Análisis de Fiabilidad en Agitadores de Interquisa

ANÁLISIS DE FIABILIDAD EN
AGITADORES DE INTERQUISA
(TRABAJO FINAL MASTER EN MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL Y TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO)
Jesús María López López

Enrique José Órpez Prados
1) Introducción.
El presente análisis de fiabilidad tiene como objetivo evitar la parada

no programada de equipos críticos en Interquisa por fallo en sus agitadores.
Cuando se produce el fallo del agitador de un equipo crítico, las

consecuencias pueden ser la bajada de carga de la unidad o incluso la parada
de la unidad completa, pudiendo afectar a unidades que dependen de ésta;
esto puede provocar pérdidas de producción de 1 a 3 días.
A estas pérdidas económicas habrá que añadir, además del coste propio
de la reparación, el coste e implicaciones medioambientales debidas al lavado
previo de los equipos con sosa cáustica y posterior preparación para la puesta
en marcha.
2) Definiciones y conceptos.
Entendemos el fallo como toda alteración o interrupción del

cumplimiento de la función requerida de un equipo.
El objetivo de mantenimiento debe ser reducir la probabilidad de fallo

y para ello se deben poner en práctica diferentes métodos.
La aparición de un fallo en cualquier sistema en un determinado

instante de tiempo es algo que no puede preverse de forma exacta, sino que
responde a la acción de múltiples variables de tipo aleatorio. Se trata en
definitiva de un fenómeno estocástico y, como tal, sólo puede estudiarse
siguiendo métodos probabilísticos.
Puesto que el instante de tiempo en que va a producirse un fallo no

puede averiguarse por métodos deterministas, desde un punto de vista
cuantitativo sólo podrá hablarse de la probabilidad de ocurrencia del fallo en
un periodo de tiempo.
La función que da la probabilidad de que se produzca un fallo antes de

sobrepasar un instante de tiempo dado, se denomina función de distribución
de fallo. La adopción de un modelo matemático de función de distribución
que represente a la distribución real de fallo de un sistema, dependerá del
grado de ajuste de los datos reales con el modelo en cuestión.
Por lo general, los datos reales sobre tiempos de funcionamiento antes

de fallo se ajustan a alguna de las siguientes funciones de distribución:
- Exponencial
- Normal
- Weibull
El objetivo del análisis de fiabilidad es relacionar la fiabilidad de los

equipos (probabilidad de buen funcionamiento) y predecir su
comportamiento, con estos datos. De esta forma podremos pronosticar los
fallos y analizar los riesgos para tomar mejores decisiones de mantenimiento.
3) Análisis de vibraciones.
Para el proceso genérico de análisis de vibraciones, una estrategia a

veces utilizada es detectar la evolución del valor RMS en el tiempo por ajuste
lineal o exponencial, y cuando sobrepasa un límite acudir al análisis espectral.
Esta actuación puede ser válida en determinados contextos, pero no en

general. Es preferible en cambio:
- Primero realizar espectro por Fourier.

- Segundo escoger los armónicos representativos de los puntos críticos
que condicionan el estado de la maquinaria (con la colaboración del
suministrador)
- Tercero, llevar los gráficos de tendencias de esos armónicos de forma
individual.
En general la utilización de la correlación estadística en mantenimiento
tiene el sentido siguiente:
- Fiabilidad de las tendencias ajustadas por líneas de regresión en

mantenimiento predictivo.
- Descubrir relaciones causa-efecto a partir de la base de datos de
histórico de averías e intervenciones.
- Afinar, en consecuencia, en las políticas de mantenimiento,
particularmente en el preventivo.
4) Normas de mantenimiento condicional.
En la técnica de análisis de vibraciones son de aplicación dos normas

principales: ISO 2631 e ISO 2372. Se detallan a continuación algunos de los
aspectos contemplados en la segunda de ellas.
Norma ISO 2372: “Vibraciones mecánicas de máquinas con una

velocidad de funcionamiento comprendida entre 600 y 12.000 r.p.m.”. Esta
norma clasifica las máquinas en función del tamaño o potencial total y del
tipo de apoyo si es rígido o elástico, definiendo así los siguientes grupos:
Grupo I: Máquinas pequeñas con apoyo rígido. Ejemplo motores

eléctricos de hasta 15 kW de potencia.
Grupo II: Máquinas con apoyo elástico o rígido. Ejemplo motores de
potencia entre 15 y 300 kW.
Grupo III: Máquinas grandes con apoyo relativamente rígido. Ejemplo

ventiladores de tiro inducido sobre bancada de hormigón.
Grupo IV: Máquinas grandes con apoyos relativamente elásticos.

Ejemplo bombas centrífugas de alimentación de calderas de 400 CV.
Grupo V: Máquinas y dispositivos de arrastre mecánico dotados total o

parcialmente de movimiento de vaivén, montados en apoyos
relativamente elásticos.
Ejemplo: Grandes tamices vibrantes, trituradoras de mineral, grandes
motores diesel con cruceta.
Las máquinas de los grupos V y VI difieren mucho entre si, y los valores
admisibles de vibración varían entre amplios limites. Las de los grupos I, II, III
y IV son fácilmente encuadrables en ellas, de forma que los valores admisibles
de vibración se mantienen dentro de los mismos limites.
5) Uso del histórico de defectos y el MTBF: diagnóstico de fiabilidad y

gamas implícitas.
La distribución del tiempo medio entre fallos (MTBF) es una

herramienta útil para la predicción complementaria de averías junto con los
diagnósticos de espectros y las regresiones (ajustes exponenciales y lineales)
de valores de determinados armónicos An o funciones F(t) a nivel de vibración
total.
La distribución a utilizar en general es la Weibull restringida, formulada

a continuación, y en la que se particulariza el nivel de sus parámetros K y
MTBF.
La probabilidad de que un equipo no se averíe en un tiempo t se puede

obtener:
K
 t 
− 
PS (t ) + e  MTBF 
1
y la fiabilidad en el mismo periodo como F(t) = 1 – PS(t), siendo λ = el
MTBF
tanto unitario de fallo.
K puede obtenerse del papel probabilístico de la distribución de
Fiabilidad de Weibull y está directamente relacionado con las fases de la
curva de bañera.
La forma asociada de la distribución de Weibull en función del valor de
K se ve en la siguiente fórmula, que mantiene una relación directa con el
anterior de la curva de bañera.
Es evidente la utilidad del conocimiento de los parámetros de Weibull
en el propio diagnostico de averías.
dPs(t )
K
 
k ⋅ t k −1
t
− 
f (t ) = = ⋅ e  MTBF 
dt MTBF K
K < 1 Fallos precoces, mala instalación, mala operación.

