ESTUDO DA CAL

Cal – A História

 O primeiro testemunho encontra-se no estuque (massa de gesso, água e cal para revestimento e
ornatos) das pirâmides do Egito
 A necessidade de construir obras perduráveis levou os gregos a desenvolver os materiais e as técnicas
utilizadas no fabrico da cal.
 Os romanos que adotaram diferentes técnicas e aplicaram de uma forma mais eficaz as argamassas
nas construções.
 O uso tradicional da cal parece, no entanto, ter sido proveniente do período da ocupação muçulmana
que nesta região durou cerca de 5 séculos.
 O cimento, descoberto no início do séc.XIX, é uma consequência da revolução industrial e veio
substituir em parte o uso da cal.
 Seu uso só se generalizou mais recentemente nos anos 50-60. (saberes.no.sapo.pt/cal.htm - 10k,
acessado em 27.02.2008)

No Brasil

 A Indústria de cal iniciou suas atividades no Brasil em 1549, quando da instalação das primeiras
"caieras" para fabricação da cal virgem a partir de conchas marinhas, para as argamassas de
revestimento e pintura em Salvador-BA, implantada por Thomé de Souza que levou para o interior do
território brasileiro a arte de fabricar cal.
 A produção em caráter industrial aconteceu com António Proost Rodovalho, ligado à agricultura e
comércio, comprou uma fazenda onde se localiza hoje a cidade de Caieiras. Verificada a existência de
minerais ricos em carbonato de cálcio, excelentes para a produção de cal, decidiu investir nesta
produção, construindo 2 fornos e iniciando a produção em 1877..

Conceito

Produto da calcinação do calcário, a uma temperatura entre 800ºC a 1000ºC, produzindo óxido de
cálcio ( CaO ), chamada de cal virgem ou cal viva, mais gás carbônico ( CO2 ) .

Matéria prima

O calcário é uma rocha constituída predominantemente por carbonato de cálcio, e encontra-se nas
formações geológicas de natureza sedimentar. O carbonato de cálcio tem origem marinha, sendo resultado da
sedimentação de micro-organismos no fundo dos oceanos durante centenas de milhões de anos. Estas capas
sedimentares foram-se comprimindo e, sob o efeito de tensões internas, formaram maciços calcários.

O calcário pode vir de diversas fontes, sendo a mais comum a pedra calcária, no estado sedimentar,
amorfo, sob a forma de rocha. Há alguns calcários cristalinos como a aragonita e o mármore, que não são
empregados na fabricação da cal.
 Classificação quanto ao teor de Óxido de Magnésio

As cales podem ser calciticas ( com alto teor de carbonato de cálcio ), dolomíticas ( carbonato de
cálcio e magnésio ), e magnesianas ( carbonato de cálcio e magnésio, este em menor teor que nas
dolomíticas ).

% de Óxido de Magnésio denominação emprego

0 – 5% Calcítico mais usadas para uso industrial, mas também na
construção civil
5 – 12% Magnesiano são mais voltadas para a construção civil

> 12% Dolomítico muito utilizado na siderurgia, na fabricação de

refractários e na correção do pH dos solos
A cal cálcica em contato com a água apresenta viscosidade maior que a cal dolomítica, esta apresenta
dificuldade na hidratação devido sua própria natureza

Entre os diversos usos da cal, podemos citar

 Fundente para fabricação do aço e do vidro

 Clarificador para a fabricação do açúcar
 Branqueador na obtenção do papel
 Corretor de acidez no tratamento da água e esgoto
 Alvejantes de tecidos
 Fabricação de alimentos
 Aglomerante para argamassas e matéria prima de tintas
 Elemento de estabilização de solos de baixa capacidade de suporte e como aditivo de misturas
asfálticas para pavimentação.

Indicadores de produção no Brasil (dados da ABPC – 2006)

 O mercado cativo é representado por setores de consumo que suprem suas necessidades com
produção própria, basicamente formado pelas grandes siderúrgicas, que têm na cal um insumo estratégico de
larga importância, a ponto de justificar a manutenção de instalações próprias de produção. Eliminando-se do
total geral a produção cativa, chega-se ao chamado mercado livre, que contabilizou em 2006 uma produção
próxima a 5,9 milhões de toneladas

O gráfico Mercado Livre mostra que as empresas associadas à ABPC representam 61% do mercado
livre brasileiro em 2006, com um volume de 3,6 milhões de toneladas e faturamento bruto de R$ 1 bilhão

PRODUÇÃO DA CAL

1 – Extração – exploração da mina com a extração e transporte do calcário para a unidade de produção

Extração e transporte do calcário

Fonte : Caleras de San Cucao,
S.A
2 Trituração e classificação - Uma vez extraído o mineral, antes de o calcinar e para poder realizar
corretamente este processo, deve-se proceder a uma trituração e classificação adequadas, a fim de poder
dispor de uma granulometria apropriada. Este processo tem muita importância para alcançar uma boa
produtividade e uma boa qualidade da cal ou da cal dolomítica.

