Definición:

las herramientas de corte son aquellas que se encargan de extraer y/o separar
material del elemento sobre el cual se está trabajando. El corte se puede
producir por diferencias de velocidades o por presión → http://herramientas-
para.com/de-corte/
Tipos de Herramientas de Mecanizado (aquí entra lo de las muelas abrasivas,
son un tipo de herramienta)
monofilo Insertos
Los insertos de corte o también llamados plaquitas intercambiables se encuentran
en el rubro de herramientas de corte, específicamente compuestas de material
Carburo (de tungsteno, de titanio, de tántalo, de niobio) o metal duro.

Los insertos se fijan en el porta-herramienta con diversos mecanismos de sujeción.

La soldadura del inserto al vástago está presente en insertos con una punta de corte.
La fijación mecánica es la manera predilecta y tradicional para asegurar un inserto de
corte ya que el inserto posee varias puntas de corte, por lo cual al gastarse una de
ellas se indexa otra (gira en su soporte para tener otra punta de corte). Los
portaherramientas pueden ser de avance a la derecha, izquierda o neutral. Los
vendedores de INSERTOS generalmente presentan los distintos portaherramientas
que pueden utilizarse.
Rompeviruta: https://www.youtube.com/watch?v=aG_kws0eOA4
¿CÓMO SE ESCOGEN?
● Por el portaherramientas que se dispone.
● Por su forma.
● Resistencia: A mayor ángulo incluido, mayor resistencia.
● Rompe viruta. Sirven para controlar el flujo de la viruta durante el proceso de
corte, eliminando los excesos de largas virutas al momento del corte,
proporcionando mayor comodidad y precisión.
● Velocidad de corte. La selección de la velocidad dependerá del material a
cortar, por ello se debe elegir adecuadamente la forma del inserto de corte,
para aplicar una velocidad determinada.

multifilo
fresas
Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado. Poseen dientes (filos)
dispuestos de manera simétrica alrededor de un eje para eliminar
progresivamente el material de la pieza de trabajo.

De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de clasificaciones. En

general, podemos agruparlas en las siguientes categorías:

● Por método de fresado:

● fresas para fresado frontal
● fresas para fresado periférico (concordante o discordante)
● Por tipo de construcción:
● fresas enterizas
● fresas calzadas
● fresas con dientes reemplazables
● Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
● superficie fresada
● superficie escalonada
● Por la forma de los canales entre los dientes:
● fresas de canales rectos
● fresas de canales helicoidales
● fresas de canales bi-helicoidales
● Por la dirección de corte de las fresas:
● Fresas para corte a la derecha
● Fresas para corte a la izquierda
● Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:
● fresas frontales
● fresas de mandril
 ● fresas de vástago
● Por la geometría

Páginas de fresas:
https://www.wnt.com/mastertool/ES/category/Herramientas%20de%20corte/
Fresado/Fresas%20HSS/Fresas%20canteado%20y%20planeado

Según su mecanismo de sujeción al portaherramientas, las fresas pueden clasificarse en: fresas
con mango cónico, con mango cilíndrico y para montar en árbol.
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento
tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las
correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo también otros tipos menos
utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.8
Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un
lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de
un cono para montarse al husillo de la máquina.8
Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado. Disponen de un chavetero para asegurar la
rotación de la herramienta y evitar que patine. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje,
se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas. Además, en caso de
necesidad pueden montarse varias fresas simultáneamente en lo que se denomina un tren de
fresas. Para el cambio manual de los ejes portafresas se recurre a sistemas clásicos de amarre
con tirante roscado, pero cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidráulico debido a la
rapidez con la que se realiza el cambio.
Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de herramientas y disponen de un
mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automática según las órdenes
programadas.1
Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Huré, el
cabezal Gambin o las platinas orientables.2
broca
muela

Materiales:
Las herramientas de corte se someten a:
- Temperaturas elevadas.
- Esfuerzos de contacto elevados.
- Rozamiento a lo largo de la interfaz herramienta-viruta y lo largo de la superficie
maquinada.