K ≈ 1 Estabilidad, independencia del tiempo, zona central de la curva de
bañera.
Estos fallos son originados por falta de dominio del proceso o por someterlo a
condiciones extremos que adelantaran el envejecimiento.
K > 2 Envejecimiento.
6) Periodos óptimos de sustitución de elementos.
Otra aplicación interesante del análisis de fiabilidad es la política de

reemplazamiento de elementos de maquinas.
Sean:
N = numero de elementos.
Cr = coste de reemplazamiento unitario previo al fallo.
t = intervalo de sustitución.
Cf = coste de remplazamiento unitario posterior al fallo, incluyendo
coste asociado de parada de proceso.
E(t) = número esperado de fallo en el periodo t, que se obtendría de
la distribución de Weibull.
Se trata de hallar el valor de t que minimiza la siguiente expresión de

costes:
N ⋅ C r + E (t ) ⋅ C f
C=
t
E(t) puede calcularse como sigue:
 
K
 t 
− 
E (t ) = N ⋅ 1 − e  MTBF  
 
 
dC
Por lo que, sustituyendo esta expresión en C y haciendo = 0 se
dt
calcula el valor de t óptimo por tanteo de la siguiente ecuación:
K
 
Cr − 
t
  1  
K
+ 1 = e  MTBF  1 + K   
Cf   MTBF  
( A ) = (B )
Gráficamente se obtiene representando A-B por puntos, y trazando la
línea que los une.
De los valores que anulan la diferencia A-B, debe de escogerse el

primero, que es el que corresponde a un mínimo. Es obvio que la solución
t = ∞ que hace C = 0 no tiene un sentido real en este caso.
7) Esquema de un agitador típico y fallos más usuales.
La figura siguiente muestra el esquema de un agitador típico, en el que

se pueden ver las partes más importantes:
- Motor eléctrico
- Acoplamiento Motor-Reductora
- Reductora
- Acoplamiento Reductora-Cierre mecánico
- Eje corto
- Eje largo
- Palas, rascador…
- Soporte inferior
- Baffles
a) Motor eléctrico.
El motor transforma la energía eléctrica suministrada por la red en

energía mecánica que se utilizará para mover el agitador.
Desde el punto de vista de mantenimiento mecánico, el motor es un

equipo muy fiable; los elementos susceptibles de fallo son los rodamientos,
superior e inferior, en los que habrá que vigilar la lubricación periódica
(mantenimiento preventivo), así como la intensidad y la temperatura de
trabajo (mantenimiento predictivo), estando estos últimos monitorizados
mediante el Sistema de Control Distribuido.
b) Acoplamiento Motor-Reductora.
El acoplamiento motor-reductora permite absorber el pequeño

desalineamiento existente entre el eje del motor y el eje de la reductora; es
un elemento en el que no suelen producirse fallos.
c) Reductora.
La reductora ajusta la velocidad y el par que proporciona el motor

eléctrico a los requeridos por el agitador.
Los elementos susceptibles de fallo son los rodamientos, en los que

habrá que preveer el análisis periódico del fluido lubricante o su sustitución
completa, en función del volumen de lubricante que contenga
(mantenimiento predictivo o preventivo respectivamente). También debe
vigilarse la temperatura de trabajo (mantenimiento predictivo), estando
monitorizada mediante el Sistema de Control Distribuido.
En los casos en que exista refrigeración forzada, también habrá de

tenerse en cuenta este subsistema.
d) Cierre mecánico.
El cierre mecánico permite aislar el fluido contenido en el botellón de

la atmósfera exterior. Es el elemento más complejo del sistema, y primera
causa de fallo del equipo, por lo que merece una especial atención.
El principio de funcionamiento se esquematiza a continuación:
Cierre mecánico
Pieza
Exterior Líquido móvil Fluido de
barrera P1 proceso
P2
Agua de
refrigeración
Pieza fija Pieza fija
Eje de
simetría
En el gráfico anterior, la pieza móvil gira sobre la pieza fija alrededor

del eje de simetría, de modo que el líquido barrera (normalmente glicerina)
impide el flujo del fluido de proceso hacia el exterior. Para ello, la presión P1
(del líquido barrera) debe ser superior a la presión P2 (del fluido de proceso),
es decir, P1>P2. Observar que siempre existirá un flujo de fluido desde P1 a
P2, que será muy pequeño, por lo que el líquido barrera debe ser inocuo para
el proceso. Este flujo de fluido se produce porque las superficies en contacto
presentan discontinuidades y el cierre no es perfecto.
Debe observarse que la temperatura del fluido de proceso puede ser
elevada, y se transmitirá al líquido barrera a través de las paredes de
separación. Por este motivo, el líquido barrera debe refrigerarse para impedir
que se modifiquen sus características físico-químicas.
Una bomba externa (normalmente acompañada de otra de reserva)
mantiene la presión del líquido barrera por encima de un valor
predeterminado, de modo que entrará en funcionamiento cuando la presión
caiga por debajo de dicho valor. En otros casos, puede mantenerse esta
presión mediante la actuación periódica en una bomba manual.
Algunos motivos de fallo del cierre mecánico son envejecimiento,

rotura del soporte inferior del agitador, fallo del sistema de refrigeración del
líquido barrera…
En algunos equipos se emplean cierres dobles, representado

esquemáticamente en la figura siguiente:
Cierre mecánico
Testigo de fuga
Patm
P1
Exterior Patm<<P1
Pieza
Líquido móvil Fluido de
barrera proceso
P1
P2
Agua de
refrigeración
Pieza fija Pieza fija
Eje de
simetría
Puede observarse que la parte inferior (cierre principal) tiene una
configuración similar a la del cierre estudiado anteriormente. En la parte
superior del cierre, se separa la glicerina de la atmósfera exterior, siendo la
diferencia de presión entre ambos fluidos mucho mayor que entre la glicerina
y el fluido de proceso. Por este motivo, este cierre fallará antes que el
principal, hecho que será observable gracias al testigo de fuga.
El diseño del cierre mecánico puede ser muy variado, siendo en

