENTO incluye" _
& " el traslado de los materiales que se requieren hasta el CT, y el necesario para mover los
inventarios en curso" _
& " dentro del CT y el envío al almacén de elementos finalizados" APROVECHAMIENTO
proporción de" _
& " item que cumplen los requisitos de calidad en cada una de las operaciones"
End Sub

MsgBox "PRIMERO asigne a la ruta un nombre de los desplegados en el campo, o coloque uno
según sea el caso." _
& "SEGUNDO detalle las operaciones en orden, coloque los valores requeridos " _
& "en cada uno de los campos y presione la tecla Enter para ingresar los datos a la base. y "_
& "TERCERO oprima el botón FACTOR para calcular el factor de la ruta", vbInformation,
"INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub Form_Current()

nombre_ruta.SetFocus
End Sub

182
End Sub
Private Sub nombre_ruta_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

MsgBox "NO HAY MATERIAL O PRODUCTO con ese nombre en la base de datos. " _
& "Ingrese primero el Nombre en el formulario producto o lista de materiales según sea el caso. " _
End Sub
Private Sub operaciónes_Subformulario_Exit(Cancel As Integer)

factor = fact
End Sub

DoCmd.GoToRecord , , acNext
Exit Sub
End Sub

DoCmd.GoToRecord , , acPrevious
Exit Sub
End Sub
Private Sub imprimir_ruta_Click()

On Error GoTo Err_imprimir_ruta_Click
stDocName = "Hoja_de_rutas"
Exit_imprimir_ruta_Click:
Exit Sub
Err_imprimir_ruta_Click:
Resume Exit_imprimir_ruta_Click
End Sub
Formulario máquinas
Private Sub idoperación_Click()
Me.Refresh
End Sub
183
Private Sub idoperación_Enter()
Me.Refresh
End Sub
Formulario máquinas ct
MsgBox "En la tabla TIEMPO DE EJECUCIÓN DE LAS MÁQUINAS EN EL CENTRO
seleccione " _
& "la operación entre las listadas en la tabla CENTRO OPERACIONES y luego coloque los " _
& "valores para los tiempos de ejecución en minutos estándar para cada una de las " _
& "máquinas del centro.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

& "La tabla CENTRO OPERACIONES muestra la información de las operaciones " _
& "que se realizan en el centro seleccionado en los periodos ingresados a " _
& "la base de datos.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub
Formulario operaciones ruta

Sub factores()
fact = aprovech
Dim rst As DAO.Recordset, j, n As Integer, i As Single
Set rst = Me.Recordset
j = rst.RecordCount
'MsgBox j, vbDefaultButton2, "CANTIDAD REGISTROS RUTA"
i=1
rst.MoveLast
For n = 1 To j
If n = 1 Then
fact = aprovech
i = fact
'MsgBox i, vbQuestion, "valor MovePrevious"
rst.MovePrevious
Else
If n = j Then
fact = aprovech
fact = i * fact
'MsgBox i
Else
If n > 1 And n < j Then
fact = aprovech
fact = i * fact
i = fact
184
rst.MovePrevious
'MsgBox i
End If
End If
End If
Next n
rst.MoveLast
End Sub
Private Sub fact_Change()

factores
End Sub
Private Sub fact_Click()

factores
End Sub
Private Sub Form_AfterDelConfirm(Status As Integer)

factores
End Sub
Private Sub idcentro_DblClick(Cancel As Integer)

On Error GoTo Err_idcentro_DblClick
Dim lngidcentro As Long
If IsNull(Me![idcentro]) Then
Me![idcentro].Text = ""
Else
lngidcentro = Me![idcentro]
Me![idcentro] = Null
End If
DoCmd.OpenForm "centro_trabajo", , , , , acWindowNormal, NewRecord
Me![idcentro].Requery
If lngidcentro <> 0 Then Me![idcentro] = lngidcentro
Exit_idcentro_DblClick:
Exit Sub
Err_idcentro_DblClick:
Resume Exit_idcentro_DblClick
End Sub
Private Sub idcentro_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

End Sub

Me.Refresh
End Sub
185
Private Sub operación_Enter()
Me.Refresh
End Sub
Formulario pedidos
MsgBox "El botón CANT REQUERIDA muestra las cantidades necesarias por " _
& " partes / componentes para cumplir con el pedido actual. El botón TIEMPO " _
& " DE ENTREGA bajo una programación hacia delante indica la cantidad de días " _
& " necesarios para producir el pedido en condiciones normales de trabajo. "_
& "Las cantidades solo se muestran para los pedidos que no tienen fecha de entrega real."
End Sub
Private Sub fecha_entrega_LostFocus()

' Este procedimiento se utiliza para validar la introducción de la fecha. Asegurarse
' de que se introduce una fecha válida y de que FechaEntrega no es anterior a FechaPedido.
If IsDate(Me!fecha_entrega) Then
If Me!fecha_entrega <= Me!fecha_emisión Then
MsgBox "Introduzca una 'Fecha de entrega' que sea posterior a la Fecha de pedido"
Me![fecha_entrega] = Null
Me!fecha_entrega.SetFocus
Exit Sub
End If
End If
If IsNull(Me!fecha_entrega) Then
MsgBox "Introduzca una fecha válida"
Exit Sub
End If
End Sub

End Sub
Private Sub cant_requerida_Click()

On Error GoTo Err_cant_requerida_Click
'Dim stLinkCriteria As String
stDocName = "cant_requerida"
DoCmd.OpenForm stDocName
Exit_cant_requerida_Click:
Exit Sub
Err_cant_requerida_Click:
Resume Exit_cant_requerida_Click
End Sub
186
Private Sub idcliente_DblClick(Cancel As Integer)
On Error GoTo Err_idcliente_DblClick
Dim lngtipo As Long
DoCmd.OpenForm "clientes", , , , , acDialog, "GotoNew"
Me![idcliente].Requery
If lngtipo <> 0 Then Me![idcliente] = lngtipo
Exit_idcliente_DblClick:
Exit Sub
Err_idcliente_DblClick:
Resume Exit_idcliente_DblClick
End Sub
Private Sub idcliente_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

End Sub
Private Sub Tiempo_Entrega_Click()

On Error GoTo Err_Tiempo_Entrega_Click
stDocName = "entrega"
Exit_Tiempo_Entrega_Click:
Exit Sub
Err_Tiempo_Entrega_Click:
Resume Exit_Tiempo_Entrega_Click
End Sub
Formulario pedidos pendientes

MsgBox "los pedidos que aparecen en el formulario son todos los pedidos que " _
& "están pendientes de entregar hasta el día de HOY. Mostrándose los días " _
& " de mora para los pedidos retrasados en positivo y en negativo los días que " _
& " faltan para llegar a la Fecha de entrega dada al cliente."
End Sub
Formulario pendientes a la fecha

MsgBox "Los pedidos que aparecen en el formulario son todos los pedidos que " _
& "están pendientes de entregar hasta la fecha ingresada al abrirse el formulario." _
& " Mostrándose el número de pedido, la fecha de emisión, la fecha de " _
& " entrega dada al cliente y los días de retrazo del mismo"
End Sub
187
Formulario producción planeada
MsgBox "La tabla CENTROS DE TRABAJO muestra el número y nombre de todos los centro de
trabajo ingresados en la base de datos La tabla COMPORTAMIENTO DEL CT A CINCO
PERIODOS muestra como se afecta el CT por la carga vs la capacidad para los próximos cinco
periodos.", , "INFORMACIÓN"
End Sub