Los materiales de herramientas de corte deben poseer:

- Dureza en caliente: esto asegura que la herramienta no sufra ninguna
deformación plástica, y por ende retenga su forma y filo.

- Tenacidad y resistencia al impacto: para que las fuerzas de impacto sobre la

herramienta, que se repiten en operaciones de corte interrumpido no astillen o
fracturen la herramienta.
- Resistencia al impacto térmico: para soportar los ciclos rápidos de temperatura
en el proceso de corte.
- Resistencia al desgaste: para obtener vida útil aceptable antes de reemplazar.
- Estabilidad química y neutralidad: con respecto al material a maquinar, para
evitar o minimizar cualquier reacción adversa, adhesión y difusión en la
herramienta.

MATERIALES
● Aceros al carbón mediante aleados: es el más antiguo
- Trabajos lentos porque las piezas no soportan altas temperaturas → A mayor
tiempo menos dinero
- Problema: Solo funcionaban para bajas velocidades → por el hecho de al
aumentar la temperatura, se ablandaban.
● Aceros rápidos (HS): Surge en USA
- Trabaja al doble o el triple de la velocidad que el método anterior. Menos
tiempo por proceso
- Excelente ductilidad, buena resistencia.
- Más importante avance de los 20s hasta que llegaron carburos (hard metal)

● Aleaciones fundidas a base de cobalto (HSS): Se usan para crear

herramientas complejas (fresas o brocas)
- Se obtienen por fundición
- Para cortes de baja rigidez y de formas complejas: fresas, brocas, engranajes,
etc
- Pueden ser recubiertas para mejorar su rendimiento
- Mejora a los aceros rápidos añadiendo compuestos a base de cobalto o
tungsteno, cromo, etc
- Aleación con materiales resistentes que permiten aumentar el punto de fusión
y reducir aún más el tiempo.
- Herramientas de acero rapido → presentan buena resistencia al desgaste y la
fractura y excelente ductilidad.

● Carburos (Hard Metal):

- Se logra incrementar la velocidad de corte a 4 veces en comparación con las
HSS
- Se trabaja con una unión de macroaliados → cobalto, carburo de
tungsteno, carburo de titanio, etc.
- Ductilidad moderada.
- Resistencia a altas temperaturas → puede soportar hasta el doble de la
temperatura con respecto a los HSS.
- Su utilización resultaba costoso → se usaba solo para el material de filo o
corte. Inicios del desarrollo de insertos.
- Los primeros insertos creados bajo la regla ISO fueron de metal duro.
- Debilidad: No soportaban muy bien el impacto y la abrasión. → se daña la pieza
en el proceso

● Herramientas recubiertas:
- Se les adhiere un recubrimiento para que las herramientas soporten más.
Se crean los recubrimientos para aumentar la dureza de filo y dar una
mayor tenacidad, desarrollándose a través de procesos quim y físicos
- Mejoran considerablemente la resistencia al desgaste, alargando la vida de
las herramientas
- Se logra trabajar con velocidades de corte más altas
- Recubrimientos comunes: nitruro de titanio, carburo de titanio o cerámica
(óxido de aluminio) → se suele trabajar con combinaciones de varios tipos de
recubrimiento
- Características de los recubrimientos: resistencia a altas temperaturas,
estabilidad química, baja conductividad térmica, buena adhesión a la
herramienta, poca porosidad
- Se utilizan varias capas de los compuestos mencionados → para evitar
desgastes y aumentar la vida útil de la herramienta.
- Ejemplos: Carburos → recubrimientos de óxido de aluminio (cerámicos).

● Cerámicas (que presentan alto % de óxido de aluminio): Surge por la creencia

del agotamiento del tungsteno
- Soportan elevadas temperaturas y permiten trabajar en menos tiempo
- Alta resistencia a la abrasión. Baja ductilidad (frágiles)
- Buena estabilidad química
- Velocidades de corte hasta 3x las de carburos
- Primer intento: ceramicas blancas de Alemania → presentan alta resistencia
pero son extremadamente duras. Fracasaron porque solo cerámicos no
funciona.
- Segundo intento: cerámicas negras japonesas → se añadieron recubrimientos
de nitruros y carburos de titanio. Exitosas. Se utilizan actualmente para
materiales muy duros.

