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Universidad Tecmilenio Campus Puebla

5´s en bodega de construcción

Ignacio Gutiérrez Ramírez

Gerente de la empresa “Servicios integrales
GUTCAB”

Oscar Alexis Gutiérrez Cabrera

Líder del proyecto
AGOSTO 2019
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RESUMEN

El propósito principal del proyecto es la correcta implementación de la metodología

5´s en la bodega de construcción de la empresa “SERVICIOS INTEGRALES
GUTCAB” para lograr establecer un control de toda la herramienta y material
existentes, reducir perdidas económicas, generar buenos hábitos de limpieza y
disciplina, y la eliminación de la herramienta y materiales obsoletos.
Muchas veces al escuchar estas palabras hacemos referencia a una gran industria,
pero no siempre es así, esta metodología es tan practica que puedes aplicarla en
casi cualquier lado, siempre y cuando, dándole el enfoqué correcto.
Podemos encontrar todas y cada una de las etapas que se llevaron a cabo para la
realización del proyecto, en donde, sin duda, se hizo con una planeación muy sólida,
medible y alcanzable para garantizar el éxito del objetivo.
Todas las etapas fueron supervisadas por personal competente, el cual, tuvo la
capacidad necesaria para tomar la decisión óptima que fue fundamental a la hora
de la ejecución de las actividades.
Incluye aportaciones que se aprendieron durante la ejecución de las actividades.
Este proyecto es muy interesante porque los resultados superan los esperados.
"Somos el resultado de lo que hacemos repetidamente. La excelencia entonces, no
es un acto, sino un hábito." - Aristóteles
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Índice del contenido

1. Definir empresa
2. Determinar problema
3. Análisis FODA
4. Objetivos SMART
5. Plan de trabajo
6. Riesgos
6.1. Cronograma
6.1.1. Concientización del personal
6.1.1.1. Capacitación
6.1.2. Medición
6.1.2.1. Distribución de espacios para diferentes áreas
6.1.2.1.1. Elaboración de formatos de control
6.1.2.1.2. Fabricación de inmobiliario
6.1.3. Aplicación de metodología 5´s
6.1.3.1. Seiri (Eliminar)
6.1.3.1.1. Eliminación de material y herramienta obsoleta
6.1.3.2. Seiton (Ordenar)
6.1.3.2.1. Colocación de herramienta en área asignada
6.1.3.3. Seiso (Limpiar)
6.1.3.3.1. Limpiar la bodega
6.1.3.4. Seiketsu (Estandarizar)
6.1.3.4.1. Formatos de control
6.1.3.5. Shitsuke (Disciplinar)
6.1.3.5.1. Compromiso y cumplimiento
6.1.4. Revisión de resultados
6.1.4.1. Verificación
7. Análisis de resultados
8. Conclusiones
9. Recomendaciones
10. Referencias bibliográficas
11. Anexos
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1. Definir empresa

Esta etapa es importante. Aquí nosotros tenemos que elegir un lugar en donde
realizaremos el proyecto, en mi caso, elegí la empresa de mi padre llamada
“Servicios integrales GutCab”.
Esta empresa pertenece a la rama de construcción, abarca los trabajos de Plomería,
Electricidad, Albañilería, Carpintería, Herrería, Pintura, Yeso y acabados.
Decidí esta empresa porque para mí es muy importante, ya que gracias a ella mi
padre logro darme muchas cosas. Diariamente veía como él se iba a trabaja todas
las mañanas para poder traer los ingresos para sostener a su familia, una familia
que no es nada pequeña ya que son ocho integrantes en ella, mi madre y mi padre,
mis 3 hermanas y mis 2 hermano, y su servidor.
Mi padre me enseño una frase que marco mucho mi vida la cual se las compartiré
y ojalá también marque la suya, “No es que pueda hacer, se tiene que hacer”.
Como redacte al principio es importante esta etapa porque tú vas a decidir a quién
ayudar, no tiene que ver con la ganancia monetaria, ni con el reconocimiento, es
para alguien que realmente se lo merezca, y yo creo que no hay mejor opción que
la empresa en donde tu padre se rompe la espalda todos los días trabajando.
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2. Determina el problema

