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"Año Del Buen Servicio Al Ciudadano "

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU


FACULTAD DE INEGNIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES

CINETICA DE MOLIENDA

ESPECIALIDAD : Ingeniería Metalúrgica y De Materiales

CURSO : CONCENTRACION I

DOCENTE : BUENO BULLON

ALUMNO :

HUANCAYO – PERÚ
2017-I

UNCP-FIMM 1
RESUMEN:

A continuación, daremos a conocer en este informe los detalles de los aspectos importantes
sobre la prueba de molienda que se llevó a cabo en función al tiempo previamente habiendo
hecho una preparación de muestra de homogenizado y cuarteo, caracterizar el molino de
bolas, poder hacer la distribución granulométrica de la descarga de molino y entre otros.

El proceso de la molienda de minerales es la última etapa de conminución de las partículas en


consecuencia se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal que efectúa
la etapa de reducción de tamaño de partículas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberación del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y económicas.

La molienda optima es aquella malla de molienda en la cual se tiene una buena recuperación
del mineral valioso en el proceso de concentración de los minerales. Es por ello que en este
trabajo se presenta el óptimo grado de molienda que debe tener la muestra utilizada para
poder tener una buena liberación de este mineral y obtener una muestra adecuada para que
pueda entrar posteriormente a la prueba de flotación.

En la prueba de flotación la molienda es un factor muy importante ya que determina si el buen


proceso para su buena recuperación como también su alta ley que quedramos obtener.

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INDICE:

I.INTRODUCCION:

1..1 Introducción del informe……………………………………………………...4


1.2 Objetivos …………………………..……………………………………….…5
1.3 Marco teórico: …………………………………………………........…………5-12

II. PROCEDIMIENTO:

2..1 Materiales, equipos e instrumentos……………….....…….………………..13-14


2..2 Proceso de la prueba………….…………………………………….………15-17

II.DATOS EXPERIMENTALES:

3.1.1 Datos obtenidos y cálculo de la molienda……………………………......18


3.1.2 Grafica de cinética de molienda………………………………………….18
3.1.3Calculo de ecuación de molienda…………………………………………19
3.1.4Calculo de correlación………………………………………………….....19

IV. RESULTADO DE CALCULOS

4.1 Resultados de las ecuaciones de molienda…………………………………20


4.2 Validación de ecuación molienda con el coeficiente de correlación……….20

VI.CONCLUSIONES: ………………………………………………………..20

VII.BIBLIOGRAFIA: ………………………………………………………....21

VIII.ANEXOS:………………………………………………………………... 22

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I.- INTRODUCCION:

La concentración de minerales es uno de los procesos que se desarrolla en la actividad minera


y buscar enriquecer las especies mineralógicas útiles de una mena mediante la eliminación de
las especies o minerales sin valor.
El proceso de concentración tiene tres etapas el chancado; molienda y flotación, pero en esta
ocasión hablaremos sobre las pruebas en laboratorio que se utilizan para el cálculo de la
cinética de molienda.
Entonces ¨cinética de molienda ¨presentado en el siguiente informe viene a ser una principal e
indispensable operación de control metalúrgico en laboratorio, estos realizado necesariamente
en toda planta concentradora; por lo cual toma esta prueba toma gran importancia ya
operaciones incorrectas de muestreo o cualquier desperfecto de la prueba puede generar
grandes pérdidas económicas a la industria minera.

La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es muy
importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después
debe concentrarse. En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del mineral
de la ganga, antes de proceder a la concentración. La sección molienda es el corazón de una
planta concentradora de minerales, porque de ello va depender el éxito en los procesos
posteriores con un producto de buena calidad y una buena recuperación.

Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones
normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, constante y dilución para
mantener una densidad optima de pulpa, satisfacen además las siguientes constantes de
velocidad (velocidad crítica y de trabajo, carga de bolas y potencia del motor.

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OBJETIVOS

 Estudiar el comportamiento de las bolas de molienda de diferentes tamaños en el


molino en funcionamiento.
 medir y comparar la capacidad real de una máquina de molienda.

 determinar la distribución granulométrica en un equipo de molienda en la


alimentación.

 Descripción del proceso.

 Recopilar los datos obtenidos por los otros grupos y determinar la ecuación de
molienda.

 Permitir calcular el tiempo de molienda necesario para obtener en la descarga del


molino un producto de granulometría entre 50 a 70% malla-200 adecuados para
pruebas de flotación.