● Nitruros de boro → Sirven para aleaciones ferrosas altamente duras.

- Alta resistencia al desgaste y a la abrasión
- Costos muy elevados (similar a la dureza del diamante) → se utiliza solo en los
extremos de los insertos (puntas)
- Debilidad: Fragilidad.
- Aplicaciones: industria automotriz, aeronáutica, para materiales duros en
general.
- Se utiliza especialmente para el terminado de piezas
SIEMPRE MUCHA DUREZA IMPLICA FRAGILIDAD

● Nitruros de silicio: Es un material intermedio (no tan resistente, frágil o duro)

- Trabaja a altas temperaturas.
- Es un óptimo conductor de calor → utilizado para fundiciones
- Se caracterizan por ser muy dúctiles, con alta resistencia al calor y a los
choques térmicos

● Diamante: Es el material más duro

- Logra excelentes acabados superficiales y alta precisión dimensional
- Alta durezas y resistencia al desgaste
- Recomendable: para materiales no ferrosos→ porque suelen reaccionar con
aceros al carbono, aleaciones de titanio, níquel y cobalto.
- Utilizado como material abrasivo en rectificado y lapeado
- Recomendable para procesos ininterrumpidos de acabado, a altas velocidades
de corte
 - No tiene buena estabilidad química → ya que reacciona con varios elementos.

Conclusiones: No se encontró el material ideal → todos requieren cambios.

- Los aceros fueron descartados → porque disminuyen el punto de fusión del
proceso y la resistencia al calor.
- Mientras más alto el punto de fusión, más rápido se puede trabajar.
- Se sigue trabajando actualmente con: Cerámicos, nitruros de boro y diamante
para distintas aplicaciones.

Afiliado
Afilado de Broca: https://www.youtube.com/watch?v=x8b7Q5YDV8g
Afiladora Universal: https://youtu.be/t54G4DzdUpM
Afiladora de Taiwan: https://youtu.be/4zs_BtCnBwA
https://youtu.be/z5xhu6n6CdA
Porta Herramientas y tipos: Tienen nomenclatura ISO, están los de torno y fresa.
Video Cambia Herramienta de CNC: https://youtu.be/X4kU8qSvYWk con este video
se puede explicar que los porta herramientas están tabulados para poder encajar en
los portaherramientas y sujetar de manera eficiente las herramientas

Desgaste y Fallas
Video fallas CNC: https://youtu.be/tx5LB-c5s7E
Video viruta pegada: https://youtu.be/1bZ8IqmUK-s
Fallas en Insertos (teorico): a partir del min 7 https://youtu.be/pBcHE9NVGiA

Desgaste
Las herramientas de corte están sometidas a:
● Esfuerzos de contacto elevados
● Altas temperaturas
● Deslizamiento de la viruta por la cara de ataque
● Rozamientos a lo largo de la superficie maquinada.

Por estas razones las herramientas presentan un desgaste gradual que afecta
de forma negativa su vida útil, el acabado superficial y la precisión dimensional. La
rapidez del desgaste depende del material de la herramienta y la pieza, la forma de
la herramienta, los fluidos usados en el corte (refrigerantes y lubricantes, los
parámetros del proceso (velocidades, avance, profundidad).
 El desgaste progresivo de la herramienta (en piezas de metal) puede ocurrir
por adhesión, por abrasión y difusión.
Adhesión: Unión entre viruta y herramienta, además de dañar el acabado superficial,
al fracturarse la unión pueden arrancarse pequeños fragmentos del material.
Abrasión: Partículas endurecidas e la viruta pasan por la cara de la herramienta y
remueven material. Pueden provenir de un filo recrecido inestable.
Difusión: Los gradientes de temperatura entre pieza y herramienta generan
desplazamiento del material de la herramienta al del trabajo en zonas estrechas de
contacto.
El desgaste progresivo en corte de metales tiene lugar en la cara (cráter por el
paso de la viruta) y el flanco (zona de desgaste a causa del rozamiento entre
herramienta y superficie).