MsgBox "Cambie el valor de hr (horas reales de trabajo) en la tabla INPUT, OUTPUT
PLANIFICADO para el centro deseado y observe en la tabla COMPORTAMIENTO DEL CT A
CINCO PERIODOS como se modifican los valores. Para los escenarios se consideran constantes la
eficiencia & y utilización para los centro de trabajo. Teniendo así como la única variable a las
horas reales del centro de trabajo. El escenario solo aplica para el periodo de " _
programación. Para los próximos periodos se suponen " condiciones normales de trabajo.", ,
"ESCENARIOS"
End Sub

MsgBox "El botón GRAFICA DE GANTT envía al archivo carga_finita de Excel la " _
& "información del CENTRO SELECCIONADO en las tablas INPUT, OUTPUT PLANIFICADO
y CARGA OPERACIONES para que sean presentadas gráficamente En excel se ofrecen más
posibilidades para el uso de escenarios", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

MsgBox "Use los botones de desplazamiento para ubicarse en un nuevo registro " _
& "para agregar un nuevo periodo y coloque la fecha del mismo en su campo En la tabla INPUT,
OUTPUT PLANIFICADO seleccione el centro de trabajo a programar en el periodo. e ingrese el
valor de la carga planeada en la casilla input " _.
& "La tabla CARGA OPERACIONES muestra el detalle de las operaciones cargadas al centro de "
_
& "trabajo activo de entre los seleccionado en la tabla Input, Output Planificado. " _
& "La suma de las cargas por operaciones es la carga total del centro.", , "INFORMACIÓN"
End Sub

End Sub
Private Sub GRAFICO_GANTT_Click()
On Error GoTo Err_GRAFICO_GANTT_Click
stDocName = "FINITA"
Exit_GRAFICO_GANTT_Click:
Exit Sub
Err_GRAFICO_GANTT_Click:
188
Resume Exit_GRAFICO_GANTT_Click
End Sub
Formulario producción real

MsgBox "La tabla CENTROS DE TRABAJO muestra el número y nombre de todos los centro de
trabajo ingresados " en la base de datos.", , "INFORMACIÓN"
End Sub

MsgBox "Use los botones de desplazamiento para encontrar el periodo requerido. " _
& "En la tabla IN OUT REAL coloque para cada centro de trabajo, el listado, los datos " _
& "o valores reales de carga ingresada y producción obtenida", , "INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub PRODUCCIÓN_PLANEADA_Click()

On Error GoTo Err_PRODUCCIÓN_PLANEADA_Click
stDocName = "PRODUCCIÓN PLANEADA"
Exit_PRODUCCIÓN_PLANEADA_Click:
Exit Sub
Err_PRODUCCIÓN_PLANEADA_Click:
Resume Exit_PRODUCCIÓN_PLANEADA_Click
End Sub

Exit Sub
End Sub
Formulario rcomponentes subformulario

Sub Form_Current()
If Err <> 0 Then
189
Else
Me.Parent![Rcomponentes1_Subformulario].Requery
End If
Form_Current_Exit:
Exit Sub
Form_Current_Err:
MsgBox Error$
End Sub

On Error GoTo Err_nombre_ruta_AfterUpdate
If nombre_ruta <> "" Then
' Evaluar el filtro antes de pasarlo a la funcion DLookup.
txtFiltro = "idlistaruta = " & Me!nombre_ruta
' Buscar el precio por unidad del producto y asignarlo al control PrecioUnidad.
Me!factor = DLookup("factor", "lista_rutas", txtFiltro)

Else
Me!factor = 1
End If
Salir_nombre_ruta_AfterUpdate:
Exit Sub
Err_nombre_ruta_AfterUpdate:
Resume Salir_nombre_ruta_AfterUpdate
End Sub

On Error GoTo Err_nombre_ruta_DblClick
Dim lngnombre_ruta As Long
If IsNull(Me![nombre_ruta]) Then
Me![nombre_ruta].Text = ""
Else
lngnombre_ruta = Me![nombre_ruta]
Me![nombre_ruta] = Null
End If
DoCmd.OpenForm "lista_rutas", , , , , acWindowNormal, NewRecord
Me![nombre_ruta].Requery
If lngnombre_ruta <> 0 Then Me![nombre_ruta] = lngnombre_ruta
Exit_nombre_ruta_DblClick:
Exit Sub
Err_nombre_ruta_DblClick:
Resume Exit_nombre_ruta_DblClick
End Sub
190
End Sub
Formulario rcomponentes1 subformulario

If Err <> 0 Then
Else
Me.Parent![Rcomponentes2_Subformulario].Requery
End If
Form_Current_Exit:
Exit Sub
Form_Current_Err:
MsgBox Error$
End Sub


Else
Me!factor = 1
End If
Exit Sub
End Sub

191
Else
End If
Exit Sub
End Sub

End Sub
Formulario rcomponentes2 subformulario

Else
Me!factor = 1
End If
Exit Sub
End Sub

Else
End If
192
Exit Sub
End Sub

End Sub
Formulario regla de Johnson

MsgBox "El botón REGLA DE JOHNSON envía al archivo johnson de Excel la información de la
tabla JOHNSON para que sea presentada según la regla para N pedidos y 2 centros de trabajo.",
vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

MsgBox "La tabla JOHNSON muestra en el campo nombre: el número de pedido, el nombre de la
ruta, el número de operación iniciada que cargan el centro 1 seleccionado. Además de el número de
la operación siguiente en la ruta para el centro 2 seleccionado. "_
& "El campo CARGA_CT1 muestra el valor de la carga de la operación en el centro 1, y El campo
CARGA_CT2 muestra el valor de la carga de la operación siguiente en la ruta para el centro 2
seleccionado.", vbInformation, "INFORMACIÓN 2"
End Sub

MsgBox "Al seleccionar el centro en la tabla CENTROS DE TRABAJO 1 el nombre del mismo
aparece en el campo Centro 1 Seleccionado. Al seleccionar el centro en la tabla CENTROS DE
TRABAJO 2 el nombre del mismo aparece en el campo Centro 2 Seleccionado.", vbInformation,
"INFORMACIÓN 1"
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Private Sub REGLA_DE_JOHNSON_Click()

On Error GoTo Err_REGLA_DE_JOHNSON_Click
stDocName = "JOHNSON"
Exit_REGLA_DE_JOHNSON_Click:
Exit Sub
193
Err_REGLA_DE_JOHNSON_Click:
Resume Exit_REGLA_DE_JOHNSON_Click
End Sub
Formulario reglas prioridad

MsgBox "El botón REGLAS DE PRIORIDAD envía al archivo prioridades de Excel la información
de la tabla OPERACIONES CARGADAS para que sea presentada según los criterios de evaluación
que la aplicación maneja: EDD, FCFS, LOT, SOT.", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub

& "aparece en el campo Centro Seleccionado La tabla OPERACIONES CARGADAS muestra
todas las operaciones marcadas como iniciadas que pasan por el centro seleccionado.",
vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub
Private Sub Reglas_Prioridad_Click()

On Error GoTo Err_Reglas_Prioridad_Click
stDocName = "reglas prioridad"
Exit_Reglas_Prioridad_Click:
Exit Sub
Err_Reglas_Prioridad_Click:
Resume Exit_Reglas_Prioridad_Click
End Sub
Formulario rproductos
Private Sub buscar_producto_Click()
On Error GoTo Err_buscar_producto_Click
Screen.PreviousControl.SetFocus
DoCmd.DoMenuItem acFormBar, acEditMenu, 10, , acMenuVer70
Exit_buscar_producto_Click:
Exit Sub
Err_buscar_producto_Click:
Resume Exit_buscar_producto_Click
End Sub