Interquisa el más complejo el de doble cierre espalda contra espalda,
representado esquemáticamente en el dibujo anterior.
e) Eje corto, eje largo, palas y otros accesorios.
El eje corto forma parte del conjunto móvil del cierre mecánico, de
modo que transmite el movimiento al eje largo por acoplamiento directo.
Sobre el eje largo van montadas las palas que mezclan el fluido de
proceso. Según sea el movimiento del fluido a través de la palas, podemos
diferenciar dos tipos de agitadores:
Existen diversas configuraciones de las palas, que pueden montarse en
configuración simple o dobles:
La función de los baffles consiste en evitar que se formen torbellinos en
las proximidades de las paredes del botellón, zona de donde las palas
“aspiran” el fluido de proceso.
Algunos equipos llevan rascadores en la zona superior del agitador, para

evitar que se acumule producto en la zona superior del botellón:
Rascador
Elementos como el eje largo, las palas, los baffles y el rascador deben
revisarse periódicamente, ya que pueden llegar a provocar el fallo del cierre.
f) Soporte inferior.
Existen dos configuraciones típicas para soportar la parte inferior del

agitador, mediante enclavamiento fijo en el fondo o mediante tirantas:
Estos elementos pueden provocar el fallo del cierre del agitador como
consecuencia de su propio fallo, por lo que deben revisarse periódicamente.
Algunos agitadores antiguos no llevaban soportes inferiores, sino que

venían provistos de palas autoalineantes para evitar el cabeceo del agitador.
Progresivamente se han sustituido por soportes inferiores, como los que
montan los agitadores modernos.
8) Criterios para realizar el análisis.
El análisis de fiabilidad de agitadores, se realizará teniendo en cuenta

los datos de los históricos recogidos en el sistema de gestión de
mantenimiento SAP-R3, en el periodo comprendido entre el 1 de Mayo de
2002, fecha en que este sistema de gestión comienza a funcionar en
Interquisa, hasta el 31 de Diciembre de 2007.
Los datos de partida, para cada uno de los agitadores serán:

- Fecha del aviso
- Descripción
- Puesto de trabajo responsable
- Nº de orden generada
- Fallo detectado
- Reparación que se realiza
- Fecha de inicio de la reparación y tiempo de trabajo
- Coste de la reparación (costes de mantenimiento y de pérdidas de
producción).
Partiendo de estos datos, se analizarán los fallos más frecuentes en los

agitadores de equipos críticos, y las actuaciones de mantenimiento
encaminadas a aumentar su fiabilidad; nuestro objetivo será lograr que los
equipos funcionen correctamente, con un margen de seguridad adecuado, en
el periodo comprendido entre dos paradas sucesivas (como mínimo).
Nota: En los casos que el equipo deba vaciarse para realizar los trabajos
de mantenimiento, se considerará una media de 24 horas de pérdidas de
producción imputable a las operaciones de vaciado, limpieza y posterior
puesta en marcha del equipo.
9) Agitador del reactor BR-301 (TA-1).
El archivo “Fallos BR301.xls” muestra en su pestaña “BR-301” la

información referente a las actuaciones de mantenimiento en el agitador del
reactor BR-301, según se comenta en el apartado 4.
Los costes totales se han calculado en base a los siguientes datos

medios:
- Pérdidas de producción equivalente PTA hasta el año 2005: 8.25
T/h, cuando tenemos un reactor fuera de servicio.
- Beneficio PTA: 80 €/T.
- Pérdidas de producción equivalente PIPA desde el año 2005: 5.5
T/h, cuando tenemos un reactor fuera de servicio.
- Beneficio PIPA: 450 €/T.
Puede observarse que a partir del año 2005, debido al cambio de

producción de TA a IPA, las pérdidas de producción son mucho más acusadas
que en años anteriores.
La pestaña “Gráficos de costes BR-301” muestra los fallos del agitador

en el tiempo y los costes que implicaron. Estos datos nos dan una idea
cualitativa de la distribución de los fallos en el tiempo, y las implicaciones
económicas de los mismos. Debe observarse en la gráfica que el coste de
diferentes trabajos realizados el mismo día produce pérdidas de producción
comunes.
La pestaña “Preventivos BR-301” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del BR-301.
a) Fallos del motor eléctrico del BR-301.
A partir de los datos de fallos del motor eléctrico del agitador, puede
observarse que sólo se ha producido un fallo en el periodo de estudio (2065
días), por lo que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a
estos datos no tiene sentido.
Podemos en este caso definir la probabilidad de fallo como:
P = 1/2065, es decir, aproximadamente un fallo cada 2 años y medio.

Si tenemos en cuenta que el mantenimiento preventivo del motor se
realiza aproximadamente cada 2 años (730 días), este mantenimiento
preventivo parece excesivamente conservador.
Para incrementar el tiempo de funcionamiento del motor eléctrico

antes de realizar el mantenimiento preventivo, podemos basarnos en las
lecturas de vibraciones (mantenimiento predictivo), que se realizan cada 15
días; de este modo, a partir de los dos años de funcionamiento se estudiaría
periódicamente la evolución de las vibraciones en los últimos meses,
prestando especial atención a los cambios que puedan alertarnos de cualquier
defecto en los rodamientos.
También puede ayudarnos a predecir una posible anomalía en el motor

eléctrico la lectura de la intensidad que éste consume y su temperatura.
Puesto que el panelista de la unidad está familiarizado con los valores
normales de estos parámetros, ante cualquier variación anormal que persista
en el tiempo, podría ponerlo en conocimiento de mantenimiento para la
revisión del equipo. Observar que un aumento en la intensidad del motor
puede deberse a fallos del propio eje, suciedad del botellón…
De este modo, y basándonos en la experiencia, podríamos aumentar el

tiempo de servicio del motor antes de realizar el mantenimiento preventivo.
Siempre que sea posible, las actuaciones de mantenimiento preventivo

deben realizarse en paradas programadas de la unidad, que se producen cada
45-60 días aproximadamente.
b) Fallos del acople motor-reductora del BR-301.
A partir de los datos del acople motor-reductora, puede observarse que

sólo se han producido dos fallos en el periodo de estudio (2065 días), por lo
que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a estos datos no
tiene sentido.
Además, debido a la proximidad en los fallos (34 días) parece acertado

pensar que en la primera reparación el montaje fue defectuoso o no se
diagnosticó adecuadamente el problema, lo que dio lugar al segundo fallo.
Al igual que en el caso anterior, podemos definir la probabilidad de

fallo como:
P = 1/2065, es decir, aproximadamente un fallo cada 2 años y medio.
Cada 6 meses se revisa el estado del acoplamiento, se engrasa y se