Trituração e classificação do calcário

Fonte : Caleras de San Cucao, S.A

3 – Calcinação - A fabricação da cal consiste na calcinação do calcário, a uma temperatura médio de 900º
C, consoante um processo químico simples. O carbonato de cálcio decompõe-se por meio do calor de acordo
com a equação:

Calcinação de uma pedra de calcário Forno de cal

Fonte : Caleras de San Cucao, S.A Fonte : WIKIPÉDIA

A reação de decomposição do calcário caracteriza-se pelo fato de que se produz numa frente de
decomposição (zona de reação), na qual se tocam o núcleo de CaCO3 não decomposto e o envolucro de CaO
que se formou. Esta frente de decomposição desloca-se da periferia para o centro a uma velocidade
determinada. Ao mesmo tempo há uma transferência de calor do exterior para o núcleo e um desprendimento
de CO2 para o exterior.

Hoje em dia, a calcinação da cal realiza-se fundamentalmente em fornos regenerativos de corrente paralela
que, ao contrário dos clássicos de contra-corrente, permitem pré-aquecer e recuperar os gases de combustão.
São fornos de dupla cuba, em funcionamento alternativo. Esta tecnologia permite uma otimização do
consumo de energia.

4 –Hidratação - Como se pode ver na reação, o processo de hidratação vai acompanhado de um forte
desprendimento de calor que provoca uma pulverização natural muito fina. O produto obtido desta forma
denomina-se hidrato de cal, ou cal apagada, ou cal extinta, ou ainda cal hidratada.

Para a realização industrial deste processo, utiliza-se um aparelho

denominado hidratador, equipado de uma série de dispositivos para o controlo
da reação de hidratação e da umidade da cal hidratada. O produto assim
formado deve sofrer posteriormente um processo de separação de alta
eficiência, a fim de conseguir um produto final com uma finura inferior a 60
mícrones.

Hidratador de cal
Fonte : Caleras de San Cucao,
S.A
CICLO DA CAL

1) CALCINAÇÂO – A calcinação do carbonato de cálcio (CaCO3), produz o óxido de cálcio (CaO),

mais gás carbônico(CO2).

CaCO3 + Calor ▬► CaO + CO2

2) EXTINÇÃO OU HIDRATAÇÃO – é realizada no óxido de cálcio (CaO), produzindo o

hidróxido de cálcio [Ca(OH)2].

CaO(cal virgem)+ H2O(água) ▬► Ca(OH)2 (cal hidratada)

Na hidratação, o Ca(OH)2 está relacionado com a expansibilidade.

3) CARBONATAÇÃO OU RECARBONATAÇÃO – O hidróxido de cálcio[ Ca(OH)2], reage com

gás carbônico (CO2) do ar, voltando a formar o carbonato de cálcio (CaCO3).
 Ca(OH)2 (cal hidratada) + CO2 ▬► CaCO3 ( carbonato de cálcio) + H2O

Na carbonatação a calcita endurece pela presença do CO2.

.

Observações:

1 – A cal é um aglomerante aéreo, pois só endurece na presença do CO2.

2 – Relembrando
 CaCO3 – carbonato de cálcio ( calcita)
 MgCO3 – carbonato de magnésio (dolomita)
 CaO - cal virgem ou cal viva
 Ca(OH)2 – cal extinta ou hidratada ou apagada

3 – A extinção da cal é um processo fortemente exotérmico, e desta forma, deve-se tomar bastante
cuidado quando feito no canteiro de obras devido a liberação de calor mais petrardos da cal, que podem
provocar queimaduras e até matar.

4 - O uso da cal nas argamassas faz melhorar a textura do reboco, bem como melhora a trabalhabilidade,
a resistência e a aderência.

5 – Em pintura, usa-se a cal já extinta para dar uma melhor aderência e uniformidade a película, enquanto
que a cal virgem provocaria uma textura rugosa, que descascaria com algum tempo.

6 - A água adicionada a cal extinta não provocará mais reação química e sim apenas a mudança de seu
estado físico, para tornar o material mais trabalhável.

7 - Não existe estágio de pega de uma cal, e sim apenas o endurecimento da pasta. Ela também não é
reciclável.