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MARCO TEORICO:

1. LOS MOLINOS
Los molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con materiales
resistentes, cargados en un 30-45% de su volumen con barras o bolas de acero. Dentro de esta
masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la
etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del hidrociclón (u/f) y agua
suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la
mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino.

1) Partes Principales de un Molino

Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está
construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos
que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene
grandes franges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los
cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.

Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de fierro fundido
gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para
reforzarlas.

Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos


renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el
movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen
revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción rectilínea
de las barras. Los revestimientos del molino son un costo importante en la operación del
molino y constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han

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reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son más
durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa reducción del
nivel de ruido. Sin embargo, se ha informado que producen un aumento en el desgaste de
medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma
también pueden tener dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80ºC.

1.2 SU FUNCIONAMIENTO:
El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego éste a la catalina
y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad
determinada para cada tamaño de molino (Velocidad de operación)
Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las ondulaciones (lifter) que
presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen golpeándose entre ellos y
contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay
una serie de golpes y fricciones, éstos son los que muelen el mineral.

2. MOLIENDA DE MINERALES:
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es muy
importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después
debe concentrarse.
En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la
ganga, antes de proceder a la concentración.

La operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras


y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700
micrones (malla 10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los
molinos de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados
en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución,
velocidad crítica de operación, nivel de bolas y de potencia de motor aceptables.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una
molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto la
molienda óptima es aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son máximos.

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Por supuesto si una submolienda de la mena resultará en un producto que es demasiado
grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica obteniéndose
una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa de concentración.
Sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente mayoritario
(generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente minoritario
(generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente;
además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso.

2.1 Movimiento de la Carga en Molinos


Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino
hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen
en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona
muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino, como se ilustra
en la figura.

Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino


rotatorio: a) rotación alrededor de su propio eje, b) caída en cascada, donde los medios bajan
rodando por la superficie de los otros cuerpos y c) caída en catarata que corresponde a la caída
libre de los medios de molienda sobre el “pie” de la carga.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica.

3.VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las siguientes variables o
factores.
a. CARGA DE MINERAL
La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada; procurando que la carga
sea lo máximo posible. si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se
gastará inútilmente bolas y chaquetas. si se alimenta demasiada carga se sobrecarga el molino
y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda aparte de una molienda
deficiente.

b. SUMINISTRO DE AGUA

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cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado pulpa que
tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras; por otro lado, el agua ayuda avanzar carga
molida.
Cuando se tienen exceso de cantidad de agua esta lava las bolas o barras y cuando caen se
golpean entre ellas y no muelen nada, desgastando las bolas. Además, el exceso de agua saca
demasiado rápido la carga y no da tiempo de moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de
las bolas o barras; impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.

c. CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA


Los medios de molienda usados son las barras y las bolas. Las barras son generalmente de
acero forjado, aunque en algunos casos se usa fierro fundido; las bolas se fabrican de acero
forjado o fundido. La carga del medio de molienda, depende del volumen que ocupara en el
molino (30 – 45%), principalmente depende del tamaño y diseño del molino
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. El consumo
de bolas se debe a la dureza del mineral, índice de abrasión, tamaño del mineral alimentado y
la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente se debe reponer el peso de acero
consumido del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas se disminuye la capacidad
del molino, ya que estas ocupan el espacio para la carga. Cuando la carga de bolas está por
debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar el
mineral a la granulometría adecuada.

d. CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES


Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los forros, chaquetas
o blindajes (lifters), si están gastadas ya no podrán elevar las barras o las bolas a la altura
suficiente para que puedan trozar el mineral grueso
La carga de bolas y condición de los blindajes se puede controlar directamente por
observaciones o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis
de mallas del producto de la molienda.

e. TIEMPO DE MOLIENDA

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La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas
liberadas. El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino; el
tiempo será mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando
ingresa al molino mayor cantidad de agua.

4.CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para el


procesamiento de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y
clasificadores y producirá en forma eficiente un producto con un tamaño máximo controlado
y con un mínimo de material sobremolido.
El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una fracción fina
y una gruesa. El tamaño de la separación es controlado por las condiciones operacionales del
hidrociclón.
En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de tamaño en una
pasada por el molino. Por el contrario, el énfasis se concentra en tratar de sacar el material
del circuito tan pronto alcanza el tamaño requerido.
El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga circulante y su peso
se expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al circuito.
La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las partículas en cada
paso por el molino y también la proporción de material fino en el molino comparado con
molienda en circuito abierto. La Sobremolienda del material se trata de evitar en general para
minimizar la producción de partículas excesivamente finas que frecuentemente interfieren con
los procesos de recuperación del metal.