MsgBox "Busque el producto al cual va asignar las rutas presionando el botón BUSCAR
PRODUCTO. Seguido Ingrese primero la ruta de ensamble en la primera tabla, para ingresar las
subrutas del producto use las otras tablas que forman los diferentes subniveles La estructura que se
194
presenta en las diferentes tablas depende de la forma con se ingresaron los datos en el formulario ''
Estructura Producto ''"
Me!producto.SetFocus
End Sub

Me!producto.SetFocus
End Sub
Private Sub idlistaruta_AfterUpdate()

On Error GoTo Err_idlistaruta_AfterUpdate
If idlistaruta <> "" Then
txtFiltro = "idlistaruta = " & Me!idlistaruta
Else
Me!factor = 1
End If
Salir_idlistaruta_AfterUpdate:
Exit Sub
Err_idlistaruta_AfterUpdate:
Resume Salir_idlistaruta_AfterUpdate
End Sub
Private Sub idlistaruta_DblClick(Cancel As Integer)

On Error GoTo Err_idlistaruta_DblClick
Dim lnglistaruta As Long
If IsNull(Me![idlistaruta]) Then
Me![idlistaruta].Text = ""
Else
lngidlistaruta = Me![idlistaruta]
Me![idlistaruta] = Null
End If
Me![idlistaruta].Requery
If lngidlistaruta <> 0 Then Me![idlistaruta] = lngidlistaruta
Exit_idlistaruta_DblClick:
Exit Sub
Err_idlistaruta_DblClick:
Resume Exit_idlistaruta_DblClick
End Sub
Private Sub idlistaruta_NotInList(NewData As String, Response As Integer)

195
End Sub
Private Sub IMPRIMIR_RUTAS_Click()

On Error GoTo Err_IMPRIMIR_RUTAS_Click
stDocName = "árbol_rutas_producto"
Exit_IMPRIMIR_RUTAS_Click:
Exit Sub
Err_IMPRIMIR_RUTAS_Click:
Resume Exit_IMPRIMIR_RUTAS_Click
End Sub
Formulario rutas iniciadas

Sub real()
If IsNull(cant_pend) Then
Else:
If cant_pend > 0 And cant_pend < cant_emitir Then
cantidad = cant_pend
Else
MsgBox "la cantidad ingresada en la casilla pendiente: cero, negativa o superior a la cantidad a
emitir inicial", , "error cantidad"
End If
End If
End Sub
Private Sub cant_emitir_AfterUpdate()

real
End Sub
Private Sub cant_pend_AfterUpdate()

real
End Sub
Private Sub Form_Load()

Me.Refresh
End Sub
Private Sub rutas_iniciadas2_terminado_AfterUpdate()

Me.Refresh
End Sub
Subformulario control detalle pedido

196
Me.Refresh
End Sub

Me.Refresh
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Subformulario control pedidos

Me.Refresh
End Sub

Me.Refresh
End Sub
Formulario switchboard
' Minimize the database window and initialize the form.
' Move to the switchboard page that is marked as the default.
Me.Filter = "[ItemNumber] = 0 AND [Argument] = 'Default' "
Me.FilterOn = True
End Sub

' Update the caption and fill in the list of options.
Me.Caption = Nz(Me![ItemText], "")
FillOptions
End Sub
Private Sub FillOptions()

' Fill in the options for this switchboard page. The number of buttons on the form.
Const conNumButtons = 8
Dim con As Object
Dim rs As Object
Dim stSql As String
Dim intOption As Integer
' Set the focus to the first button on the form, and then hide all of the buttons on the form but the
first. You can't hide the field with the focus.
Me![Option1].SetFocus
For intOption = 2 To conNumButtons
Me("Option" & intOption).Visible = False
197
Me("OptionLabel" & intOption).Visible = False
Next intOption
' Open the table of Switchboard Items, and find the first item for this Switchboard Page.
Set con = Application.CurrentProject.Connection
stSql = "SELECT * FROM [Switchboard Items]"
stSql = stSql & " WHERE [ItemNumber] > 0 AND [SwitchboardID]=" & Me![SwitchboardID]
stSql = stSql & " ORDER BY [ItemNumber];"
Set rs = CreateObject("ADODB.Recordset")
rs.Open stSql, con, 1 ' 1 = adOpenKeyset
' If there are no options for this Switchboard Page, display a message. Otherwise, fill the page
with the items.
If (rs.EOF) Then
Me![OptionLabel1].Caption = "There are no items for this switchboard page"
Else
While (Not (rs.EOF))
Me("Option" & rs![ItemNumber]).Visible = True
Me("OptionLabel" & rs![ItemNumber]).Visible = True
Me("OptionLabel" & rs![ItemNumber]).Caption = rs![ItemText]
rs.MoveNext
Wend
End If
' Close the recordset and the database.
rs.Close
Set rs = Nothing
Set con = Nothing
End Sub
Private Function HandleButtonClick(intBtn As Integer)

' This function is called when a button is clicked. intBtn indicates which button was clicked.
Constants for the commands that can be executed.
Const conCmdGotoSwitchboard = 1
Const conCmdOpenFormAdd = 2
Const conCmdOpenFormBrowse = 3
Const conCmdOpenReport = 4
Const conCmdCustomizeSwitchboard = 5
Const conCmdExitApplication = 6
Const conCmdRunMacro = 7
Const conCmdRunCode = 8
Const conCmdOpenPage = 9
' An error that is special cased.
Const conErrDoCmdCancelled = 2501
Dim con As Object
Dim rs As Object
Dim stSql As String
On Error GoTo HandleButtonClick_Err
' Find the item in the Switchboard Items table that corresponds to the button that was clicked.
Set con = Application.CurrentProject.Connection
Set rs = CreateObject("ADODB.Recordset")
198
stSql = "SELECT * FROM [Switchboard Items] "
stSql = stSql & "WHERE [SwitchboardID]=" & Me![SwitchboardID] & " AND [ItemNumber]="
& intBtn
rs.Open stSql, con, 1 ' 1 = adOpenKeyset
' If no item matches, report the error and exit the function.
If (rs.EOF) Then
MsgBox "There was an error reading the Switchboard Items table."
rs.Close
Set rs = Nothing
Set con = Nothing
Exit Function
End If
Select Case rs![Command]
' Go to another switchboard.
Case conCmdGotoSwitchboard
Me.Filter = "[ItemNumber] = 0 AND [SwitchboardID]=" & rs![Argument]
' Open a form in Add mode.
Case conCmdOpenFormAdd
DoCmd.OpenForm rs![Argument], , , , acAdd
' Open a form.
Case conCmdOpenFormBrowse
DoCmd.OpenForm rs![Argument]
' Open a report.
Case conCmdOpenReport
DoCmd.OpenReport rs![Argument], acPreview
' Customize the Switchboard.
Case conCmdCustomizeSwitchboard
' Handle the case where the Switchboard Manager
' is not installed (e.g. Minimal Install).
Application.Run "ACWZMAIN.sbm_Entry"
If (Err <> 0) Then MsgBox "Command not available."
On Error GoTo 0
' Update the form.
Me.Filter = "[ItemNumber] = 0 AND [Argument] = 'Default' "
Me.Caption = Nz(Me![ItemText], "")
FillOptions
' Exit the application.
Case conCmdExitApplication
CloseCurrentDatabase
' Run a macro.
Case conCmdRunMacro
DoCmd.RunMacro rs![Argument]
' Run code.
Case conCmdRunCode
Application.Run rs![Argument]
' Open a Data Access Page
Case conCmdOpenPage
DoCmd.OpenDataAccessPage rs![Argument]
199
' Any other command is unrecognized.
Case Else
MsgBox "Unknown option."
End Select
' Close the recordset and the database.
rs.Close
HandleButtonClick_Exit:
Set rs = Nothing
Set con = Nothing
Exit Function
HandleButtonClick_Err:
' If the action was cancelled by the user for some reason, don't display an error message.Instead,
resume on the next line.
If (Err = conErrDoCmdCancelled) Then
Resume Next
Else
MsgBox "There was an error executing the command.", vbCritical
Resume HandleButtonClick_Exit
End If
End Function
Formulario tipo
Private Sub Form_Close()
Form_lista_materiales.Refresh
End Sub