8 - Os cuidados com o armazenamento da cal seguem as mesmas regras do armazenamento do cimento.

9 - Embalagens: cal hidratada de 20 Kg e cal de pintura de 8Kg

10- Validade: 6 (seis) mese

PROPRIEDADES
1 – CONSIDERA-SE CAL SEGUNDO A NORMA - Para ser uma cal o material precisa ter um
mínimo de 95% de CaO + MgO, e no máximo de 3% de impurezas.

Ex) Classifique a cal de 76% de CaO e 22% de MgO.

R) 76+22=98 > 95  é uma cal

Como 76% > 75% de CaO

22%  20% de MgO

As duas condições atendem, mas ela será considerada cálcica ( esta condição prevalece).

2 – FINURA DE UMA CAL (segundo a NBR 9289)

 Na peneira # 0,600 mm – máximo 5%
 Na peneira # 0,075 mm – máximo 15%

OBS: Isso significa que a finura de uma cal é o fator de maior importância entre suas propriedades como
material de construção, pois quanto maior a finura do material ( # 0,002 mm ou 2 μ ) maior sua
contribuição para as propriedades de plasticidade e retenção de águas nas argamassas que o utiliza.

3 - RENDIMENTO DE UMA CAL – é o volume em m3 de pasta que se obtém com 1 tonelada de cal
virgem.

Ex) Determinar a quantidade de cal hidratada que se pode obter com 111 t de pedra calcária, com 93% de
pureza.

R) 93% x 111 t = 103,23 t de CaCO3

Como CaCO3 – PM = 100g 100gCaCO3 -> 103,23

Ca(OH)2 - PM = 74g 74gCa(OH)2 -> x

Daí x = 76,32 t

CLASSIFICAÇÕES DE UMA CAL

1) Quanto ao rendimento

 GORDAS: 1t de cal  1,82 m³ de pasta

 MAGRAS: 1t de cal < 1,82 m³ de pasta

2) Quanto a composição
  CÀLCICAS – possuem um mínimo de 80% de CaO
 MAGNESIANAS – se tem mínimo de 20% de MgO

A cal cálcica em contato com a água apresenta viscosidade maior que a cal dolomítica, esta apresenta
dificuldade na hidratação devido sua própria natureza

3) Quanto a velocidade de extinção (T=tempo)

 RÁPIDAS: T < 5 min

 MÉDIAS : 5 min < T < 30 min
 LENTAS : T > 30 min

PRODUTOS DA CAL

 Cal siderúrgica: a cal utiliza-se na siderurgia para desfosforizar e dessulfurar o aço, e estas
funções são tão importantes que não se pode fabricar qualquer tipo de aço sem cal.

 Cal agrícola: a cal utiliza-se na agricultura para corrigir o pH dos solos e aportar
oligoelementos. Com esta função, também se utiliza a cal dolomítica.

 Cal dolomítica: a cal dolomítica tem uma aplicação fundamental na siderurgia e na fabricação
de refractários.

 Cal Hidratada, ou Hidróxido de cálcio: o hidróxido de cálcio é utilizado em processos que

necessitem de uma correção do pH. Também é utilizado na construção para elaborar argamassas
e outros materiais de reboco e tintas.
 No mercado global da cal, a cal virgem cálcica predomina, particularmente, pela sua aplicação
nas áreas das indústrias siderúrgicas, de açúcar e de celulose. De uma forma geral a cal virgem
se apresenta nas formas:
 o Cal virgem cálcica: óxido de cálcio entre 100% e 90% dos óxidos totais presentes;
o Cal virgem magnesiana: Teores intermediários de óxido de cálcio, entre 90% e 65% dos
óxidos totais presentes;
o Cal virgrm dolomítica: teores de cálcio entre 65% e 58% dos óxidos totais presentes
o
 Outro tipo de cal muito comum no mercado é a cal hidratada. Ela é composta por um pó de cor
branca resultante da combinação química dos óxidos anidros da cal virgem com a água. É
classificada conforme o hidróxido predominante presente ou, melhor, de acordo com a cal
virgem que lhe dá origem:

o cal hidratada cálcica

o cal hidratada magnesiana
o cal hidratada dolomítica

NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

 NBR 7175: 06/1992 – Cal hidratada para argamassas;
 NBR 9289: 07/2000 – Cal hidratada para argamassas – Determinação da finura;
 NBR 9205: 12/2001 – Cal hidratada para argamassas – Determinação da estabilidade;
 NBR 9206: 07/2003 – Cal hidratada para argamassas – Determinação da plasticidade;
 NBR 9206: 03/2000 – Cal hidratada para argamassas – Determinação da capacidade de incorporação
de areia no plastômero de Voss;
 NBR 9290: 04/1996 – Cal hidratada para argamassas – Determinação de retenção de água;
 NBR 6473: 04/1996 – Cal virgem e cal hidratada – Análise química;
 Lei 8.078, de 11 de setembro de 1990, do Ministério da Justiça (Código de Proteção e Defesa do
Consumidor).