Desgaste en la cara: Con altas velocidades de corte (lo que genera altas
temperaturas) las Herramientas de acero rápido se desgastan por ablandamiento
térmico. El cráter generado determina la duración de la herramienta en altas
velocidades, debilitando el filo hasta la fractura.
Aumento de la velocidad → Aumento de la temperatura en la cara de la herramienta
→ Crecimiento del cráter.

Desgaste del flanco: Se genera por la fricción entre la superficie de la pieza y la

herramienta. Es paralela a la dirección del corte. Cuando se utiliza la herramienta de
forma económica (bajas velocidades) es el desgaste del flanco que determina la vida
de la herramienta. Es necesario afilar la herramienta antes de que el desgaste del
flanco pase la zona de desgaste uniforme y se genere la fractura. Las altas
temperaturas afectan las propiedades del material de herramienta y la superficie de
la pieza, lo que puede aumentar dicho desgaste.
Fractura inicial (astillas) → Desgaste progresivo uniforme → Fractura rápida.

Desgaste de fresas:
Falla prematura de la herramienta:
Son generadas principalmente por cargas súbitas producidas en la
herramienta, por un mal mecanizado, o errores humanos (dejarla caer). las más
susceptibles a estas fallas son las herramientas de filo único de carburo, por su
extremada fragilidad.
No solo las cargas súbitas pueden producir la falla de la herramienta, los
esfuerzos térmicos transitorios (por una mala aplicación del refrigerante) o un mal
afilado.

Filo recrecido: Aumenta o disminuye la vida de la herramienta de corte. Puede

aumentar el desgaste por abrasión. Pero en materiales muy duro, puede proteger la
herramienta realizando el corte.
 Vida útil (cálculo):
La duración de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para
alcanzar un criterio de duración de la herramienta. La velocidad de corte es el factor
más significativo que afecta la duración de una herramienta. Además de la velocidad,
junto con el material de trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en
la estimación de la vida de esta última.
Los ángulos pueden cambiar la duración de la herramienta, existiendo un valor
óptimo de ángulo de inclinación, pero el efecto de la velocidad de corte y el avance
son los que definen realmente la vida de la herramienta. La herramienta fallan por
temperatura (se ablandan) o desgaste. Para determinar el tiempo que durará la
herramienta existe la ecuación de Taylor y la Ecuación General de la Vida de las
herramientas.

En el gráfico anterior se muestra la dependencia de la Vida de la Herramienta

con la Velocidad de corte, para un valor constante de avance y profundidad de
pasada, para un determinado material de corte y un determinado tipo de herramienta.
La ecuación de la recta del gráfico anterior se denomina la Ec. de Taylor y se puede
escribir de la siguiente manera:

V x Tn = C (f y d cttes) (1)

Donde:
V: Velocidad de Corte (m/min)
T: Vida de Herramienta (min)
n: exponente de Taylor
C: Constante de Taylor. Velocidad de corte para T = 1 min. (condición inicial)
 ● El valor del exponente “n” de Taylor depende básicamente del
material de la herramienta de corte (ver tabla anterior). Las
herramientas con valores de n cercanos a cero son herramientas
muy sensitivas a la temperatura (tal es el caso de las herramientas
de HSS) y las herramientas con valores de n más cercanos a 1, son
sensitivas al desgaste y no a la temperatura (tal es el caso de las
herramientas de CW y cerámicas).

Ecuación General de la Vida de la Herramienta:

Dado que las ecuaciones de Taylor están limitadas a un valor único

de f y d, se continuaron los estudios a este respecto y en base a diversos
estudios experimentales donde se estudió en forma independiente la
influencia tanto de f como de d sobre la Vida de la Herramienta, se llegó
a la ecuación General de la Vida de la Herramienta, donde se tienen
como variable tanto la V, como el f y la d, con lo cual se puede estimar el
valor de T para cualquier combinación de estos parámetros de corte en
el corte de un determinado material con un determinado tipo de
herramienta:

K = V x Tn X f a x db

● La manera más exacta de obtener estas variables, K, n, a y b que

permitiría el dominio de la predicción del valor de T para cualquier
 combinación de V, f y d para una determinada combinación de
herramienta y material de trabajo, es vía experimental.
● La obtención experimental de tres ecuaciones de Taylor, para tres
combinaciones de f y d diferentes, en los materiales y herramientas
a evaluar, permitiría generar un sistema de 3 ecuaciones con 3
incógnitas, que permitiría estimar experimentalmente los valores de
K, a y b. EL valor de n por lo general se obtiene de las propias
ecuaciones de Taylor.