End Sub
Formulario unidades
End Sub
Modulo exportar a Excel

'------------------------------------------------------------
' actualizar_tabla_rutas_producto'
'------------------------------------------------------------
Function Exportar_Prioridades()
200
On Error GoTo EXPORTAR_prioridades_Err
Dim i, c As Integer, m, n As String
c=1
Set fs = Application.FileSearch
With fs
.LookIn = "c:\aplicación" 'para buscar en los discos c y d pege esté comando .LookIn = "c:\;d:\"
.SearchSubFolders = True
.FileName = "prioridades.xls"
m = "c:\aplicación\prioridades.xls"
If .Execute > 0 Then
' MsgBox "There were " & .FoundFiles.Count & _
" file(s) found."
For i = 1 To .FoundFiles.Count
n = .FoundFiles(i)
If n = m Then
'MsgBox "igual"
c=0
End If
Next i
End If
End With
If c = 0 Then
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "edd", [m], True, ""
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "fcfs", [m], True, ""
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "lot", [m], True, ""
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "sot", [m], True, ""
stAppName = "excel.exe C:\aplicación\prioridades.xls"

Call Shell(stAppName, 1)
Else
MsgBox "No se encontró prioridades.xls en la ruta ( c:\aplicación ) Copie el archivo ORIGINAL
a esta ruta para que la aplicación funcione correctamente.", vbCritical, "ERROR - ARCHIVO NO
ENCONTRADO"
End If
EXPORTAR_prioridades_Exit:
Exit Function
EXPORTAR_prioridades_Err:
If Err.Number = 3010 Then
MsgBox Err.Number & " - Cierre el archivo de Excel ''prioridades.xls'' para realizar
correctamente " _
& "el envio de la información - " & Err.Description, vbCritical, "Error - EL ARCHIVO
DESTINO ESTA ABIERTO"
Else
End If
201
Resume EXPORTAR_prioridades_Exit
End Function
Function Exportar_In_Out()
On Error GoTo EXPORTAR_IN_OUT_Err
c=1
With fs
.FileName = "in-out.xls"
m = "c:\aplicación\in-out.xls"
" file(s) found."
n = .FoundFiles(i)
If n = m Then
'MsgBox "igual"
c=0
End If
Next i
End If
End With
If c = 0 Then
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "control_input_output", [m], True, ""
stAppName = "excel.exe C:\aplicación\in-out.xls"

Else
MsgBox "No se encontró prioridades.xls en la ruta ( c:\aplicación ) Copie el archivo ORIGINAL
ENCONTRADO"
End If
EXPORTAR_IN_OUT_Exit:
Exit Function
EXPORTAR_IN_OUT_Err:
MsgBox Err.Number & " - Cierre el archivo de Excel ''in-out.xls'' para realizar correctamente
"_
Else
202
End If
Resume EXPORTAR_IN_OUT_Exit
End Function
Function Exportar_Johnson()
On Error GoTo EXPORTAR_JOHNSON_Err
c=1
With fs
.FileName = "johnson.xls"
m = "c:\aplicación\johnson.xls"
" file(s) found."
n = .FoundFiles(i)
If n = m Then
'MsgBox "igual"
c=0
End If
Next i
End If
End With
If c = 0 Then
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "johnson", [m], True, ""
stAppName = "excel.exe C:\aplicación\johnson.xls"

Else
MsgBox "No se encontró johnson.xls en la ruta ( c:\aplicación ) Copie el archivo ORIGINAL a
esta ruta para que la aplicación funcione correctamente.", vbCritical, "ERROR - ARCHIVO NO
ENCONTRADO"
End If
EXPORTAR_JOHNSON_Exit:
Exit Function
EXPORTAR_JOHNSON_Err:
MsgBox Err.Number & " - Cierre el archivo de Excel ''johnson.xls'' para realizar
correctamente " _
Else
203
End If
Resume EXPORTAR_JOHNSON_Exit
End Function
Function Exportar_Asignación()
On Error GoTo EXPORTAR_ASIGNACIÓN_Err
c=1
With fs
.FileName = "asignación.xls"
m = "c:\aplicación\asignación.xls"
" file(s) found."
n = .FoundFiles(i)
If n = m Then
'MsgBox "igual"
c=0
End If
Next i
End If
End With
If c = 0 Then
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "asignar", [m], True, ""
stAppName = "excel.exe C:\aplicación\asignación.xls"

Else
MsgBox "No se encontró asignación.xls en la ruta ( c:\aplicación ) Copie el archivo ORIGINAL
ENCONTRADO"
End If
EXPORTAR_ASIGNACIÓN_Exit:
Exit Function
EXPORTAR_ASIGNACIÓN_Err:
MsgBox Err.Number & " - Cierre el archivo de Excel ''asignación.xls'' para realizar
correctamente " _
204
Else
End If
Resume EXPORTAR_ASIGNACIÓN_Exit
End Function
Function Exportar_Programa_Detallado()
On Error GoTo EXPORTAR_Err
c=1
With fs
.FileName = "detallada.xls"
m = "c:\aplicación\detallada.xls"
" file(s) found."
n = .FoundFiles(i)
If n = m Then
'MsgBox "igual"
c=0
End If
Next i
End If
End With
If c = 0 Then
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "prog_detallada", [m], True, ""
stAppName = "excel.exe C:\aplicación\detallada.xls"

Else
MsgBox "No se encontró detallada.xls en la ruta ( c:\aplicación ) Copie el archivo ORIGINAL a
esta ruta para que la aplicación funcione correctamente.", vbCritical, "ERROR - ARCHIVO NO
ENCONTRADO"
End If
EXPORTAR_Exit:
Exit Function
EXPORTAR_Err:
205
MsgBox Err.Number & " - Cierre el archivo de Excel ''detallada.xls'' para realizar
correctamente " _
Else
End If
Resume EXPORTAR_Exit
End Function
Function Exportar_FINITA()
On Error GoTo EXPORTAR_Err
c=1
With fs
.FileName = "carga_finita.xls"
m = "c:\aplicación\carga_finita.xls"
" file(s) found."
n = .FoundFiles(i)
If n = m Then
'MsgBox "igual"
c=0
End If
Next i
End If
End With
If c = 0 Then
DoCmd.TransferSpreadsheet acExport, 8, "cg_finita", [m], True, ""
stAppName = "excel.exe C:\aplicación\carga_finita.xls"