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II. PROCEDIMIENTO:
El trabajo consiste en determinar la ecuación de molienda cuyos datos serán obtenidos a partir
de la prueba de molienda durante tres intervalos de tiempo, caracterizando el molino de bolas,
las pruebas experimentales desarrolladas, condiciones de trabajo y resultados obtenidos,
posteriormente se presenta el grafico que nos ayudara a determinar la ecuación de molienda y
finalmente los cálculos y conclusiones.

MATERIALES, EQUIPOS INSTRUMENTOS:


a) 1 kg por cada grupo de Mineral polimetálico sulfurado preparado med9iante chancado
hasta obtener un producto 100%-malla 10(pasante)que tiene una densidad aparente de
1.67g/cc.

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b) Agua ya que lo utilizaremos en 500 ml en la molienda y también para después
proceso de lavado.

c) Molino de bolas (controlando la carga de bolas necesarias aproximadamente el peso


de la carga de bolas para este molino de laboratorio sea 10 Kg

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e) Mallas 10 y 200:

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEVA:

1.Planificar adecuadamente el desarrollo de la prueba, tomando los datos necesarios para


desarrollar adecuadamente la práctica y los cálculos que vayamos a ser.

2.teniendo la muestra de 1 kg homogenizarlo por método de coneo esto para cada grupo

3.Separar 600 m3 de mineral que es equivalente a 1000g

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4.Preparar el molino de bolas con una carga moledora de 10 kg aproximadamente ya
calculada para este molino de laboratorio.

5.Realizar la prueba de molienda con 500 cc de agua de grifo por 1 kg de muestra durante 15
min en este caso.

Figura 13. Hechando el agua al molino (laboratorio de investigación uncp)

6.Una vez finalizada la prueba descargar la muestra lavando con agua en un balde (3 lavados
con 250 ml cada una de ellas)

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7.Ahora seguiremos con el proceso de lavado que consiste en lavar haciendo pasar por una
malla-200 la pulpa obtenida de la molienda poniéndola en una fuente para su después secado
y cálculo de su peso.

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V.DATOS Y CALCULOS OBTENIDOS:

Primero se realizó un análisis granulométrico a la muestra para el análisis posterior, y luego


las tres moliendas a diferentes tiempos hechos por otros grupos.
Peso de bolas = 10 Kg

reserva de molienda tiempo de molienda producto de molienda

% malla -200

p1 5 68.5

p2 10 89

p3 15 96

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DETERMINACION DE LA ECUACION DE MOLIENDA
100 96
89
90

80
68.5
70
% MALLA -200

60 y = -0.27x2 + 8.15x + 34.5


R² = 1
50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20
TIEMPO DE MOLIENDA

IV.RESULTADOS CALCULADOS:
A) Carga de bolas : 50% DEL MOLINO

B) Volumen de carga moledora:


De 40 cm3:15
De 35 cm3:12
VB
De 25 cm3:13 %v = ∗ 100
V
De 10 cm3:10
Esta dado por la siguiente formula:
VB= volumen de bolas =1106.86cm3
V= volumen del molino =7215.845cm3
Entonces %V =14.5336

C). ecuación de la molienda está dada por la siguiente ecuación que

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𝑦 = −0.27𝑥 2 + 8.15𝑥 + 34.5

D) coeficiente de correlación: esto sirve para la valoración de la ecuación si esta bien o mal
esto es aceptable (0.97-1)

𝑅 2 =1

VI.CONCLUSIONES:

 Se logró realizar la prueba de molienda adecuadamente según los parametr4o


establecidos.

 Se determinó el grado de molienda en el cual se indica que el óptimo tiempo de


molienda es ( ) min.

 Después de la realización de la prueba experimental nos dimos cuenta de la


importancia de la molienda en el proceso productivo porque es la base para la gran
industria.

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VII.BIBLIOGRÁFICA:

 https://es.scribd.com/doc/22492817/CIRCUITO DE MOLIENDA-1-1

 https://es.scribd.com/doc/186364365/MOLIENDA DE MINERALES-pp

 www.tecsup.edu.pe.Cursos Virtuales › Lima › Metalurgia

 www.monografias.com › Ingeniería

 procesaminerales.blogspot.com/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html

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VIII.ANEXOS:

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