alinea el conjunto, como parte del preventivo de la reductora, hecho que nos
permite conocer periódicamente su estado.
Puesto que periódicamente sabremos el estado del acoplamiento y,

debido a su alta fiabilidad y escasa complejidad mecánica, podría
establecerse un programa de sustitución periódica de este elemento cada 5
años (1825 días), coincidiendo con las paradas generales.
c) Fallos de la reductora del BR-301.
No existen fallos en el histórico de este elemento. Cada seis meses se

realiza un mantenimiento preventivo del equipo, que incluye el cambio del
aceite del mismo en función de los resultados de los análisis realizados
(mantenimiento proactivo).
Al igual que en el caso del motor eléctrico, podemos intentar

incrementar el tiempo de funcionamiento de la reductora antes de realizar el
mantenimiento preventivo; Para ello podemos basarnos en los análisis de
aceite anteriormente comentados y lecturas de vibraciones (mantenimiento
predictivo), que se realizan cada 15 días; de este modo, a partir de los seis
meses de funcionamiento se estudiaría periódicamente la evolución de estos
parámetros en los últimos meses, prestando especial atención a los cambios
que puedan alertarnos de cualquier defecto en los rodamientos/engranajes.
También puede ayudarnos a predecir una posible anomalía en la

reductora su temperatura. Puesto que el panelista de la unidad está
familiarizado con los valores normales de temperatura, ante cualquier
variación anormal que persista en el tiempo, podría ponerlo en conocimiento
de mantenimiento para la revisión del equipo.

tiempo de servicio del agitador antes de realizar el mantenimiento
preventivo.
Observar que tal y como se comentó en el apartado a, las actuaciones

de mantenimiento preventivo deben realizarse, siempre que sea posible, en
paradas programadas de la unidad.
d) Fallos en el cierre mecánico del BR-301.
A partir de los datos de fallos del cierre mecánico del BR-301,

obtenemos la información referente a la fiabilidad del agitador (ver archivo
“Fiabilidad agitador BR301.xls”), que se comenta a continuación.
El comportamiento del cierre mecánico, desde el punto de vista de la

fiabilidad, se ajusta a una distribución exponencial según la gráfica adjunta:
Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
La probabilidad de fallo del agitador será la inversa de la función
anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Finalmente, la distribución de fallos en el tiempo será

aproximadamente constante:
Fallos / Tiempo
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
El tiempo promedio operativo es de aproximadamente 510 días.
Este elemento del agitador no tiene un plan de mantenimiento

preventivo asociado, por lo que siempre se deja que falle. Si establecemos
una sustitución periódica del cierre del agitador cada 2 años (mantenimiento
preventivo), se obtiene una probabilidad de fallo del 76.12%, con un margen
de seguridad superior al 20%.
A continuación aplicaremos la matriz de riesgo (IO 100.008) para

verificar la idoneidad del periodo de sustitución establecido anteriormente:
- La probabilidad de fallo del equipo será del tipo 2, es decir, fallo
probable. Esta probabilidad no podrá ser modificada, puesto que
para pasar a una probabilidad del tipo 1, es decir, fallo posible,
sería necesario cambiar el cierre mecánico cada 50 días
aproximadamente.
- Consideramos que el tiempo total necesario para cambiar el cierre
del agitador producirá una pérdida de eficiencia de la unidad
equivalente de 0,5 a 1 DPE (24-48 horas funcionando un solo
reactor). De este modo, las consecuencias serán “no tan grave”.
- El riesgo en este caso será moderado y la actuación estará
normalmente justificada.
Como complemento del mantenimiento preventivo, podemos establecer

un plan de mantenimiento predictivo mediante toma de vibraciones u ondas
de choque, que nos permitirá adelantarnos a posibles desalineaciones del
cierre o fallos en los cojinetes.
Es importante señalar que el sistema de presurización de la glicerina

juega un papel fundamental en la vida del cierre mecánico, por lo que debe
establecerse un mantenimiento preventivo. Este se desarrolla con más
profundidad en el apartado 6.
d.1) Seguimiento del plan de mantenimiento.
Para asegurarnos el correcto funcionamiento del cierre del agitador y

optimizar los recursos, se proponen las siguientes líneas de actuación:
e) Fallos del agitador del BR-301.
No existen fallos en el histórico de este elemento. Una vez al año se

debería realiza una inspección exhaustiva del eje del agitador, palas, soporte
inferior y baffles del botellón.
Como se comentó anteriormente, un incremento del consumo del motor

puede deberse a fallos en el eje del agitador, por lo que no deberá
descartarse esta posibilidad.
10) Agitador del reactor BR-303 (TA-1).
El archivo “Fallos BR303.xls” muestra en su pestaña “BR-303” la

reactor BR-303, según se comenta en el apartado 4.
Los costes totales se han calculado de forma similar al caso del BR-301.
La pestaña “Gráficos de costes BR-303” muestra los fallos del agitador

comunes.
La pestaña “Preventivos BR-303” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del BR-303.
a) Fallos del motor eléctrico del BR-303.
Mismas consideraciones que en el caso del BR-301.

b) Fallos del acople motor-reductora del BR-303.
c) Fallos de la reductora del BR-303.
A pesar de que se han producido dos fallos en la reductora (espaciados

en el tiempo casi 5 años), tendremos en cuenta las mismas consideraciones
que en el caso del BR-301, debido a la elevada fiabilidad de este tipo de
elementos.
d) Fallos en el cierre mecánico del BR-303.
A partir de los datos de fallos del cierre mecánico del BR-303,

“Fiabilidad agitador BR303.xls”), que se comenta a continuación.

fiabilidad, se ajusta a una distribución lognormal según la gráfica adjunta:
Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Finalmente, la distribución de fallos en el tiempo será de la forma:
Fallos / Tiempo
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Puede observarse que la curva de distribución de fallos presenta una

elevada mortalidad infantil, debido a que el agitador ha sufrido en dos
ocasiones fallos muy próximos a las fechas de reparación (ver tabla). Estos
fallos pueden ser debidos a problemas de operación en el arranque del equipo
o montaje inadecuado.
El tiempo promedio operativo del cierre es de aproximadamente 919
días.
Al igual que en el caso anterior, el sello del agitador no tiene un plan

de mantenimiento preventivo asociado, por lo que siempre se deja que falle.
Si establecemos una sustitución periódica del cierre del agitador cada 18
meses (mantenimiento preventivo), se obtiene una probabilidad de fallo del
79.19% con un margen de seguridad del 20.81%.


probable.