Catálogos:
Mitsubichi es el más completo
El catalogo:
https://www.dormerpramet.com/Downloads/GeneralCatalogue_2011_sp
a_ld.pdf indica las especificaciones de corte para una vida de 15 min
(cuando da los parametros de corte abajo lo dice).
Podemos enseñar la siguiente página web:
https://www.secotools.com/article/p_02566174 es un catálogo en línea
que te da las especificaciones de la herramienta y los parámetros de corte
según lo que quieres hacer. Y te dice que portaherramientas va con el
inserto (por ejemplo).

Refrigerantes y Lubricantes (porque se utiliza, característica, tipos y

forma de aplicación)
Aplicacion de lubricante: https://youtu.be/R5WIarlMwiI

Se utilizan ampliamente en las operaciones de maquinado para obtener

los siguientes resultados:
● Reducir la fricción y el desgaste.
● Enfriar la zona de corte.
● Reducir las fuerzas y el consumo de energía.
● Retirar la virutas de la zona de corte.
● Proteger la superficie maquinada de la corrosión ambiental.

La efectividad de los fluidos de corte depende de factores como:

 ● El tipo de operación de maquinado.
● Los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo
● La velocidad de corte.
● Método de aplicación

El agua puede emplearse como refrigerante y puede reducir de

manera eficaz las altas temperaturas desarrolladas en la zona de
corte, sin embargo no es un lubricante efectivo, ya que no reduce la
fricción Además provoca la oxidación de las piezas a trabajar y
herramientas de corte

Tipos de fluidos:
● Aceites incluyendo aceites minerales, animales, vegetales,
compuestos y sinteticos, que por lo general se emplean en
operaciones de baja velocidad donde el incremento de la
temperatura no es significativo
● Emulsiones mezcla de aceite, agua y aditivos, se emplean en
operaciones de alta velocidad por el incremento de temperatura
● Semisintéticos son emulsiones químicas que contienen un poco de
aceite mineral diluido en agua y aditivos que reducen el tamaño de
partículas de aceite, haciéndolas más eficaces
● Sintéticos son productos químicos con aditivos, diluidos en agua y
sin aceite

Existen operaciones en las que la acción de enfriamiento de los fluidos

de corte puede ser dañina: se ha demostrado que pueden hacer que la
viruta se vuelva más rizada , concentrando entonces el calor cerca de la
punta de la herramienta, lo que reduce la vida útil de ésta.
Al seleccionar un fluido de corte, se debe considerar si el componente
maquinado se someterá a esfuerzos y a efectos adversos, lo que tal vez
produzca agrietamiento por esfuerzo corrosión Esto es importante, en
particular para los fluidos de corte con aditivos de azufre y cloro
Los fluidos de corte también pueden afectar de manera adversa los
componentes de la máquina herramienta, por lo que debe considerarse
su compatibilidad con diversos materiales metálicos y no metálicos en la
máquina herramienta Las partes maquinadas tienen que limpiarse y
lavarse para retirar cualquier residuo del fluido de corte, por consiguiente,
la tendencia es emplear fluidos de baja viscosidad, con base de agua,
para facilitar la limpieza y el filtrado

Ventajas maquinado en seco:

Alivio del impacto ambiental causado por el uso de fluidos de corte,

mejorando la calidad del aire en las plantas de manufactura y reduciendo
los riesgos para la salud.

Reducción del costo de las operaciones de maquinado, incluyendo el

costo de mantenimiento, reciclado y disposición de los fluidos de corte.

Mejoría adicional de la calidad superficial.