3. INSERCIÓN DE MUESTRAS DE CONTROL EN LABORATORIO.

Para la inserción de muestral de control se debe Iniciar el lote de muestras con un blanco grueso y fino,
además de la Inserción aleatoria de estándares junto con el retiro las etiquetas de identificación de las
muestras de control, cumpliendo con la inserción de muestras mínimas recomendadas.

Todas las muestras de control son propias de cada lote, las cuales no se deben mezclar los diferentes
tipos de muestras: suelos, rocas, etc. Mínimo 15% muestras de control por Lote, recomendado al 20%.

Cabe recalcar que los tipos de control deben ser anónimos. Los duplicados y muestras gemelas no
deben tener códigos correlativos al original, los blancos (finos y gruesos) deben insertarse después de
una muestra con alta mineralización. (MAMANI HUISA, 2013)

3.1 Blending o mezclas entre materiales en frentes de carguío

En un proyecto minero, es indispensable determinar los tonelajes y las leyes de mineral, que se
extraerán de los diferentes polígonos del pit, con el objetivo de conseguir un producto final con un
tonelaje y una ley determinada. Este proceso de cálculos de mezcla, toma restricciones como las
limitaciones de la planta procesadora y la naturaleza de la mina.

En la actualidad existen muchos softwares como Lingo, Solver etc facilitan a realizar el cálculo de la
cantidad de tonelajes que deben trasladarse por cada Banco de producción.

Posterior a haberse hecho este cálculo, es necesario conocer la relación de viajes asignados a cada
frente de carguío.

En este trabajo se toma en cuenta la variable blending en el modelo de simulación para fijar a cuantos
se debe disminuir la flota de volquetes una vez cumplida la cantidad de viajes en un frente
determinado.

En el siguiente esquema se muestra un ejemplo de la cantidad de viajes que debe cumplirse para cada
punto de carguío. Habiéndose cumplido los viajes en un determinado frente, se toma la decisión de
disminuir la flota de camiones. (COELLO OVIEDO, 2015)
Figura: Ore Blending
Fuente: Metodología de simulación para el dimensionamiento de flota de camiones en proyectos
mineros. Elaborado por: Ángel Jesús Coello Oviedo
3.1.1 Recuperación

En ingeniería de la metalurgia existe una cantidad de técnicas que se han desarrollado con el objetivo
de incrementar la recuperación del mineral en los procesos de concentrado. Esta variable tiene una
importancia económica en todo proyecto, ya que a partir del factor recuperación metalúrgica pueden
hacerse cálculos estimados de los ingresos en el flujo de caja de una operación minera. (COELLO
OVIEDO, 2015)

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜

R= x100
𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐴𝑚𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑖ó𝑛

3.1.2 Ley de Cabeza

La ley de cabeza indica la cantidad de finos metálicos que entran por tonelada de alimentación a la
planta. Esta variable no controlable que depende de las bondades de la naturaleza, cumple con un rol
importante en los cálculos del Ore blending, de esta manera se logra conocer la cantidad de viajes que
deben realizarse por frente de carguío.

En donde se realizan análisis de sensibilidad a partir de la cantidad de viajes que deben realizarse por
frente de carguío y las leyes de cabeza correspondientes.
3.1.3 Striping Ratio

Para poder planificar la cantidad de viajes que deben realizarse hacia el botadero es necesario conocer
cuánto material estéril debo remover para conseguir una tonelada de mineral; esta información es
representada en el factor striping ratio. (COELLO OVIEDO, 2015)

𝑊𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠
Striping ratio = 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

3.1.4 Variable Ore Blending en el Dimensionamiento de Flota de Camiones en Sistema Dinámico.

En esta parte final de la metodología del presente estudio, se modela todo el sistema real en conjunto;
a diferencia de los modelos de sistemas estáticos; se considera la variable Ore Blending y un factor de
comparación para generar menores tiempos de espera de los equipos, ya sea en los camiones o en las
palas.

En el proceso de construcción del modelo probabilístico de sistemas dinámicos, las transacciones o

camiones que interactúan en el sistema toman la decisión de retornar al garaje o escoger un servidor.

Para tomar la decisión de retornar al garaje debe reportarse que se ha cumplido con la cantidad de
viajes en un frente determinado; en este punto resalta la importancia de los análisis de sensibilidad
para sistemas estáticos pues podemos conocer hasta qué punto debemos disminuir nuestro “flujo de
camiones”.

Por otra parte, para escoger el servidor al cual el camión tomara en su próximo rumbo, debe calcularse
el menor costo por tiempo de espera que suman los equipos, por lo cual debe considerarse los
siguientes cuatro posibles casos:

 En servidores ocupados se elige el caso en el que se generan menores tiempos de espera del
camión.
 En servidores desocupados se elige el caso en el que se generan menores tiempos de espera de la
pala o servidor.
 En Servidores ocupados y desocupados se elige por el caso en que genere menor tiempo de espera
de la pala o servidor.
 En caso se cumpla que el tiempo de espera de los equipos sea indistinto si toma rumbos distintos
entonces el camión elegirá ir por la ruta de menor distancia.
Para poder escoger por una pala considerando los casos anteriores se recurre a un factor de
comparación que incorpora las variables que suman los tiempos de ida del camión al punto de carguío
y las variables que suman el tiempo que tarda la pala en estar desocupada.

𝐹𝑑 = 𝑇𝑝𝑎𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑟𝑠𝑒 − 𝑇𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎𝑟 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝐹𝑑 = 𝑇𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎

Dónde:

 Fdi: Factor de decisión en la pala i.

 𝑄𝑟 i: Cantidad de volquetes en cola
 𝑣𝑟: Volquetes en ruta a ser atendidos por la pala i
 𝑡si: Tiempo de cuadrado del volquete en la pala i.
 𝑡li: Tiempo de carguío de la pala i
 𝑡l0: Tiempo de carguío de la pala i, (si la pala se encuentra en servicio).
 𝑡vj: Tiempo de llegada del volquete j, desde el punto de la ruta en que se encuentra hasta la pala
i.
 𝑡ij: Tiempo en que la pala i esperara al volquete j para atenderlo.
 𝑡𝑟i: Tiempo de ida del volquete hacia la pala i. Para nuestro modelo se asume el siguiente factor
simplificado:

Dónde:

• 𝑄𝑟i: Cantidad de volquetes en cola

• 𝑣𝑟i: Volquetes en ruta a ser atendidos por la pala i

• 𝑡si: Tiempo de cuadrado del volquete en la pala i.

• 𝑡li: Tiempo de carguío de la pala i.

• 𝑡ri: Tiempo de ida del volquete hacia la pala i.

A continuación, se muestra un diagrama de flujo de los pasos que se deben tomar en cuenta para
dimensionar una flota de camiones en un sistema dinámico con un “n” frente de carguío.

(COELLO OVIEDO, 2015)

Diagrama de Flujo de modelos de sistemas dinámicos

Fuente: Elaborado por: Ángel Jesús Coello Oviedo

Bibliografía

COELLO OVIEDO, A. J. (2015). Metodología de Simulación para el Dimencionamiento de Flota de

Camiones en Proyectos Mineros. Lima – Perú.

MAMANI HUISA, C. (2013). Procesamiento de Datos Geoquímicos y Control de Calidad en la

Exploración Minera. Lima – Perú: .