Else
MsgBox "No se encontró carga_finita.xls en la ruta ( c:\aplicación ) Copie el archivo
ORIGINAL a esta ruta para que la aplicación funcione correctamente.", vbCritical, "ERROR -
ARCHIVO NO ENCONTRADO"
End If
EXPORTAR_Exit:
Exit Function
EXPORTAR_Err:
206
MsgBox Err.Number & " - Cierre el archivo de Excel ''carga_finita.xls'' para realizar
correctamente " _
Else
End If
Resume EXPORTAR_Exit
End Function
Modulo funciones de utilidad

Option Explicit
Function estácargado(ByVal txtNombreFormulario As String) As Boolean

' Devuelve Verdadero si se ha cargado el formulario especificado.
Const conObjetoEstaCerrado = 0
Const conModoDiseño = 0
If SysCmd(acSysCmdGetObjectState, acForm, txtNombreFormulario) <> conObjetoEstaCerrado

Then
If Forms(txtNombreFormulario).CurrentView <> conModoDiseño Then
EstáCargado = True
End If
End If
End Function
Function Verventanabasededatos()
On Error GoTo Err_VerVentanaBaseDeDatos
Dim txtNombreDoc As String
txtNombreDoc = "Centro_trabajo"
' Cerrar el formulario Panel de control principal.
DoCmd.Close
' Mandar el enfoque a la ventana de base de datos; seleccionar la tabla
' Categorías (primer formulario de la lista).
DoCmd.SelectObject acTable, txtNombreDoc, True
Salir_VerVentanaBaseDeDatos:
Exit Function
Err_VerVentanaBaseDeDatos:
Resume Salir_VerVentanaBaseDeDatos
End Function
Function salir()
207
On Error GoTo Err_salir
DoCmd.ShowToolbar "BASE DE DATOS", acToolbarYes

DoCmd.Quit
Exit_salir:
Exit Function
Err_salir:
Resume Exit_salir
End Function
Function cerrar()
DoCmd.ShowToolbar "BASE DE DATOS", acToolbarYes
CloseCurrentDatabase
End Function
Archivos Excel
Prioridades.Xls
'Diseñado por Jesús Eduardo Scarpetta jescarpe@yahoo.com
'Feb 2002 Trabajo de grado
Sub msg()
MsgBox "TRABAJO DE GRADO Herramienta informática en hoja electrónica para la planeación a
corto plazo de la producción en ambientes de planificación jerárquica, para PYMES con sistema de
producción por lotes o series cortas. REALIZADO POR Jesús Eduardo Scarpetta y Eliana Cuellar
Bernal. Este archivo es un vinculo del archivo en Access HPP-S.mdb", vbInformation, "Acerca de"
End Sub
Asignación.Xls
Sub msg()
MsgBox "TRABAJO DE GRADO Herramienta informática en hoja electrónica para la
planeación a corto plazo de la producción en ambientes de planificación jerárquica, para
PYMES con sistema de producción por lotes o series cortas. REALIZADO POR Jesús
Eduardo Scarpetta y Eliana Cuellar Bernal. Este archivo es un vinculo del archivo en
Access HPP-S.mdb Método Húngaro, VER: MACHUCA DOMÍNGUEZ, José Antonio et
al. Dirección De Operaciones : Aspectos tácticos y operativos en la producción y los
servicios. España : Mc Graw Hill, 1995. 299 p.", vbInformation, "Acerca de"
End Sub
Sub algoritmo()
208
Dim n, m, i As Integer, aux As Double
Dim mat(1 To 99, 1 To 99) As Double
Dim cero(1 To 99, 1 To 99)
Dim temp(1 To 99, 1 To 99)
Dim cont(1 To 99, 1 To 1)
Dim fila(1 To 99, 1 To 99) As Double
On Error GoTo algoritmo_Err
Worksheets("asignar").Select
Range("B2:CU99").Select
ActiveWorkbook.Names.Add Name:="tabla",
RefersToR1C1:="=asignar!R2C2:R99C99"
Range("CV2").Select
ActiveCell.FormulaR1C1 = "=COUNT(RC[-98]:RC[-1])"
n = Range("Cv2") 'busca el limite para las columnas
Range("B100").Select
ActiveCell.FormulaR1C1 = "=COUNT(R[-98]C:R[-1]C)"
m = Range("B100") 'busca el limite para las filas
Range("B2").Select
If n = 0 Or m = 0 Then 'condicional primario
MsgBox "alguno o ambos limites de la matriz igual a cero. verifique que los datos
comienzan desde la casilla B2", vbInformation, "ERROR EN LOS LIMITES"
Else
If n >= m Then 'control ok para saber en que momento

ok = m 'las iteraciones son validas
Else: ok = n
End If
m=m+1
n=n+1
For r = 2 To m 'lee los datos de las celdas y los coloca en la

For c = 2 To n 'matriz mat
With Worksheets("asignar").Cells(r, c)
mat(r, c) = .Value
End With
Worksheets("asignar").Cells(r, c).Select
Next c
Next r
'*****************************************************************
For c = 2 To n '
aux = mat(2, c)
For r = 2 To m 'MÍNIMO por COLUMNA
If mat(r, c) < aux Then '
aux = mat(r, c) '
209
End If
Next r
For r = 2 To m ' resta Mínimo por COLUMNA

mat(r, c) = mat(r, c) - aux
Next r
Next c
'*****************************************************************
For r = 2 To m 'MÍNIMO por fila OK!
aux = mat(r, 2)
For c = 2 To n
If mat(r, c) < aux Then
aux = mat(r, c)
End If
Next c
For c = 2 To n ' resta Mínimo por fila

mat(r, c) = mat(r, c) - aux
Next c
Next r
'*****************************************************************
Worksheets("Hoja1").Select
Range("B2:CU99").Select
Selection.ClearContents 'limpia la zona donde se pegan los datos
'*****************************************************************
fase3 = False
Do
'\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\ciclo fase tres\\\\\\\\
'FASE 3
'----------------------------------------------------------------
If fase3 = True Then
For r = 2 To m
i=0
For c = 2 To n
If cero(r, c) = "asignar" Then
i=i+1
End If
Next c
If i = 0 Then
p=r
End If
Next r
210
For c = 2 To n
temp(p, c) = mat(p, c)
Next c
For c = 2 To n
If temp(p, c) = 0 Then
For r = 2 To m
For q = 2 To n
If cero(r, q) = "asignar" Then
temp(r, q) = cero(r, q)
Else: temp(r, q) = mat(r, q)
End If
Next q
Else: temp(r, c) = mat(r, c)
End If
Next r
End If
Next c
For r = 2 To m 'contador de casillas con ceros o

i=0 'asignar en la matriz temp
For c = 2 To n
If temp(r, c) = 0 Or temp(r, c) = "asignar" Then
If IsEmpty(temp(r, c)) Then
i=i
Else: i = i + 1
End If
Else: i = i
End If
Next c
If i > 0 Then
For c = 2 To n 'asigna las filas con ceros o asignacion
fila(r, c) = temp(r, c) 'a la matriz fila, borrando esa casillas
temp(r, c) = Null 'de la matriz temp
Next c
End If
Next r
For c = 2 To n
If fila(p, c) = 0 Then
For r = 2 To m
fila(r, c) = Null
Next r
211
End If
Next c
aux = fila(2, 2)
For r = 2 To m
For c = 2 To n
If IsEmpty(fila(r, c)) Then 'busca el mínimo en la matriz
Else 'fila
If fila(r, c) < aux Then
aux = fila(r, c)
End If
End If
Next c
Next r
For r = 2 To m
For c = 2 To m
If IsEmpty(fila(r, c)) Then 'resta el mínimo a la matriz
Else: fila(r, c) = fila(r, c) - aux 'fila
End If
If IsEmpty(temp(r, c)) Then 'suma el mínimo a la matriz
Else: temp(r, c) = temp(r, c) + aux 'temp
End If
If IsNull(fila(r, c)) Or IsEmpty(fila(r, c)) Then
Else: temp(r, c) = fila(r, c) 'pasa los datos de la
End If 'matriz fila a temp
If IsNull(temp(r, c)) Or IsEmpty(temp(r, c)) Then