Para asegurar el correcto funcionamiento del cierre del agitador y

optimizar los recursos, se proponen líneas de actuación similares a las
desarrolladas en el apartado 5.d.1.
Es importante señalar que el sistema de presurización de la glicerina

juega un papel fundamental en la vida del cierre mecánico, por lo que debe
establecerse un mantenimiento preventivo periódico que debería incluir los
siguientes aspectos:
- Limpieza de los filtros a la salida del depósito.

- Revisión del traceado de vapor y calorifugado.
- Revisión del correcto funcionamiento de las bombas que presurizan
el sistema.
- Revisión de presiones en el sistema, prestando especial atención a
la caída de presión en la línea; este dato puede alertarnos de
problemas en la actuación de las bombas o atascos.
El plan de mantenimiento preventivo del sistema de presurización de la

glicerina debería realizarse con una periodicidad anual, pudiendo realizarse
con el equipo en servicio.
e) Fallos del agitador del BR-303.
11) Agitador del cristalizador BD-401 (TA-1).
El archivo “Fallos BD401.xls” muestra en su pestaña “BD-401” la

cristalizador BD-401, según se comenta en el apartado 4.

medios:
- Pérdidas de producción equivalente PTA hasta el año 2005: 16.5

T/h, cuando tenemos un cristalizador fuera de servicio.
- Pérdidas de producción equivalente PIPA desde el año 2005: 11 T/h,
cuando tenemos un cristalizador fuera de servicio.
- Beneficio PIPA: 450 €/T.
Puede observarse que a partir del año 2005, debido al cambio de

producción de TA a IPA, las pérdidas de producción son mucho más acusadas
que en años anteriores.
La pestaña “Gráficos de costes BD-401” muestra los fallos del agitador

económicas de los mismos.
La pestaña “Preventivos BD-401” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del BD-401.
a) Fallos del motor eléctrico del BD-401.
No existen fallos en el histórico de este elemento; Si tenemos en

cuenta que el mantenimiento preventivo del motor se realiza
aproximadamente cada 2 años (730 días), este mantenimiento preventivo
parece excesivamente conservador.
Para incrementar el tiempo de funcionamiento del agitador antes de

realizar el mantenimiento preventivo, podemos utilizar criterios similares a
los comentados para el motor eléctrico del BR-301.
b) Fallos del acople motor-reductora del BD-401.
No existen fallos en el histórico de este elemento; Al igual que en el

caso de los reactores, cada 6 meses se revisa el estado del acoplamiento, se
engrasa y se alinea el conjunto, como parte del preventivo de la reductora,
hecho que nos permite conocer periódicamente su estado.

años, coincidiendo con las paradas generales.
c) Fallos de la reductora del BD-401.
d) Fallos en el cierre mecánico del BD-401.
A partir de los datos de fallos del cierre del agitador, puede observarse
que sólo se ha producido un fallo en el periodo de estudio, por lo que la
búsqueda de una función de distribución que se ajuste a estos datos no tiene
sentido.
Debido a la elevada incidencia de este elemento, se ha comprobado

existencia de fallos en un periodo superior al establecido inicialmente, de
modo que obtenemos la siguiente probabilidad de fallo:
P = 2/2069=1/1035, es decir, un fallo aproximadamente cada 2 años y 9

meses.
Al igual que sucede con el resto de cierres mecánicos, este elemento

del agitador no tiene un plan de mantenimiento preventivo asociado, por lo
que siempre se deja que falle. Podemos establecer un periodo de sustitución
periódica del cierre del agitador cada 2 años y medio (30 meses), y
complementarlo con un plan de mantenimiento predictivo mediante toma de
vibraciones u ondas de choque, que nos permitirá adelantarnos a posibles
desalineaciones del cierre o fallos en los cojinetes.

desarrolladas en el apartado 5.d.1, además de la revisión periódica del
sistema de presurización de glicerina propuesta en el apartado 6.d.
e) Fallos del agitador del BD-401.
A partir de los datos de fallos del agitador del BD-401, obtenemos la

información referente a la fiabilidad del agitador (ver archivo “Fiabilidad
agitador BD401.xls”), que se comenta a continuación.
El comportamiento del agitador, desde el punto de vista de la

Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400

anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Fallos / Tiempo
0,016
0,014
0,012
0,01
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500

elevada mortalidad final, debida típicamente al desgaste en elementos
mecánicos. De los datos del histórico de fallos, se deduce que el elemento
que produce el fallo del agitador es siempre el cojinete inferior, por lo que
debemos centrar nuestra atención en aumentar su fiabilidad.
El tiempo promedio operativo del cojinete inferior del agitador es de

aproximadamente 337 días, que se ajusta mucho a los datos del histórico.
Observar que los agitadores del BR-301 y BR-303 tienen un plan de
mantenimiento preventivo cada dos meses en el que se revisa, entre otros, el
estado de las palas y tornillería interior del agitador. En el caso del BD-401,
no existe este preventivo y siempre se deja que falle. Si establecemos
anualmente una revisión completa del conjunto de elementos internos y
sustitución del cojinete inferior, se obtiene una probabilidad de fallo del
66.21% con un margen de seguridad del 33.79%.


probable.
- Consideramos que el tiempo total necesario para cambiar el
cojinete inferior del agitador producirá una pérdida de eficiencia de
la unidad equivalente de 1 DPE (24 horas con la unidad fuera de
servicio). De este modo, las consecuencias serán “no tan grave”.
Como complemento del mantenimiento preventivo, podemos basarnos

en las lecturas de vibraciones que se toman cada 15 días, y en el seguimiento
de la intensidad que consume el motor. Observar que un problema en el eje
del agitador provocará un aumento de las vibraciones del conjunto y del
consumo del motor. Puesto que el panelista de la unidad está familiarizado
con los valores normales de estos parámetros, ante cualquier variación
anormal que persista en el tiempo, podría ponerlo en conocimiento de
mantenimiento para la revisión del equipo.
e.1) Seguimiento del plan de mantenimiento.
Para asegurarnos el correcto funcionamiento del agitador y optimizar