ATUAÇÃO DA CAL HIDRATADA NAS ARGAMASSAS

1 – No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade as argamassas, permitindo melhor trabalhabilidade e
por conseguinte, maior produtividade. Outra vantagem é a retenção de água, importante no desempenho da
argamassa por atenuar a sucção da água pela base.

2 – No estado endurecido, a capacidade de absorver deformações, devido a seu baixo módulo de deformação,
é de extrema importância para a argamassa, que deve acompanhar o movimento da estrutura. Possibilita
ainda a diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de carbonatar lentamente ao longo
do tempo, fechando eventuais fissuras ocorridas com o endurecimento da argamassa mista.

3 – Uma boa argamassa, além de bem dosada, deve ser composta de materiais de boa qualidade.
Tradicionalmente se usou a cal como constituinte. Atualmente com o uso dos aditivos, a cal tem sido
abandonada, no entanto, sabe-se que esta prática afeta a durabilidadee dos revestimentos como já foi
comprovado.
BENEFÍCIOS DO USO DA CAL NAS ARGAMASSAS
A cal hidratada é um dos principais aglomerantes das argamassas porque promove uma série de benefícios
para a obra e dentre as quais, destacamos:

1 – Tem excelente poder aglomerante, assim como o cimento, que une para sempre os grãos da areia das
argamassas.

2 – A cal hidratada é muito fina e leve, e por isso permite a preparação de maior quantidade de argamassa,
com redução de custo do m³.

3 – Suas partículas muito finas ao serem misturadas á água funcionam como lubrificante, reduzindo o atrito
interno entre os grãos de areia, O resultado é uma melhor trabalhabilidade, ou liga, boa aderência e maior
rendimento da mão-de-obra.

4 – A cal hidratada tem extraordinária capacidade de reter água em torno de suas partículas, formando na
argamassa uma dupla perfeita com o cimento. As argamassas a base de cal hidratada tem resistência
suficiente quanto á compressão e aderência, tanto para os revestimentos quanto para assentamento, para
atender as normas técnicas.

5 – Por ser um produto alcalino, a cal hidratada impede a oxidação das armaduras, e também por essa sua
característica atua como bactericida e fungicida.
Além disso evita o aparecimento de manchas e o apodrecimento precoce dos revestimentos, proporciona uma
economia de tinta, pois permite acabamento de melhor qualidade (mais liso) e de cor clara; é compatível com
qualquer tipo de tinta e outros acabamentos, como fórmica, lambris e papel de parede, se respeitando o
limite mínimo de cura com 28 dias.

6 – É importante ressaltar que as argamassas à base de cal tem baixo módulo de elasticidade o que permite
absorver melhor as pequenas movimentações das construções, e evitam portanto, trincas, fissuras e até o
descolamento (queda) dos revestimentos.

7 - Não se deve deixar de frisar o notável durabilidade que a cal hidratada confere as construções.
Argamassas a base de cal podem durar centenas de anos ou mais. A cal hidratada é um produto de aplicação
milenar, enquanto que o cimento portland só foi concebido a partir de 1824.

VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DA CAL NAS AERGAMASSAS (www.basical.com.br/cal.htm)

Economia – a cal diminui o custo da argamassa porque gasta-se menos com cimento.

Plasticidade – a cal aumenta a “liga” da argamassa, facilitando o espalhamento.

Poder de incorporação de areia - a cal melhora a interligação entre os grãos da areia, o que aumenta a
resistência e a durabilidade das argamassas.

Aderência – a cal aumenta a aderência da argamassa no estado fresco e a resistência de aderência, no estado
endurecido.

Retenção de água – a cal tem maior retenção de água, o que ajuda a cura do cimento.
Elasticidade – a cal dá maior elasticidade a argamassa, o que gera maior capacidade de suportar tensões e
não trincar.

Auto-reconstituição – a cal dá a argamassa a capacidade de se reconstituir das pequenas fissuras, que

aparecem principalmente pelas variações de temperatura.

Homogeneidade – a cal mantém constante a qualidade da argamassa, o que melhora a homogeneidade da

mesma e ajuda na economia, pois diminui-se a necessidade de aglomerantes.