Else: mat(r, c) = temp(r, c) 'pasa los datos de la
End If
Next c
Next r
End If
'\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
'================================================================
' FASE DOS BUSQUEDA SOLUCIÓN ÓPTIMA
'================================================================
For r = 2 To m 'cambia los ceros por
For c = 2 To n 'sus valores en la hoja
If mat(r, c) = 0 Then 'de calculo matriz y los
With Worksheets("asignar").Cells(r, c) 'guarda en la matriz cero
cero(r, c) = .Value
End With
End If
212
Next c
Next r
'**********************************************************ciclo externo
vacio = False 'valor de la variable de control
Do 'inicio del ciclo externo
aux = 0: min = 1000
For r = 2 To m 'contador de casillas con números

i=0 'en la matriz ceros y guardado de la
For c = 2 To n 'cantidad en el vector cont(contador)
If cero(r, c) <> 0 And cero(r, c) <> "asignar" Then
i=i+1
cont(r, 1) = i
Else: cont(r, 1) = i
End If
Next c
Next r
'---------------------------------------------------------ciclo interno--
i=1
Do
j=1
For r = 2 To m
If cont(r, 1) = 0 Then 'contador de ceros en el vector cont(r,1)
j=j+1
End If
If j = m Then
vacio = True
Exit Do 'sale del ciclo interno cuando el vector
Else: vacio = False 'este lleno de ceros
End If
If cont(r, 1) = i Then
For c = 2 To n
If cero(r, c) <> 0 Then
With Worksheets("asignar").Cells(r, c)
aux = .Value
If aux < min Then
min = aux: p = r: q = c
End If
End With
End If
Next c
End If
Next r
213
If min = 1000 Then
i = 1 + i: vacio = True
End If
Loop Until vacio = False
'----------------------------------------------------fin---ciclo interno--
If vacio = True Then
i=0
For r = 2 To m '
For c = 2 To n '
i=1+i
End If
Next c
Next r
If i = ok Then
fase3 = False
Exit Do
Else: fase3 = True
Exit Do
End If
End If
For r = 2 To m 'coloca vacios en la columna

If p <> r Then 'con menor valor y asignar en la
cero(r, q) = Null 'posición del menor
Else: cero(r, q) = "asignar" '
End If
Next r
'*****************************************************************
For c = 2 To n 'coloca vacios en la fila
If q <> c Then 'con el menor valor
cero(p, c) = Null
End If
Next c
Loop Until vacio = True

'**************************************************fin****ciclo externo
Loop Until fase3 = False
'\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\fin--ciclo fase tres\\\\\\\\
For r = 2 To m 'imprime los datos del array en

For c = 2 To n 'la hoja1 del archivo por columna
Cells(r, c) = cero(r, c)
214
Worksheets("Hoja1").Cells(r, c).Select
Next c
Next r
End If
ActiveSheet.Shapes(2).Select
Range("A1").Select
'MsgBox "fin"
algoritmo_Exit:
Exit Sub
algoritmo_Err: ' Rutina de control de errores.
'MsgBox Err.Number & "- - " & Err.Description, vbCritical, "ERROR"
cuadro_de_texto
Resume
Else
Resume algoritmo_Exit
End If
End Sub 'algoritmo
Sub cuadro_de_texto()
ActiveSheet.Shapes.AddTextbox(msoTextOrientationHorizontal, 151.5, 92.25, 299.25,
72#).Select
Selection.Font.Bold = False
ActiveSheet.Shapes(2).Select
Selection.ShapeRange.Line.Visible = msoFalse
With Selection
.HorizontalAlignment = xlJustify
.VerticalAlignment = xlJustify
.Orientation = xlHorizontal
.AutoSize = False
End With
Selection.Characters.Text = _
"La palabra ASIGNAR indica que trabajo debe asignarse a que maquina para obtener
el menor tiempo de proceso posible."
With Selection.Characters(Start:=1, Length:=117).Font
.Name = "Times New Roman"
.FontStyle = "Normal"
.Size = 16
.Strikethrough = False
.Superscript = False
.Subscript = False
.OutlineFont = False
.Shadow = False
215
.Underline = xlUnderlineStyleNone
.ColorIndex = xlAutomatic
End With
.Name = "Times New Roman"
.FontStyle = "Negrita"
.Size = 16
.Subscript = False
.Shadow = False
.ColorIndex = 7
End With
Range("A1").Select
End Sub
Johnson.Xls
Sub algoritmo()
Dim g, t, y, j, m, i As Integer, aux, s As Variant
Dim dat(1 To 99, 1 To 3) As Variant
Dim JOHN(1 To 99, 1 To 3): Dim graf(1 To 99, 1 To 3)
On Error GoTo algoritmo_Err

Worksheets("johnson").Select
Range("B2:C99").Select
ActiveWorkbook.Names.Add Name:="tabla", RefersToR1C1:="=johnson!R2C2:R99C3"
Range("B100").Select
ActiveCell.FormulaR1C1 = "=COUNT(R[-98]C:R[-1]C)"
m = Range("B100") 'busca el limite para las filas
Range("B2").Select
If m = 0 Then 'condicional primario
MsgBox "el limite vertical de la matriz es igual a cero. verifique que los datos comienzan
desde la casilla B2", vbInformation, "ERROR EN LOS LIMITES"
Else
ok = m: i = 2: j = 0: m = m + 1
For r = 1 To m 'lee los datos de las
For c = 1 To 3 'celdasy los coloca en
With Worksheets("johnson").Cells(r, c) 'la matriz dat
dat(r, c) = .Value
End With
216
Worksheets("johnson").Cells(r, c).Select
Next c
Next r
Do 'ciclo hasta que la matriz dat este vacía

aux = 1000
For r = 2 To m
For c = 2 To 3
If dat(r, c) < aux Then
aux = dat(r, c)
p = r: q = c
End If
Next c
Next r
If q = 2 Then
For c = 1 To 3
JOHN(i, c) = dat(p, c)
dat(p, c) = Null
Next c
i=i+1
Else
t=m-j
For c = 1 To 3
JOHN(t, c) = dat(p, c)
dat(p, c) = Null
Next c
j=j+1
End If
k=0
For r = 2 To m
If IsNull(dat(r, 2)) Then
k=k+1
End If
Next r
If k = ok Then
Exit Do
End If
Loop
'*****************************************************************
For c = 1 To 3 'copia los encabezados

JOHN(1, c) = dat(1, c) 'de la matriz dat a la
217
graf(1, c) = JOHN(1, c) 'matriz john y graf
Next c
Worksheets("Hoja1").Select
Range("A1:CU99").Select 'limpia la zona donde
Selection.ClearContents 'se pegan los datos
For r = 1 To m 'imprime los datos del array en

