Gestión de Operaciones Producto Académico N° 2

Producto Académico N° 2
Nombres y Apellidos: __________________________________________________________

RESOLUCIÓN DE CASO

El segundo producto académico consiste en la resolución del siguiente caso:

Empresa Bayfield Mud Company, que encuentras en tu aula virtual, deberás:

1. Elabora un análisis del problema del peso de los sacos con base en el proceso
de análisis estadístico de la calidad.
2. Qué procedimientos serán recomendables para mantener el control
adecuado de la calidad.

Instrucciones:

1. Lee el caso: Empresa Bayfield Mud Company

2. Resuelve los interrogantes.
3. Guarda tu trabajo y envía a través tu aula virtual.

¡Muchos éxitos!

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La lista de cotejo de casos:

1. Análisis del problema.

El problema que se presenta en este caso va ser desarrollado y analizado de

acuerdo a los resultados que obtenemos de los cálculos estadísticos de calidad.

A. cálculo del promedio de diferencia de pesos totales.

Como se puede observar en los datos obtenidos, los valores de los pesos de los
sacos de aditivos son diferentes en cada carga, varían en un rango de 41 libras
y 55.6 libras, es decir, la carga tiene variaciones por factores que todavía no se
han determinado.
Calcularemos la diferencia promedia de pesos inadecuados con la siguiente
formula:

𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑜

𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 = ∑
𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 = 1.2 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠

Este primer resultado indica que los sacos están siendo llenados con un promedio de
1.2 libras que llegaría ser la desviación estándar que acepta la empresa en términos
de calidad.

B. Cálculo de la media de porcentaje (P%).

El cálculo de este dato estadístico nos sirve para calcular los porcentajes de
inconformidad y poder graficarla.
La fórmula que se va utilizar es:

𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎

𝑃% = ∑
𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑃% = 2.41%

Este resultado de 2.41% es el porcentaje promedio del error que existe en el llenado del
aditivo. Quiere decir que de las 50 libras que debe de pesar el saco de aditivo, el 2.41%
es llano incorrectamente, o bien pesa 51.2 libras o 48.8 libras en promedio. Los dos
pesos incorrectos traen perjuicio a la empresa.

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C. Calculo de limite superior e inferior de control.

El calculo de estos dos parámetros es indispensable para realizar el análisis
grafico del problema y conocer el déficit en cuanto respecta a la calidad.
Las fórmulas son las siguientes:

Límite de control superior

𝑃% ∗ (100 − 𝑃%)
𝐿𝐶𝑆 = 𝑃% + 3 ∗ √
𝑛
𝐿𝐶𝑆 = 8.92%

Límite de control inferior

𝑃% ∗ (100 − 𝑃%)
𝐿𝐶𝐼 = 𝑃% − 3 ∗ √
𝑛
𝐿𝐶𝐼 = −4.10%
Estos valores nos indican el rango de error permitido bajo el límite de control.

D. Grafica de porcentajes de inconformidad.

PORCENTAJES DE INCONFORMIDAD LCS=8.92%

8.00%
7.00%
6.00%
5.00%
4.00%
3.00% P%=2.41%
2.00%
1.00%
0.00%
-1.00% 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 35.00 40.00 45.00 50.00 55.00 60.00 65.00 70.00
-2.00%
-3.00%
-4.00%
-5.00% LCI=-4.1%

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Teniendo los cálculos estadísticos, podemos obtener múltiples análisis gracias al gráfico
que nos da una vista más clara de los errores que pasan en el embolsado de los
aditivos.

E. Análisis de resultados.
1°. A pesar de tener diferentes pesos en el embolsado, estos datos están dentro
de la estabilidad de producción. Los puntos de porcentajes están dentro de los
límites de control como se puede apreciar en la gráfica.

2°. Según los resultados, a las 7 p.m. del primer día se carga al saco 3.6% en
exceso, es decir, los sacos en promedio pesan 51.8 libras que es también un
problema para la empresa por estar cargando más de la capacidad
generando pérdidas.

3°. A las 5 p.m. del segundo día, se observa que se carga al saco 6.4% menos de
la carga estimada, es decir, los sacos en promedio pesan 46.8 libras. Si esta
carga seria constante, los proveedores de las empresas a las cuales se
proporciona recibirían menos y habría inconvenientes infringiendo reglas de
calidad de la empresa.

4°. En el tercer día a horas 7 p.m. se registra en el grafico el punto más alto de
déficit en la carga de los sacos de aditivos. Se registra 7.2% menos de la carga
correspondiente. En este punto los sacos medidos en promedio pesan 46.4
libras.

5°. De acuerdo a lo analizado se concluye con lo siguiente: a pesar de que los

límites de control nos indiquen que estamos dentro de los parámetros, el termino
calidad dentro de la empresa hace que todo el proceso sea uniforme sin
beneficiar o perjudicar a nadie. Por lo tanto, se debe de hacer mejoras en el
proceso para eliminar o reducir las alteraciones en los pesos de los sacos de
aditivos.

2. Los procedimientos recomendados.

Para mantener al control adecuado de calidad, es necesario tener en cuenta varios

factores que a continuación se recomendaran con los datos y problema planteado:

1. La prevención en el proceso es uno de los procedimientos más aplicados y que

mejor resultado dan a la hora de ver estadísticas de control de calidad.
En el problema indicado y con los análisis establecidos se deberá de
inspeccionar antes de cada envío para prever problemas como los ya

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presentados. Así con datos exactos de envío evitaran que la calidad de servicio
y producto sea la más alta.

2. Las inspecciones programadas en todo el proceso industrial son de suma

importancia, iniciando desde la mano de obra hasta los sistemas que integran e
proceso. Dentro de nuestro problema que estamos analizando es muy
recomendable las inspecciones de todo el proceso para poder determinar las
fallas que están provocando esas fallas en la carga del aditivo a los sacos.

3. Para mantener la producción y proceso dentro de los límites y parámetros de

calidad es recomendable el proceso de muestreo de atributos cada siento
tiempo ya registrado en la gestión de calidad, para poder verificar que se está
trabajando adecuadamente respetando los márgenes de calidad en la cual se
trabaja, porque siempre todo proceso tiene desgaste, fallas y cambios, es por
ello que siempre es bueno estar pendiente de lo que sucede dentro de los
procesos de producción.

4. Las capacitaciones constantes a colaboradores son esenciales para llevar al

máximo los procesos. Dentro de nuestro problema, no indica que haya sido
problema la deficiencia en operación, pero hoy en día las capacitaciones al
personal de operación y servicio es fundamental para evitar fallos inesperados.

5. Dentro del proceso del problema planteado es recomendable realizar un

análisis en la carga y embalaje de los sacos para detectar fallas, una revisión
mecánica y mantenimiento en caso no lo tenga.

6. Es casi imposible que los procesos trabajen con cero márgenes de error, pero
toda empresa quiere llegar a la excelencia de calidad en servicio y producto.
Para ello están implantando el sistema de las 5´S, que es una técnica muy
sencilla con grandes resultados. Clasificación y Descarte, Organización,
Limpieza, Higiene y Visualización, Disciplina y Compromiso.

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