los recursos, se proponen las siguientes líneas de actuación:
Si
No
intens./vibrac.
en la próxima
Seguimiento
del cojinete
inminente?
(predictivo)
diario de la
crecen con
Sustitución
el tiempo?
No
¿Valores
¿Rotura
Si
parada
Si
No
Si
inferior y funcionamiento
Sustitución del cojinete
normal durante 1 año
quincenal de
Seguimiento
(predictivo)
inminente?
prematuro
la intens./
cojinete?
No
No
¿Rotura
¿Intens./
normal?
vibrac.
¿Fallo
vibrac.
del
Si
12) Agitador del cristalizador BD-402 (TA-1).
El archivo “Fallos BD402.xls” muestra en su pestaña “BD-402” la

cristalizador BD-402, según se comenta en el apartado 4.
Los costes totales se han calculado de forma similar al caso del BD-401.
La pestaña “Gráficos de costes BD-402” muestra los fallos del agitador

comunes.
La pestaña “Preventivos BD-402” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del BD-402.
a) Fallos del motor eléctrico del BD-402.
observarse que sólo se han producido dos fallos en el periodo de estudio (2065
días), por lo que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a
Debe observarse que el cambio del motor debido a la rotura de las

patas de sujeción del motor no es un fallo propio del motor, sino como
consecuencia del fallo del acople motor-reductora de la misma fecha.
Podemos en este caso definir la probabilidad de fallo como:
P = 2/2065 = 1/1033, es decir, 1 fallo aproximadamente cada 2 años y 9

meses.

preventivo parece excesivamente conservador.
Para incrementar el tiempo de funcionamiento del motor eléctrico
antes de realizar el mantenimiento preventivo, podemos basarnos en las
lecturas de vibraciones (mantenimiento predictivo), que se realizan cada 15
días; de este modo, a partir de los dos años de funcionamiento se estudiaría
periódicamente la evolución de las vibraciones en los últimos meses,
prestando especial atención a los cambios que puedan alertarnos de cualquier
defecto en los rodamientos.
También puede ayudarnos a predecir una posible anomalía en el motor

eléctrico la lectura de la intensidad que éste consume y su temperatura.
Puesto que el panelista de la unidad está familiarizado con los valores
normales de estos parámetros, ante cualquier variación anormal que persista
en el tiempo, podría ponerlo en conocimiento de mantenimiento para la
revisión del equipo. Observar que un aumento en la intensidad del motor
puede deberse a fallos del propio eje, suciedad del botellón…

tiempo de servicio del motor antes de realizar el mantenimiento preventivo.
Siempre que sea posible, las actuaciones de mantenimiento preventivo

deben realizarse en paradas programadas de la unidad, que se producen cada
45-60 días aproximadamente.
b) Fallos del acople motor-reductora del BD-402.
A partir de los datos del acople motor-reductora, puede observarse que

sólo se han producido dos fallos en el periodo de estudio (2065 días), por lo
que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a estos datos no
tiene sentido.
Además, debido a la proximidad en los fallos (23 días) parece acertado
pensar que en la primera reparación el montaje fue defectuoso o no se
diagnosticó adecuadamente el problema, lo que dio lugar al segundo fallo.
Al igual que en el caso anterior, podemos definir la probabilidad de

fallo como:
P = 1/2065, es decir, un fallo aproximadamente cada 5 años y medio.
Cada 6 meses se revisa el estado del acoplamiento, se engrasa y se


años (1825 días), coincidiendo con las paradas generales.
c) Fallos de la reductora del BD-402.
d) Fallos en el cierre mecánico del BD-402.
En Enero de 2006 se instala el cojinete de fondo en el eje del agitador

del BD-402, por lo que los datos anteriores a esta fecha no son válidos para
realizar el estudio de fiabilidad.
A partir de los datos de fallos del cierre del agitador a partir de Enero
de 2006, puede observarse que sólo se ha producido un fallo en el periodo de
estudio, por lo que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a
Por este motivo, se proponen líneas de acción similares a las propuestas

en el caso del BD-401.
e) Fallos del agitador del BD-402.
Como se comentó en apartados anteriores, la instalación del cojinete

de fondo en el agitador hace que los datos anteriores a Enero de 2006 no sean
válidos para realizar el estudio de fiabilidad.
A partir de esta fecha se registra un fallo del agitador, por lo que la

sentido.
Al estudiar con detenimiento el histórico del agitador, puede

observarse que tras la instalación del cojinete inferior, este elemento falló
aproximadamente 1 año después de su instalación, datos que concuerdan con
los resultados obtenidos del análisis de fiabilidad del cojinete inferior del BD-
401. Por este motivo, y basándonos en los resultados obtenidos en el caso del
BD-401, estableceremos anualmente una revisión completa del conjunto de
elementos internos y sustitución del cojinete inferior.
Además, como complemento del mantenimiento preventivo, podemos

basarnos en las lecturas de vibraciones que se toman cada 15 días, y en el
seguimiento de la intensidad que consume el motor. Estos aspectos se
comentaron en el caso del BD-401.
Para asegurar el correcto funcionamiento del agitador y optimizar los

recursos, se proponen líneas de actuación similares a las desarrolladas en el
apartado 8.e.1.
13) Agitador del reactor 6R-301A (TA-2).
El archivo “Fallos 6R301A.xls” muestra en su pestaña “6R-301A” la

reactor 6R-301A, según se comenta en el apartado 4.

medios:
- Pérdidas de producción equivalente PTA: 21 T/h, cuando tenemos

un reactor fuera de servicio.
La pestaña “Gráficos de costes 6R-301A” muestra los fallos del agitador

La pestaña “Preventivos 6R-301A” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del 6R-301A.
a) Fallos del motor eléctrico del 6R-301A.


b) Fallos del acople motor-reductora del 6R-301A.
No existen fallos en el histórico de este elemento; cada 4 meses se

revisa el estado del acoplamiento, se engrasa y se alinea el conjunto, como
parte del preventivo de la reductora, hecho que nos permite conocer
periódicamente su estado.

c) Fallos de la reductora del 6R-301A.
A pesar de que se han producido dos fallos en la reductora, tendremos

en cuenta las mismas consideraciones que en el caso del BR-301, debido a la
elevada fiabilidad de este tipo de elementos.
d) Fallos en el cierre mecánico del 6R-301A.
A partir de los datos de fallos del cierre mecánico del 6R-301A,

“Fiabilidad agitador 6R301A.xls”), que se comenta a continuación.

Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400

Fallos / Tiempo
0,01
0,009
0,008
0,007
0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0 0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
elevada mortalidad infantil, debido a que el agitador ha sufrido en varias
ocasiones fallos muy próximos a las fechas de reparación (ver tabla). Estos
fallos pueden ser debidos a problemas de operación en el arranque del equipo
o montaje inadecuado.
Este elemento del agitador no tiene un plan de mantenimiento

preventivo asociado, sólo una revisión periódica para comprobar ausencia de
fugas de glicerina cada 4 meses, por lo que se suele dejar que falle. Si
establecemos una sustitución periódica del cierre del agitador cada 17 meses
(mantenimiento preventivo), se obtiene una probabilidad de fallo del 79.54%,
con un margen de seguridad superior al 20%.


probable.


e) Fallos del agitador del 6R-301A.
Basándonos en los resultados obtenidos en el caso del BD-401,

estableceremos anualmente una revisión completa del conjunto de elementos
internos y sustitución del cojinete inferior.


apartado 8.e.1.
14) Agitador del reactor 6R-301B (TA-2).
El archivo “Fallos 6R301B.xls” muestra en su pestaña “6R-301B” la

reactor 6R-301B, según se comenta en el apartado 4.

medios:

La pestaña “Gráficos de costes 6R-301B” muestra los fallos del agitador

La pestaña “Preventivos 6R-301B” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del 6R-301B.
a) Fallos del motor eléctrico del 6R-301B.


b) Fallos del acople motor-reductora del 6R-301B.


c) Fallos de la reductora del 6R-301B.
Los dos fallos que se han producido en este elemento se deben a

suciedad en los filtros de aceite, que se limpian periódicamente cada 4
meses.
Se proponen actuaciones similares a las comentadas en el caso del BR-

301; No obstante, se recomienda hacer un seguimiento de los fallos debidos a
la suciedad acumulada en los filtros, debiendo reducir el tiempo comprendido
entre limpiezas si fuese necesario.
d) Fallos en el cierre mecánico del 6R-301B.
A partir de los datos de fallos del cierre mecánico del 6R-301B,

“Fiabilidad agitador 6R301B.xls”), que se comenta a continuación.

Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400

Fallos / Tiempo
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Al igual que en el caso anterior, este elemento del agitador no tiene un

plan de mantenimiento preventivo asociado, sólo una revisión periódica para
comprobar ausencia de fugas de glicerina cada 4 meses, por lo que se suele
dejar que falle. Si establecemos una sustitución periódica del cierre del
agitador cada 14 meses (mantenimiento preventivo), se obtiene una
probabilidad de fallo del 77.91%, con un margen de seguridad superior al 20%.


probable.


e) Fallos del agitador del 6R-301B.
No existen fallos en el histórico de este elemento del agitador; no

obstante, debido al elevado índice de fallos del 6R-301A y basándonos en los
resultados obtenidos en el caso del BD-401, estableceremos anualmente una
revisión completa del conjunto de elementos internos y sustitución del
cojinete inferior.


apartado 8.e.1.
15) Agitador del cristalizador 6D-401 (TA-2).
El archivo “Fallos 6D401.xls” muestra en su pestaña “6D-401” la

cristalizador 6D-401, según se comenta en el apartado 4.
medios:

un cristalizador fuera de servicio.
La pestaña “Gráficos de costes 6D-401” muestra los fallos del agitador

comunes.
La pestaña “Preventivos 6D-401” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del 6D-401.
a) Fallos del motor eléctrico del 6D-401.
observarse que realmente se han producido dos fallos en el periodo de estudio
(2065 días), por lo que la búsqueda de una función de distribución que se
ajuste a estos datos no tiene sentido.
Debe observarse que el primer cambio de rodamientos, por altas

vibraciones, se vuelve a producir el mismo tipo de fallo en un periodo de dos
meses, por lo que finalmente se sustituye el motor. Esos dos fallos lo
consideraremos como uno solo.
Podemos definir la probabilidad de fallo como:

P = 2/2065 = 1/1033, es decir, 1 fallo aproximadamente cada 2 años y 9
meses.
Observar que tras el último cambio de motor, ésta no ha fallado en los

últimos tres años y medio.

preventivo parece excesivamente conservador. Consideraremos las
actuaciones de mantenimiento comentadas en el caso del BD-402.
b) Fallos del acople motor-reductora del 6D-401.
No existen fallos en el histórico de este elemento; Al igual que en casos

anteriores, cada 6 meses se revisa el estado del acoplamiento, se engrasa y se

c) Fallos de la reductora del 6D-401.
A pesar de que se han producido dos fallos en la reductora, tendremos

en cuenta las mismas consideraciones que en el caso del BR-301, debido a la
elevada fiabilidad de este tipo de elementos.
d) Fallos en el cierre mecánico del 6D-401.
que sólo se han producido dos fallos en el periodo de estudio, por lo que la
sentido.
Obtenemos la siguiente probabilidad de fallo:

meses.
Observar que tras el último cambio del cierre, éste no ha fallado en los
últimos tres años y medio.

periódica del cierre del agitador cada 3 años, y complementarlo con un plan
de mantenimiento predictivo mediante toma de vibraciones u ondas de
choque, que nos permitirá adelantarnos a posibles desalineaciones del cierre
o fallos en los cojinetes.

e) Fallos del agitador del 6D-401.
A partir de los datos de fallos del agitador del 6D-401, puede

observarse que sólo se han producido dos fallos en el periodo de estudio, por
lo que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a estos datos
no tiene sentido.

meses.
Observar que el último fallos del agitador se produjo tras tres años y
tres meses de funcionamiento.

estableceremos cada 2 años y 6 meses una revisión completa del conjunto de
elementos internos y sustitución del cojinete inferior.


apartado 8.e.1.
16) Agitador del cristalizador 6D-402 (TA-2).
El archivo “Fallos 6D402.xls” muestra en su pestaña “6D-402” la

cristalizador 6D-402, según se comenta en el apartado 4.

medios:

un cristalizador fuera de servicio.
La pestaña “Gráficos de costes 6D-402” muestra los fallos del agitador

La pestaña “Preventivos 6D-402” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del 6D-401.
a) Fallos del motor eléctrico del 6D-402.
b) Fallos del acople motor-reductora del 6D-402.

c) Fallos de la reductora del 6D-402.
A pesar de que se ha producido un fallo en la reductora en los últimos 5

años, tendremos en cuenta las mismas consideraciones que en el caso del BR-
301, debido a la elevada fiabilidad de este tipo de elementos.
d) Fallos en el cierre mecánico del 6D-402.
que sólo se ha producido un fallo en el periodo de estudio, por lo que la
sentido.
Debido a la elevada incidencia de este elemento, se ha comprobado

existencia de fallos en un periodo superior al establecido inicialmente, de
modo que obtenemos la siguiente probabilidad de fallo:
P = 1/2069, es decir, un fallo aproximadamente cada 5 años y 6 meses.