For c = 1 To 3 'la hoja1 del archivo por columna
Cells(r, c) = JOHN(r, c)
Worksheets("Hoja1").Cells(r, c).Select
Next c
Next r
i=0
For c = 2 To 3
For r = 2 To m
p=r+i
graf(p, c) = JOHN(r, c)
Next r
i=i+1
Next c
q=m+1
s=0
For r = 2 To m
s = graf(r, 2) + s
Next r
s = graf(q, 3) + s
graf(2, 3) = JOHN(2, 2)
For r = 1 To q 'imprime los datos del array en
For c = 1 To 3 'la hoja1 del archivo por columna
q=8-c
Cells(r, q) = graf(r, c)
'Worksheets("Hoja1").Cells(r, q).Select
Next c
Next r
t=0
g=0
For i = 1 To 3
ActiveSheet.Shapes(i).Select
Next i
If g = 0 And t = 0 Then
218
g=2
Else:
If t <> 0 Then
MsgBox "EN CASO DE REALIZARSE MAL LA OPERACIÓN BORRE EL
OBJETO E INTENTE DE NUEVO LA OPERACIÓN. ", vbInformation,
"IMPORTANTE"
g=2
End If
End If
ActiveSheet.Shapes(g).Select
Selection.Characters.Text = "los trabajos se terminan en " & s & " horas estándar "
.Name = "Arial"
.Size = 16
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
End If
Worksheets("Hoja1").Cells(1, 1).Select
algoritmo_Exit:
Exit Sub
algoritmo_Err: ' Rutina de control de errores.
'MsgBox Err.Number & "- - " & Err.Description, vbCritical, "ERROR"
y = InputBox("Falta uno de estos elementos en la hoja de cálculo: "_
&" "_
& "1 - El grafico representativo de la Regla de Johnson. "_
& "2 - El Texto explicación de la respuesta obtenida. "_
& "3 - El botón que ejecuta el algoritmo. "_
& "4 - Todas las anteriores", "FALTA ALGO EN LA HOJA DE CÁLCULO")
Select Case y
Case 1
grafico
t=1
Case 2
cuadro_de_texto
g=i
219
Case 3
boton
t=1
Case 4
grafico
cuadro_de_texto
boton
t=1
Case Else
MsgBox "El número no es valido"
End Select
Resume
Else
End If
End Sub 'JOHNSON
MODULO 2
'Diseñado por Jesús Eduardo Scarpetta
'jescarpe@yahoo.com
'Feb 2002
'Trabajo de grado
Sub grafico()
'ActiveWindow.Visible = False
'Windows("grafico johnson.xls").Activate
Range("A1:C99").Select
Charts.Add
ActiveChart.HasLegend = False
ActiveChart.ChartType = xlBarStacked
ActiveChart.SetSourceData Source:=Sheets("Hoja1").Range("A1:A99,E1:F99"), _
PlotBy:=xlRows
For r = 1 To 98
ActiveChart.SeriesCollection(r).Select
Selection.Interior.ColorIndex = xlNone
Next r
ActiveChart.Location Where:=xlLocationAsObject, Name:="Hoja1"
With ActiveChart
.HasTitle = True
.ChartTitle.Characters.Text = "Secuenciación Regla de Johnson para N trabajos en 2
maquinas"
.Axes(xlCategory, xlPrimary).HasTitle = False
.Axes(xlValue, xlPrimary).HasTitle = False
End With
220
With ActiveChart.Axes(xlCategory)
.HasMajorGridlines = False
.HasMinorGridlines = False
End With
With ActiveChart.Axes(xlValue)
End With
ActiveChart.PlotArea.Select
ActiveChart.ChartArea.Select
'MsgBox "borrar"
' ActiveWindow.Visible = False
' Selection.Delete
End Sub
Sub cuadro_de_texto()
ActiveSheet.Shapes.AddTextbox(msoTextOrientationHorizontal, 203.25, 16.5, _
388.5, 43.5).Select
Selection.Characters.Text = "los trabajos se terminan en " & s & " horas estándar"
.Name = "Arial"
.Size = 16
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
End Sub
Sub boton()
ActiveSheet.Buttons.Add(49.5, 249, 123.75, 28.5).Select
Selection.OnAction = "algoritmo"
'ActiveSheet.Shapes("1").Select
Selection.Characters.Text = "JOHNSON"
.Name = "Arial"
.Size = 10
221
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
Range("A2").Select
End Sub
Sub msg()
Access HPP-S.mdb", vbInformation, "Acerca de"
End Sub
Detallada.Xls
Sub Macro1()
ActiveSheet.ChartObjects("Gráfico 12").Activate
ActiveChart.Axes(xlValue).Select
With ActiveChart
.Axes(xlValue, xlPrimary).HasTitle = True
.Axes(xlValue, xlPrimary).AxisTitle.Characters.Text = "he"
End With
Selection.Left = 282
Selection.Top = 162
Selection.Font.Bold = False
End Sub
MODULO 2
Sub msg()
End Sub
Sub grafico()
Range("A1:B100").Select
222
Charts.Add
ActiveChart.ChartType = xlBarStacked
ActiveChart.SetSourceData Source:=Sheets("prog_detallada").Range("A1:B100"), _
PlotBy:=xlRows
ActiveChart.Location Where:=xlLocationAsObject, Name:="prog_detallada"
ActiveChart.Axes(xlCategory).Select
Selection.TickLabels.AutoScaleFont = True
With Selection.TickLabels.Font
.Name = "Arial"
.Size = 10
.Subscript = False
.Shadow = False
.ColorIndex = 2
.Background = xlTransparent
End With
ActiveChart.Shapes.AddTextbox(msoTextOrientationHorizontal, 6.75, 24#, 37.5 _
, 22.5).Select
Selection.Characters.Text = "Pedido"
Selection.AutoScaleFont = False
.Name = "Arial"
.Size = 10
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
With ActiveChart
.Axes(xlValue, xlPrimary).AxisTitle.Characters.Text = "he"
End With
Range("A1").Select
End Sub
223
Carga_Finita.Xls
Sub msg()
End Sub
Sub Informacion1()
MsgBox "Cambie las horas reales de la celda en verde claro para variar las horas reales
normales de trabajo que se muestran en la celda de arriba en color naranja. Realice los
cambios en la celda verde y observe las modificaciones en el grafico. Al cerrar el archivo
copie el nuevo valor de las horas de trabajo para el periodo evaluado en el centro de análisis
en la base de datos en Access archivo 'PLANEACIÓN CORTO PLAZO' en el formulario
PRODUCCIÓN PLANEADA del menú CONTROL en la columna HR de la tabla INPUT,
OUTPUT PLANIFICADO para el centro seleccionado.", vbInformation,
"INFORMACIÓN"
End Sub
Sub Informacion2()
MsgBox "Suprima o borre cargas de la columna F (números en Fucsia) y observe los
cambios en el grafico al realizar lo anterior", vbInformation, "INFORMACIÓN"
End Sub
MODULO 2
Sub grafico()
Range("B5:H8").Select
Charts.Add
ActiveChart.ChartType = xlColumnClustered
ActiveChart.SetSourceData Source:=Sheets("Hoja2").Range("B5:H8"), PlotBy:= _
xlRows
ActiveChart.Location Where:=xlLocationAsObject, Name:="Hoja2"
With ActiveChart
.HasTitle = True
.ChartTitle.Characters.Text = _
"GANTT de carga finita para el centro seleccionado"
.Axes(xlCategory, xlPrimary).HasTitle = True
.Axes(xlCategory, xlPrimary).AxisTitle.Characters.Text = "periodos"
224
.Axes(xlValue, xlPrimary).AxisTitle.Characters.Text = "carga"
End With
ActiveChart.PlotArea.Select
Selection.Left = 1
Selection.Top = 61
Selection.Top = 6
Selection.Width = 278
Selection.Height = 135
ActiveChart.Legend.Select
Selection.Top = 25
ActiveChart.Axes(xlCategory).Select
Selection.TickLabels.AutoScaleFont = False
.Name = "Arial"
.Size = 8
.Subscript = False
.Shadow = False
.Background = xlAutomatic
End With
ActiveChart.Axes(xlCategory).AxisTitle.Select
With Selection.Font
.Name = "Arial"
.Size = 7
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
225
Selection.TickLabels.AutoScaleFont = False
.Name = "Arial"
.Size = 8
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
ActiveChart.Axes(xlValue).AxisTitle.Select
With Selection.Font
.Name = "Arial"
.Size = 7
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
With Selection
.HorizontalAlignment = xlCenter
.VerticalAlignment = xlCenter
.Orientation = xlHorizontal
End With
Selection.Left = 3
Selection.Top = 1
ActiveChart.ChartTitle.Select
Selection.Top = 1
With Selection.Font
.Name = "Arial"
.Size = 10
226
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
ActiveChart.Legend.Select
With Selection.Font
.Name = "Arial"
.Size = 8
.Subscript = False
.Shadow = False
End With
ActiveWindow.Visible = False
Windows("carga_finita.xls").Activate
Range("B5").Select
End Sub
In-out.Xls
Sub msg()
End Sub
MODULO 2
Sub gráfico()
Range("D1:E100").Select
ActiveWindow.SmallScroll Down:=-8
End Sub
227
Sub graf()
Charts.Add
ActiveChart.ChartType = xlColumnStacked
ActiveChart.SetSourceData Source:=Sheets("control_input_output").Range( _
"D1:E100"), PlotBy:=xlRows
ActiveChart.Location Where:=xlLocationAsObject, Name:= _
"control_input_output"
With ActiveChart
.HasTitle = True
.ChartTitle.Characters.Text = "input para el CT"
End With
With ActiveChart.Axes(xlCategory)
End With
With ActiveChart.Axes(xlValue)
.HasMajorGridlines = True
End With
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 3").ScaleWidth 1.14, msoFalse, _
msoScaleFromBottomRight
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 3").ScaleHeight 1.34, msoFalse, _
msoScaleFromTopLeft
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 3").IncrementLeft -93.75
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 3").IncrementTop 36#
End Sub
Sub outgraf()
Charts.Add
ActiveChart.ChartType = xlColumnStacked
ActiveChart.SetSourceData Source:=Sheets("control_input_output").Range( _
"F1:G100"), PlotBy:=xlRows
ActiveChart.Location Where:=xlLocationAsObject, Name:= _
"control_input_output"
With ActiveChart
.HasTitle = True
.ChartTitle.Characters.Text = "out para el CT"
End With
228
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 4").ScaleWidth 1.07, msoFalse, msoScaleFromTopLeft
msoScaleFromTopLeft
msoScaleFromTopLeft
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 4").IncrementLeft 192#
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 4").IncrementTop 54#
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 4").IncrementTop -17.25
Windows("in-out.xls").Activate
ActiveSheet.Shapes("Gráfico 4").IncrementTop -1.5
Windows("in-out.xls").SmallScroll ToRight:=1
Windows("in-out.xls").SmallScroll ToRight:=-1
229
Windows("in-out.xls").SmallScroll Down:=3
Windows("in-out.xls").LargeScroll ToRight:=-1
Windows("in-out.xls").SmallScroll Down:=-1
Windows("in-out.xls").SmallScroll Down:=1
230
Range("A1").Select
End Sub
231