Una vez que ya decidí en que empresa iba a desarrollar mi proyecto tenía la tarea
en determinar un problema que la afectara directamente y tuviera oportunidad de
mejora.
No tuve mucho que pensar pues al conocer la empresa de mi padre y a que se
dedicaba, supe cuál era su principal problema, la mal organización que tiene en
cuanto a su bodega en donde almacenan toda la herramienta de trabajo, el material
de construcción y algunas cosas que ya no ocupan. Este problema tiene muchos
años ya qué nunca tuvieron una organización ni un control de todo.
Constantemente se le perdía herramienta, no encontraba las cosas, era imposible
caminar o buscar algo porque nuca lo encontrabas incluso llego a comprar
herramienta nueva porque no encontraba la que ya tenía y después la encontraba
entre cuando buscaba otra cosa.
Eso lo perjudicaba mucho porque constantemente tenía que gastar para cumplir con
los trabajos solicitados por falta de la herramienta. No solo se retrasaba en tiempo
a veces incluso tenia sanciones por no entregarlo a tiempo. Sin embargo, siempre
respondió con una excelente calidad.
Otro punto fue la limpieza, al encontrarte en el mundo de la construcción nunca
podrá estar completamente limpia el área de trabajo, sin embargo, tienes que tener
un lugar cómodo para trabajar correctamente y evitar accidente o cualquier tipo de
incidente.
Y por último el problema que creo es el más fuerte de toda la disciplina. Sabía que
esta parte iba a ser la más difícil porque no es fácil cambiar la forma de pensar de
una persona, mucho menos a una persona a la cual le da flojera limpiar, y la mayoría
de los trabajares no lo hacen a menos que uno les dé la orden, era un tema
complicado y la respuesta aún más.
Decidí cual era mi problema o los problemas los cuales iba atacar;
 Limpieza
 Organización
 Disciplina
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3. Análisis FODA

En este punto hice un análisis de las ventajas y desventajas que tenía mi proyecto,
esto me serviría para hacer que el proyecto se volviera medible y posteriormente
pudiera alcanzar el objetivo.
Para desarrollar el análisis FODA me basé en cuatro actitudes: Amenazas,
fortalezas, debilidades y oportunidades, en cada una de ellas tuve que determinar
que era los más importante.
AMENAZAS. - Situación que proviene del entorno atentado contra la estabilidad de
la organización. En este punto evalué las amenazas más fuertes que tenía para mi
proyecto, aquéllas que me llevarían a perdidas monetaria, no me costó mucho
encontrarlas ya que la mayoría sucedían muy a menudo en la empresa
“SERVICIOS INTEGRALES GUT CAB”. Estas fueron las amenazas más
frecuentes y las cuales me no permitirían que llegara a mi objetivo:
 Que me entren a robar
 Olvidar la herramienta en el lugar del trabajo
 Cancelación de contrato
 Un accidente
 Falta de trabajadores, mala organización
FORTALEZAS. - Capacidades especiales y recursos con los que cuenta la
empresa.
Mis fortalezas estaban bien definidas, conocía perfectamente cuales eran porque
siempre estuve en contacto con mi padre, y el muchas veces me decía, “esto nos
salió bien”, “acabamos rápido” y cosas así, tiene un buen equipo de trabajo. Las
fortalezas son las siguientes:
 Cierto porcentaje de personal acepta el cambio
 Buen ambiente laboral
 Espacio apto para acomodar las cosas
 Capacidad de producir propia inmobiliaria
 Optimizar tiempos
 Líder abierto al cambio y apoyo de él
DEBILIDADES. - Factores que provocan una posición desfavorable frente a la
competencia.
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En este caso tenemos muchos factores desfavorables ya que la bodega se