periódica del cierre del agitador cada 5 años, coincidiendo con las paradas
generales, y complementarlo con un plan de mantenimiento predictivo
mediante toma de vibraciones u ondas de choque, que nos permitirá
adelantarnos a posibles desalineaciones del cierre o fallos en los cojinetes.

e) Fallos del agitador del 6D-402.
A partir de los datos de fallos del agitador del 6D-401, puede

observarse que sólo se han producido dos fallos en el periodo de estudio, por
lo que la búsqueda de una función de distribución que se ajuste a estos datos
no tiene sentido.
P = 1/2069, es decir, un fallo aproximadamente cada 5 años y 6 meses.

estableceremos una revisión periódica completa del conjunto de elementos
internos y sustitución del cojinete inferior, coincidiendo con las paradas
generales.


apartado 8.e.1.
17) Agitador del reactor 3R-301A (TA-3).
El archivo “Fallos 3R301A.xls” muestra en su pestaña “3R-301A” la

reactor 3R-301A, según se comenta en el apartado 4.
medios:

La pestaña “Gráficos de costes 3R-301A” muestra los fallos del agitador

comunes.
La pestaña “Preventivos 3R-301A” detalla las actuaciones de

mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del 3R-301A.
a) Fallos del motor eléctrico del 3R-301A.


b) Fallos del acople motor-reductora del 3R-301A.


c) Fallos de la reductora del 3R-301A.
Después de la puesta en marcha de TA-3, a principios de 2006, se

observa que los agitadores de los reactores 3R-301A/B sufren numerosos
fallos, motivo por el que se realizó un estudio de las posibles causas de los
mismos.
El estudio de las posibles causas de los fallos del agitador del 3R-
301A/B concluye finalmente con la existencia de un problema en la
construcción de la reductora, en la que la velocidad del eje de salida era
superior a la de diseño, por lo que se sustituye en Abril de 2006.
Los datos de fallos producidos en el agitador de los reactores anteriores

a esta fecha no se considerarán; desde Abril de 2006 no existen fallos en el
histórico de este equipo, por lo que se tendrán en cuenta las mismas
consideraciones que en el caso del BR-301.
d) Fallos en el cierre mecánico del 3R-301A.
A partir de los datos de fallos del cierre mecánico del 3R-301A,

“Fiabilidad agitador 3R301A.xls”), que se comenta a continuación.
Observar que no se incluyen los datos de fallos anteriores a Abril de

2006, por los motivos comentados en el apartado anterior.

Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400

anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Fallos / Tiempo
0,035
0,03
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500

temprana mortalidad final, en comparación con el resto de agitadores,
pudiendo deberse este defecto a una deformación residual en el eje largo tras
su enderezamiento.

Como en casos anteriores, el cierre del agitador no tiene un plan de
mantenimiento preventivo asociado, por lo que se suele dejar que falle. Si
(mantenimiento preventivo), se obtiene aproximadamente una probabilidad
de fallo del 80%, con un margen de seguridad del 20%.


probable.


e) Fallos del agitador del 3R-301A.
Sólo existe un fallo del agitador del reactor desde Abril de 2006; no
obstante, debido al elevado índice de fallos del 3R-301A y basándonos en los
resultados obtenidos en el caso del BD-401, estableceremos anualmente una
revisión completa del conjunto de elementos internos y sustitución del
cojinete inferior.


apartado 8.e.1.
18) Agitador del reactor 3R-301B (TA-3).
El archivo “Fallos 3R301B.xls” muestra en su pestaña “3R-301B” la

reactor 3R-301B, según se comenta en el apartado 4.

medios:

La pestaña “Gráficos de costes 3R-301B” muestra los fallos del agitador

comunes.
La pestaña “Preventivos 3R-301B” detalla las actuaciones de
mantenimiento preventivo que están programadas en el agitador del 3R-301B.
a) Fallos del motor eléctrico del 3R-301B.


b) Fallos del acople motor-reductora del 3R-301B.


c) Fallos de la reductora del 3R-301B.
Después de la puesta en marcha de TA-3, a principios de 2006, se

observa que los agitadores de los reactores 3R-301A/B sufren numerosos
fallos, motivo por el que se realizó un estudio de las posibles causas de los
mismos.
El estudio de las posibles causas de los fallos del agitador del 3R-
301A/B concluye finalmente con la existencia de un problema en la
construcción de la reductora, en la que la velocidad del eje de salida era
superior a la de diseño, por lo que se sustituye en Febrero de 2006.
Los datos de fallos producidos en el agitador de los reactores anteriores

a esta fecha no se considerarán; desde Febrero de 2006 existen dos fallos en
el histórico de este equipo que se deben a suciedad en los filtros de aceite,
por lo que se proponen actuaciones similares a las comentadas en el caso del
BR-301; No obstante, se recomienda hacer un seguimiento de los fallos
debidos a la suciedad acumulada en los filtros, pues podría ser necesario
incluir una limpieza periódica de los mismos en el mantenimiento preventivo
que se realiza a la reductora.
d) Fallos en el cierre mecánico del 3R-301B.
A partir de los datos de fallos del cierre mecánico del 3R-301B,

“Fiabilidad agitador 3R301B.xls”), que se comenta a continuación.
Observar que no se incluyen los datos de fallos anteriores a Febrero de

2006, por los motivos comentados en el apartado anterior.

Confiabilidad
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
anterior:
Prob. de falla
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400

Fallos / Tiempo
0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0 0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Como en casos anteriores, el cierre del agitador no tiene un plan de

mantenimiento preventivo asociado, por lo que se suele dejar que falle. Si
(mantenimiento preventivo), se obtiene una probabilidad de fallo del 77.98%,
con un margen de seguridad superior al 20%.


probable.


e) Fallos del agitador del 3R-301B.
No existen fallos en el histórico de este elemento del agitador; no

obstante, y basándonos en los resultados obtenidos en el caso del BD-401,
estableceremos anualmente una revisión completa del conjunto de elementos
internos y sustitución del cojinete inferior.


apartado 8.e.1.

Análisis de Fiabilidad en Agitadores de Interquisa

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ANÁLISIS DE FIABILIDAD EN

Jesús María López López

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La pestaña “Gráficos de costes BR-301” muestra los fallos del agitador

La pestaña “Preventivos BR-301” detalla las actuaciones de

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