Planeacion Jerarquica de La Produccion Corto Plazo Hierarchical Production Planning Scheduling PDF

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PLANEACIÓN JERÁRQUICA DE LA

PRODUCCIÓN – CORTO PLAZO

JESÚS EDUARDO SCARPETTA A.

ELIANA CÚELLAR BERNAL

UNIVERSIDAD DEL VALLE

JESÚS EDUARDO SCARPETTA A.

ELIANA CÚELLAR BERNAL

Proyecto de Grado para optar por el título de Ingeniero Industrial

GERARDO MOTOA G. Ph. D.

UNIVERSIDAD DEL VALLE

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y ESTADÍSTICA

Programa academico INGENIERÍA INDUSTRIAL

JESÚS EDUARDO SCARPETTA A.

ELIANA CÚELLAR BERNAL

HERRAMIENTA INFORMÁTICA EN HOJA ELECTRÓNICA PARA

Planeación jerárquica de la producción, Planeación a corto plazo, Programación enfocada a

la carga, Programación (n/1), Reglas de prioridad, Máquinas paralelas, Programación en

máquinas paralelas, Programación (n/2), Programación (n/m), Visual Basic, Procedimiento

de evento (event procedure), Excel, Access, Modelo entidad – relación.

Presidente del Jurado

Ciudad y fecha (día, mes, año)

Jesús María Scarpetta y María Oliva Arias

Jorge Enrique Scarpetta y Clara Inés

Scarpetta mis hermanos.

Y a María del Mar Duque Bastidas la mujer

A todos ellos por su apoyo, motivación y

Jesús Eduardo Scarpetta.

A Dios por ser él todo para mí vida

A la memoria de mí padre, Elías Cúellar

López, que aún está a mi lado.

A mi madre, Araminta Bernal Forero, por su

A mis hermanos: Giovanny,Katherine,

Vladimir y Jennifer, por su apoyo continuo.

Y a Jhon Cuadros por ser el amor de mi

vida, que me ha motivado a seguir adelante.

Eliana Cúellar Bernal.

Los autores expresan sus agradecimientos a:

y valiosa colaboración en el desarrollo del mismo y durante el transcurso de la

• María del Mar Duque en la revisión del documento y la aplicación informática

diseñada, por sus sugerencias, aportes y comentarios.

universitaria, para hacernos profesionales y personas íntegras.

Figura 2-1. Sistema de Fabricación................................................................................. 12

Formularios en Access. .................................................................................................... 163

El presente proyecto está direccionado a diversificar herramientas para aumentar la

productividad en empresas, específicamente en PYMES, las cuales van abarcando más y

más los campos económicos de productividad en nuestra región, permitiendo el

movimiento de la economía nacional.

Es preciso que los nuevos avances tecnológicos en el campo de la sistematización no se

más prácticas para controlar de manera mas acertada su productividad.

depende mucho de: los tiempos de planeación, de toma de decisiones, de aprovechamiento

de mano de obra y maquinaria, fecha de entrega de pedidos, cumplimiento de contratos,

hemos diseñado, se orienta a mejorar el aprovechamiento del tiempo, y a realizar una

Fundamentamos la realización de este proyecto en el desarrollo de una aplicación dirigida a

manejar de forma integral la planeación de la producción en el corto plazo en PYMES del

sector de manufactura con el propósito de facilitar la toma de decisiones en tiempo real

bajo el sistema de planeación jerárquica.

planeación a corto plazo, mencionando los elementos informaticos usados en la lógica de

la aplicación; describimos la razón teórico-práctica de la herramienta creada y de forma

detallada el funcionamiento, su estructura, finalidad y manejo.

• Proporcionar un programa informático con el cual se puedan hacer pruebas de

sensibilidad sobre la actividad de producción, para determinar su incidencia en la

• Diseñar una herramienta sencilla, fácil de entender, flexible y dinámica para la

realización de la programación permitiendo la optimización de los recursos utilizados