encuentra en malas condiciones. En el análisis detecte que algunas personas se
oponían al proyecto porque pensaban que no tenían que cambiar, que así está bien
lo que hacían, sin embargo, tratamos de hacer que lo vieran de otra manera. Aquí
están las principales debilidades en las que se encontraba “SERVICIOS
INTEGRALES GUT CAB” (bodega de construcción).
 No hay vigilancia
 No todo el personal acepta el cambio
 Desacuerdo en la asignación de tareas y distribución
 No hay control de herramientas
 No hay registro de entrada y salida

OPORTUNIDADES. - Factores que resultan positivos y favorables en el entorno de

la empresa.
La empresa siempre se caracterizó porque era buena en lo que hacía, se destacó
por cumplir con la satisfacción del cliente y en ocasiones supero las expectativas.
oportunidades de “SERVICIOS INTEGRALES GUT CAB”
 Optimizar tiempos
 Disponibilidad de tiempo del personal
 Poder entregar en tiempo y forma el trabajo al cliente satisfaciendo sus
necesidades
 Reduciendo gastos por perdidas de herramienta
 Control a través de 5 ´s

Una ver realizado este análisis tuve clasificar las fortalezas más las oportunidades
para lograr el éxito.
Las debilidades más las oportunidades para generar una estrategia adaptación
Las fortalezas y amenazas para generar una estrategia de reacción.
Y por último las debilidades y amenazas para desarrollar una estrategia para
contrarrestar los riesgos que conlleva el proyecto.
Cada uno de ellos lleva consigo una pregunta que es fundamental para logar las
estrategias.
1.- Fortalezas + oportunidades = estrategia para el éxito
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¿Cómo potencializar o mantener?

Aplicando una metodología llamada 5´s para empezar a tener un control de tiempos,
inventarios fechas de entrega, fechas de entrada y salida. Así como asignación de
tareas a cada una de las personas del personal. Dar a conocer los beneficios que
esto les traerá a ellos (aumento de sueldo).

2.- Debilidades + oportunidades = estrategia adaptación

¿Cómo contrarrestar las debilidades?
¿Cómo potencializar las oportunidades?
Atacando cada una de ellas por separado para así lograr una estabilidad, al resolver
cada una de nuestras debilidades nos ayudara a potencializar nuestras
oportunidades en puerta. Podríamos contrarrestar dando capacitación al personal
continuamente y llevar un mejor control al igual que registros diarios.

3.- Fortalezas + amenazas = estrategia reacción

¿Cómo evitar, prevenir o reaccionar proactivamente a las amenazas?
¿Cómo potencializar las fortalezas?
Tomando medidas adecuadas para cada acción y aplicar algunas herramientas de
calidad como es el AMEF, los diagramas de causa y efecto, realizar hojas de
operaciones y diagramas de flujo. Dando capacitación al personal día con día, y el
líder deberá empezar a motivarlos con algunas palabras antes de empezar a
trabajar para brindar la confianza correspondiente.
4.- Debilidades + amenazas = estrategia contra riesgos
¿Cómo podemos eliminar las debilidades? ¿Cómo podemos enfrentar las
amenazas?
Hacer un plan de riesgos y analizar a que nos enfrentamos
Hacer reuniones con el personal diariamente para que acepten el cambio y los
beneficios que puede traer esto para ellos. Generar etiquetas para empezar el
control y la clasificación de cada una de las herramientas, al igual que formatos para
llevar los controles correspondientes a cada una de las áreas en que se va a
distribuir la bodega.
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4. Objetivos SMART

“Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar.