Resistência a penetração de água – a cal tem maior resistência à penetração de água pelos vazios da
argamassa, um grande inimigo da construção.

Resistência à tração – a cal tem maior afinidade com a argamassa e o tijolo, por causa das minúsculas
partículas micropulverizadas que penetram totalmente nas reentrâncias dos tijolos.

Resistência à compressão – a argamassa que contém cal tem baixa resistência inicial, mas aumenta
lentamente com o tempo, o que é uma vantagem, pois suportam as movimentações da alvenaria e da estrutura
da obra.

Poder bactericida – a cal tem poder bactericida por ter um pH alto, o que combate a formação de mofos e
bolores. Na pintura a cal oferece proteção e beleza a baixo custo, com a vantagem de combater a proliferação
de fungos e bactérias.

Ausência de eflorescência – a cal evita o envelhecimento precoce do revestimento.

Estética e acabamento – a qualidade da argamassa com cal permite trabalhos de adornos nas paredes, com
texturas mais lisas e sem trincas, mofos e apodrecimentos, de cor mais clara e pintura duradoura.

Durabilidade – os trabalhos feitos com argamassas contendo cal têm elevada durabilidade.

Satisfação do usuário – o código de defesa do consumidor protege o usuário contra cales de má qualidade.

ENSAIOS QUÍMICOS

Esta categoria de ensaios tem por objetivo verificar a "pureza" da cal hidratada, avaliando o processo de
fabricação do produto e a qualidade da sua matéria prima. Os ensaios químicos têm influência direta sobre o
desempenho do produto.

Nesta categoria, encaixam-se os seguintes ensaios:

Anidrido Carbônico (CO2):

O anidrido carbônico, ou gás carbônico, é liberado na queima das rochas que formarão a cal virgem. Se a
rocha que deu origem à cal foi pouco "queimada", diminui o seu poder de "colar" na parede e de unir os
outros constituintes da argamassa.

Logo, neste ensaio "queima-se" a cal e verifica-se o quanto de gás carbônico foi liberado.

Óxidos Não Hidratados:

Este ensaio avalia a quantidade de cal virgem que não hidratou com a água. Quanto maior essa quantidade,
menor a fração de cal hidratada efetivamente no produto final e, quanto menos cal hidratada, menor o poder
de "colar" a argamassa terá. Esse ensaio também verifica se há possibilidade de ocorrer o surgimento de
pequenas "bolhinhas" na parede, que podem surgir na argamassa depois de seca, na parede.

Óxidos Totais:

Quanto maior for a fração de impurezas presentes na amostra, menor será a fração de óxidos totais. Pode-se
dizer então que este ensaio verifica a qualidade da matéria prima utilizada na fabricação da cal hidratada.

ENSAIOS FÍSICOS

Os ensaios que pertencem a esta categoria verificam se a cal foi bem moída no processo de fabricação, se é
econômica, se é boa para o pedreiro trabalhar com ela e se a argamassa desta cal retém a água da mistura ou a
perde para a parede onde a argamassa foi assentada.

Finura:

Neste ensaio faz-se um peneiramento das amostras, em duas peneiras diferentes, e verifica-se quanto de
material ficou retido em cada peneira. A norma especifica um valor máximo para estas quantidades, por que
quantidades maiores do que as especificadas demonstram que a cal não foi bem moída.

Plasticidade:

Este ensaio avalia se a argamassa feita com a amostra de cal está bem trabalhável, ou seja, se tem uma boa
plasticidade. Uma mistura com boa plasticidade permite uma maior qualidade no serviço, pois facilita o
trabalho do pedreiro no manuseamento da argamassa.

Retenção de Água:

A água utilizada na argamassa não deve ser rapidamente, perdida para os tijolos ou para a estrutura de
concreto, onde esta argamassa foi aplicada, caso contrário, a argamassa poderá apresentar pequenas
rachaduras, depois de seca, comprometendo a beleza da argamassa colocada na parede. Este ensaio avalia
então a capacidade da cal reter água.

Incorporação de Areia:
A argamassa é constituída de areia, água e cal hidratada. Se o pedreiro puder acrescentar mais areia na
argamassa, sem prejudicar seu desempenho, mais econômica será a cal. Logo este teste verifica se a
quantidade de areia incorporada na argamassa atende a um valor mínimo.

Estabilidade:

Este ensaio verifica a presença de substâncias expansivas na cal hidratada, ou seja, que têm a tendência de
reagir depois que a argamassa já estiver colocada e seca na parede. Pode ocorrer então uma expansão de
volume dos grãos da argamassa e descolamento de pedaços de argamassa da parede.