Lo que no se mejora, se degrada siempre” Lord Kelvin
El primer uso del término SMART se lo debemos a George T. Doran quien en 1981
publicó un papel llamado “There’s a S.M.A.R.T. Way to Write Management’s Goals
and Objectives”.
SMART (listo, inteligente en inglés) es una metodología que nos permite No olvidar
los elementos* indispensables a la hora de redactar un objetivo eficaz.
S.M.A.R.T. es un acrónimo de 5 palabras (*elementos) que veremos a lo largo de
este artículo:
 Specific (específico)
 Measurable (Medible)
 Achievable (Alcanzable)
 Relevant (Relevante)
 Time-bound (a Tiempo)
(Sebastián pendino, 2019)
Esta metodología me ayudo a desarrollar objetivos específicos de que era lo que
iba a desarrollar. Después de con testar cada una de las preguntas ahora tenía que
contestar las preguntas para llegar a mi objetivo SMART.
Cada una de las respuestas anteriores llevo a un objetivo, me ayudo a poder
desarrollar una solución lo más cercana al problema que enfrentaba, lo más real
posible porque "No se puede controlar, lo que no se mide".
 Aplicando una metodología llamada 5´s para empezar a tener un control de
tiempos, inventarios fechas de entrega, fechas de entrada y salida. Así como
asignación de tareas a cada una de las personas del personal. Dar a conocer
los beneficios que esto les traerá a ellos (aumento de sueldo).
Objetivo SMART
Aplicación de la metodología 5´s. Revisión de la bitácora que estarán anotadas las
entradas y salidas de la bodega, así como el personal que entro, la hora, el día, y el
material que saco al igual que el que ingresa, se le entregara un formato
dependiendo de la herramienta será del área que se le entregara el formato.
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 Atacando cada una de ellas por separado para así lograr una estabilidad, al
resolver cada una de nuestras debilidades nos ayudara a potencializar
nuestras oportunidades en puerta. Podríamos contrarrestar dando
capacitación al personal continuamente y llevar un mejor control al igual que
registros diarios.
Objetivo SMART
Lograr que el personal pueda hacer conciencia de la importancia que es mantener
un orden en la bodega y los beneficios que esto puede traer consigo. Todo esto se
realizará a través de capacitaciones constantes

 Tomando medidas adecuadas para cada acción y aplicar algunas

herramientas de calidad como es el AMEF, los diagramas de causa y efecto,
realizar hojas de operaciones y diagramas de flujo. Dando capacitación al
personal día con día, y el líder deberá empezar a motivarlos con algunas
palabras antes de empezar a trabajar para brindar la confianza
correspondiente.
Objetivo SMART
Lay out para que puedan guiarse al colocar las herramientas y realizar una hoja
estándar de operaciones para ver cómo deben colocar la cosas, de igual manera
generar una disciplina con los trabajadores.

 Hacer reuniones con el personal diariamente para que acepten el cambio y

los beneficios que puede traer esto para ellos. Generar etiquetas para
empezar el control y la clasificación de cada una de las herramientas, al igual
que formatos para llevar los controles correspondientes a cada una de las
áreas en que se va a distribuir la bodega.
Objetivo SMART
Crear formato de concientización y hacer que el jefe realice las reuniones
correspondientes.
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5. Plan de trabajo

Con todos los análisis realizados hasta ahora se tenía que generar un plan de
trabajo, pero para esto tenía que decidir el nombre del proyecto y de que iba a
constar. No tarde mucho en darme cuenta cual iba a ser, en ese momento tenía una
certificación en metodología Lean Six Sigma: es un concepto evolucionado de Six
Sigma que se centra en la mejora de procesos, pero enfocándose en soluciones
prácticas claras y rápidas de implementar.
Busca eliminar los defectos y liberar servicios de alta calidad. Lean se fundamenta
en maximizar la velocidad del proceso y separar actividades que agregan valor de
las que no agregan.
Juntas representa una compilación cuidadosa de herramientas de calidad con un
objetivo común y particular; mejorar la calidad de acuerdo a los requerimientos
del cliente, eliminando el desperdicio.
¿Por qué menciono esto? Al conocer esta metodología tenía claro lo que quería
lograr en esa bodega de construcción era el control del material y la limpieza. Es el
problema que hacia perder económicamente a mi padre. Cuando estudiaba esta
metodología encontré la solución al problema… La metodología a 5´s
Surge después la derrota sufrida en la II Guerra Mundial. Japón buscó en su
industria la principal fuente de recuperación económica. hasta ese momento la gran
mayoría de los productos japoneses no tenía una buena imagen en los mercados
europeos y norte-americano, necesitaba producir productos de alta calidad y con
precios competitivos, lo que exigía alta productividad.
Por cuenta de eso, fue desarrollado un programa para actuar en estos tipos de
problemas, con las siguientes características:
1. El programa tenía que ser de simple entendimiento por cualquier persona,
independiente de su nivel académico, jerárquico o social
2. Tenía que ser practicado por toda la empresa
3. Que fose capaz de mejorar las condiciones de trabajo en día a día, sin
demasiadas inversiones
4. Que fose autosustentable, o sea, había que ser practicado como un hábito.
Eso se pasó en el final de la década de los 50s, inicialmente para combatir al
desperdicio, el desorden y la suciedad. Posteriormente para combatir la falta
de higiene y la indisciplina.
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“No hay una convergencia de informaciones sobre quien creó el Programa 5S.
Algunos autores citan que fue el Dr. Kaoru Ishikawa, Ingeniero Químico japonés,
principal diseminador de los conceptos de calidad total en aquel país. Esa referencia
es debido ser el Profesor Ishikawa el responsable por la creación de los Círculo de
Control de la Calidad, que tenía como principio popularizar los conceptos de
estadística aplicada a la calidad. Pero, no hay ninguna citación en sus propios libros
sobre esta supuesta referencia.” (PENA, 2019)
Las empresas japonesas tratan el Programa 5S como una base física y conductual
para el éxito de estas herramientas.
La metodología 5´s se conforma como su nombre lo dice de 5 principales conceptos
que son los siguientes:
 SEIRI o eliminar lo innecesario
 SEITON u ordenar
 SEISO o limpieza e inspección
 SEIKETSU o estandarizar
 SHITSUKE o disciplina
“5S es una herramienta de Lean Manufacturing que trata de establecer y
estandarizar una serie de rutinas de orden y limpieza en el puesto de trabajo.”
(RAMÍREZ & SOLER, 2019)
Gracias a esto pude decidir correctamente el título del proyecto “5´s en la bodega
de construcción”
Después de que realice toda la investigación enfoque toda la información para
generar las actividades que voy a lleve acabo en mi proyecto para lograr el objetivo
que fue la correcta aplicación de la metodología 5´s.
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5.1 Cronograma

En este paso desarrolle un control de tiempos y personal, cada actividad tenía que
tener un responsable que la llevara a cabo, tipo de evidencia que se entregaría para
corroborar que se llevó a cabo la actividad. Los recursos que se iban a utilizar junto
con los costos para realizar cada una de las actividades, desde monetarios hasta
mano de obra, se estipuló una fecha inicial para la realización de cada actividad y
una fecha final para el termino, pero también se colocaron fechas reales esto es
para que llevar el control y ver los cambios que se llevaban a lo largo del proceso,
porque siempre ocurre algún suceso que no deja ejecutar en tiempo y forma.
Puntos importantes:

 El proyecto se pronosticó para 13 semanas

 Un costo de $6,603.50
 Consta de 4 actividades principales y 16 sub actividades
 Fecha inicial del proyecto 29 de mayo del 2019
 Fecha final del proyecto 28 de junio del 2019
 Responsable del Proyecto Alexis Cabrera
 Responsable de Empresa Ignacio Ramírez
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5.1.1 Concientización del personal

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5.1.1.1. Capacitación
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